JP6952561B2 - 吸収性物品の製造方法及び吸収性物品の製造装置 - Google Patents

Description

本発明は、吸収性物品の製造方法及び吸収性物品の製造装置に関する。

使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品に用いられる吸収体として、例えば、パルプ繊維及び合成繊維を含む吸収体が知られている。パルプ繊維及び合成繊維を含む吸収体の製造方法として、例えば、特許文献１が知られている。

特許文献１には、予め繊維同士を結合させた三次元構造を有する不織布を成形した後、前記不織布を粉砕して不織布片を成形し、前記不織布片を親水性繊維と混合する吸収性物品用吸収体の製造方法が記載されている。また、特許文献１には、不織布を粉砕する手段として、カッターミル方式を採用し、平均寸法が３〜２５ｍｍの不織布片を成形することが記載されている。

これとは別の技術として、特許文献２には、昇降ジャッキを備える一対のコンベアベルトで吸収性物品を挟持しながら搬送する過程で該吸収性物品のウイング状フラップを折り畳み、その後、個装シートと重ね合わせせた後、折り板によって個装シートと共に吸収性物品の前端部及び後端部をそれぞれ順に折り畳んで個装状態とする、個装吸収性物品の製造方法が記載されている。

特開２００２−３０１１０５号公報 特開２００４−１２１２９９号公報

特許文献１に記載の吸収体の製造方法のように、ある程度の大きさを有する不織布片を含む吸収体を用いた吸収性物品を製造する場合、例えば、一対のコンベアベルトで挟持しながら搬送したり、折り板によって個装状態に折り畳んだりしたとしても、不織布片を含む吸収体は厚みが回復し易いことを知見した。このように吸収体の厚みが回復すると、吸収性物品をコンベアベルトで挟持しながら搬送したり、個装状態に折り畳んだりする間に、厚みの回復した吸収体によって肌対向面を形成する表面シートが潰されてしまい、表面シートが所望の厚みとならず、吸収性物品の吸収性能に悪影響を及ぼす原因となってしまうことを知見した。特許文献１，２には、表面シートの厚みの潰れを防止することに関して、何ら記載も示唆もされていない。

したがって本発明は、上記事情に鑑み、複数のシート片を有する吸収体を含む吸収性物品の製造方法及び製造装置において、表面シートの厚みの潰れを抑制した製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。

本発明は、合成繊維を含む複数のシート片を集積して吸収性コアを形成するコア形成工程と、液透過性の帯状の表面シートに加熱処理を施し、その厚みが該加熱処理前よりも増加している加熱処理表面シートを形成する加熱工程と、搬送される前記吸収性コアと、搬送される帯状の前記加熱処理表面シートとを重ね合わせて吸収性物品の連続体を形成する連続体形成工程とを備える、吸収性物品の製造方法である。

また本発明は、合成繊維を含む複数のシート片を集積して吸収性コアを形成するコア形成部と、液透過性の帯状の表面シートに加熱処理を施し、その厚みが該加熱処理前よりも増加している加熱処理表面シートを形成する加熱部と、搬送される前記吸収性コアと、搬送される帯状の前記加熱処理表面シートとを重ね合わせて吸収性物品の連続体を形成する連続体形成部とを備える、吸収性物品の製造装置である。

本発明によれば、表面シートの厚みの潰れを抑制することができる。

図１は、本発明の吸収性物品の製造方法で製造される吸収性物品の好ましい一実施形態を示す断面図である。 図２は、図１に示す吸収性物品を製造する製造装置の好ましい一実施形態を示す概略斜視図である。 図３は、図２に示す製造装置を側部側から視た概略側面図である。 図４は、図２に示す製造装置の備える供給部の拡大側面図である。

以下に、本発明について、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
本発明の製造方法は、吸収性物品用の製造方法である。本発明で製造する吸収性物品は、主として尿、経血等の身体から排泄される体液を吸収保持するために用いられるものである。吸収性物品には、例えば使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド、パンティライナー等が包含されるが、これらに限定されるものではなく、人体から排出される液の吸収に用いられる物品を広く包含する。吸収性物品は、典型的には、液透過性の表面シート、液不透過性又は撥水性の裏面シート及び両シート間に介在配置された液保持性の吸収体を具備している。吸収性物品は、該吸収性物品の着用時に、着用者の前後方向に対応する縦方向に長い形状となっている。

図１には、本実施形態の吸収性物品の製造方法で製造される一実施形態の吸収性物品２００の断面図が示されている。吸収性物品２００は、吸収体１００と吸収体１００の肌対向面側に配された加熱処理表面シート２０１ｋと、吸収体１００の非肌対向面側に配された裏面シート２０１ｂとを有している。尚、肌対向面とは、吸収性物品２００を構成する各部材の表裏両面のうち、着用時に着用者の肌側に配される面であり、非肌対向面とは、吸収性物品２００を構成する各部材の表裏両面のうち、着用時に着用者の肌側とは反対側に向けられる面である。

吸収体１００は、合成繊維１０ｂを含んでおり、本実施形態では図１に示すように、合成繊維１０ｂのみならず、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃを含む吸収性コア１００ａを備えている。ここで、「合成繊維１０ｂを含む」とは、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈを有する意味である。吸収体１００は、合成繊維１０ｂを含む形態であれば単層でも２層以上の複数層でもよいが、本実施形態では、親水性繊維１０ａ、合成繊維１０ｂ及び吸収性粒子１０ｃが分散して配された単層の吸収性コア１００ａを有している。吸収体１００は、吸収性コア１００ａをコアラップシート１００ｂで被覆して形成されている。吸収体１００は、吸収性物品２００と同様に、着用者の前後方向に長い形状となっている。

吸収性コア１００ａは、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈ（以下、単にシート片１０ｂｈとも言う）を複数含み、各シート片１０ｂｈは、略矩形状の形状を有している。各シート片１０ｂｈの平均長さは、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。ここで平均長さとは、各シート片１０ｂｈが長方形状の場合には、長手方向の辺の長さの平均値を示している。各シート片１０ｂｈが正方形状の場合には、四辺の内の何れか１辺の長さの平均値を示している。シート片１０ｂｈの平均長さが、０．３ｍｍ以上である場合には吸収体１００に疎な構造を形成し易く、３０ｍｍ以下である場合には着用者に吸収体１００による違和感を与え難く、吸収体１００内の位置によって吸収性能にムラを生じ難い。また、各シート片１０ｂｈの平均幅は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。ここで平均幅とは、各シート片１０ｂｈが長方形状の場合には、短手方向の辺の長さの平均値を示している。各シート片１０ｂｈが正方形状の場合には、四辺の内の何れか１辺の長さの平均値を示している。シート片１０ｂｈの平均幅が、０．１ｍｍ以上である場合には吸収体１００に疎な構造を形成し易く、１０ｍｍ以下である場合には着用者に吸収体１００による違和感を与え難く、吸収体１００内の位置によって吸収性能にムラを生じ難い。

吸収体１００を形成する繊維材料としては、従来、吸収性物品用の吸収体に用いられている各種のものを特に制限なく用いることができる。親水性繊維１０ａとしては、パルプ繊維、レーヨン繊維、コットン繊維等が挙げられる。合成繊維１０ｂとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレンテレフタレート等の短繊維等が挙げられる。シート片１０ｂｈとしては、シート形状であれば特に限定されるものではないが、不織布であることが好ましい。また、吸収体１００を構成する構成部材には、親水性繊維１０ａ及び合成繊維１０ｂ以外に、吸収性粒子１０ｃも含まれている。吸収性粒子１０ｃとしては、例えば、デンプン系、セルロース系、合成ポリマー系、高吸収性ポリマー系のものが挙げられる。高吸収性ポリマーとしては、例えば、デンプン−アクリル酸（塩）グラフト共重合体、デンプン−アクリロニトリル共重合体のケン化物、ナトリウムカルボキシメチルセルロースの架橋物、アクリル酸（塩）重合体からなるもの等を用いることができる。吸収体１００を構成する構成部材としては、更に、消臭剤、抗菌剤等を必要に応じて用いることもできる。コアラップシート１００ｂとしては、ティッシュペーパー又は透液性の不織布等が挙げられる。

加熱処理表面シート２０１ｋは、液透過性の表面シート２０１に加熱処理を施したものである。表面シート２０１としては、後述する加熱処理を施すことによって厚みが増加しやすい観点から、合成繊維を含み、構成繊維どうしを融着する熱融着部が三次元に分散したシートを用いることが好ましい。具体的に、表面シート２０１としては、エアスルー不織布、スパンボンド不織布、スパンレース不織布、レジンボンド不織布、およびニードルパンチ不織布等が挙げられる。

次に、本発明の吸収性物品の製造方法を、前述した吸収性物品２００の製造方法を例にとり図２〜図４を参照して説明する。図２及び図３には、本実施形態の製造方法の実施に用いる一実施形態の製造装置１の全体構成が示されている。吸収性物品２００の製造方法を説明するに当たり、先に製造装置１を説明する。

吸収性物品を製造する製造装置１は、図２及び図３に示すように、吸収体１００を形成する吸収体形成装置１００Ａと、吸収体１００を含む吸収性物品の連続体２００ｒを形成する物品連続体形成部１００Ｂとを備えている。

吸収体形成装置１００Ａは、図２及び図３に示すように、合成繊維１０ｂを含む複数のシート片１０ｂｈを集積して吸収性コア１００ａを形成するコア形成部９を有している。コア形成部９は、搬送方向の上流側から下流側に向かって、親水性繊維１０ａを含む親水性シート１０ａｓ解繊する解繊部２と、吸収性コア１００ａの原料を空気流に乗せて搬送する搬送部としてのダクト３と、ダクト３の途中からダクト３の内部にシート片１０ｂｈを供給する供給部５と、ダクト３の下流側に隣接して配置され、吸収性コア１００ａの原料を集積する集積部を有する回転ドラム４と、回転ドラム４におけるダクト３と反対側に位置する外周面４ｆに沿って配された押さえベルト７と、回転ドラム４の下方に配されたバキュームコンベア８とを備えている。集積部の一例である集積用凹部４１が、回転ドラム４の外周面に配されている。

以下の説明では、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００を搬送する方向をＹ方向、搬送する方向と直交する方向並びに搬送される合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００の幅方向をＸ方向、搬送される合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００の厚み方向をＺ方向とする。
また、後述する第１方向とは、搬送方向Ｙに延びる方向であり、搬送方向Ｙとのなす角が４５度未満の範囲で延びる方向を意味している。本実施形態では、第１方向は搬送方向Ｙと平行な方向に一致している。
また、後述する第２方向とは、第１方向に交差する方向である。本実施形態では、第２方向は、第１方向に直交する方向であり、搬送する合成繊維シート１０ｂｓ及び吸収体１００の幅方向Ｘと平行な方向に一致している。

解繊部２は、図２及び図３に示すように、親水性繊維１０ａを含む帯状の親水性シート１０ａｓを解繊する解繊機２１と、解繊機２１の上側を覆うケーシング２２とを備えている。解繊部２は、ダクト３の内部に、吸収体１００の原料である解繊された親水性繊維１０ａを供給する部分である。また、解繊部２は、親水性シート１０ａｓを解繊機２１に供給する一対のフィードローラ（不図示）を有している。

ダクト３は、図２及び図３に示すように、解繊部２から回転ドラム４に亘って延びており、ダクト３の下流側の開口が、負圧に維持される回転ドラム４の空間Ａに位置する外周面４ｆを覆っている。ダクト３は、天面を形成する天板３１、底面を形成する底板３２、及び両側面を形成する両側壁３３，３４を有している。回転ドラム４の吸気ファン（不図示）の作動により、ダクト３の天板３１、底板３２及び両側壁３３，３４で囲まれた内部には、回転ドラム４の外周面４ｆに向けて吸収体１００の原料を流す空気流が生じるようになっている。つまり、ダクト３の内部は流路３０となっている。

ダクト３の天板３１には、図２及び図３に示すように、吸収性粒子１０ｃをダクト３内に供給する吸収性粒子散布管３６が配されている。吸収性粒子散布管３６は、吸収性粒子１０ｃがスクリューフィーダー等の装置（不図示）を介して、吸収性粒子散布管３６の先端に設けられた散布口から排出され、ダクト３の内部に供給されるようになっている。そして、各スクリューフィーダー等の装置により、吸収性粒子散布管３６への吸収性粒子１０ｃの供給量を調整できるようになっている。

供給部５は、図２〜図４に示すように、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓを第１方向（Ｙ方向）及び第２方向（Ｘ方向）に所定の長さで切断してシート片１０ｂｈを形成するカッター刃５１，５２を有している。供給部５は、第１方向に切断する複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、第２方向に切断する複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを有している。供給部５は、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５を有している。

第１のカッターローラ５３の表面には、図２〜図４に示すように、第１のカッターローラ５３の円周方向に沿って第１のカッターローラ５３の外周全周に亘って連続して延びる複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・が第１のカッターローラ５３の軸方向（Ｘ方向）に並んで配されている。第１のカッターローラ５３は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ３方向に回転するようになっている。第１のカッターローラ５３の軸方向に隣り合うカッター刃５１，５１，５１，・・・どうしの間隔は、切断により形成されるシート片１０ｂｈの幅（短手方向の長さ、Ｘ方向の長さ）に概ね対応している。より厳密に述べると、シート搬送時のテンションによっては、合成繊維シート１０ｂｓが幅方向Ｘに縮んだ状態で切断される為、出来上がったシート片１０ｂｈにおいては、そのテンションが解放されることで、カッター刃５１，５１，５１，・・・どうしの間隔に比べて、シート片１０ｂｈの幅が広くなる場合もある。

第２のカッターローラ５４の表面には、図２〜図４に示すように、第２のカッターローラ５４の軸方向に沿って且つ第２のカッターローラ５４の全幅に亘って連続して延びる複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・が第２のカッターローラ５４の円周方向に間隔を空けて配されている。第２のカッターローラ５４は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ４方向に回転するようになっている。

受けローラ５５は、図２〜図４に示すように、その表面がフラットなフラットローラである。受けローラ５５は、モータ等の原動機からの動力を受けて、矢印Ｒ５方向に回転するようになっている。

供給部５は、図２〜図４に示すように、受けローラ５５の対向面に、回転方向（矢印Ｒ５方向）の上流側から下流側に向かって、受けローラ５５と第１のカッターローラ５３との間に帯状の合成繊維シート１０ｂｓを導入するフリーローラ５６、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを第１方向に切断する第１のカッターローラ５３、第１方向に切断された第１方向に延びる複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に導入するニップローラ５７、帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を第２方向に切断する第２のカッターローラ５４を、順に有している。また、供給部５は、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを搬送するフィードローラ（不図示）を有しており、該フィードローラは、受けローラ５５と第１のカッターローラ５３との間に帯状の合成繊維シート１０ｂｓを導入する。該フィードローラは、例えばサーボモータ等の駆動装置により回転される構成を有する。合成繊維シート１０ｂｓのスリップを防止する観点から、該フィードローラは、その表面に軸方向に延びる溝を全周にわたって形成したり、摩擦力を向上させるコーティング処理を全周にわたって施すことにより、滑りにくくしてもよい。ニップローラとフィードローラとで挟むことで滑りにくくしてもよい。

供給部５は、図２〜図４に示すように、第２のカッターローラ５４により形成されたシート片１０ｂｈを吸引する吸引ノズル５８を有している。吸引ノズル５８は、その吸引口５８１が、第２のカッターローラ５４の下方、すなわち、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５との最近接点よりも第２のカッターローラ５４の回転方向（矢印Ｒ４方向）下流側に配置されている。また、吸引ノズル５８は、その吸引口５８１が第２のカッターローラ５４の全幅に亘って延びている。シート片１０ｂｈの吸引性向上の観点から、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に対向するように、受けローラ５５及び第２のカッターローラ５４の下方に配置されていることが好ましい。そして、シート片１０ｂｈの更なる吸引性向上の観点から、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、図４に示すように、受けローラ５５及び第２のカッターローラ５４を側面から視て、受けローラ５５に対向する吸引口５８１の弧の長さよりも第２のカッターローラ５４に対向する吸引口５８１の弧の長さが長くなるように第２のカッターローラ５４の外面を覆っていることが好ましい。

吸引ノズル５８は、図２及び図３に示すように、供給管５９を介してダクト３の天板３１側に繋がれている。そして、吸引ノズル５８の吸引口５８１から吸引されたシート片１０ｂｈが、供給管５９を介してダクト３の途中からダクト３の内部に供給されるようになっている。供給管５９とダクト３との接続位置は、ダクト３における解繊部２側と回転ドラム４側との間に位置しており、ダクト３における吸収性粒子散布管３６よりも下流側に位置している。尤も、供給管５９とダクト３との接続位置はこれに限るものではなく、例えば、ダクト３の天板３１側ではなく、底板３２側でも構わない。

回転ドラム４は、図２及び図３に示すように、円筒状をなし、外周面４ｆを形成する部材４０と、部材４０よりも内側に位置する固定されたドラム本体４２とを有している。外周面４ｆを形成する部材４０は、モータ等の動力を受けて水平軸回りを矢印Ｒ１方向に回転する。外周面４ｆを形成する部材４０は、吸収体の原料を集積して集積体を得る集積部としての集積用凹部４１を有している。集積用凹部４１は、回転ドラム４の周方向（２Ｙ方向）の全周に亘って連続的に配置されている。集積用凹部４１の底面は、吸収体１００の原料を吸引する吸引孔として機能する多孔性部材で構成されている。ドラム本体４２は、内部に相互に独立した複数の空間を有しており、回転ドラム４に接続された吸気ファン（不図示）の駆動により、各空間の圧力が調整される。製造装置１では、３つの空間Ａ〜Ｃを有しており、空間Ａに対応する領域の吸引力を、空間Ｂ〜Ｃに対応する領域の吸引力よりも強くしたり弱くしたりすることができ、空間Ａが負圧に維持されている。

押さえベルト７は、図２及び図３に示すように、ダクト３の位置よりも下流側に隣接して回転ドラム４の空間Ｂに位置する外周面４ｆに沿って配されている。空間Ｂは、回転ドラム４の空間Ａよりも弱い負圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定されている。押さえベルト７は、無端状の通気性又は非通気性のベルトであり、ローラ７１及びローラ７２に架け渡されて、回転ドラム４の回転と共に連れ回るようになっている。押さえベルト７により、集積用凹部４１内の吸収性コア１００ａをバキュームコンベア８上に転写するまで、集積用凹部４１内に保持できる。

バキュームコンベア８は、図２及び図３に示すように、回転ドラム４の下方に配されており、回転ドラム４の弱い陽圧又は圧力ゼロ（大気圧）に設定されている空間Ｃに位置する外周面４ｆに配されている。例えば、ドラム本体４２の内部から外周面４ｆの外側へ向かってエアブローすることで、弱い陽圧とすることができる。バキュームコンベア８は、駆動ローラ８１及び従動ローラ８２，８２に架け渡された無端状の通気性ベルト８３と、通気性ベルト８３を挟んで回転ドラム４の空間Ｃに位置する外周面４ｆと対向する位置に配されたバキュームボックス８４とを備えている。バキュームコンベア８上には、ティッシュペーパー又は透液性の不織布等からなるコアラップシート１００ｂが導入されるようになっている。

尚、吸収体形成装置１００Ａは、バキュームコンベア８よりも下流側に、コアラップシート１００ｂと、コアラップシート１００ｂ上に転写された吸収性コア１００ａを覆うようにコアラップシート１００ｂを幅方向（Ｘ方向）に折り返す折りガイド板（不図示）を有している。折りガイド板は、コアラップシート１００ｂの搬送方向Ｙに沿う両側部を吸収性コア１００ａ上に折り返すものである。また、吸収体形成装置１００Ａは、折りガイド板よりも下流側に切断装置６を備えており、該切断装置６によって、個々の吸収体１００が製造される。切断装置６としては、例えば、生理用ナプキン、軽失禁パッド、パンティライナー、おむつ等の吸収性物品の製造において、吸収体連続体の切断に従来使用されているもの等を特に制限なく使用することができる。切断装置６としては、例えば、周面に切断刃を備えたカッターローラ６２及び該切断刃を受ける周面平滑なアンビルローラ６３等が挙げられる。

物品連続体形成部１００Ｂは、図２及び図３に示すように、加熱処理表面シート２０１ｋを形成する加熱部２１０と、吸収体形成装置１００Ａにより形成された吸収体１００の厚み方向Ｚ上側に加熱処理表面シート２０１ｋを供給する導入ロール２０３ａと、裏面シート２０１ｂを該吸収体１００の厚み方向Ｚ下側に導入する導入ロール２０３ｂとを備えている。

加熱部２１０は、その内部に表面シート２０１ａに加熱処理を施す加熱ゾーン（不図示）を備えており、帯状の表面シート２０１ａを該加熱ゾーンに通過させて加熱処理表面シート２０１ｋを形成する。加熱部２１０は、該加熱ゾーン内において、表面シート２０１ａに熱風又は加熱蒸気を吹き付ける吹き付け手段（不図示）と、吹き付け手段により吹き付けられた熱風又は加熱蒸気を吸引する熱風用サクションボックス（不図示）とを備えており、帯状の表面シート２０１ａに熱風又は加熱蒸気を吹き付けて加熱処理表面シート２０１ｋを形成する。加熱部２１０においては、吹き付け手段が搬送される表面シート２０１ａの厚み方向Ｚの上側に配されていることが好ましく、熱風用サクションボックスが搬送される表面シート２０１ａの厚み方向Ｚの下側に配されていることが好ましい。

次に、上述した製造装置１を用いて吸収性物品２００を製造する方法、即ち、本発明の吸収性物品の製造方法の一実施形態について説明する。

本実施形態の吸収性物品２００の製造方法は、図２及び図３に示すように、吸収体１００を形成する吸収体形成工程と、加熱処理表面シート２０１ｋを形成する加熱工程と、吸収性物品の連続体２００ｒを形成する物品連続体形成工程とを備える。尚、吸収体形成工程は吸収性コア１００ａを形成するコア形成工程を有している。より好ましくは、吸収体形成工程は、解繊機２１を用いて帯状の親水性シート１０ａｓを解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程と、合成繊維１０ｂを含む帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向と第２方向とに所定の長さで切断してシート片１０ｂｈを複数形成する切断工程と、該切断工程で得られたシート片１０ｂｈを吸引してダクト３の内部に供給する吸引工程と、複数のシート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａを、搬送部としてのダクト３を用いて集積部としての集積用凹部４１まで搬送する搬送工程と、搬送工程で搬送された複数のシート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａを、集積用凹部４１に集積し、吸収性コア１００ａを形成するコア形成工程とを有している。また、吸収体形成工程は、好ましくは、コア形成工程により形成された吸収性コア１００ａをコアラップシート１００ｂで被覆する被覆工程を有している。以下、本実施形態の吸収性物品２００の製造方法について詳述する。

先ず、回転ドラム４内の空間Ａ、及びバキュームコンベア８用のバキュームボックス８４内を、それぞれに接続された吸気ファン（不図示）を作動させて負圧にする。空間Ａ内を負圧にすることで、ダクト３内に、吸収体１００の原料を、回転ドラム４の外周面４ｆに搬送する空気流が生じる。また解繊機２１及び回転ドラム４を回転させ、且つ第１のカッターローラ５３、第２のカッターローラ５４及び受けローラ５５を回転させ、押さえベルト７及びバキュームコンベア８を作動させる。

次いで、図２及び図３に示すように、帯状の親水性シート１０ａｓを一対のフィードローラ（不図示）を用いて解繊機２１に供給して解繊して親水性繊維１０ａを得る解繊工程を行う。解繊された繊維材料である親水性繊維１０ａは、解繊機２１からダクト３に供給される。一対のフィードローラは、親水性シート１０ａｓの解繊機２１への供給速度を制御するようになっている。解繊工程においては、親水性シート１０ａｓの解繊機２１への供給が制御して行われる。

解繊工程とは別に、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向と該第１方向に交差する第２方向とに所定の長さで切断してシート片１０ｂｈを複数形成する切断工程を行う。具体的には、本実施形態においては、図２及び図３に示すように、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向に切断するカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、第２方向に切断するカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを用いて切断してシート片１０ｂｈを形成する切断工程を行う。切断工程においては、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向に切断する第１のカッターローラ５３と、第２方向に切断する第２のカッターローラ５４と、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５とを用い、第１のカッターローラ５３及び受けローラ５５の間に帯状の合成繊維シート１０ｂｓを導入して第１方向に切断して帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を形成し、形成された帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を受けローラ５５で搬送して第２のカッターローラ５４及び受けローラ５５の間で第２方向に切断してシート片１０ｂｈを形成する。以下、具体的に、切断工程について説明する。

切断工程においては、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを上述したフィードローラ（不図示）を用いて搬送する。フィードローラは、帯状の合成繊維シート１０ｂｓの搬送速度を制御するようになっている。切断工程においては、帯状の合成繊維シート１０ｂｓの搬送速度が制御して行われる。

切断工程においては、図４に示すように、フィードローラで搬送された帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、フリーローラ５６を介して、矢印Ｒ５方向に回転するフラットローラである受けローラ５５と、矢印Ｒ３方向に回転する第１のカッターローラ５３との間に導入し、複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・によって、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第２方向に間隔を空けた位置にて第１方向に切断する。このように切断することによって、第２方向に並置された複数の第１方向に延びる帯状のシート片連続体１０ｂｈ１が形成される。複数のカッター刃５１，５１，５１，・・・は、それぞれ第２方向に等間隔で第１のカッターローラ５３の表面に配されている。したがって、合成繊維シート１０ｂｓは等間隔で切断されるので、幅（第２方向の長さ）の等しい帯状のシート片連続体１０ｂｈ１が複数形成される。切断工程で形成されたシート片連続体１０ｂｈ１の平均幅は、シート片１０ｂｈが所定の効果を発現する上で必要な寸法を確保する観点などから、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがより好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。本実施形態においては、第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の幅は、最終的に形成されるシート片１０ｂｈの短手方向の辺の長さに相当する。しかしながら、第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の幅が、最終的に形成されるシート片１０ｂｈの長手方向の辺の長さに相当するように切断してもよく、その場合の第１のカッターローラ５３にて切断されるシート片連続体１０ｂｈ１の平均幅は、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがよりに好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。形成された複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１は、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５の周面上で搬送され、受けローラ５５とニップローラ５７との間に搬送され、ニップローラ５７を介して、受けローラ５５と第２のカッターローラ５４との間に導入される。

次いで、切断工程においては、図４に示すように、矢印Ｒ５方向に回転する受けローラ５５と、矢印Ｒ４方向に回転する第２のカッターローラ５４との間に、第２方向に並置された第１方向に延びる複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を導入し、複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・によって、複数の帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を、第１方向に間欠的に第２方向に亘って切断する。このように切断することによって、第２方向の長さよりも第１方向の長さの方が長い、矩形状のシート片１０ｂｈが複数形成される。複数のカッター刃５２，５２，５２，・・・は、それぞれ第２のカッターローラ５４の円周方向に等間隔で表面に配されている。したがって、複数のシート片連続体１０ｂｈ１は等間隔で切断されるので、搬送方向Ｙの長さの等しい矩形状のシート片１０ｂｈが複数形成される。切断工程で形成されたシート片１０ｂｈの平均長さは、シート片１０ｂｈが所定の効果を発現する上で必要な寸法を確保する観点などから、０．３ｍｍ以上３０ｍｍ以下であることが好ましく、１ｍｍ以上１５ｍｍ以下であることがより好ましく、２ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが特に好ましい。本実施形態においては、第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さは、シート片１０ｂｈの長手方向の辺の長さに相当する。しかしながら、第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さが、シート片１０ｂｈの短手方向の辺の長さに相当するように切断してもよく、その場合の第２のカッターローラ５４にて切断されるシート片１０ｂｈの長さ（幅）は、０．１ｍｍ以上１０ｍｍ以下であることが好ましく、０．３ｍｍ以上６ｍｍ以下であることがよりに好ましく、０．５ｍｍ以上５ｍｍ以下であることが特に好ましい。

切断工程においては、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向に切断し第２方向に所定の長さをあけて切断して、シート片１０ｂｈを得ているので、得られるシート片１０ｂｈのサイズを意図したサイズに調整し易く、同じサイズのシート片１０ｂｈを精度良く多量に製造し易い。このように、意図したサイズのシート片１０ｂｈを精度良く形成することができるので、狙いの吸収性能を備えた吸収体を効率的に連続して製造することができる。

次いで、第２のカッターローラ５４の下方に吸引口５８１が配された吸引ノズル５８を用い、図４に示すように、カッターローラ５３,５４で切断して得られたシート片１０ｂｈを吸引してダクト３の内部に供給する吸引工程を行う。このように第２のカッターローラ５４の下方、すなわち、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５との最近接点よりも第２のカッターローラ５４の回転方向（矢印Ｒ４方向）下流側に、吸引ノズル５８の吸引口５８１が配されていると、第２のカッターローラ５４と受けローラ５５とで切断して形成された複数のシート片１０ｂｈを効率的に吸引することができる。

次いで、吸引工程で吸引したシート片１０ｂｈを空気流に乗せて、回転ドラム４の外周面４ｆの集積用凹部４１に搬送する搬送工程を行う。搬送工程においては、切断工程及び吸引工程を経て、複数のシート片１０ｂｈを供給管５９を介してダクト３の搬送方向Ｙの途中の位置にてダクト３の天板３１側からダクト３の内部に供給し、供給されたシート片１０ｂｈを空気流に乗せて、回転ドラム４の集積用凹部４１に飛散状態にて搬送する。

搬送工程においては、先に解繊工程にて得られた親水性繊維１０ａがダクト３内部に供給され、吸引工程で吸引された複数のシート片１０ｂｈがダクト３の途中からダクト３の内部に供給されている。その為、親水性繊維１０ａを空気流に乗せて、集積用凹部４１に飛散状態にて搬送している途中から、シート片１０ｂｈを空気流に乗せて搬送するようになり、シート片１０ｂｈ及び親水性繊維１０ａを空気流に乗せて飛散状態にて搬送している間に、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとが混合される。

また、搬送工程においては、吸収性粒子散布管３６を用いて、吸収性粒子１０ｃを供給し、切断工程で得られた合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃを空気流に乗せて、集積用凹部４１に搬送している間に、シート片１０ｂｈ及び吸収性粒子１０ｃを混合する。搬送工程では、吸収性粒子散布管３６の位置が、供給管５９とダクト３との接続位置よりも上流側に位置しているので、吸収性粒子１０ｃを空気流に乗せて、集積用凹部４１に飛散状態にて搬送している間に、シート片１０ｂｈ、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃが混合される。

次いで、搬送工程で搬送された合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈを、回転ドラム４の外周面４ｆに配された集積用凹部４１に集積して吸収性コア１００ａを形成するコア形成工程を行う。本実施形態においては、シート片１０ｂｈのみならず、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃを集積用凹部４１に集積して吸収性コア１００ａを形成する。

吸収性コア１００ａにおいて、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとの含有質量比（シート片１０ｂｈ／親水性繊維１０ａ）は特に限定されず、シート片１０ｂｈに含まれる合成繊維１０ｂ及び親水性繊維１０ａの種類等に応じて適宜調整すればよい。例えば、シート片１０ｂｈに含まれる合成繊維１０ｂがエアスルー不織布、親水性繊維１０ａがパルプ繊維である場合、吸収性コア１００ａの中に意図したサイズのシート片１０ｂｈが分散し易くする観点から、シート片１０ｂｈと親水性繊維１０ａとの含有質量比は、０．１以上であることが好ましく、０．２以上であることが更に好ましく、０．９９以下であることが好ましく、０．９５以下であることが更に好ましく、０．１以上０．９９以下であることが好ましく、０．２以上０．９５以下であることが更に好ましい。

吸収性コア１００ａにおけるシート片１０ｂｈの含有量は、乾燥状態の吸収性コア１００ａの全質量に対して、１質量％以上であることが好ましく、５質量％以上であることが更に好ましく、９９質量％以下であることが好ましく、９５質量％以下であることが更に好ましく、１質量％以上９９質量％以下であることが好ましく、５質量％以上９５質量％以下であることが更に好ましい。
吸収性コア１００ａにおける親水性繊維１０ａの含有量は、乾燥状態の吸収性コア１００ａの全質量に対して、１質量％以上であることが好ましく、５質量％以上であることが更に好ましく、９９質量％以下であることが好ましく、９５質量％以下であることが更に好ましく、１質量％以上９９質量％以下であることが好ましく、５質量％以上９５質量％以下であることが更に好ましい。

吸収性コア１００ａにおけるシート片１０ｂｈの坪量は、２０ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、５０ｇ／ｍ^２以上であることが更に好ましく、８００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、７５０ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましく、２０ｇ／ｍ^２以上８００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、５０ｇ／ｍ^２以上７５０ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましい。
吸収性コア１００ａにおける親水性繊維１０ａの坪量は、２０ｇ／ｍ^２以上であることが好ましく、５０ｇ／ｍ^２以上であることが更に好ましく、８００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、７５０ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましく、２０ｇ／ｍ^２以上８００ｇ／ｍ^２以下であることが好ましく、５０ｇ／ｍ^２以上７５０ｇ／ｍ^２以下であることが更に好ましい。

以上のようにして、回転ドラム４の集積用凹部４１内には、厚み方向Ｚに、シート片１０ｂｈ、親水性繊維１０ａ及び吸収性粒子１０ｃが厚み方向Ｚに分散した状態で集積された、吸収体の原料の吸収性コア１００ａが形成される。そして、集積用凹部４１内に形成された吸収性コア１００ａを、回転ドラム４の周方向２Ｙの全周に亘って連続的に製造する。集積用凹部４１内に親水性繊維１０ａ、合成繊維１０ｂ及び吸収性粒子１０ｃが集積した吸収性コア１００ａを得た後、図２に示すように、更に回転ドラム４を回転させ、回転ドラム４の空間Ｂに位置する外周面４ｆに配された押さえベルト７で集積用凹部４１内の吸収性コア１００ａを押さえつけながら、バキュームコンベア８上まで搬送する。

そして、集積用凹部４１内の吸収性コア１００ａは、図２及び図３に示すように、回転ドラム４の空間Ｃに位置するバキュームボックス８４の対向位置にくると、バキュームボックス８４からの吸引によって、集積用凹部４１から離型し、バキュームコンベア８上に導入された帯状のコアラップシート１００ｂの幅方向Ｘの中央部分上に受け渡される。

次いで、吸収性コア１００ａをコアラップシート１００ｂで被覆する被覆工程を行う。具体的には、図２に示すように、コアラップシート１００ｂの搬送方向Ｙに沿う両側部の内の一方の側部を、折りガイド板（不図示）により幅方向Ｘ内側に吸収性コア１００ａ上に折り返す。そして、他方の側部を、折りガイド板により幅方向Ｘ内側に吸収性コア１００ａ上に折り返し、一方の側部の側縁部と他方の側部の側縁部とを重ね合わせて吸収性コア１００ａの全体をコアラップシート１００ｂで被覆してなる帯状の吸収体１００ｒを製造する。

その後、切断装置６によって、帯状の吸収体１００ｒを、搬送方向Ｙに所定の間隔にて切断して、個々の吸収体１００を製造する。このように製造された吸収体１００は、図１に示すように、コアラップシート１００ｂで被覆された吸収性コア１００ａを有している。吸収性コア１００ａは、親水性繊維１０ａ、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈ、及び吸収性粒子１０ｃが混合して形成された集積層となっている。このように製造される吸収体１００を備えた吸収性物品２００を使用すれば、吸収体１００の吸収性コア１００ａの中に意図したサイズのシート片１０ｂｈが分散しているので、使用中に異物感が生じ難く、吸収体１００が体液を吸収した際に、安定的に体液を吸収することができる。

吸収体形成工程とは別に、原反ロール２０２ａから帯状の表面シート２０１ａを繰り出し、加熱部２１０内に搬入する。加熱部２１０内に、図２及び図３に示すように、表面シート２０１ａを通過させながら、加熱ゾーンにおいて、表面シート２０１ａの幅方向Ｘの全域に向けて吹き付け手段から所定温度に加熱された熱風を吹き付ける。吹き付けられた熱風が搬送される表面シート２０１ａの厚み方向Ｚに貫通して流れることによって、表面シート２０１ａに加熱処理が施される。このように加熱処理を施すことによって、表面シート２０１ａを構成する繊維どうしの間の空気が温められたり、該構成する繊維が伸長又は捲縮して変形したりすることで、加熱前の表面シート２０１ａよりも厚みが増加している加熱処理表面シート２０１ｋを形成する加熱工程を行う。尚、本製造方法では、熱風を直接表面シート２０１ａに吹き付けることで表面シート２０１ａに加熱処理を施しているが、表面シート２０１ａの高速搬送による加熱時間の確保の観点から、加熱ゾーンを吹き付け手段によって予め加熱しておき、該加熱ゾーンに表面シート２０１ａを通過させることで、表面シート２０１ａに加熱処理を施してもよい。また、本製造方法では、熱風を吹き付けて表面シート２０１ａに加熱処理を施しているが、加熱蒸気を吹き付けて表面シート２０１ａを加熱してもよい。

加熱処理前の表面シート２０１ａの厚みに対する、加熱処理表面シート２０１ｋの厚みの割合は、加熱処理以降の加工工程でのプレスによる潰れの観点から、１１０％以上であることが好ましく、１５０％以上であることが更に好ましく、吸収性能のバラツキの観点から、４００％以下であることが好ましく、３００％以下であることが更に好ましく、上述の効果をより一層奏する観点から１１０％以上４００％以下であることが好ましく、１５０％以上３００％以下であることが更に好ましい。表面シート２０１ａ及び加熱処理表面シート２０１ｋの厚みは下記方法により測定される。

＜表面シート及び加熱処理表面シートの厚みの測定方法＞
加熱処理前の表面シート２０１ａの厚みは、該表面シート２０１ａから所定の面積のサンプルを切り出し、０．０５ｋＰａの荷重を加えた状態で、厚み測定器を用いて測定する。厚み測定器としては、例えばオムロン社製のレーザー変位計を用いることができる。厚み測定は、１０点測定し、それらの平均値を算出して表面シート２０１ａの厚さとする。その他に、切り出したサンプルの断面をデジタルマイクロスコープ等により拡大することで、表面シート２０１ａの厚さを測定することもできる。加熱処理表面シート２０１ｋの厚みは、前記表面シート２０１ａの厚みの測定方法と同様にして測定する。

加熱処理表面シート２０１ｋを効率的に形成する観点から、加熱部２１０の有する吹き付け手段によって表面シート２０１ａに吹き付けられる熱風又は加熱蒸気の温度は、加熱処理表面シート２０１ｋに含まれる合成繊維のガラス転移点Ｔ_ｇ以上であることが好ましく、Ｔ_ｇ＋１００℃以下であることが更に好ましい。尚、表面シート２０１ａに吹き付けられる熱風又は加熱蒸気の上限の温度としては、加熱処理表面シート２０１ｋに含まれる合成繊維の融点Ｔ_ｍ未満以下とすることが好ましく、Ｔ_ｍ−５０℃であることが更に好ましい。

尚、吹き付け手段により予め加熱した加熱ゾーンに表面シート２０１ａを通過させて加熱処理を施す場合においては、該加熱ゾーンの温度は、加熱処理表面シート２０１ｋに含まれる合成繊維のガラス転移点Ｔ_ｇ以上であることが好ましく、Ｔ_ｇ＋１２０℃以下であることが更に好ましい。また、表面シート２０１ａを通過させる加熱ゾーンの上限の温度としては、加熱処理表面シート２０１ｋに含まれる合成繊維の融点Ｔ_ｍ未満以下とすることが好ましく、Ｔ_ｍ−３０℃であることが更に好ましい。

次いで、加熱工程により形成された加熱処理表面シート２０１ｋを導入ロール２０３ａによって吸収体形成工程により形成された吸収体１００の厚み方向Ｚ上側に供給し、搬送する加熱処理表面シート２０１ｋと搬送する吸収体１００とを重ね合わせる。そして、裏面シート２０１ｂを導入ロール２０３ｂによって吸収体１００の厚み方向Ｚ下側に供給し、搬送する裏面シート２０１ｂと搬送する吸収体１００とを重ね合わせる。このようにして、吸収体１００の厚み方向Ｚの上下面に加熱処理表面シート２０１ｋ及び裏面シート２０１ｂが配された吸収性物品の連続体２００ｒを形成する物品連続体形成工程を行う。

このように形成された吸収性物品の連続体２００ｒを例えば公知の搬送手段により搬送した後、吸収体１００の周囲において加熱処理表面シート２０１ｋと裏面シート２０１ｂとを公知の接合手段により製品の外周形状に接合する。そして該接合された吸収性物品の連続体２００ｒをロータリーダイカッター等の公知の切断手段によって製品形状に分断し、個々の吸収性物品２００を連続的に製造する。

以上のようにして製造された吸収性物品２００は、その後、例えば一対のコンベアベルトで挟持されて搬送されたり、折り板によって個装シートと共に折りたたまれて個装体としてパッケージングされたり、或いは、２つ折りされた複数個の吸収性物品２００が１つの包装体内にパッケージングされる。ここで、吸収性物品２００は、表面シートとして加熱工程にて形成された加熱処理表面シート２０１ｋを有している。加熱処理表面シート２０１ｋは、加熱前の表面シート２０１ａよりも厚みの厚いシートとなっている。その為、吸収性物品２００がコンベアベルトによって挟持されて搬送されているとき、吸収性物品２００が個装状態とされているとき、又は吸収性物品２００が２つ折りされているときに、シート片１０ｂｈを含む吸収体１００がその厚みを回復したとしても、吸収性物品２００の加熱処理表面シート２０１ｋが厚み方向Ｚに潰れ難い。このように加熱処理表面シート２０１ｋが厚み方向Ｚに潰れ難いので、該加熱処理表面シート２０１ｋを備える吸収性物品２００は、肌触りがよく、吸収体１００に体液が移行し易く、高い吸収性能を発揮することができる。

本発明は、前記実施形態に制限されず適宜変更可能である。
例えば、本実施形態の切断工程では、切断工程を行いシート片１０ｂｈを製造しているが、予め製造したシート片１０ｂｈを用いてもよく、カッター刃以外の方法で製造したシート片１０ｂｈを用いてもよい。また、前記実施形態の切断工程では、図２に示すように、第１方向に切断するカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、第２方向に切断するカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４と、第１のカッターローラ５３及び第２のカッターローラ５４に対向して配された１個の受けローラ５５を用いて、帯状の合成繊維シート１０ｂｓを、第１方向と第２方向とに所定の長さで切断し、合成繊維１０ｂを含むシート片１０ｂｈを製造している。それに対し、第１のカッターローラ５３と第２のカッターローラ５４とに対向して配された別々の受けローラを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造してもよい。

また、本実施形態の切断工程では、図２に示すように、それぞれ等間隔に配置された複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３と、それぞれ等間隔に配置された複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断して同じサイズのシート片１０ｂｈを製造しているが、２種類以上の間隔を有するように複数のカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３又は２種類以上の間隔を有するように複数のカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造してもよい。このように製造した場合は、２種類以上のサイズのシート片１０ｂｈを形成することができるが、カッターミル方式を用いた製造とは違い、意図したサイズのシート片１０ｂｈを精度良く形成することができ、狙いの吸収性能を備えた吸収体を効率的に連続して製造することができる。

また、本実施形態の切断工程では、図２に示すように、第１方向に切断するカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３を用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断して帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を形成し、次いで、第２方向に切断するカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４を用いて、帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を切断して矩形状のシート片１０ｂｈを製造しているが、逆でも良い。すなわち、第２方向に切断するカッター刃５２を備えた第２のカッターローラ５４を用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断して第２方向に延びる帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を形成し、次いで、第１方向に切断するカッター刃５１を備えた第１のカッターローラ５３を用いて、帯状のシート片連続体１０ｂｈ１を切断して矩形状のシート片１０ｂｈを製造しても良い。

また、図２に示す製造装置１では、供給部５が、第１のカッターローラ５３と第２のカッターローラ５４とを有しているが、２個のカッターローラに代えて、第１方向に切断するカッター刃５１と第２方向に切断するカッター刃５２とを同一周面上に備えた１個のカッターローラを有していてもよい。供給部５は、前記１個のカッターローラを有する場合、該１個のカッターローラに対向して配された１個の受けローラを有していることが好ましい。前記１個のカッターローラと前記１個の受けローラとを有する製造装置では、吸引ノズル５８の吸引口５８１が該１個のカッターローラの下方に配置されていることが好ましい。具体的には、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、該１個のカッターローラと受けローラとの最近接点よりも該１個のカッターローラの回転方向下流側に配置されていることが好ましい。そして、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、該１個のカッターローラを側面から視て外周全周における１／４以上の弧の長さを覆っていることが好ましい。

前記１個のカッターローラと前記１個の受けローラとを有する製造装置を用いる場合、切断工程では、第１方向に切断するカッター刃５１と第２方向に切断するカッター刃５２とを同一周面上に備えた１個のカッターローラを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを形成する。具体的には、１個の該カッターローラと、該カッターローラに対向して配された１個の受けローラとを用い、該カッターローラ及び該受けローラの間に帯状の合成繊維シート１０ｂｓを導入して第１方向及び第２方向に切断してシート片１０ｂｈを形成する。このように、第１方向に切断するカッター刃５１と第２方向に切断するカッター刃５２との２種類のカッター刃を周面に有する１個のカッターローラを用いれば、設備の規模をコンパクト化でき、製造装置のコストも抑えることができる。

前記１個のカッターローラと前記１個の受けローラとを有する製造装置を用いてシート片１０ｂｈを形成する場合、吸引工程においては、吸引ノズル５８の吸引口５８１を該１個のカッターローラの下方に配置して、得られたシート片１０ｂｈを吸引することで、該１個のカッターローラの周面上に残存する複数のシート片１０ｂｈを効率的に吸引できる。吸引ノズル５８の吸引口５８１が、該１個のカッターローラと受けローラとの最近接点よりも該１個のカッターローラの回転方向下流側に配置されていると、該１個のカッターローラの周面上に残存する複数のシート片１０ｂｈを更に効率的に吸引できる。そして、同様の観点から、吸引ノズル５８の吸引口５８１が、該１個のカッターローラを側面から視て外周全周における１／４以上の弧の長さを覆っていることが好ましい。

また、本実施形態の切断工程では、図２に示すように、第１のカッターローラ５３と第２のカッターローラ５４とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造しているが、カッターローラを用いずに、第１方向に切断するカッター刃５１を備えるプレス機と、第２方向に切断するカッター刃５２を備えるプレス機とを用いて、合成繊維シート１０ｂｓを切断してシート片１０ｂｈを製造してもよい。

また、本実施形態においては、吸収性粒子散布管３６を用いて、吸収性粒子１０ｃを供給しているが、吸収性粒子１０ｃを供給しなくてもよい。

１ 製造装置
２ 解繊部
２１ 解繊機
３ ダクト
３０ 流路
４ 回転ドラム
４１ 集積用凹部（集積部）
５ 供給部
９ コア形成部
１０ａ 親水性繊維
１０ｂ 合成繊維
１０ｂｓ 合成繊維シート
１０ｂｈ シート片
１０ｃ 吸収性粒子
１００ 吸収体
１００ａ 吸収性コア
１００Ｂ 物品連続体形成部
２００ 吸収性物品
２００ｒ 吸収性物品の連続体
２０１ａ 表面シート
２０１ｋ 加熱処理表面シート
２１０ 加熱部
Ｙ 搬送方向
Ｘ 幅方向

Claims (11)

1. 合成繊維を含む複数のシート片を集積して吸収性コアを形成するコア形成工程と、
   液透過性の帯状の表面シートに加熱処理を施し、その厚みが該加熱処理前よりも増加している加熱処理表面シートを形成する加熱工程と、
   搬送される前記吸収性コアと、搬送される帯状の前記加熱処理表面シートとを重ね合わせて吸収性物品の連続体を形成する連続体形成工程とを備える、吸収性物品の製造方法。
2. 前記加熱工程では、前記帯状の表面シートを加熱部における加熱ゾーンに通過させて前記加熱処理表面シートを形成する、請求項１に記載の吸収性物品の製造方法。
3. 前記加熱工程では、前記帯状の表面シートに熱風又は加熱蒸気を吹き付けて前記加熱処理表面シートを形成する、請求項１又は２に記載の吸収性物品の製造方法。
4. 前記帯状の表面シートとして、構成繊維どうしを融着する熱融着部が三次元に分散したシートを用いる、請求項１〜３の何れか１項に記載の吸収性物品の製造方法。
5. 前記合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを、第１方向と該第１方向に交差する第２方向とに所定の長さで切断して前記シート片を複数形成する切断工程を備え、
   前記コア形成工程においては、前記切断工程で形成された複数の前記シート片を集積して前記吸収性コアを形成する、請求項１〜４の何れか１項に記載の吸収性物品の製造方法。
6. 前記切断工程においては、前記第１方向に切断するカッター刃を備えた第１のカッターローラを用いて、前記帯状の合成繊維シートを切断して帯状のシート片連続体を形成し、前記第２方向に切断するカッター刃を備えた第２のカッターローラを用いて、該帯状のシート片連続体を切断して前記シート片を複数形成する、請求項５に記載の吸収性物品の製造方法。
7. 合成繊維を含む複数のシート片を集積して吸収性コアを形成するコア形成部と、
   液透過性の帯状の表面シートに加熱処理を施し、その厚みが該加熱処理前よりも増加している加熱処理表面シートを形成する加熱部と、
   搬送される前記吸収性コアと、搬送される帯状の前記加熱処理表面シートとを重ね合わせて吸収性物品の連続体を形成する連続体形成部とを備える、吸収性物品の製造装置。
8. 前記加熱部は、加熱ゾーンを備えており、前記帯状の表面シートを前記加熱ゾーンに通過させて前記加熱処理表面シートを形成する、請求項７に記載の吸収性物品の製造装置。
9. 前記加熱部では、熱風又は加熱蒸気を吹き付ける吹き付け手段を備えており、前記帯状の表面シートに熱風又は加熱蒸気を吹き付けて前記加熱処理表面シートを形成する、請求項７又は８に記載の吸収性物品の製造装置。
10. 前記表面シートは、構成繊維どうしを融着する熱融着部が三次元に分散したシートである、請求項７〜９の何れか１項に記載の吸収性物品の製造装置。
11. 前記コア形成部は、前記吸収性コアの原料を搬送する搬送部と、該搬送部における搬送方向の下流側に配置され前記吸収性コアの原料を集積する集積部と、該搬送部の内部に前記シート片を供給する供給部とを備え、
    前記供給部は、合成繊維を含む帯状の合成繊維シートを第１方向及び該第１方向に交差する第２方向に所定の長さで切断して前記シート片を形成するカッター刃を有している、請求項７〜１０の何れか１項に記載の吸収性物品の製造装置。

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