JP6989224B2 - ベルト層構成部材の製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、ベルト層構成部材の製造方法に関する。

自動車に装着する空気入りタイヤとしては、カーカスのタイヤ径方向外側にタイヤ周方向に対して傾斜したコードを含んで構成された２枚以上の傾斜ベルトプライと、傾斜ベルトプライのタイヤ径方向外側に配置された補強層等を備えた複数層からなるベルトを備えた構造が一般的である（例えば、特許文献１、２参照）。

特開２０１３−２４４９３０号公報 特開２０１３−２２０７４１号公報

特許文献１、２の空気入りタイヤは、２枚以上の傾斜ベルトプライと、補強層を備えているため、カーカスのクラウン部の補強として必要な面内剪断剛性等を確保することは可能であるが、プライや補強層の層数が多いためタイヤの軽量化は困難となっている。

近年では、空気入りタイヤの軽量化等のニーズが高まっており、それに対応した空気入りタイヤが要望されている。

本発明は上記事実を考慮し、ベルト層の面内剪断剛性の確保と軽量化の両立を図った空気入りタイヤの提供を目的とする。

第一態様は、環状のタイヤ骨格部材と、該タイヤ骨格部材の外周に設けられたベルト層と、を備え、該ベルト層は、タイヤ幅方向に間隔をおいて螺旋状に巻かれた補強コードと、該補強コードを囲むとともに当該補強コードをタイヤ幅方向の全域に渡って一体的に被覆する樹脂層と、該樹脂層の一面に接合された接合層とを有するタイヤである。

第一態様では、タイヤ骨格部材の外周に設けられたベルト層は、螺旋状に巻かれた補強コードを囲むとともにタイヤ幅方向の全域に渡って一体的に被覆する樹脂層を備え軽量化が図られている。

このため、補強コードが樹脂被覆された補強コード部材をタイヤ骨格部材の外周に螺旋状に巻き付けるとともに、隣接する補強コード部材の側面同士を熱溶着して固定する場合と比較して、補強コードの並び方向での結合強度が高められる。

第二態様は、第一態様において、前記ベルト層は、前記樹脂層と前記接合層とが溶融され接合された接合部を有する。

これにより、溶融された樹脂で補強コードを樹脂被覆する際に、樹脂層と接合層と接合することができる。

第三態様は、環状のタイヤ骨格部材の外周に設けられるベルト層構成部材の製造方法であって、筒状のベースに樹脂製のフィルムを取り付けるフィルム取付工程と、前記フィルムの上に補強コードを螺旋状に巻き付けて該補強コードを前記フィルムに仮止めする仮止め工程と、前記フィルムの上に仮止めされた前記補強コードを全域に渡って樹脂により一体的に被覆するとともに前記フィルムに接合された樹脂層を形成する樹脂層形成工程と、を備えたベルト層構成部材の製造方法である。

第三形態では、筒状のベースに樹脂製のフィルムを取り付けるとともに、このフィルムの上に補強コードを螺旋状に巻き付けて補強コードをフィルムに仮止めする。次に、フィルム上の補強コードを全域に渡って樹脂により一体的に被覆してフィルムに接合された樹脂層を形成し、フィルム上の補強コードを全域に渡って樹脂により一体的に被覆する。これにより、タイヤ骨格部材の外周に設けられるベルト層構成部材が形成される。

このとき、螺旋状に巻かれた補強コードは、フィルムに仮止めされている。このため、フィルム上の補強コードを樹脂で一体的に被覆する際に、補強コードの位置ずれが抑制される。

第四態様は、第三態様において、前記樹脂層形成工程は、前記補強コードが仮止めされた前記フィルムの上に固化前の樹脂を供給して固化し前記樹脂層を形成する。

第四態様では、補強コードが仮止めされたフィルムの上に固化前の樹脂を供給して固化することでベルト層構成部材が形成される。

第五態様は、第三態様において、前記樹脂層形成工程は、前記フィルムの上に仮止めされた前記補強コードの上に樹脂製の帯状部材を螺旋状に巻き付ける巻付け工程と、前記補強コードの上に巻き付けられた前記帯状部材を溶融後に固化して前記樹脂層を形成する帯状部材固化工程と、を備える。

第五態様では、フィルムに仮止めされた補強コード上に樹脂製の帯状部材を螺旋状に巻き付けた後、帯状部材を溶融後に固化して樹脂層を形成することでベルト層構成部材が形成される。

第六態様は、第三態様において、前記樹脂層形成工程は、前記フィルムの上に仮止めされた前記補強コードの上に樹脂製のシートを複数積層する積層工程と、前記補強コードの上に積層された前記シートを溶融後に固化して前記樹脂層を形成するシート固化工程と、を備える。

第六態様では、フィルムに仮止めされた補強コード上に樹脂製のシートを複数積層し、このシートを溶融後に固化して樹脂層を形成することでベルト層構成部材が形成される。

本態様によれば、ベルト層の面内剪断剛性の確保と軽量化の両立を図ったタイヤを提供できる。

第一実施形態に係るタイヤを示す断面図である。 第一実施形態のフィルム取付工程を示す要部の断面図である。 第一実施形態の仮止め工程を示す要部の断面図である。 第一実施形態の樹脂層形成工程における樹脂供給工程を示す要部の断面図である。 第一実施形態の樹脂層形成工程における樹脂固化工程を示す要部の断面図である。 第一実施形態のベルト層構成部材の製造方法を示す要部の断面図である。 第二実施形態の巻付け行程を示す要部の断面図である。 第二実施形態の帯状部材固化工程における溶融工程を示す要部の断面図である。 第二実施形態の帯状部材固化工程における固化工程を示す要部の断面図である。 第三実施形態の積層工程を示す要部の断面図である。 第三実施形態のシート固化工程における溶融工程を示す要部の断面図である。 第三実施形態のシート固化工程における固化工程を示す要部の断面図である。

＜第一実施形態＞
以下、第一実施形態を図面に基づき説明する。図面において、タイヤ周方向をＳで示し、タイヤ軸方向（タイヤ幅方向と読み替えてもよい）を矢印Ｗで示し、タイヤ径方向を矢印Ｒで示している。タイヤ軸方向とは、タイヤ回転軸と平行な方向を意味する。

各部の寸法測定方法は、ＪＡＴＭＡ（日本自動車タイヤ協会）が発行する２０１８年度版ＹＥＡＲ ＢＯＯＫに記載の方法による。使用地又は製造地において、ＴＲＡ規格、ＥＴＲＴＯ規格が適用される場合は、各々の規格に従う。

図１に示すように、本実施形態のタイヤ１０は、例えば、乗用車に用いられる所謂ラジアルタイヤであり、ビードコア１２が埋設された一対のビード部２０を備え（一方のみ図示）、一方のビード部２０と他方のビード部２０との間に、１枚のカーカスプライ１４からなるカーカス１６が跨っている。

カーカスプライ１４は、タイヤ１０のラジアル方向に延びる複数本のコード（図示せず）をコーティングゴム（図示せず）で被覆して形成されている。即ち、本実施形態のタイヤ１０は、所謂ラジアルタイヤである。カーカスプライ１４のコードの材料は、例えば、ＰＥＴであるが、従来公知の他の材料であっても良い。

カーカスプライ１４は、タイヤ幅方向の端部分がビードコア１２をタイヤ径方向外側に折り返されている。カーカスプライ１４は、一方のビードコア１２から他方のビードコア１２に跨る部分が本体部１４Ａと呼ばれ、ビードコア１２から折り返されている部分が折り返し部１４Ｂと呼ばれる。

カーカスプライ１４の本体部１４Ａと折返し部１４Ｂとの間には、ビードコア１２からタイヤ径方向外側に向けて厚さが漸減するビードフィラー１８が配置されている。なお、タイヤ１０において、ビードフィラー１８のタイヤ径方向外側端１８Ａからタイヤ径方向内側の部分がビード部２０とされている。

カーカス１６のタイヤ内側にはゴムからなるインナーライナー２２が配置されており、カーカス１６のタイヤ幅方向外側には、第１のゴム材料からなるサイドゴム層２４が配置されている。

なお、本実施形態では、ビードコア１２、カーカス１６、ビードフィラー１８、インナーライナー２２、及びサイドゴム層２４によってタイヤケース２５が構成されている。タイヤケース２５は、言い換えれば、タイヤ１０の骨格を成すタイヤ骨格部材のことである。

（ベルト層）
カーカス１６のクラウン部の外側、言い換えればカーカス１６のタイヤ径方向外側には、ベルト層２６が配置されており、ベルト層２６はカーカス１６の外周面に密着している。

ベルト層２６は、タイヤ幅方向であるタイヤ軸方向に間隔をおいて螺旋状に巻かれた補強コード３０と、補強コード３０を囲むとともに補強コード３０をタイヤ軸方向の全域に渡って一体的に被覆する樹脂層５０とを備えている。言い換えると、樹脂層５０には、補強コード３０が埋設されている。

また、ベルト層２６は、樹脂層５０の一面５０Ａに接合された接合層５２を有しており、ベルト層２６は、樹脂層５０と接合層５２とが溶融されて接合された接合部５４を有する（図５参照）。

補強コード３０は、金属繊維や有機繊維等のモノフィラメント（単線）、又はこれらの繊維を撚ったマルチフィラメント（撚り線）で構成することができる。本実施形態では、金属繊維を撚ったマルチフィラメント（撚り線）で構成することで、補強コード３０の周面を被覆する樹脂被膜７４（図３参照）の結合強度が高められている。

樹脂層５０及び接合層５２は、合成樹脂や天然樹脂を含む樹脂材料で構成され軽量化が図られており、樹脂層５０及び接合層５２は、例えば熱可塑性エラストマーで構成されている。

本実施形態の樹脂層５０や接合層５２に用いられる樹脂材料は、熱可塑性エラストマーに限られず、樹脂材料としては、熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、及びその他の汎用樹脂のほか、エンジニアリングプラスチック（スーパーエンジニアリングプラスチックを含む）等を用いることができる。なお、ここでの樹脂材料には、加硫ゴムは含まれない。

熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）とは、温度上昇と共に材料が軟化、流動し、冷却すると比較的硬く強度のある状態になる高分子化合物をいう。本明細書では、このうち、温度上昇と共に材料が軟化、流動し、冷却すると比較的硬く強度のある状態になり、かつ、ゴム状弾性を有する高分子化合物を熱可塑性エラストマーとし、温度上昇と共に材料が軟化、流動し、冷却すると比較的硬く強度のある状態になり、かつ、ゴム状弾性を有しない高分子化合物をエラストマーでない熱可塑性樹脂として、区別する。

熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）としては、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＯ）、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＳ）、ポリアミド系熱可塑性エラストマー（ＴＰＡ）、ポリウレタン系熱可塑性エラストマー（ＴＰＵ）、ポリエステル系熱可塑性エラストマー（ＴＰＣ）、及び、動的架橋型熱可塑性エラストマー（ＴＰＶ）、ならびに、ポリオレフィン系熱可塑性樹脂、ポリスチレン系熱可塑性樹脂、ポリアミド系熱可塑性樹脂、及び、ポリエステル系熱可塑性樹脂等が挙げられる。

また、上記の熱可塑性材料としては、例えば、ＩＳＯ７５−２又はＡＳＴＭ Ｄ６４８に規定されている荷重たわみ温度（０．４５ＭＰａ荷重時）が７８℃以上、ＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張降伏強さが１０ＭＰａ以上、同じくＪＩＳ Ｋ７１１３に規定される引張破壊伸びが５０％以上、ＪＩＳ Ｋ７２０６に規定されるビカット軟化温度（Ａ法）が１３０℃であるものを用いることができる。

熱硬化性樹脂とは、温度上昇と共に３次元的網目構造を形成し、硬化する高分子化合物をいい、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂等が挙げられる。

なお、樹脂材料には、既述の熱可塑性樹脂（熱可塑性エラストマーを含む）及び熱硬化性樹脂のほか、（メタ）アクリル系樹脂、ＥＶＡ樹脂、塩化ビニル樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン系樹脂等の汎用樹脂を用いてもよい。

ベルト層２６を構成する樹脂には、サイドゴム層２４を構成するゴム、及びトレッド３６を構成する第２のゴム材料よりも引張弾性率の高い樹脂材料が用いられている。

（製造方法）
図２から図６は、本実施形態に係るベルト層構成部材の製造方法を示す図であり、ベルト層構成部材６０は（図５参照）、タイヤケース２５の外周に設けられベルト層２６を構成する部材である。

このベルト層構成部材６０を製造する際には、図２に示すように、円筒状（一部のみ図示）に形成された金属製のベース７０の外周面７０Ａに樹脂製のフィルム７２を巻き付けて取り付ける（フィルム取付工程Ｓ１）。このフィルム７２の素材としては、例えば熱可塑性エラストマーが挙げられるが、前述したいずれかの樹脂であってもよい。

このフィルム７２の上に、図３に示すように、周面が樹脂被膜７４で覆われた補強コード３０を螺旋状に巻き付ける。このとき、この補強コード３０に熱風を吹き付けるなどして樹脂被膜７４を加熱して溶融することで、溶融した樹脂被膜７４をフィルム７２に溶着する。そして、この樹脂被膜７４が固化することで、補強コード３０をフィルム７２に仮止めする（仮止め工程Ｓ２）。

ここで、樹脂被膜７４の素材としては、例えば熱可塑性エラストマーが挙げられるが、前述したいずれかの樹脂であってもよい。

フィルム７２の上に仮止めされた補強コード３０に対して、図６に示すように、加熱ノズル８０からの熱風Ｈを吹き付けて、補強コード３０の樹脂被膜７４及びフィルム７２の表面を溶融する。

そして、この補強コード３０上に、図４及び図６に示すように、供給ノズル８２から固化前の樹脂８４を供給する（樹脂層形成工程Ｓ３における樹脂供給工程Ｓ４）。供給ノズル８２は、螺旋状に巻き付けられた補強コード３０に対して、その並び方向全域に樹脂８４を供給する。

次に、補強コード３０上に供給された樹脂８４を、図５及び図６に示したように、押圧ローラ８６によって所定の押圧力Ｆで押圧し、補強コード３０間に樹脂８４を充填して固化前の樹脂８４と溶融された樹脂被膜７４とを一体化するとともに、押圧ローラ５６で熱を奪って冷却し、樹脂８４を固化する（樹脂層形成工程Ｓ３における樹脂固化工程Ｓ５）。

これにより、フィルム７２の上に仮止めされた補強コード３０を全域に渡って樹脂８４で一体的に被覆するとともに、固化前の樹脂８４とフィルム７２とが溶け合って接合されることで、フィルム７２が固化されてなる接合層５２に接合された樹脂層５０を形成する（樹脂層形成工程）。

これらの工程Ｓ１〜Ｓ５によって、補強コード３０が埋設された樹脂層５０と、樹脂層５０に接合されたフィルム７２からなる接合層５２と、樹脂層５０及び接合層５２が溶融され接合された接合部５４とを有するベルト層構成部材６０が形成される。

そして、ベース７０を縮径機構で縮径する等してベース７０からベルト層構成部材６０を取り外し、図１に示したように、タイヤケース２５の外周に設けられてベルト層２６を形成する。

（作用）
本実施形態のタイヤ１０において、タイヤ骨格部材であるタイヤケース２５の外周に設けられたベルト層２６は、螺旋状に巻かれた補強コード３０を囲むとともにタイヤ軸方向（タイヤ幅方向）の全域に渡って一体的に被覆する樹脂層５０を備えている。

このため、補強コード３０が樹脂被覆された補強コード部材をタイヤケース２５の外周に螺旋状に巻き付けて隣接する補強コード部材の側面同士を熱溶着する場合のように継ぎ目がなく、補強コード３０の並び方向での結合強度を高めることができる。また、通常の二層交錯ベルトと比較して、スチール量を少なくできるので、軽量化が図られている。

これにより、ベルト層２６の面内剪断剛性の確保と軽量化の両立を図ったタイヤ１０を提供することができる。

また、本実施形態では、フィルム７２の厚みを調整したり、フィルム７２に仮止めされた補強コード３０上に供給する樹脂８４の量を調整したりすることで、ベルト層２６の厚みを変更することができる。

さらに、タイヤケース２５に巻き付けた隣接する補強コード部材の側面同士を熱溶着して固定する場合と比較して、溶着難易度が低下するため、製造効率が高まる。

そして、補強コード３０を螺旋状に巻付ける際に、隣接した補強コード３０の間隔を調整することができる。このため、走行時に張力負担が大きくなるタイヤ１０のショルダー側やタイヤ赤道面ＣＬ近傍では、隣接する補強コード３０の間隔を短くして密巻きとする一方、それ以外の場所では、疎巻きとすることができる。

これにより、張力負担に応じて補強コード３０を適切に配置することができるので、タイヤ軸方向全域で補強コード３０を密巻きにしなければならない場合と比較して、タイヤ１０の軽量化を図ることができる。

また、ベルト層２６は、樹脂層５０と接合層５２とが溶融されて接合された接合部５４を有している。

これにより、溶融された樹脂８４で補強コード３０を樹脂被覆する工程において、樹脂層５０と接合層５２との接合を同時に行うことができる。

そして、樹脂層形成工程における樹脂供給工程Ｓ４において、螺旋状に巻かれた補強コード３０は、フィルム７２に仮止めされている。このため、フィルム７２上の補強コード３０を樹脂８４で一体的に被覆する際に、補強コード３０の位置ずれを抑制することができる。

＜第二実施形態＞
図７から図９は、第二実施形態に係るベルト層構成部材の製造方法を示す図であり、第一実施形態と同一又は同等部分については、同符号を付して説明を割愛するとともに、異なる部分についてのみ説明する。

すなわち、本実施形態では、前述したフィルム取付工程Ｓ１及び仮止め工程Ｓ２は、第一実施形態と同様であり、樹脂層形成工程Ｓ３が異なる。

本実施形態の樹脂層形成工程Ｓ３では、図７に示すように、フィルム７２の上に仮止めされた補強コード３０の上に樹脂製の帯状部材９０を補強コード３０に沿って螺旋状に巻き付ける（樹脂層形成工程Ｓ３における巻付け工程Ｓ１１）。

帯状部材９０の素材としては、例えば熱可塑性エラストマーが挙げられるが、前述したいずれかの樹脂であってもよい。

帯状部材９０は、隣接する二つの補強コード３０を覆う幅寸法を有しており、所定の厚みを有した板状に形成されている。帯状部材９０の補強コード３０側の内側面９０Ａには、断面半円形の溝９０Ｂが二列形成されており、各溝９０Ｂは、補強コード３０の一部を収容できる大きさに形成されている。
なお、本実施形態では、溝９０Ｂを有した帯状部材９０を例に挙げて説明するが、これに限定されるものではなく、溝９０Ｂを有しない帯状部材９０を用いてもよい。

また、帯状部材９０は、各溝９０Ｂに補強コード３０を収容した状態で、隣接する帯状部材９０が密着して配置されるような幅寸法に設定されている。

ここで、二列の溝９０Ｂが形成された帯状部材９０を例に挙げて説明するが、形成される溝９０Ｂの数は、一列であっても三列以上であっても良い。複数の溝９０Ｂを形成する場合、その溝数に合わせた数の補強コード３０を平行してフィルム７２に巻付けるものとする。

そして、図８に示すように、補強コード３０の上に巻き付けられた帯状部材９０に対して、加熱ノズル９２から熱風Ｈを吹き付けて加熱するなどして帯状部材９０を溶融する（帯状部材固化工程Ｓ１２における溶融工程Ｓ１３）。
なお、本実施形態では、補強コード３０の上に帯状部材９０を巻き付けた後に、加熱ノズル９２から熱風Ｈを吹き付け、巻き付けた帯状部材９０全体を溶融したが、これに限定されるものではない。例えば、補強コード３０の上に帯状部材９０を巻き付けながら、この帯状部材９０に加熱ノズル９２からの熱風Ｈを吹き付けて帯状部材９０を溶融してもよい。

次に、補強コード３０上で溶融状態にある帯状部材９０（樹脂）を、例えば押圧ローラで押し付け、図９に示すように、溶融状態にある帯状部材９０（樹脂）を補強コード３０間に充填して溶融状態にある帯状部材９０（樹脂）を補強コード３０の樹脂被膜７４と一体化する。このとき、押圧ローラで熱を奪って冷却することで、溶融状態にある帯状部材９０（樹脂）を固化して樹脂層５０を形成する（帯状部材固化工程Ｓ１２における固化工程Ｓ１４）。

本実施形態にあっても、フィルム７２に仮止めされた補強コード３０上に樹脂製の帯状部材９０を螺旋状に巻き付けた後、帯状部材９０を溶融後に固化して樹脂層５０を形成することでベルト層構成部材６０を形成することができる。

＜第三実施形態＞
図１０から図１２は、第三実施形態に係るベルト層構成部材の製造方法を示す図であり、第一実施形態と同一又は同等部分については、同符号を付して説明を割愛するとともに、異なる部分についてのみ説明する。

すなわち、本実施形態では、前述したフィルム取付工程Ｓ１及び仮止め工程Ｓ２は、第一実施形態と同様であり、樹脂層形成工程Ｓ３が異なる。

本実施形態の樹脂層形成工程Ｓ３では、図１０に示すように、フィルム７２の上に仮止めされた補強コード３０の上に樹脂製のシート９６を複数積層する（積層工程Ｓ２１）。

シート９６の素材としては、例えば熱可塑性エラストマーが挙げられるが、前述したいずれかの樹脂であってもよい。

シート９６は、螺旋状に巻き付けられた補強コード３０において補強コード３０の並び方向全域に渡る幅寸法を有している。

この積層工程Ｓ２１では、短冊状の複数のシート９６を重ねて補強コード３０の上に積層しても、単一のシート９６を重ね巻きして補強コード３０の上にシート９６を複数積層してもよい。

そして、図１１に示すように、加熱ノズル９８からの熱風Ｈを補強コード３０の上に積層されたシート９６に吹き付けるなどして加熱し、シート９６を溶融する（シート固化工程Ｓ２２における溶融工程Ｓ２３）。

次に、補強コード３０上で溶融状態にあるシート９６（樹脂）を、例えば押圧ローラで押圧し、図１２に示すように、溶融状態にあるシート９６（樹脂）を補強コード３０間に充填して溶融状態にあるシート９６（樹脂）を補強コード３０の樹脂被膜７４と一体化する。このとき、押圧ローラで熱を奪って冷却することで、溶融状態にあるシート９６（樹脂）を固化して樹脂層５０を形成する（シート固化工程Ｓ２２における固化工程Ｓ２４）。

本実施形態にあっても、フィルム７２に仮止めされた補強コード３０上に樹脂製のシート９６を複数積層し、このシート９６を溶融後に固化して樹脂層５０を形成することで、ベルト層構成部材６０を形成することができる。

なお、各実施形態では、樹脂層５０を形成するフィルム７２と、接合層５２を形成する樹脂８４、帯状部材９０、及びシート９６とが同じ素材の場合を例に挙げて説明したが、これに限定されるものではない。

例えば樹脂層５０を形成するフィルム７２と、接合層５２を形成する樹脂８４、帯状部材９０、及びシート９６とが異なる素材であっても、樹脂層５０と接合層５２とを接合することができれば、タイヤケース２５装着時の取り扱いが容易となる。

１０…タイヤ、１２… ベルト層、２５…タイヤケース（タイヤ骨格部材）、３０…補強コード、５０…樹脂層、５０Ａ…一面、５２…接合層、５４…接合部、６０…ベルト層構成部材、７０…ベース、７０Ａ…外周面、７２…フィルム、９０…帯状部材、９６… シート

Claims (4)

1. 環状のタイヤ骨格部材の外周に設けられるベルト層構成部材の製造方法であって、
   筒状のベースに樹脂製のフィルムを取り付けるフィルム取付工程と、
   前記フィルムの上に補強コードを螺旋状に巻き付けて該補強コードを前記フィルムに仮止めする仮止め工程と、
   前記フィルムの上に仮止めされた前記補強コードを全域に渡って樹脂により一体的に被覆するとともに前記フィルムに接合された樹脂層を形成する樹脂層形成工程と、
   を備えたベルト層構成部材の製造方法。
2. 前記樹脂層形成工程は、前記補強コードが仮止めされた前記フィルムの上に固化前の樹脂を供給して固化し前記樹脂層を形成する請求項１に記載のベルト層構成部材の製造方法。
3. 前記樹脂層形成工程は、
   前記フィルムの上に仮止めされた前記補強コードの上に樹脂製の帯状部材を螺旋状に巻き付ける巻付け工程と、
   前記補強コードの上に巻き付けられた前記帯状部材を溶融後に固化して前記樹脂層を形成する帯状部材固化工程と、
   を備える請求項１に記載のベルト層構成部材の製造方法。
4. 前記樹脂層形成工程は、
   前記フィルムの上に仮止めされた前記補強コードの上に樹脂製のシートを複数積層する積層工程と、
   前記補強コードの上に積層された前記シートを溶融後に固化して前記樹脂層を形成するシート固化工程と、
   を備える請求項１に記載のベルト層構成部材の製造方法。

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