JP7015465B2 - 賦形シート及び該賦形シートを使用したメラミン化粧板の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、賦形シート及び該賦形シートを使用したメラミン化粧板の製造方法に関する。

従来、凹凸面を有する金属板（エンボス板）又は賦形シートを使用して、凹凸面を有するメラミン化粧板を製造する方法が知られている（例えば、特許文献１～３）。また、電離放射線硬化性樹脂の硬化物は、一般的な熱可塑性樹脂と比較して架橋密度が高く、メラミン化粧板を製造する際に実施される高圧及び高温下でのプレス加工により変質が生じにくいため、賦形シートの凹凸面は、電離放射線硬化性樹脂の硬化物により形成することが好ましいことが知られている（例えば、特許文献４及び５）。

近年、凹凸面の艶が低いメラミン化粧板に対する要望が高まっている。メラミン化粧板の凹凸面を構成する凹凸を微細化すれば、メラミン化粧板の凹凸面の艶を低くすることができる。しかしながら、メラミン化粧板の凹凸面を構成する凹凸を微細化すると、メラミン化粧板の凹凸面の易掃性が低下し、メラミン化粧板の凹凸面に付着した汚れを容易に除去できないという問題が生じる。

特開平３－１７４２８１号公報 特開平８－０７２２１４号公報 特開平９－１５６０６３号公報 国際公開第２００８／１１１６４５号 実昭開６１－２８６２８号公報

そこで、本発明は、艶が低く、易掃性に優れた凹凸面を有するメラミン化粧板を製造するための賦形シート、及び、該賦形シートを使用してメラミン化粧板を製造する方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するために、本発明は、以下の発明を提供する。
［１］凹凸面を有する賦形シートであって、
前記凹凸面を構成する凹凸の中心線平均粗さＲａが１．７μｍ以上２．７μｍ以下であり、
前記凹凸面を構成する凹凸の最大高さＲｍａｘが１１μｍ以上１６μｍ以下であり、
前記凹凸面を構成する凹凸の平均間隔Ｓｍが３０μｍ以上６５μｍ以下である、前記賦形シート。
［２］前記賦形シートが、支持層と、前記支持層上に設けられた樹脂層とを備え、前記凹凸面が、前記樹脂層の表面により形成されている、［１］に記載の賦形シート。
［３］前記樹脂層が微粒子を含む、［２］に記載の賦形シート。
［４］前記微粒子の平均粒径が６μｍ以上１５μｍ以下である、［３］に記載の賦形シート。
［５］前記樹脂層に含まれる前記微粒子の量が、前記樹脂層の総質量を基準として４０質量％以上６０質量％以下である、［３］又は［４］に記載の賦形シート。
［６］前記微粒子がアクリルビーズである、［３］～［５］のいずれかに記載の賦形シート。
［７］前記樹脂層が電離放射線硬化性樹脂の硬化物を含む、［２］～［６］のいずれかに記載の賦形シート。
［８］前記支持層が、基材シートと、前記基材シートと前記樹脂層との間に位置するプライマー層とを備える、［２］～［７］のいずれかに記載の賦形シート。
［９］前記プライマー層が微粒子を含む、［８］に記載の賦形シート。
［１０］前記微粒子がシリカ微粒子である、［９］に記載の賦形シート。
［１１］［１］～［１０］のいずれかに記載の賦形シートを使用して、凹凸面を有するメラミン化粧板を製造する方法であって、
（ａ）コア層と、前記コア層上に設けられた未硬化メラミン樹脂層と、前記賦形シートの前記凹凸面が前記未硬化メラミン樹脂層と接するように、前記未硬化メラミン樹脂層上に設けられた前記賦形シートとを備える積層体を準備する工程、
（ｂ）前記積層体を加圧及び加熱し、前記未硬化メラミン樹脂層を硬化させる工程、及び
（ｃ）前記賦形シートを剥離する工程
を含む、前記方法。
［１２］前記メラミン化粧板の前記凹凸面を構成する凹凸の中心線平均粗さＲａが１．５μｍ以上２．４μｍ以下であり、
前記メラミン化粧板の前記凹凸面を構成する凹凸の最大高さＲｍａｘが１４．０μｍ以上１９．５μｍ以下であり、
前記メラミン化粧板の前記凹凸面を構成する凹凸の平均間隔Ｓｍが５０μｍ以上１２０μｍ以下である、［１１］に記載の方法。
［１３］前記メラミン化粧板が暗色を呈し、前記メラミン化粧板の前記凹凸面の６０°光沢度が３以下である、［１２］に記載の製造方法。
［１４］前記メラミン化粧板が白色を呈し、前記メラミン化粧板の前記凹凸面の６０°光沢度が５以下である、［１２］に記載の製造方法。

本発明によれば、艶が低く、易掃性に優れた凹凸面を有するメラミン化粧板を製造するための賦形シート、及び、該賦形シートを使用してメラミン化粧板を製造する方法が提供される。

図１は、本発明の一実施形態に係る賦形シートの構成を模式的に示す断面図である。 図２Ａは、本発明の一実施形態に係る賦形シートを使用してメラミン化粧板を製造する方法を説明するための図である。 図２Ｂは、本発明の一実施形態に係る賦形シートを使用してメラミン化粧板を製造する方法を説明するための図である。 図２Ｃは、本発明の一実施形態に係る賦形シートを使用してメラミン化粧板を製造する方法を説明するための図である。

以下、図面に基づいて、本発明の実施形態について説明する。

≪賦形シートの構成≫
以下、図１に基づいて、本発明の一実施形態に係る賦形シート１の構成について説明する。図１は、賦形シート１の構成を模式的に示す断面図である。

図１に示すように、賦形シート１は、凹凸面１０を有する。凹凸面１０を構成する凹凸の中心線平均粗さＲａ、最大高さＲｍａｘ及び平均間隔Ｓｍは、以下の範囲である。これにより、賦形シート１を使用して製造されるメラミン化粧板の凹凸面が、低い艶を有するとともに、優れた易掃性を有するものとなる。

賦形シート１の凹凸面１０を構成する凹凸の中心線平均粗さＲａは、１．７μｍ以上２．７μｍ以下、好ましくは１．８μｍ以上２．６μｍ以下、さらに好ましくは１．９μｍ以上２．６μｍ以下である。中心線平均粗さＲａの定義は、ＪＩＳ Ｂ０６０１－１９８２に従う。

賦形シート１の凹凸面１０を構成する凹凸の最大高さＲｍａｘは、１１μｍ以上１６μｍ以下、好ましくは１３μｍ以上１６μｍ以下、さらに好ましくは１５μｍ以上１６μｍ以下である。最大高さＲｍａｘの定義は、ＪＩＳ Ｂ０６０１－１９８２に従う。

賦形シート１の凹凸面１０を構成する凹凸の平均間隔Ｓｍは、３０μｍ以上６５μｍ以下、好ましくは３０μｍ以上６４μｍ以下、さらに好ましくは３２μｍ以上６４μｍ以下である。平均間隔Ｓｍの定義は、ＪＩＳ Ｂ０６０１－１９９４に従う。

Ｒａ、Ｒｍａｘ及びＳｍの測定は、表面粗さ測定器（小坂研究所製三次元表面粗さ測定器 ＳＥ－３０Ｋ）及び表面粗さ解析装置（小坂研究所製サーフコーダーＡＹ－３１）を使用して、下記の条件に従って測定した。

１）表面粗さ検出部の触針
・先端径：Ｒ２μｍ
・スキッド：Ｒ４０ｍｍ×Ｒ２ｍｍ
・材質：サファイア
・針圧：０．７μＮ
・触針の送り速さ：０．５ｍｍ／ｓ

２）測定条件
・カットオフ値（基準長さ）：０．０８ｍｍ
・測定長さ（カットオフ値×１００）：８ｍｍ
・縦倍率：１０００倍
・横倍率：１０倍

賦形シート１の凹凸面１０の６０°光沢度は、好ましくは２０以下、さらに好ましくは１７以下である。６０°光沢度の下限値は特に限定されないが、好ましくは１１、さらに好ましくは１２である。６０°光沢度は、ＪＩＳ Ｚ８７４１：１９９７に準拠して測定される。具体的には、グロス計として、村上色彩技術研究所製ＧＭＸ－２０２を使用して、入射角＝６０°の条件で、賦形シート１の凹凸面１０の６０°光沢度が測定される。

図１に示すように、賦形シート１は、支持層１１と、支持層１１上に設けられた樹脂層１２とを備える。

＜支持層＞
以下、図１に基づいて、支持層１１について説明する。
図１に示すように、支持層１１は、第１主面Ｓ１と、第１主面Ｓ１の反対側に位置する第２主面Ｓ２とを有する。

図１に示すように、支持層１１は、基材シート１１１と、基材シート１１１上に設けられたプライマー層１１２とを備える。

図１に示すように、基材シート１１１は、第１主面Ｔ１と、第１主面Ｔ１の反対側に位置する第２主面Ｔ２とを有する。

基材シート１１１は、その上に設けられた層を支持し得る限り特に限定されない。基材シート１１１は可撓性を有することが好ましい。基材シート１１１が可撓性を有すると、賦形シート１を被賦形体から剥離させやすい。基材シート１１１は、例えば、プラスチックシートである。プラスチックシートを構成する合成樹脂としては、例えば、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリメチルペンテン樹脂、オレフィン系熱可塑性エラストマー等のポリオレフィン樹脂；ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合樹脂、エチレン－ビニルアルコール共重合樹脂等のビニル系樹脂；ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリエチレンナフタレート－イソフタレート共重合樹脂、ポリエステル系熱可塑性エラストマー等のポリエステル樹脂；ポリ（メタ）アクリル酸メチル樹脂、ポリ（メタ）アクリル酸エチル樹脂、ポリ（メタ）アクリル酸ブチル樹脂等のアクリル樹脂；ナイロン６又はナイロン６６等で代表されるポリアミド樹脂；三酢酸セルロース樹脂、セロファン等のセルロース系樹脂；ポリスチレン樹脂；ポリカーボネート樹脂；ポリアリレート樹脂；ポリイミド樹脂等が挙げられる。これらのうち、耐熱性及び寸法安定性に優れている点から、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル樹脂、特に２軸延伸したポリエステル樹脂が好ましい。

基材シート１１１上に設けられる層との密着性を向上させるために、基材シート１１１の表面に易接着層を形成してもよい。易接着層（プライマー層、アンカー層と呼ばれることもある）に含まれる易接着性樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体、ポリエステル樹脂、ウレタン樹脂、塩素化ポリプロピレン、塩素化ポリエチレン等が挙げられる。

基材シート１１１上に設けられる層との密着性を向上させるために、基材シート１１１の表面に酸化法、凹凸化法等の物理的又は化学的表面処理を施してもよい。酸化法としては、例えば、コロナ放電処理、クロム酸化処理、火炎処理、熱風処理、オゾン・紫外線処理法等が挙げられ、凹凸化法としては、例えば、サンドブラスト法、溶剤処理法等が挙げられる。

基材シート１１１の厚さは特に制限はないが、基材シート１１１としてプラスチックシートを使用する場合、プラスチックシートの厚さは、好ましくは２５μｍ以上７５μｍ以下、さらに好ましくは３５μｍ以上５０μｍ以下である。

プライマー層１１２は、基材シート１１１の第１主面Ｔ１に設けられている。プライマー層１１２は、基材シート１１１の第１主面Ｔ１の全体に形成されていてもよいし、基材シート１１１の第１主面Ｔ１の一部に形成されていてもよい。プライマー層１１２が基材シート１１１の第１主面Ｔ１の全体に形成される場合、支持層１１の第１主面Ｓ１はプライマー層１１２の表面により形成される。プライマー層１１２が基材シート１１１の第１主面Ｔ１の一部に形成される場合、支持層１１の第１主面Ｓ１は、基材シート１１１の第１主面Ｔ１の一部（プライマー層１１２が設けられていない部分）及びプライマー層１１２の表面により形成される。

なお、本発明には、プライマー層１１２が省略された実施形態も包含される。プライマー層１１２が省略された実施形態において、支持層１１の第１主面Ｓ１は、基材シート１１１の第１主面Ｔ１により形成される。また、本発明には、基材シート１１１とプライマー層１１２との間に１又は２以上の層が設けられた実施形態も包含される。このような層は、当該層に求められる機能に応じて適宜選択することができる。

プライマー層１１２は、バインダー樹脂を含む。バインダー樹脂としては、例えば、ウレタン樹脂、（メタ）アクリル樹脂、（メタ）アクリル－ウレタン共重合体樹脂、塩化ビニル－酢酸ビニル共重合体樹脂、塩化ビニル－酢酸ビニル－アクリル共重合体樹脂、塩素化ポリプロピレン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ブチラール樹脂、ポリスチレン樹脂、ニトロセルロース樹脂（硝化綿）、酢酸セルロース樹脂等が挙げられる。バインダー樹脂は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

プライマー層１１２は、微粒子を含むことが好ましい。プライマー層１１２に含まれる微粒子は、樹脂層１２の表面の凹凸形状に寄与し得る。微粒子は、公知の艶消し剤（マット剤）の中から適宜選択することができる。微粒子としては、例えば、有機微粒子、無機微粒子等が挙げられるが、樹脂層１２の表面に微細な凹凸形状を付与し得る点から、無機微粒子が好ましい。有機微粒子としては、例えば、アクリルビーズ、ウレタンビーズ、シリコーンビーズ、ナイロンビーズ、スチレンビーズ、メラミンビーズ、ウレタンアクリルビーズ、ポリエステルビーズ、ポリエチレンビーズ等の合成樹脂微粒子が挙げられる。無機微粒子としては、例えば、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、リン酸リチウム、リン酸マグネシウム、リン酸カルシウム、酸化アルミニウム、酸化ケイ素（シリカ）、カオリン等からなる微粒子が挙げられる。これらのうち、樹脂層１２の表面に微細な凹凸形状を付与し得る点から、シリカ微粒子が好ましい。微粒子は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。微粒子の平均粒径は、好ましくは１μｍ以上５μｍ以下、さらに好ましくは２μｍ以上３μｍ以下である。平均粒径は、ＪＩＳ Ｚ８８２５：２０１３に準拠するレーザー回折・散乱法によって、体積基準で測定される。レーザー回折・散乱法によって体積基準の粒度分布を測定するための市販の機器としては、例えば、ベックマンコールター社製の粒度分布測定装置ＬＳ－２３０が挙げられる。

プライマー層１１２に含まれる微粒子の量は、樹脂層１２の表面の凹凸形状に寄与し得る限り特に制限されない。プライマー層１１２に含まれる微粒子の量は、プライマー層１１２の総質量を基準として、好ましくは１５質量％以上３０質量％以下、さらに好ましくは２０質量％以上２５質量％以下である。プライマー層１１２に含まれる微粒子の量は、プライマー層１１２に含まれるバインダー樹脂１００質量部に対して、好ましくは２０質量部以上３５質量部以下、さらに好ましくは２５質量部以上３０質量部以下である。なお、プライマー層１１２の総質量は、プライマー層１１２の乾燥時の総質量（すなわち、プライマー層１１２の固形分総質量）を意味する。

プライマー層１１２は、必要に応じて、安定剤、潤滑剤、酸化防止剤、帯電防止剤、消泡剤、蛍光増白剤等の１種又は２種以上の添加剤を含んでもよい。

プライマー層１１２の厚みは特に限定されないが、好ましくは１μｍ以上５μｍ以下、さらに好ましくは２μｍ以上３μｍ以下である。

＜樹脂層＞
以下、図１に基づいて、樹脂層１２について説明する。
図１に示すように、樹脂層１２は、支持層１１の第１主面Ｓ１の全体に設けられている。樹脂層１２は、支持層１１の第１主面Ｓ１の一部に設けられていてもよい。樹脂層１２が支持層１１の第１主面Ｓ１の一部に設けられている場合、支持層１１の第１主面Ｓ１のうち樹脂層１２が設けられる領域は、連続した１つの領域であってもよいし、不連続な複数の領域であってもよい。樹脂層１２は、連続した１つの層で構成されていてもよいし、不連続な複数の層で構成されていてもよい。

図１に示すように、樹脂層１２の表面は、凹凸形状を有し、賦形シート１の凹凸面１０を形成している。

樹脂層１２は、硬化樹脂を含有する層であり、例えば、（Ａ）微粒子及び硬化性樹脂を含む樹脂層形成用組成物を支持層１１に塗布して樹脂層形成用組成物の塗膜を形成した後、塗膜を硬化させる方法、（Ｂ）硬化性樹脂を含む樹脂層形成用組成物を支持層１１に塗布して樹脂層形成用組成物の塗膜を形成した後、所定の凹凸面を有する型を塗膜に押し付けて塗膜を硬化させる方法（例えば、ドラムプリンティング法、ナノインプリント法）等により形成することができる。これらのうち、製造が容易である点から、方法Ａが好ましい。なお、ドラムプリンティングシステム（Ｄｒｕｍ Ｐｒｉｎｔｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ）とは、特開平５－２３８１９６号公報、特許第３０８３３８０号公報等に開示されるような、版面上の凹凸形状を其の微細構造部分も含めて電離放射線硬化性樹脂層表面に忠実に賦形することができる輪転式の凹版印刷方式である。

方法Ａにおいて、硬化性樹脂が硬化してバインダー樹脂となる際、微粒子が存在しない部分においては、硬化性樹脂が硬化収縮を起こすため全体的に収縮する。これに対して、微粒子が存在する部分においては、微粒子が硬化収縮を起こさないため、微粒子の上下に存在する硬化性樹脂のみが硬化収縮を起こす。これにより、微粒子が存在する部分は微粒子が存在しない部分に比べて樹脂層１２の膜厚が厚くなるので、樹脂層１２の表面が凹凸形状となる。したがって、微粒子の種類、粒径、含有量等、硬化性樹脂の種類等を適宜選択して塗膜形成条件を調整することにより、所望の凹凸形状を有する樹脂層１２を形成することができる。

以下、樹脂層１２が微粒子及びバインダー樹脂を含む実施形態（樹脂層１２が方法Ａにより形成される実施形態）について説明する。

樹脂層１２に含まれる微粒子は、好ましくは有機微粒子である。有機微粒子としては、例えば、プラスチックビーズを挙げることができる。プラスチックビーズとしては、例えば、アクリルビーズ、ポリスチレンビーズ、メラミン樹脂ビーズ、アクリル－スチレンビーズ、シリコーンビーズ、ベンゾグアナミンビーズ、ベンゾグアナミン・ホルムアルデヒド縮合ビーズ、ポリカーボネートビーズ、ポリエチレンビーズ等が挙げられる。これらのうち、アクリルビーズが好ましい。アクリルビーズは、樹脂層形成用組成物に含まれる溶媒に対して膨潤しにくい。また、樹脂層形成用組成物が電離放射線硬化性樹脂を含む場合、アクリルビーズは、電離放射線硬化性樹脂の硬化物と結合した状態で樹脂層１２に存在し得るので、樹脂層１２から剥がれにくい。

樹脂層１２に含まれる微粒子の平均粒径は、好ましくは６μｍ以上１５μｍ以下、さらに好ましくは７μｍ以上１４μｍ以下である。平均粒径は、ＪＩＳ Ｚ８８２５：２０１３に準拠するレーザー回折・散乱法によって、体積基準で測定される。レーザー回折・散乱法によって体積基準の粒度分布を測定するための市販の機器としては、例えば、ベックマンコールター社製の粒度分布測定装置ＬＳ－２３０が挙げられる。

樹脂層１２に含まれる微粒子の量は、樹脂層１２の総質量を基準として、好ましくは３５質量％以上６０質量％以下、さらに好ましくは４０質量％以上５５質量％以下である。樹脂層１２に含まれる微粒子の量は、樹脂層１２に含まれるバインダー樹脂１００質量部に対して、好ましくは５０質量部以上１５０質量部以下、さらに好ましくは６５質量部以上１２０質量部以下である。なお、樹脂層１２の総質量は、樹脂層１２の乾燥時の総質量（すなわち、樹脂層１２の固形分総質量）を意味する。

微粒子の単粒子状態での形状は、球状が好ましい。微粒子の形状が球状であると、凹凸面１０の形状を調整しやすい。なお、球状には、例えば、真球状、楕円球状等が含まれる。

方法Ａにより形成される樹脂層１２は、微粒子及び硬化性樹脂を含む樹脂層形成用組成物の硬化により形成された層であり、硬化性樹脂の硬化物をバインダー樹脂として含む。樹脂層形成用組成物に含まれる硬化性樹脂は、好ましくは電離放射線硬化性樹脂であり、樹脂層１２は、好ましくは電離放射線硬化性樹脂の硬化物を含む。樹脂層形成用組成物に含まれる微粒子は、電離放射線硬化性樹脂の硬化物と結合した状態で樹脂層１２に存在し得る。

電離放射線硬化性樹脂組成物は、１種又は２種以上の電離放射線硬化性樹脂を含む。電離放射線硬化性樹脂は、電離放射線の照射により架橋重合反応を生じ、３次元の高分子構造に変化する樹脂である。電離放射線とは、電磁波又は荷電粒子線のうち、分子を重合又は架橋し得るエネルギー量子を有するものを意味し、通常、紫外線（ＵＶ）又は電子線（ＥＢ）が使用されるが、その他、Ｘ線、γ線等の電磁波、α線、イオン線等の荷電粒子線も含むものである。電離放射線硬化性樹脂の中でも、電子線硬化性樹脂は、無溶剤化が可能であり、安定な硬化特性が得られる点で好ましい。

電離放射線硬化性樹脂としては、例えば、電離放射線の照射により架橋可能な重合性不飽和結合、カチオン重合性官能基等を分子中に有するモノマー、オリゴマー、プレポリマー等の１種以上を使用することができる。電離放射線硬化性樹脂組成物に含有される電離放射線硬化性樹脂は、１種であってもよいし、２種以上であってもよい。

電離放射線硬化性樹脂として使用される上記モノマーとしては、例えば、分子中にラジカル重合性不飽和基を有する（メタ）アクリレートモノマー等が挙げられ、特に、多官能性（メタ）アクリレートモノマーが好ましい。なお、「（メタ）アクリレート」は、アクリレート又はメタクリレートを意味する。

多官能性（メタ）アクリレートモノマーは、分子内に重合性不飽和結合を２個以上（２官能以上）、好ましくは３個以上（３官能以上）有する（メタ）アクリレートモノマーであればよく、特に限定されない。多官能性（メタ）アクリレートとしては、例えば、エチレングリコールジ（メタ）アクリレート、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、１，４－ブタンジオールジ（メタ）アクリレート、１，６－ヘキサンジオールジ（メタ）アクリレート、ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ポリエチレングリコールジ（メタ）アクリレート、ヒドロキシピバリン酸ネオペンチルグリコールジ（メタ）アクリレート、ジシクロペンタニルジ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ジシクロペンテニルジ（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性リン酸ジ（メタ）アクリレート、アリル化シクロヘキシルジ（メタ）アクリレート、イソシアヌレートジ（メタ）アクリレート、トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、プロピオン酸変性ジペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、ペンタエリスリトールトリ（メタ）アクリレート、プロピレンオキシド変性トリメチロールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリス（アクリロキシエチル）イソシアヌレート、プロピオン酸変性ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、エチレンオキシド変性ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート、カプロラクトン変性ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アクリレート等が挙げられる。多官能性（メタ）アクリレートは１種を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。多官能性（メタ）アクリレートとともに、その粘度を低下させる等の目的で、単官能性（メタ）アクリレートを併用してもよい。

電離放射線硬化性樹脂として使用される上記オリゴマーとしては、例えば、分子中にラジカル重合性不飽和基を有する（メタ）アクリレートオリゴマー等が挙げられ、特に、分子内に重合性不飽和結合を２個以上（２官能以上）有する多官能性（メタ）アクリレートオリゴマーが好ましい。多官能性（メタ）アクリレートオリゴマーとしては、例えば、ポリカーボネート（メタ）アクリレート、アクリルシリコーン（メタ）アクリレート、ウレタン（メタ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、ポリエステル（メタ）アクリレート、ポリエーテル（メタ）アクリレート、ポリブタジエン（メタ）アクリレート、シリコン（メタ）アクリレート、分子中にカチオン重合性官能基を有するオリゴマー（例えば、ノボラック型エポキシ樹脂、ビスフェノール型エポキシ樹脂、脂肪族ビニルエーテル、芳香族ビニルエーテル等）等が挙げられる。ここで、ポリカーボネート（メタ）アクリレートは、ポリマー主鎖にカーボネート結合を有し、かつ末端又は側鎖に（メタ）アクリレート基を有するものであれば特に制限されず、例えば、ポリカーボネートポリオールを（メタ）アクリル酸でエステル化することにより得ることができる。ポリカーボネート（メタ）アクリレートは、例えば、ポリカーボネート骨格を有するウレタン（メタ）アクリレート等であってもよい。ポリカーボネート骨格を有するウレタン（メタ）アクリレートは、例えば、ポリカーボネートポリオールと、多価イソシアネート化合物と、ヒドロキシ（メタ）アクリレートとを反応させることにより得られる。アクリルシリコーン（メタ）アクリレートは、シリコーンマクロモノマーを（メタ）アクリレートモノマーとラジカル共重合させることにより得ることができる。ウレタン（メタ）アクリレートは、例えば、ポリエーテルポリオールやポリエステルポリオールとポリイソシアネートの反応によって得られるポリウレタンオリゴマーを、（メタ）アクリル酸でエステル化することにより得ることができる。エポキシ（メタ）アクリレートは、例えば、比較的低分子量のビスフェノール型エポキシ樹脂やノボラック型エポキシ樹脂のオキシラン環に、（メタ）アクリル酸を反応しエステル化することにより得ることができる。また、このエポキシ（メタ）アクリレートを部分的に二塩基性カルボン酸無水物で変性したカルボキシル変性型のエポキシ（メタ）アクリレートも使用することができる。ポリエステル（メタ）アクリレートは、例えば多価カルボン酸と多価アルコールの縮合によって得られる両末端に水酸基を有するポリエステルオリゴマーの水酸基を（メタ）アクリル酸でエステル化することにより、或いは多価カルボン酸にアルキレンオキシドを付加して得られるオリゴマーの末端の水酸基を（メタ）アクリル酸でエステル化することにより得ることができる。ポリエーテル（メタ）アクリレートは、ポリエーテルポリオールの水酸基を（メタ）アクリル酸でエステル化することにより得ることができる。ポリブタジエン（メタ）アクリレートは、ポリブタジエンオリゴマーの側鎖に（メタ）アクリル酸を付加することにより得ることができる。シリコン（メタ）アクリレートとは、主鎖にポリシロキサン結合をもつシリコンの末端又は側鎖に（メタ）（メタ）アクリル酸を付加することにより得ることができる。これらの中でも、樹脂層１２の硬度をより一層高める観点からは、ウレタン（メタ）アクリレートオリゴマーが好ましい。これらのオリゴマーは、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

電離放射線硬化性樹脂の重量平均分子量は、好ましくは５００以上、さらに好ましくは１０００以上である。電離放射線硬化性樹脂の重量平均分子量が上記範囲であると、樹脂層形成用組成物を支持層１１に塗布する際、樹脂層形成用組成物が支持層１１へ浸み込みにくいので、樹脂層形成用組成物の塗膜を形成しやすい。

電離放射線硬化性樹脂の重量平均分子量は、好ましくは８００００以下、さらに好ましくは５００００以下である。電離放射線硬化性樹脂の重量平均分子量が上記範囲であると、樹脂層形成用組成物の粘度を、塗布に適した粘度に調整しやすい。

なお、「重量平均分子量」は、ゲル浸透クロマトグラフィー（ＧＰＣ）法により、ポリスチレンを標準物質に用いて測定される値である。

電離放射線硬化性樹脂は、重量平均分子量が５００以上である多官能モノマー及びオリゴマーから選択される少なくとも１種であることが好ましい。このような多官能モノマー又はオリゴマーとしては、例えば、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、ジペンタエリスリトールペンタアクリレート、ウレタンアクリレート、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート等のアクリレート樹脂が挙げられる。

樹脂層形成用組成物は、必要に応じて、電離放射線硬化性樹脂の硬化反応に関与する成分、例えば、光重合開始剤（増感剤）を含んでもよい。例えば、紫外線の照射により電離放射線硬化性樹脂を硬化させる場合、樹脂層形成用組成物は光重合開始剤（増感剤）を含むことが好ましい。なお、電離放射線硬化性樹脂は電子線を照射すれば十分に硬化するので、電子線の照射により電離放射線硬化性樹脂を硬化させる場合、樹脂層形成用組成物は光重合開始剤（増感剤）を含まなくてもよい。

電離放射線硬化性樹脂がラジカル重合性不飽和基を有する場合、光重合開始剤としては、例えば、アセトフェノン類、ベンゾフェノン類、チオキサントン類、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ミヒラーベンゾイルベンゾエート、ミヒラーケトン、ジフェニルサルファイド、ジベンジルジサルファイド、ジエチルオキサイト、トリフェニルビイミダゾール、イソプロピル－Ｎ，Ｎ－ジメチルアミノベンゾエート等の少なくとも１種を使用することができる。また、電離放射線硬化性樹脂がカチオン重合性官能基を有する場合、光重合開始剤としては、例えば、芳香族ジアゾニウム塩、芳香族スルホニウム塩、メタロセン化合物、ベンゾインスルホン酸エステル、フリールオキシスルホキソニウムジアリルヨードシル塩等の少なくとも１種を使用することができる。

樹脂層形成用組成物に含まれる光重合開始剤の量は特に限定されないが、電離放射線硬化性樹脂１００質量部に対して、通常０．１質量部以上１０質量部以下である。

樹脂層１２は、必要に応じて、溶剤乾燥型樹脂（熱可塑性樹脂等、塗工時に固形分を調整するために添加した溶剤を乾燥させるだけで、被膜となるような樹脂）、熱硬化性樹脂等を含んでもよい。樹脂層形成用組成物に溶剤乾燥型樹脂を添加することにより、樹脂層１２を形成する際に、樹脂層形成用組成物の塗布面の被膜欠陥を有効に防止することができる。溶剤乾燥型樹脂としては、例えば、熱可塑性樹脂を使用することができ、熱可塑性樹脂としては、例えば、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、酢酸ビニル系樹脂、ビニルエーテル系樹脂、ハロゲン含有樹脂、脂環式オレフィン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、セルロース誘導体、シリコーン系樹脂及びゴム又はエラストマー等が挙げられる。熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、尿素樹脂、ジアリルフタレート樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アミノアルキッド樹脂、メラミン－尿素共縮合樹脂、ケイ素樹脂、ポリシロキサン樹脂等が挙げられる。

なお、方法Ｂにより形成される樹脂層１２は、例えば、硬化性樹脂を含む樹脂層形成用組成物の硬化により形成された層であり、硬化性樹脂の硬化物を含む。樹脂層形成用組成物に含まれる硬化性樹脂は、例えば、熱硬化性樹脂、電離放射線硬化性樹脂等であり、好ましくは電離放射線硬化性樹脂である。電離放射線硬化性樹脂に関する説明は上記と同様である。熱硬化性樹脂としては、例えば、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂（２液硬化型ポリウレタンも含む）、エポキシ樹脂、アミノアルキッド樹脂、フェノール樹脂、尿素樹脂、ジアリルフタレート樹脂、メラミン樹脂、グアナミン樹脂、メラミン－尿素共縮合樹脂、珪素樹脂、ポリシロキサン樹脂等が挙げられる。樹脂層形成用組成物は、必要に応じて、熱硬化性樹脂の硬化反応に関与する成分、例えば、触媒、硬化剤（架橋剤、重合開始剤、重合促進剤等を含む）等を含んでもよい。例えば、不飽和ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂等の硬化剤としては、イソシアネート、有機スルホン酸塩等が挙げられ、エポキシ樹脂等の硬化剤としては、有機アミン等が挙げられ、不飽和ポリエステル樹脂のラジカル開始剤としては、メチルエチルケトンパーオキサイド等の過酸化物、アゾイソブチルニトリル等が挙げられる。

樹脂層１２の厚みは特に限定されないが、好ましくは５μｍ以上１２μｍ以下、さらに好ましくは６μｍ以上１０μｍ以下である。なお、樹脂層１２の最小厚み及び最大厚みの両者が、上記範囲内であることが好ましい。

≪賦形シートの製造≫
以下、方法Ａを使用した賦形シート１の製造について説明する。
まず、基材シート１１１の第１主面Ｔ１に、プライマー層１１２を形成する。プライマー層１１２を形成する前に、基材シート１１１の第１主面Ｔ１に対して、易接着層の形成、あるいは、酸化法、凹凸化法等の物理的又は化学的表面処理を行ってもよい。これにより、プライマー層１１２の密着性を高めることができる。

プライマー層１１２は、基材シート１１１の第１主面Ｔ１に、プライマー層形成用組成物を塗布することにより形成することができる。プライマー層形成用組成物を塗布する方法としては、スピンコート、ディップ法、スプレー法、スライドコート法、バーコート法、ロールコート法、グラビアコート法、ダイコート法等が挙げられる。

プライマー層形成用組成物は、例えば、溶剤又は分散媒と、バインダー樹脂、微粒子等の固形分との混合物である。溶剤又は分散媒としては、例えば、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、トルエン、キシレン、エチルベンゼン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン等の石油系有機溶剤；酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸－２－メトキシエチル、酢酸－２－エトキシエチル等のエステル系有機溶剤；メチルアルコール、エチルアルコール、ノルマルプロピルアルコール、イソプロピルアルコール、イソブチルアルコール、エチレングリコール、プロピレングリコール等のアルコール系有機溶剤；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン等のケトン系有機溶剤；ジエチルエーテル、ジオキサン、テトラヒドロフラン等のエーテル系有機溶剤；ジクロロメタン、四塩化炭素、トリクロロエチレン、テトラクロロエチレン等の塩素系有機溶剤；水等の無機溶剤等が挙げられる。溶剤又は分散媒は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。

プライマー層形成用組成物の塗布量は特に限定されないが、好ましくは１ｇ／ｍ^２以上５ｇ／ｍ^２以下、さらに好ましくは２ｇ／ｍ^２以上３ｇ／ｍ^２以下である。

プライマー層１１２の形成後、プライマー層１１２上に、樹脂層形成用組成物を塗布する。樹脂層形成用組成物の塗布方法の具体例は、上記と同様である。

樹脂層形成用組成物は、例えば、溶剤又は分散媒と、電離放射線硬化性樹脂、微粒子等の固形分との混合物である。溶剤又は分散媒の具体例は、上記と同様である。溶剤又は分散媒は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。樹脂層形成用組成物は、必要に応じて、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、光重合開始剤等を含んでもよい。また、樹脂層形成用組成物は、樹脂層の硬度を高くする、硬化収縮を抑える等を目的として、分散剤、界面活性剤、帯電防止剤、シランカップリング剤、増粘剤、着色防止剤、着色剤（顔料、染料）、消泡剤、レベリング剤、難燃剤、紫外線吸収剤、接着付与剤、重合禁止剤、酸化防止剤、表面改質剤、易滑剤等を含んでもよい。

樹脂層形成用組成物の塗布量は特に限定されないが、好ましくは５ｇ／ｍ^２以上１２ｇ／ｍ^２以下、さらに好ましくは６ｇ／ｍ^２以上１０ｇ／ｍ^２以下である。

プライマー層１１２上に樹脂層形成用組成物を塗布した後、樹脂層形成用組成物の塗膜を乾燥させる。乾燥条件を調整することにより、微粒子の分布状態を調整することができる。乾燥温度は、好ましくは４０℃以上１００℃以下、さらに好ましくは４０℃以上６０℃以下である。このような乾燥条件での乾燥処理を１回又は複数回行うことにより微粒子の分布状態を所望の状態に調整することができる。

樹脂層形成用組成物の塗膜の乾燥後、紫外線、電子線等の電離放射線を照射して電離放射線硬化性樹脂を硬化させ、樹脂層１２を形成する。

電離放射線硬化性樹脂を硬化させるための電離放射線として紫外線を使用する場合には、紫外線源として、例えば、超高圧水銀灯、高圧水銀灯、低圧水銀灯、カーボンアーク灯、ブラックライト蛍光灯、メタルハライドランプ灯等の光源を使用することができる。紫外線の波長は、通常１９０ｎｍ以上３８０ｎｍ以下である。電離放射線硬化性樹脂を硬化させるための電離放射線として電子線を使用する場合には、電子線源として、例えば、コッククロフトワルト型、バンデグラフト型、共振変圧器型、絶縁コア変圧器型、直線型、ダイナミトロン型、高周波型等の電子線加速器を使用することができる。電子線のエネルギーは、通常１００ｋｅＶ以上１０００ｋｅＶ以下、好ましくは１００ｋｅＶ以上３００ｋｅＶ以下である。電子線の照射量は、通常２Ｍｒａｄ以上１５Ｍｒａｄ以下である。

≪賦形シートの使用≫
賦形シート１は、凹凸面を有するメラミン化粧板を製造するために使用される。以下、図２Ａ～図２Ｃに基づいて、賦形シート１を使用して、凹凸面を有するメラミン化粧板を製造する方法の一実施形態について説明する。図２Ａ～図２Ｃは、賦形シート１を使用してメラミン化粧板３を製造する方法を説明するための図である。

本実施形態に係るメラミン化粧板の製造方法は、（ａ）積層体２を準備する工程、（ｂ）積層体２を加圧及び加熱する工程、及び、（ｃ）賦形シート１を剥離する工程を含む。

図２Ａに示すように、工程（ａ）で準備される積層体２は、コア層２１と、コア層２１上に設けられた、化粧板用原紙にメラミン樹脂の未硬化物を含浸して形成される未硬化メラミン樹脂層２２と、未硬化メラミン樹脂層２２上に設けられた賦形シート１とを備える。賦形シート１は、賦形シート１の凹凸面１０が未硬化メラミン樹脂層２２と接するように、未硬化メラミン樹脂層２２上に設けられている。これにより、未硬化メラミン樹脂層２２の表面は、賦形シート１の凹凸面１０に沿った凹凸形状に賦形されている。なお、メラミン樹脂の未硬化物は、メラミンとホルムアルデヒドとを中性又はアルカリ性条件下で反応させて得られ、メラミンとホルムアルデヒドとの反応生成物は、メチロールメラミン類（モノメチロールメラミン、ジメチロールメラミン、ヘキサメチロールメラミン）を含有する。メラミン樹脂は、メラミン－ホルムアルデヒド樹脂とも呼ばれる。

コア層２１は、例えば、フェノール樹脂含浸紙又はその積層体である。フェノール樹脂含浸紙としては、坪量１５０～３００ｇ／ｍ^２程度のクラフト紙に、フェノール樹脂を主成分とする樹脂を、後述の式で算出される含浸率が３０～８０％程度となるように含浸させ、乾燥させることにより得られる。

コア層２１は、ガラスクロス又はガラス不織布、あるいは、ガラスクロス又はガラス不織布を基材とするプリプレグであってもよい。プリプレグとしては、例えば、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂等を含有する樹脂組成物をガラスクロス又はガラス不織布に含浸させることにより得られる。

未硬化メラミン樹脂層２２は、例えば、メラミン樹脂含浸紙又はその積層体である。メラミン樹脂含浸紙は、例えば、坪量７０～１４０ｇ／ｍ^２程度の化粧板用原紙に、メラミン樹脂の未硬化物、代表的にはメチロールメラミンを主成分とする樹脂を、後述の式で算出される含浸率が７０～１６０％程度となるように含浸させ、乾燥させることにより得られる。

未硬化メラミン樹脂層２２は、メラミン樹脂含浸オーバーレイ紙又はメラミン樹脂含浸オーバーレイ紙を含む積層体であってもよい。メラミン樹脂含浸オーバーレイ紙は、例えば、坪量２３～６０ｇ／ｍ^２程度のオーバーレイ原紙に、メラミン樹脂の未応化物、代表的にはメチロールメラミンを主成分とする樹脂を、後述の式で算出される含浸率が２００～４００％程度となるように含浸させ、乾燥させることにより得られる。メラミン樹脂含浸オーバーレイ紙は、例えば、化粧板用原紙上に積層した後、未硬化メラミン樹脂層２２として使用することができる。

未硬化メラミン樹脂層２２は、メラミン樹脂含浸紙及びメラミン樹脂含浸オーバーレイ紙の両方を含む積層体であってもよい。

フェノール樹脂含浸紙及びメラミン樹脂含浸紙における含浸率は、次式に基づいて求められる。
含浸率（％）＝〔（含浸後の含浸紙の質量）－（含浸前の原紙の質量）〕／（含浸前の原紙の質量×１００

工程（ｂ）における積層体２の加圧及び加熱は、例えば、図２Ｂに示すように、積層体２を２枚の鏡面加工金属板Ｐ１，Ｐ２の間に挟んだ状態で実施される。積層体２の加圧及び加熱により、未硬化メラミン樹脂層２２に含まれるメラミン樹脂の未硬化物が硬化する。積層体２の加圧及び加熱により、未硬化メラミン樹脂層２２は、その表面が賦形シート１の凹凸面１０に沿った凹凸形状に賦形された状態で硬化し、メラミン樹脂の硬化物を含む硬化樹脂層が形成される。硬化樹脂層は、賦形シート１の剥離後に表面層３２となる。積層体２の加圧及び加熱により、コア層２１からコア層３１が形成される。コア層２１として、フェノール樹脂含浸紙又はその積層体が使用される場合、コア層２１に含まれるフェノール樹脂もこの段階で硬化する。

鏡面加工金属板Ｐ１，Ｐ２によって加えられる圧力は、通常９．０Ｎ／ｍ^２以上１０．５Ｎ／ｍ^２以下である。加熱温度は、通常１３０℃以上１８０℃以下、加熱時間は、通常５分以上５０分以下である。

工程（ｃ）において、賦形シート１を積層体２の残部から剥離することにより、図２Ｃに示すように、凹凸面３０を有するメラミン化粧板３が製造される。メラミン化粧板３は、コア層３１と、メラミン樹脂の硬化物を含む表面層３２とを備える。表面層３２の表面は、賦形シート１によって付与された凹凸形状を有し、メラミン化粧板３の凹凸面３０を形成している。コア層３１の前駆層は、積層体２のコア層２１であり、積層体２が工程（ｂ）で加圧及び加熱されることにより、コア層２１からコア層３１が生じる。表面層３２の前駆層は、積層体２の未硬化メラミン樹脂層２２であり、積層体２が工程（ｂ）で加圧及び加熱されることにより、未硬化メラミン樹脂層２２から硬化樹脂層である表面層３２が生じる。

メラミン化粧板３の凹凸面３０を構成する凹凸の中心線平均粗さＲａ、最大高さＲｍａｘ及び平均間隔Ｓｍは、以下の範囲であることが好ましい。これにより、メラミン化粧板３の凹凸面３０が、低い艶を有するとともに、優れた易掃性を有するものとなる。

メラミン化粧板３の凹凸面３０を構成する凹凸の中心線平均粗さＲａは、好ましくは１．６μｍ以上２．４μｍ以下、さらに好ましくは１．８μｍ以上２．４μｍ以下である。中心線平均粗さＲａの定義は、ＪＩＳ Ｂ０６０１－１９８２に従う。

メラミン化粧板３の凹凸面３０を構成する凹凸の最大高さＲｍａｘは、好ましくは１４μｍ以上１９．５μｍ以下、さらに好ましくは１７μｍ以上１９．５μｍ以下である。最大高さＲｍａｘの定義は、ＪＩＳ Ｂ０６０１－１９８２に従う。

メラミン化粧板３の凹凸面３０を構成する凹凸の平均間隔Ｓｍは、好ましくは５０μｍ以上１１０μｍ以下、さらに好ましくは５０μｍ以上１００μｍ以下である。平均間隔Ｓｍの定義は、ＪＩＳ Ｂ０６０１－１９９４に従う。

メラミン化粧板３は、例えば、暗色を呈する。メラミン化粧板３が暗色を呈するか否かは、メラミン化粧板３の凹凸面３０側からメラミン化粧板３を視認して判断することができる。なお、「暗色」とは、その色調が低明度の有彩色又は無彩色であることを意味する。例えば、黒色、濃い灰色等の無彩色、及び、紺色、茶褐色、黄褐色、深緑色、濃紫色、臙脂色等の有彩色が暗色に該当する。暗色は、好ましくは黒色である。

表面層３２が暗色を呈することにより、メラミン化粧板３は暗色を呈することができる。未硬化メラミン樹脂層２２が暗色顔料を含むことにより、表面層３２は暗色を呈することができる。暗色顔料は、例えば、化粧板用原紙に含まれる。暗色顔料は、公知の暗色顔料の中から適宜選択することができる。暗色顔料は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。黒色顔料としては、例えば、有機黒色顔料、無機黒色顔料等が挙げられる。有機黒色顔料としては、例えば、アゾメチンアゾ系黒色顔料、ペリレン系黒色顔料、アゾ系黒色顔料、アニリンブラック、アセチレンブラック、カーボンブラック、ランプブラック、ベンズイミダゾロンピグメントブラウン２５（茶）とフタロシアニンブルー（青）との混合顔料等が挙げられる。無機黒色顔料としては、例えば、複合酸化物、鉄黒、チタンブラック等が挙げられる。複合酸化物は、少なくとも２種の金属元素を含む酸化物である。複合酸化物は、少なくともマンガン元素を含む複合酸化物、すなわち、マンガン元素と、マンガン元素以外の少なくとも１種の金属元素を含む酸化物であることが好ましい。複合酸化物に含まれるマンガン元素以外の金属元素は、特に限定されるものではなく、適宜選択することができる。複合酸化物に含まれるマンガン元素以外の金属元素は、１種単独であってもよいし、２種以上の組み合わせであってもよい。複合酸化物に含まれるマンガン元素以外の金属元素としては、例えば、カルシウム元素、バリウム元素等の第２族元素；イットリウム元素、ランタン元素、プラセオジム元素；ネオジム元素等の第３族元素、チタン元素、ジルコニウム元素等の第４族元素；ホウ素元素、アルミニウム元素、ガリウム元素、インジウム元素等の第１３族元素；アンチモン元素、ビスマス元素等の第１５族元素等の金属元素が挙げられる。これらのなかでも、第２族元素、第４族元素、第１５族元素が好ましく、カルシウム元素、チタン元素、及びビスマス元素がより好ましく、カルシウム元素及びチタン元素がさらに好ましい。複合酸化物の特に好ましい具体例としては、マンガン元素、カルシウム元素及びチタン元素を含む複合酸化物が挙げられる。

メラミン化粧板３は、例えば、白色を呈する。メラミン化粧板３が白色を呈するか否かは、メラミン化粧板３の凹凸面３０側からメラミン化粧板３を視認して判断することができる。

表面層３２が白色を呈することにより、メラミン化粧板３は白色を呈することができる。未硬化メラミン樹脂層２２が白色顔料を含むことにより、表面層３２は白色を呈することができる。白色顔料は、例えば、化粧板用原紙に含まれる。白色顔料は、公知の白色顔料の中から適宜選択することができる。白色顔料は、１種を単独で使用してもよいし、２種以上を組み合わせて使用してもよい。白色顔料としては、例えば、チタン白、アンチモン白等が挙げられる。

メラミン化粧板３が暗色を呈する場合、メラミン化粧板３の凹凸面３０の６０°光沢度は、好ましくは３以下、さらに好ましくは２．５以下である。６０°光沢度の下限値は特に限定されないが、好ましくは１．５、さらに好ましくは１．７である。

メラミン化粧板３が白色を呈する場合、メラミン化粧板３の凹凸面３０の６０°光沢度は、好ましくは５以下、さらに好ましくは４以下である。６０°光沢度の下限値は特に限定されないが、好ましくは２．０、さらに好ましくは２．５である。

メラミン化粧板３の凹凸面３０の６０°光沢度は、ＪＩＳ Ｚ８７４１：１９９７に準拠して測定される。具体的には、グロス計として、村上色彩技術研究所製ＧＭＸ－２０２を使用して、入射角＝６０°の条件で、メラミン化粧板３の凹凸面３０の６０°光沢度が測定される。

以下、実施例に基づいて、本発明について説明する。

〔実施例１〕
（１）賦形シートの製造
厚み５０μｍの易接着性ポリエステル（ＰＥＴ）フィルム（東洋紡社製Ａ４１００）の易接着性面上に、グラビア印刷法を使用して、シリカ微粒子（平均粒径：３μｍ）及び２液硬化型ウレタン樹脂（昭和インク工業社製ＥＢＦ）をプライマー層形成用組成物を厚み１μｍで塗布し、プライマー層を形成した。プライマー層形成用組成物に含まれるシリカ微粒子及び２液硬化型ウレタン樹脂の量は、それぞれ、プライマー層形成用組成物に含まれる固形分の総質量を基準として、２８質量％及び７０質量％である。

プライマー層上に、グラビア印刷法を使用して、アクリルビーズ（平均粒径：１２μｍ）及び４官能アクリレートオリゴマー（重量平均分子量：２，０００）を含有する電子線硬化性樹脂組成物を塗布し、８０℃で１分間乾燥して溶剤分を除いた。なお、電子線硬化性樹脂組成物に含まれるアクリルビーズ量は、電子線硬化性樹脂組成物に含まれる固形分の総質量を基準として５０質量％であり、電子線硬化性樹脂組成物のＰ／Ｖ比（アクリルビーズ量／アクリレートオリゴマー量）は１．０である。電子線硬化性樹脂組成物の塗膜は、乾燥後の重量が９．０ｇ／ｍ^２となるように調整した。乾燥後の塗膜を１６５ＫＶ、５０ｋＧｒｙの条件で電子線を照射して硬化させ、露出面（プライマー層とは反対側の面）として凹凸面を有する樹脂層を形成し、賦形シートを得た。賦形シートの製造条件及び特性（６０°光沢度、表面粗さ）を表１に示す。賦形シートは、５０℃で２４時間加熱養生した後、メラミン化粧板の製造に使用した。

（２）賦形シートを使用したメラミン化粧板の製造
水溶性メチロールメラミン（日本カーバイド社製ニカレジンＳ－２６０）１００質量部を水６０質量部で希釈してメラミン－ホルムアルデヒド水溶液を調製した後、坪量８０ｇ／ｍ^２の化粧板用原紙に対して含浸量８０ｇ／ｍ^２（乾燥時）となるように含浸させて乾燥し、メラミン樹脂含浸紙を製造した。この際、化粧板用原紙としてチタン紙を使用し、白色化粧板を製造する際には、チタン原紙として、ＫＪ特殊紙社製ＫＷ－８０１Ｐを、黒色化粧板を製造する際には、チタン原紙として、ＫＪ特殊紙社製ＰＭ－８０２ＰＫを使用した。

フェノール樹脂を含有する樹脂組成物をクラフト紙に含浸させて調製された、坪量２４５ｇ／ｍ^２のフェノール樹脂含浸コア紙（太田産業社製太田コア）を２枚積層し、フェノール樹脂含浸コア紙の積層体の上にメラミン樹脂含浸紙を積層し、さらに、樹脂層の凹凸面（賦形シートの賦形面）がメラミン樹脂含浸紙と接するように、メラミン樹脂含浸紙の上に賦形シートを積層した。

こうして形成された積層体を２枚のプレス板で挟み、温度１３５℃、プレス圧９．８Ｎ／ｍ^２の条件で３０分間、プレス加工を行った。プレス加工後、賦形シートを剥離し、凹凸面を有するメラミン化粧板を得た。メラミン化粧板の特性（６０°光沢度、表面粗さ、易掃性）を表１に示す。

（３）評価方法
賦形シート及びメラミン化粧板の特性の評価方法は、以下の通りである。

［表面粗さ］
賦形シートの凹凸面及びメラミン化粧板（黒色チタン紙を使用して製造したメラミン化粧板）の凹凸面に関し、凹凸面を構成する凹凸の中心線平均粗さＲａ（ＪＩＳ Ｂ０６０１－１９８２）、凹凸面を構成する凹凸の最大高さＲｍａｘ（ＪＩＳ Ｂ０６０１－１９８２）、及び、凹凸面を構成する凹凸の平均間隔Ｓｍ（ＪＩＳ Ｂ０６０１－１９９４）を、表面粗さ測定器（小坂研究所製三次元表面粗さ測定器ＳＥ－３０Ｋ）及び表面粗さ解析装置（小坂研究所製サーフコーダーＡＹ－３１）を使用して、下記の条件に従って測定した。
１）表面粗さ検出部の触針
・先端径：Ｒ２μｍ
・スキッド：Ｒ４０ｍｍ×Ｒ２ｍｍ
・材質：サファイア
・針圧：０．７μＮ
・触針の送り速さ：０．５ｍｍ／ｓ
２）測定条件
・カットオフ値（基準長さ）：０．０８ｍｍ
・測定長さ（カットオフ値×１００）：８ｍｍ
・縦倍率：１０００倍
・横倍率：１０倍

［６０°光沢度］
賦形シートの凹凸面及びメラミン化粧板（黒色チタン紙を使用して製造したメラミン化粧板及び白色チタン紙を使用して製造したメラミン化粧板）の凹凸面に関し、凹凸面の６０°光沢度を、ＪＩＳ Ｚ８７４１：１９９７に準拠して測定した。具体的には、グロス計として、村上色彩技術研究所製ＧＭＸ－２０２を使用して、入射角＝６０°の条件で、凹凸面の６０°光沢度を測定した。

［易掃性］
メラミン化粧板（白色チタン紙を使用して製造したメラミン化粧板）の凹凸面に関し、水性サインペン（ぺんてる社製）を使用して凹凸面に文字を書いた後、乾いた布で拭き取り、凹凸面の状態を以下の基準で評価した。
Ａ：サインペンで書いた文字が容易に拭き取れ、インキによる汚染がまったく生じていない。
Ｂ：サインペンで書いた文字が拭き取れ、インキによる汚染がほとんど生じていない。
Ｃ：サインペンで書いた文字が拭き取れず、インキによる汚染が生じている。

〔実施例２～４及び比較例１～８〕
アクリルビーズの配合量及び平均粒径を変更した点を除き、実施例１と同様にして、賦形シートを製造し、製造した賦形シートを使用してメラミン化粧板を製造した。賦形シートの製造条件及び特性（６０°光沢度、表面粗さ）、並びに、メラミン化粧板の特性（６０°光沢度、表面粗さ、易掃性）を表１及び表２に示す。

〔比較例９〕
凹凸面形成手段として、アクリルビーズの代わりに、平均粒径４μｍの不定形シリカを使用した点を除き、実施例１と同様にして、賦形シートを製造し、製造した賦形シートを使用してメラミン化粧板を製造した。賦形シートの製造条件及び特性（６０°光沢度、表面粗さ）、並びに、メラミン化粧板の特性（６０°光沢度、表面粗さ、易掃性）を表２に示す。

〔比較例１０～１１〕
賦形シートとして、ソマール社製サンドブラストＰＥＴ Ｗ３（比較例１０）又はきもと社製サンドブラストＰＥＴ ＵＧ（比較例１１）を使用した点を除き、実施例１と同様にして、賦形シートを使用してメラミン化粧板を製造した。賦形シートの特性（６０°光沢度、表面粗さ）、並びに、メラミン化粧板の特性（６０°光沢度、表面粗さ、易掃性）を表２に示す。

表１及び表２に示されるように、賦形シートの凹凸面を構成する凹凸に関し、中心線平均粗さＲａが１．７μｍ以上２．７μｍ以下であり、最大高さＲｍａｘが１１μｍ以上１６μｍ以下であり、平均間隔Ｓｍが３０μｍ以上６５μｍ以下であると、艶が低く（メラミン化粧板が黒色を呈する場合には、メラミン化粧板の凹凸面の６０°光沢度が３以下、メラミン化粧板が白色を呈する場合には、メラミン化粧板の凹凸面の６０°光沢度が４以下）、易掃性に優れた凹凸面を有するメラミン化粧板を製造することができる。

１・・・賦形シート
１０・・・賦形シートの凹凸面
１１・・・支持層
１１１・・・基材シート
１１２・・・プライマー層
１２・・・樹脂層
２・・・積層体
２１・・・コア層
２２・・・未硬化メラミン樹脂層
３・・・メラミン化粧板
３０・・・メラミン化粧板の凹凸面
３１・・・コア層
３２・・・表面層

Claims (5)

1. コア層と、前記コア層上に設けられたメラミン樹脂の硬化物を含む表面層とを備え、暗色又は白色を呈するメラミン化粧板であって、
   前記表面層が、前記メラミン化粧板の表面を形成する凹凸面を有し、
   前記凹凸面を構成する凹凸の中心線平均粗さＲａが１．５μｍ以上２．４μｍ以下であり、
   前記凹凸面を構成する凹凸の最大高さＲｍａｘが１４．０μｍ以上１９．５μｍ以下であり、
   前記凹凸面を構成する凹凸の平均間隔Ｓｍが５０μｍ以上１２０μｍ以下であり、
   前記メラミン化粧板が暗色を呈する場合には、前記凹凸面の６０°光沢度が３以下であり、
   前記メラミン化粧板が白色を呈する場合には、前記凹凸面の６０°光沢度が５以下である、
   前記メラミン化粧板。
2. 前記表面層が暗色を呈し、これにより前記メラミン化粧板が暗色を呈する、請求項１に記載のメラミン化粧板。
3. 前記表面層が暗色顔料を含む、請求項２に記載のメラミン化粧板。
4. 前記表面層が白色を呈し、これにより前記メラミン化粧板が白色を呈する、請求項１に記載のメラミン化粧板。
5. 前記表面層が白色顔料を含む、請求項４に記載のメラミン化粧板。

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