JP6903810B1 - 着用物品の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】初期のパンツ型と所定の展開形態との間で形態を変更可能で、かつ、着用感を向上可能な着用物品の製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】着用物品の製造方法であって、幅方向に伸縮可能な胴回り本体１６と、雄ファスナ１２と、を有する胴回り部材１０を製造する工程と、吸収体２０を胴回り本体１６に接合する工程と、吸収体２０を直交方向に二つ折りにした後、胴回り部材１０の両側部１０ａを幅方向に折り、雄ファスナ１２と吸収体２０の雌ファスナ２２とを互いに係合する工程と、を備え、吸収体２０を製造する工程は、ＳＡＰを保持する保持領域よりも低密度のＳＡＰを保持するとともに保持領域の直交方向の両端部に対して直交方向に隣接する第１低密度領域が形成されるようにＳＡＰをコア側第１不織布に保持させ、コアを製造する工程と、を含む。【選択図】図４

Description

本発明は、着用物品の製造方法に関する。

特許文献１〜３には、初期のパンツ型の形態から所定の展開形態へ展開可能で、かつ、前記展開形態から前記パンツ型の形態に組立可能な着用物品が開示されている。これらの着用物品は、着用者の胴回りに配置される帯状の胴回り部分と、着用者の前腹部から後背部まで股下部を介して延びる吸収体と、を備えている。胴回り部分は、帯状の幅方向に沿って伸縮可能な弾性を有している。吸収体は、胴回り部分に接合され、当該接合部分から胴回り部分の幅方向に対して直交するように延びている。

使用前の状態において、胴回り部分の両端部は吸収体の先端部に脱着可能に係合されている。そのため、パンツのように着用物品を着用することができる。

使用中に着用物品の着用状態を調整する際等には、吸収体の先端部から胴回り部分の両端部を解除することにより、着用物品を展開することができる。

さらに、展開状態から、胴回り部分の両端部を吸収体の先端部に再係合することにより、着用物品をパンツ型に組み立てることができる。

特開２００８−７３２１６号公報 特表２００３−５２７１５２号公報 米国特許第８３４３１２７号明細書

しかし、特許文献１〜３では、着用物品を初期のパンツ型の形態と展開形態との間で形態を変更できるものの、着用物品の肌に直接触れる部分での触感を考慮した着用感の向上は考慮されていない。よって、このような肌に直接触れる部分を改良することにより着用感を向上することが求められている。

そこで、本発明は上述の課題に鑑みてなされたものであり、初期のパンツ型と所定の展開形態との間で形態を変更可能で、かつ、着用感を向上可能な着用物品の製造方法を提供することを目的とする。

上記課題を解決するための着用物品の製造方法は、着用者の胴回りに配置される胴回り部材と、前記胴回り部材に接合され、着用者の後背部から股下部を介して前腹部に亘って配置されるように、前記胴回り部材との接合部から幅方向に対して直交方向に延びる吸収体とを有する着用物品の製造方法であって、前記幅方向に延びるとともに前記幅方向に伸縮可能な弾性を有し、着用者の胴回りに配置される胴回り本体と、前記胴回り本体の幅方向の両端部における着用者の肌面側を向く面に設けられた第１係合部と、を有する前記胴回り部材を製造する工程と、体液を吸収するためのコアと、前記コアの着用者の肌面側に設けられる表面シートと、前記表面シートとの間で前記コアを挟むように前記コアの前記肌面側とは反対の外面側に設けられる裏面シートと、前記裏面シートにおける前記肌面側を向く面と反対の外面に設けられているとともに前記第１係合部に対して脱着可能な第２係合部と、を有する前記吸収体を製造する工程と、前記胴回り本体から前記直交方向に延びるように、前記吸収体を前記胴回り本体の前記接合部に接合する工程と、前記吸収体を前記直交方向に二つ折りにし、その後、前記胴回り部材において前記接合部に対して前記幅方向の両側に位置する両側部を前記幅方向に折り、前記第１係合部と前記第２係合部とを互いに係合する工程と、を備え、前記吸収体を製造する工程は、保持領域と、前記保持領域よりも低密度の吸水性ポリマーを保持するとともに前記保持領域の前記直交方向の両端部に対して前記直交方向に隣接する第１低密度領域とが形成されるように前記吸水性ポリマーをコア側第１不織布に保持させ、前記コアを製造する工程を含み、前記第１係合部と前記第２係合部とを互いに係合する工程は、前記吸収体が前記直交方向に二つ折りにされた後の段階で、前記吸収体の前記胴回り部材に接合される端部とは反対側の端部と、前記端部に重なる前記吸収体及び前記胴回り部材の少なくとも一方と、を剥離可能に仮止めを形成する工程を含み、前記仮止めする工程において、前記幅方向における前記コアよりも外側で仮止めを形成する。

上記の製造方法によれば、着用感を向上可能な着用物品を製造することができる。具体的には、当該着用物品によれば、コア側第１不織布は吸水性ポリマーを保持している。吸水性ポリマーの単位容積当たりの吸収性能がフラッフパルプの単位容積当たりの吸収性能よりも高いため、フラッフパルプを使用する場合におけるフラッフパルプの使用量を減らすことができる。よって、所定の吸収性能に必要な量のフラッフパルプのみから形成される不織布よりもコアの厚みを薄くすることができる。このコア側第１不織布を備える着用物品の厚みもまた薄いため、着用物品を着用者の胴回りの体型に合わせて沿わせ易く、着用物品のフィット感を向上することができる。

また、保持領域は吸水性ポリマーの分布密度が第１低密度領域よりも高密度であるため柔軟性に乏しい。これに対して、第１低密度領域は吸水性ポリマーの分布密度が保持領域よりも低密度であるため保持領域よりも高い柔軟性を有している。よって、第１低密度領域を有するコアは、形状を変形させ易い。ここで、着用者が着用物品を着用した場合に、保持領域の直交方向の両端部はそれぞれ着用者の前腹部及び後背部に面して配置されている。この保持領域の直交方向の両端部に対して直交方向に隣接する部分に、吸水性ポリマーの分布密度が保持領域よりも低密度な第１低密度領域が配置されている。よって、コアの第１低密度領域が配置された部分が前腹部及び後背部の体型に沿うように柔軟に変形するとともに、当該部分が柔らかな触感で前腹部及び後背部に当接するため、着用物品の着用感を向上することができる。

上記の着用物品は、初期の状態で第１係合部に対して第２係合部が係合されているため、パンツ型の形態となっており、着用者はパンツのように着用物品を装着可能である。また、第１係合部と第２係合部との係合を解除することにより、所定の形態に展開可能である。展開形態においては、胴回り部材の接合部に配置された吸収体に対して、胴回り部材の両側部が突出している。この両側部を着用者の胴回りに沿わせて吸収体の先端部に向かわせ、着用者の股下部に沿って配置された吸収体の裏面シートに当接させることができる。そして、胴回り部材の幅方向の両端部の第１係合部を裏面シートの第２係合部に係合させて胴回りで着用物品を支持することにより、吸収体が引き上げられ、当該吸収体が着用者の股下部に密着する。

上記着用物品の製造方法では、前記コアを製造する工程において、前記保持領域よりも低密度の前記吸水性ポリマーを保持するとともに前記保持領域により前記幅方向に挟まれている第２低密度領域が形成されるように前記吸水性ポリマーを前記コア側第１不織布に保持させると好ましい。

上記の製造方法によれば、吸水性ポリマーの分布密度が保持領域よりも低密度な第２低密度領域を有する吸収体のコアが形成される。保持領域は吸水性ポリマーの分布密度が高密度であるため柔軟性に乏しいのに対して、第２低密度領域は吸水性ポリマーの分布密度が低密度であるため保持領域よりも高い柔軟性を有している。よって、第２低密度領域を有するコアは、形状を変形させ易い。具体的に、第２低密度領域は保持領域により幅方向に挟まれるように形成されている。そのため、第２低密度領域を基準としてコアを屈曲させることにより吸収体を体型に沿うように変形させ易く、フィット感を向上することができる。

また、尿等の吸収量が少ない第２低密度領域に沿って直交方向に尿等を拡散させて保持領域を用いて尿等を効果的に吸収させることができる。さらに、第２低密度領域を、保持領域における吸水性ポリマーの膨張のための領域として利用可能であるので、吸収体の肌面への過度な密着を抑制することができる。よって、尿等による肌面のべたつき感をより迅速に解消して不快感を和らげることができる。

第１係合部と第２係合部とを係合させて着用物品を胴回りで支持し、吸収体が股下部に密着された状態において、体液の吸収前においては、コアの第２低密度領域により股下部への密着感を向上することができる。さらに、体液の吸収後においても、コアの第２低密度領域により吸収性ポリマーの膨張スペースを確保することができるため、当該コアが肌面側に必要以上に膨張するのを抑制することができ、肌触りの良さを維持することができる。

上記着用物品の製造方法では、前記コアを製造する工程において、前記第２低密度領域が前記直交方向に延びるように前記第２低密度領域を形成すると好ましい。

上記の製造方法によれば、直交方向に延びる第２低密度領域が形成されたコアを有する着用物品を製造することができる。当該着用物品では、直交方向に延びる第２低密度領域を基準としてコアを屈曲させることにより、前記直交方向における第２低密度領域の形成範囲に亘って吸収体を着用者の体型に沿うように変形させることができ、着用物品のフィット感をさらに向上することができる。

上記着用物品の製造方法において、前記吸収体を製造する工程は、表面側第１不織布に凹凸形状を形成し、前記凹凸形状を維持した状態で前記表面側第１不織布における前記肌面側を向く面と反対の外面に対して表面側第２不織布を接合し、前記表面シートを製造する工程を含むと好ましい。

上記の製造方法により製造された着用物品によれば、表面シートのうち、表面側第１不織布に凹凸形状が設けられている。よって、凹凸形状の凸部分が着用者の肌面と弾力的に点接触し、凹部分を空気が通過可能であり通気性がよいため、表面シートと肌面とが面接触する場合に比べて、肌触りの良さを向上することができる。また、凹凸形状を有する表面側第１不織布が、その凹凸形状が維持されるように表面側第２不織布に接合されている。そのため、例えば、着用者が接触により凹凸形状を押圧した場合でも凸部分が変形しにくく、凸部分との点接触による肌触りの良さを維持することができる。

第１係合部と第２係合部とを係合させて着用物品を胴回りで支持し、吸収体が股下部に密着された状態において、体液の吸収前においては、表面シートの凹凸形状により通気性及び肌触りを良好にすることができる。さらに、体液の吸収後においても、表面シートの凹凸形状により通気性及び肌触りの良さを維持することができる。

また、表面シートの表面側第１不織布が凹凸形状を有し、かつコアにおいて第２低密度領域が保持領域により幅方向に挟まれている場合には、次の効果を奏する。第１係合部と第２係合部とを係合させて着用物品を胴回りで支持し、吸収体が股下部に密着された状態において、体液の吸収前においては、表面シートの凹凸形状及びコアの第２低密度領域により股下部への密着感を向上しつつ通気性及び肌触りを良好にすることができる。さらに、体液の吸収後においても、コアの第２低密度領域により吸収性ポリマーの膨張スペースを確保することができるため、当該コアが肌面側に必要以上に膨張するのを抑制することができるとともに、表面シートの凹凸形状により通気性及び肌触りの良さを維持することができる。

上記着用物品の製造方法では、前記表面シートを製造する工程において、前記表面側第１不織布及び前記表面側第２不織布を重ねて同時に前記凹凸形状を形成し、前記表面側第２不織布の起伏が緩やかになるように前記表面側第２不織布に張力をかけた状態で前記表面側第１不織布に前記表面側第２不織布を接合すると好ましい。

上記の製造方法によれば、互いに接合する表面側第１不織布及び表面側第２不織布を重ねた状態で２枚の不織布に同時に凹凸形状を形成する。そして、凹凸形状が形成された２枚の不織布のうち、表面側第２不織布の起伏が緩やかになるように表面側第２不織布に張力をかけた状態で、表面側第１不織布の凹凸形状を維持しつつ、表面側第１不織布に表面側第２不織布を接合する。よって、表面側第１不織布に凹凸形状を形成する工程と、起伏が緩やかな表面側第２不織布を形成する工程とを別々に行い、これらの工程を経た表面側第１不織布と表面側第２不織布とを重ね合わせる工程をさらに行う場合と比較して、工程及び製造装置を簡易にすることができる。つまり、上記の製造方法によれば、例えば表面側第１不織布及び表面側第２不織布に対して同一のラインで異なる起伏形状を形成することができ、表面側第１不織布を製造するライン及び表面側第２不織布を製造するラインを別々に設ける場合と比較してライン数を削減することができ、また別々のラインを合流させる構成を省略することができる。

上記着用物品の製造方法において、前記コアを製造する工程では、前記コア側第１不織布を起毛し、前記起毛により形成された繊維層の隙間に前記吸水性ポリマーが入り込むように前記吸水性ポリマーを散布すると好ましい。

上記の製造方法によれば、コア側第１不織布を起毛することにより隙間を有する繊維層をコア側第１不織布に形成し、繊維層に吸水性ポリマーを散布する。よって、コア側第１不織布の繊維層の隙間に多量の吸水性ポリマーを担持させることができる。

上記着用物品の製造方法において、前記コアを製造する工程は、コア側第２不織布を起毛し、前記起毛により形成された繊維層の隙間に前記吸水性ポリマーが入り込むように前記吸水性ポリマーを散布する工程と、前記コア側第１不織布の繊維層と前記コア側第２不織布の繊維層とが互いに対向するように、前記コア側第１不織布及び前記コア側第２不織布を積層する工程と、をさらに有すると好ましい。

上記の製造方法によれば、２層のコア側第１不織布及びコア側第２不織布の繊維層に吸水性ポリマーを散布し、この繊維層同士を対向させて積層するため、繊維層からの吸水性ポリマーの脱落を抑制できる着用物品を製造することができる。また、このように繊維層同士を対向させて積層することで形成したコアを後工程で用いる場合において、コアからの吸水性ポリマーの脱落を抑制することができる。

上記着用物品の製造方法において、前記吸収体を製造する工程は、前記直交方向において前記吸収体の前記胴回り本体に接合される端部とは反対側の先端部に、前記幅方向に伸縮可能となるように吸収体弾性部材を設ける工程をさらに含むと好ましい。

上記の製造方法よれば、直交方向において吸収体の胴回り本体に接合される端部とは反対側の先端部に吸収体弾性部材を有する着用物品を製造することができる。当該着用物品の吸収体は、吸収体弾性部材によって胴回り本体と接合される端部とは反対側の先端部が幅方向に伸縮可能である。また、胴回り本体もまた幅方向に伸縮可能である。これにより、着用者の胴回り長さに応じて胴回り本体及び吸収体の両方が幅方向に伸縮可能となるため、胴回り本体に設けられる第１係合部と吸収体の第２係合部との係合位置の選択の自由度が大きい。よって、着用物品のフィット感を向上させることができる。

上記着用物品の製造方法において、前記吸収体を製造する工程は、前記直交方向において前記裏面シートの前記胴回り部材とは反対側の先端部における外面において、前記裏面シートの先端部の前記幅方向の概ね全体に亘って前記第２係合部を設ける工程をさらに含むと好ましい。

上記の製造方法よれば、裏面シートの先端部の外面において、当該先端部の幅方向の全体に亘り第２係合部を有する着用物品を製造することができる。よって、胴回り部材を幅方向に伸縮させることにより、第１係合部を第２係合部における前記幅方向の任意の位置に係合でき、係合位置の選択の自由度が大きい。よって、着用者それぞれの胴回りの長さに応じて胴回り部材と吸収体との係合位置を調整し易く、フィット感を向上することができる。

上記着用物品の製造方法において、前記胴回り部材を製造する工程は、前記幅方向に延びる内側シートと、前記幅方向に延びるとともに、前記内側シートの前記肌面側を向く面と反対の外面を覆う外側シートとの間で挟持された状態で、前記内側シート及び前記外側シートの少なくとも一方に、前記幅方向に沿って伸縮可能となるように胴回り弾性部材を接合する工程と、前記吸収体が接合される前記胴回り本体の接合部のうち前記コアが配置されるコア配置部分の弾性力が前記コア配置部分に対して前記幅方向に隣接する部分の弾性力よりも弱くなるように、前記接合部に対して弱化処理を施す工程と、を含むと好ましい。

上記の製造方法によれば、コアが配置される胴回り本体のコア配置部分の弾性力がコア配置部分に対して幅方向に隣接する部分の弾性力よりも弱い着用物品を製造することができる。当該着用物品の胴回り本体のコア配置部分にコアを接合することにより、コアの縮みを抑制することができる。よって、コアにより後背部等を確実に覆うことができる。また、コア配置部分に隣接する部分が伸縮するため、着用者の股下部に沿って配置された吸収体の先端部の第２係合部と胴回り本体に設けられる第１係合部との係合位置の選択の自由度を向上することができる。

上記着用物品の製造方法において、前記胴回り部材を製造する工程は、前記直交方向において前記内側シートの縁部を超えて前記内側シートから離れる方向に突出する延出部が形成されるように前記内側シートを前記外側シートに配置する工程と、前記延出部を前記直交方向に折り返すことにより、前記吸収体の前記直交方向における端部を覆う工程と、をさらに含むと好ましい。

上記の製造方法によれば、着用感を向上し、かつ、外観の良好な着用物品を製造することができる。具体的に、上記製造方法により製造された着用物品では、内側シートの縁部を超えて内側シートから離れる方向に突出するように外側シートに形成された延出部が折り返されことにより、吸収体の胴回り部材と接合される端部を外側シートの延出部により覆われている。そのため、吸収体の端部が肌に接触することによる不快感を抑制できる。また、吸収体の端部が露出せず、外観の良さを向上することができる。

上記着用物品の製造方法において、前記胴回り部材を製造する工程は、前記胴回り本体のうち前記第１係合部が配置される部分の弾性力が、当該部分に対して前記幅方向に隣接する部分の弾性力よりも弱くなるように、前記第１係合部が配置される部分に対して弱化処理を施す工程をさらに含むと好ましい。

上記の製造方法によれば、胴回り本体の第１係合部が配置される部分における弾性力を弱めることにより、その後に設けられる第１係合部の縮みを抑制することができる。したがって、第１係合部と第２係合部との係合力が損なわれるのを抑制することができる。

上記着用物品の製造方法では、前記胴回り部材を製造する工程において、複数の着用物品の各胴回り本体が前記幅方向に連続する胴回り連続体を準備するとともに、各胴回り本体に相当する領域ごとに前記胴回り連続体を切り分けることにより、前記胴回り本体を製造し、前記吸収体を前記胴回り本体の前記接合部に接合する工程において、前記胴回り連続体における各胴回り本体に相当する領域の前記接合部に対し、前記接合部から前記直交方向に延びるように前記吸収体を接合し、前記第１係合部と前記第２係合部とを互いに係合する工程は、前記胴回り連続体を前記胴回り本体に切り分ける前の段階で、前記胴回り連続体に接合された吸収体の前記直交方向における前記胴回り連続体と接合される端部とは反対側の先端部を保持した状態で、前記胴回り連続体が前記吸収体の先端部に重なるように前記吸収体を前記直交方向に二つ折りにする工程と、前記胴回り連続体を前記胴回り本体に切り分けた後の段階で、前記胴回り本体の前記幅方向の両端部が前記吸収体の先端部に重なるように前記胴回り本体の両側部を折り返す工程と、を含むと好ましい。

上記の製造方法によれば、胴回り本体が幅方向に連続する胴回り連続体において各胴回り本体に相当する領域それぞれに吸収体が接合される。そして、吸収体の先端部が保持された状態で、胴回り連続体が吸収体の先端部に重なるように吸収体が二つ折りにされる。よって、複数の着用物品を連続的に直交方向に折り畳むことができる。そのため、各着用物品を別々に折り畳む場合と比較して、高速に各着用物品を直交方向に折り畳むことができる。また、吸収体の胴回り連続体と接合される端部と反対の先端部が保持された状態で吸収体を折るため、吸収体の移動を抑制しながら、胴回り連続体と吸収体の先端部とが重なるように吸収体を直交方向に二つ折りにすることができる。また、胴回り連続体から切り分けられた各胴回り本体の両側部をそのまま折り返すことにより折り畳まれた着用物品を製造することができる。

上記着用物品の製造方法において、前記第１係合部と前記第２係合部とを互いに係合する工程は、前記吸収体が前記直交方向に二つ折りにされた後の段階で、前記吸収体の前記胴回り部材に接合される端部とは反対側の端部と、前記端部に重なる前記吸収体及び前記胴回り部材の少なくとも一方と、を剥離可能に仮止めを形成する工程を含むと好ましい。

上記の製造方法によれば、吸収体の胴回り部材に接合される端部とは反対側の端部と、前記端部に重なる吸収体及び胴回り部材の少なくとも一方と、が剥離可能に仮止めが形成されることにより、吸収体を二つ折り状態に維持することができる。仮止めが形成された後に、胴回り本体が幅方向に連続した胴回り連続体を切断して胴回り部材を形成する工程を採用した場合、切断の前後を通じて吸収体の二つ折り状態を維持したまま、胴回り連続体を切断することができる。

上記着用物品の製造方法では、前記仮止めを形成する工程において、前記幅方向における前記コアよりも外側で仮止めを形成すると好ましい。

上記の製造方法によれば、仮止めによる加工がコアに施されないため、コアの吸収性能の低下を抑制できる。

初期のパンツ型と所定の展開形態との間で形態を変更可能で、かつ、着用感を向上可能な着用物品の製造方法を提供することができる。

リファスナブルタイプの着用物品の組み立て後の外観を示す前面図である。 リファスナブルタイプの着用物品の組み立て後の外観を示す背面図である。 リファスナブルタイプの着用物品の展開図である。 リファスナブルタイプの着用物品の分解斜視図である。 胴回り直交方向に連続するコアにおけるＳＡＰの分布状態を示す平面図である。 図５Ａの５Ｂ−５Ｂ切断線における断面図である。 図５Ａの５Ｃ−５Ｃ切断線における断面図である。 コアにおけるＳＡＰの別の分布状態を示す平面図である。 図６Ａの６Ｂ−６Ｂ切断線における断面図である。 図６Ａの６Ｂ−６Ｂ切断線における断面図であって、コアが逆Ｖ字状に折り曲がる様子を示すものである。 図６Ａの６Ｂ−６Ｂ切断線における断面図であって、コアがＶ字状に折り曲がる様子を示すものである。 コアにおけるＳＡＰの別の分布状態を示す平面図である。 コアにおけるＳＡＰの別の分布状態を示す平面図である。 コアにおけるＳＡＰの別の分布状態を示す平面図である。 リファスナブルタイプの着用物品の製造工程のシステム図である。 工程１〜工程２の製造状況の平面図である。 工程３〜工程７の製造状況の平面図である。 表面シート製造装置の概略図である。 表面シートにおける凹凸形状の形成過程の説明図であり、第１ロールの外周面に表面側第１不織布及び表面側第２不織布が巻き掛けられる様子を示すものである。 表面シートにおける凹凸形状の形成過程の説明図であり、表面側第１不織布及び表面側第２不織布が第１ロールの凹部に押し込まれる様子を示すものである。 表面シートにおける凹凸形状の形成過程の説明図であり、表面側第１不織布のみに凹凸形状が形成される様子を示すものである。 コアの製造装置の概略図である。 コア側第１不織布及びコア側第２不織布を積層してコアを製造する過程の説明図である。 コアの製造過程を示す断面図であり、コア側第１不織布及びコア側第２不織布の起毛前の状態を示すものである。 コアの製造過程を示す断面図であり、コア側第１不織布及びコア側第２不織布の起毛後の状態を示すものである。 コアの製造過程を示す断面図であり、コア側第１不織布及びコア側第２不織布がＳＡＰを担持している状態を示すものである。 コアの製造過程を示す断面図であり、コア側第１不織布及びコア側第２不織布が積層され積層体が形成されている状態を示すものである。 コアの製造過程を示す断面図であり、積層体に薄葉紙が供給されている状態を示すものである。 コアの製造過程を示す断面図であり、積層体が薄葉紙で包みこまれている状態を示すものである。 工程８〜工程１３の製造状況の平面図である。 工程１の製造過程の要部断面図であり、外側シートが搬送されている様子を示すものである。 工程１の製造過程の要部断面図であり、外側シート上に胴回り弾性部材が配置されている様子を示すものである。 工程２の製造過程の要部断面図であり、外側シート、胴回り弾性部材の上部を覆うように内側シートが搬送されている様子を示すものである。 工程３の製造過程の要部断面図であり、立ち上がりフラップ用のシートを切断している様子を示すものである。 工程３の製造過程の要部断面図であり、切断した立ち上がりフラップを幅方向に一定の間隔で拡幅する様子を示すものである。 工程３の製造過程の要部断面図であり、立ち上がりフラップに立体ギャザー弾性部材を配置する様子を示すものである。 工程３の製造過程の要部断面図であり、立ち上がりフラップの内曲げ部内に立体ギャザー弾性部材を接合して立体ギャザーを製造する様子を示すものである。 工程３の製造過程の要部断面図であり、表面シートに立体ギャザーを接合する様子を示すものである。 工程６の製造過程の要部断面図であり、工程３で形成された表面シート仕掛品と、工程４で形成されたコアと、工程５で形成された裏面シート仕掛品と、を組み合わせた吸収体仕掛品を形成する様子を示すものである。 工程８、工程９の製造過程の要部断面図であり、工程７を経て所定方向にターンされた吸収体を胴回り連続体に接合する様子を示すものである。 工程１０の製造過程の要部断面図であり、延出部が折り返される様子を示すものである。 工程１１〜工程１３の製造過程の要部断面図であり、着用物品が二つ折りにされている様子を示すものである。

以下添付図面を参照しながら、本発明の実施の形態について説明する。なお、以下の実施の形態は、本発明を具体化した例であって、本発明の技術的範囲を限定する性格のものではない。

＜リファスナブルタイプの着用物品の構成＞
（全体構成）
リファスナブルタイプの着用物品の構成について以下に説明する。

本実施形態に係るリファスナブルタイプの着用物品１は、着用者の胴廻りに配置される胴回り部材１０と、着用者の後背部から股下部を介して前腹部に亘って配置される吸収体２０と、を備えている。

胴回り部材１０は、幅方向に延びるとともに前記幅方向に伸縮可能な弾性を有し、着用者の胴回りに配置される胴回り本体１６（図４）と、胴回り本体１６の幅方向の両端部１０ｃにおける着用者の肌面側を向く面に設けられた雄ファスナ（第１係合部）１２と、を有する。

以下において、図１〜図３等に示すように、リファスナブルタイプの着用物品１において、胴回り部材１０において胴回り本体１６（図４）の延びる方向を胴回り幅方向（幅方向）とし、胴回り幅方向に対して概ね直交する方向を胴回り直交方向（直交方向）というものとする。

この胴回り本体１６は、内側シート１４（図４）と、外側シート１５（図４）と、内側シート１４及び外側シート１５に挟持された状態で内側シート１４及び外側シート１５に接合される胴回り弾性部材１１（図４）と、を有する。

吸収体２０は、尿、汗等の主に体液を吸収するための部材である。吸収体２０は、胴回り部材１０の接合部１０ｂ（図３、図４）に接合されている。本実施形態において、接合部１０ｂは、胴回り部材１０の胴回り幅方向の中央部で、かつ、ウエスト側の縁から下方に外れた部分である。吸収体２０は、着用者の後背部から股下部を介して前腹部に亘って配置されるように、接合部１０ｂから胴回り直交方向に延びる。吸収体２０は、胴回り直交方向の先端部における、肌面側を向く面と反対の外面に雌ファスナ（第２係合部）２２を有している。

このような構成のリファスナブルタイプの着用物品１は、最終形態において（初めて着用物品が使用される段階において）、雄ファスナ１２と雌ファスナ２２とが互いに係合している状態で折り畳まれている。具体的には、図１６の最終の工程１３に示すように折り畳まれたリファスナブルタイプの着用物品１では、吸収体２０が胴回り直交方向に二つ折りにされ、かつ、胴回り部材１０において接合部１０ｂの胴回り幅方向に隣接する部分である両側部１０ａが胴回り幅方向に折られた状態で雄ファスナ１２と雌ファスナ２２とが互いに係合している。

着用者は、雄ファスナ１２と雌ファスナ２２とが係合された状態でパンツ型の形態に組み立てられたリファスナブルタイプの着用物品１の胴回り部材１０を押し広げ、脚を挿入してパンツのように着用物品１を装着する。リファスナブルタイプの着用物品１において、雄ファスナ１２と雌ファスナ２２とは予め係合されているが、両ファスナ１２、２２の係合を解除して図３に示す形態に着用物品１を展開することができる。さらに、両ファスナ１２、２２の係合及び解除は、着用物品１を着用者に適合させる際、また着用物品１を取り換える際に繰り返される。

このようなリファスナブルタイプの着用物品１に対して、オープンタイプの着用物品は、最終形態において（初めて着用物品が使用される段階において）、雄ファスナ１２と雌ファスナ２２とが係合されない状態で折り畳まれている。具体的には、オープンタイプの着用物品では、例えば、図３の展開形態の着用物品の胴回り部材１０の両側部１０ａが吸収体２０の肌面側に面するように胴回り幅方向に折り畳まれた状態で、吸収体２０の先端部が胴回り部材１０側に位置するように吸収体２０が胴回り直交方向に折り畳まれている。つまり、オープンタイプの着用物品は、胴回り部材１０の両側部１０ａが、胴回り部材１０の接合部１０ｂ及び吸収体２０に挟持されるように折り畳まれている。この場合、雄ファスナ１２と雌ファスナ２２とは係合されていない。

なお、オープンタイプの着用物品には、折り畳まれていない図３に示す展開形態が含まれてもよい。

次に、リファスナブルタイプの着用物品１の各部についてさらに説明する。

（胴回り部材）
胴回り部材１０は、胴回り幅方向に延びるとともに胴回り幅方向に伸縮可能な弾性を有し、着用者の胴回りに配置される胴回り本体１６（図４）と、胴回り本体１６の胴回り幅方向の両端部１０ｃにおける着用者の肌面側を向く面に設けられた雄ファスナ１２とを有する。胴回り本体１６は、後述の内側シート（図４等）１４と、外側シート（図４等）１５と、胴回り弾性部材１１と、を有する。

ここで、胴回り本体１６のうち吸収体２０が接合されている部分が接合部１０ｂである。本実施形態では、図２に示すように、接合部１０ｂの胴回り直交方向の上方には胴回り弾性部材１１の一部が位置している。

また、胴回り本体１６のうち両側部１０ａは、接合部１０ｂに対して胴回り幅方向に隣接する領域である。両側部１０ａには、胴回り本体１６のうち胴回り幅方向の両端である両端部１０ｃが含まれている。両端部１０ｃの少なくとも一部は、雄ファスナ１２が接合される接合部１５ａ２（図３、図４）である。

胴回り本体１６は、全体として胴回り幅方向に弾性を有する。胴回り本体１６の接合部１０ｂは吸収体２０の一端部が配置される部分である。また、接合部１０ｂは、吸収体２０の一部を構成するコア２５が配置されるコア配置部分１５ａ１を含んでいる（図２）。また、胴回り本体１６の接合部１５ａ２は雄ファスナ１２が配置される部分である。

接合部１０ｂのうちコア配置部分１５ａ１では、コア配置部分１５ａ１を除く領域よりも胴回り幅方向の弾性は小さいか、ほとんどない。つまり、胴回り本体１６において、コア配置部分１５ａ１を除く領域では、コア配置部分１５ａ１よりも胴回り幅方向の弾性が大きい。また接合部１５ａ２では、接合部１５ａ２を除く領域よりも胴回り幅方向の弾性は小さいか、ほとんどない。つまり、胴回り本体１６において、コア配置部分１５ａ１及び接合部１５ａ２を除く領域では、接合部１５ａ２よりも胴回り幅方向の弾性が大きい。これにより、胴回り本体１６は、コア配置部分１５ａ１及び接合部１５ａ２を除く領域における胴回り幅方向の弾性により、全体として胴回り幅方向に弾性を有する。

ここで、リファスナブルタイプの着用物品１は、最終形態において（初めて着用物品が使用される段階において）、吸収体２０が二つ折り状態で剥離可能に仮止めされた状態で雄ファスナ１２と雌ファスナ２２とが互いに係合され、パンツ型の形態に折り畳まれている。このリファスナブルタイプの着用物品１を着用者が装着する際には、着用者は、雄ファスナ１２と雌ファスナ２２とが係合された状態で仮止めを剥離して着用物品１の胴回り部材１０を押し広げ、脚を挿入してパンツのように着用物品１を装着する。

リファスナブルタイプの着用物品１において雄ファスナ１２と雌ファスナ２２との係合が解除され、展開形態とされた状態の着用物品１は次のように着用可能である。胴回り本体１６の接合部１０ｂが後背部に当接された状態で、着用者の後背部から股下部を介して前腹部までの範囲に亘って吸収体２０が配置される。この状態で、胴回り本体１６の接合部１０ｂに隣接する両側部１０ａを前腹部に位置する吸収体２０の先端部の外面まで伸長させる。そして、胴回り本体１６に設けられた雄ファスナ１２と吸収体２０に設けられた雌ファスナ２２とが係合されることにより、リファスナブルタイプの着用物品１が着用者に装着される。

次に、胴回り本体１６の平面形状について説明すると、胴回り本体１６の胴回り直交方向の上縁は概ね胴回り幅方向に沿って直線状である。これに対して、胴回り部材１０の胴回り直交方向の下縁、つまり脚の付け根側の下縁には、脚周りの形状に沿ったレッグホール形成用の脚周り曲線部１５ｂ（図３、図４等）が設けられている。脚周り曲線部１５ｂは、胴回り本体１６の胴回り直交方向の長さが両側部１０ａから接合部１０ｂに向けて長くなるような曲線形状を有する。

このような胴回り本体１６の具体的構成についてさらに説明する。胴回り本体１６は、図４に示すように、胴回り幅方向に延びる内側シート１４と、胴回り幅方向に延びるとともに、内側シート１４の肌面側を向く面と反対の外面を覆う外側シート１５と、胴回り幅方向に沿って伸縮可能な弾性を有する胴回り弾性部材１１と、を有する。

図３、図４に示すように、内側シート１４は、例えば不織布のシートであり、胴回り幅方向に延びる帯状の部材である。内側シート１４の接合部１０ｂに相当する部分には、吸収体２０の一端部が接合されている。

雄ファスナ１２は、内側シート１４の胴回り幅方向の両端部１０ｃの肌面側を向く面においてそれぞれ胴回り直交方向に延びている。具体的に、雄ファスナ１２は、内側シート１４に接合されている。雄ファスナ１２の胴回り直交方向の長さは、雌ファスナ２２との係合が簡単に外れない程度であれば良い。例えば、雄ファスナ１２の胴回り直交方向の長さが内側シート１４の胴回り直交方向の長さと同程度であると、胴回り本体１６を胴回り直交方向の全長に亘って吸収体２０の雌ファスナ２２と確実に係合することができる。

外側シート１５は、例えば不織布からなり、内側シート１４と同様に胴回り幅方向に延びる帯状の部材である。外側シート１５は、内側シート１４の肌面側とは反対側の外面側に配置され、内側シート１４の肌面側を向く面と反対の外面を覆う。

内側シート１４の平面形状は、前述した胴回り本体１６の平面形状と同様である。図４に示すように、内側シート１４における胴回り直交方向の上縁は、胴回り幅方向に沿った直線状に形成されている。また、内側シート１４における胴回り直交方向の脚の付け根側の下縁は、脚周りの形状に沿った曲線状の脚周り曲線部１５ｂを有している。内側シート１４の胴回り幅方向の両端部は胴回り直交方向に沿って直線状である。

外側シート１５の下縁は、平面視において、内側シート１４と同様に、脚の付け根側の脚周りの形状に沿った曲線状の脚周り曲線部１５ｂを有している。また、外側シート１５は、胴回り弾性部材１１を覆うように内側シート１４が重ねられた状態で、内側シート１４の胴回り直交方向の上側に延びる延出部１５ｃを有する。

延出部１５ｃは、図３等に示すように、胴回り弾性部材１１を覆うように、かつ吸収体２０の胴回り直交方向における胴回り部材１０と接合される端部を覆うように折り返された状態で内側シート１４及び吸収体２０に接合されている。これにより、吸収体２０の端部が肌に接触することによる不快感を抑制できる。また、吸収体２０の端部が露出せず、外観の良さを向上することができる。

胴回り弾性部材１１は、胴回り弾性部材１１が胴回り幅方向に直線状に伸長した状態、かつ、内側シート１４及び外側シート１５に挟持された状態で内側シート１４及び外側シート１５の少なくともいずれか一方に接合されている。そして、胴回り弾性部材１１は、延出部１５ｃを除いた領域において、内側シート１４の上端縁から脚の付け根側の脚周り曲線部１５ｂに至るまでの範囲に配置されている。胴回り弾性部材１１は、後述の弱化部分１５ａ１、１５ａ２において弱化処理されている。

脚周り曲線部１５ｂは、脚の付け根の形状に沿った曲線状のレッグホールの一部を構成する。そして、脚周り曲線部１５ｂに隣接する胴回り弾性部材１１は、レッグホールの周縁部の一部を脚の付け根の上部に弾性的に密着させることにより、着用感を向上させる。なお、胴回り弾性部材１１のうち脚周り曲線部１５ｂに隣接する胴回り弾性部材１１は、脚周り曲線部１５ｂの曲線に沿うように曲線状であってもよい。

胴回り弾性部材１１は、例えば、ポリウレタン、天然ゴム、熱可塑性樹脂等の材料から形成されている。また、胴回り弾性部材１１の形状は例えば糸状、リボン状、シート状等である。後述のレッグギャザー３１を構成する弾性部材、立体ギャザー弾性部材４１及び吸収体弾性部材２１等の弾性部材も同様の材料、形状である。

胴回り弾性部材１１の内側シート１４及び外側シート１５への接合は、ホットメルト接着剤を用いた接着やヒートシールによる溶着を用いることもできるが、超音波溶着されているのが望ましい。超音波溶着を用いると、接着剤を用いる場合と比較して、内側シート１４及び外側シート１５の柔軟性を維持することができ、パリパリとしたごわついた触感が少なく不快感が少ない。

胴回り弾性部材１１は、胴回り幅方向に弾性を有している。これにより、胴回り弾性部材１１は、胴回り部材１０の胴回り本体１６を胴回りに弾接的に密着させる。本実施形態において、胴回り弾性部材１１は、複数本の糸状弾性部材からなり、胴回り部材１０の胴回り幅方向に延びるとともに、胴回り直交方向に間隔を空けて配置されている。

本実施形態では、胴回り部材１０の吸収体２０が接合される接合部１０ｂのうちコア配置部分１５ａ１（弱化部分１５ａ１ともいう）において、胴回り弾性部材１１に弱化処理が施されている（図２参照）。本実施形態では、接合部１０ｂの領域はコア配置部分１５ａ１の領域よりも大きい。

具体的には、吸収体２０では、コア２５が胴回り幅方向の中央部に配置され、レッグギャザー３１が胴回り幅方向の両縁のそれぞれに沿って配置された状態で、表面シート２４と裏面シート２６とに挟まれている。胴回り部材１０の接合部１０ｂには裏面シート２６が接合される。そして、接合部１０ｂのうち、少なくともコア２５が配置されるコア配置部分１５ａ１では、胴回り弾性部材１１に弱化処理が施されている。

一方、接合部１０ｂのうちコア配置部分１５ａ１を除く部分（例えばレッグギャザー３１を挟み込んだ部分の表面シート２４及び裏面シート２６の両縁部）では、胴回り弾性部材１１に対する弱化処理が施されていない。

具体的に、本実施形態では、前述の通り、接合部１０ｂの胴回り直交方向の上方には胴回り弾性部材１１の一部が位置している。つまり、胴回り本体１６の胴回り直交方向の上端縁と接合部１０ｂとの間には、胴回り弾性部材１１の一部が配置されている。よって、本実施形態では、接合部１０ｂのうち、コア配置部分１５ａ１に対して胴回り幅方向に隣接する両側部分及びコア配置部分１５ａ１に対して胴回り直交方向の上側部分の３方において、胴回り弾性部材１１には弱化処理が施されていない。

本実施形態のように接合部１０ｂにおけるコア配置部分１５ａ１よりも胴回り直交方向上側の部分においては、胴回り弾性部材１１の少なくともいずれかが伸長状態で設けられている。このような接合部１０ｂに吸収体２０を接合することにより、吸収体２０の胴回り部材１０側の先端部は、前記上側部分に配置されている胴回り弾性部材１１と重なる。よって、吸収体２０の胴回り直交方向における自由端（胴回り部材１０と反対側の端部）が後述の吸収体弾性部材２１によって伸縮可能であるのと同様に、吸収体２０の胴回り部材１０側の先端部もまた胴回り弾性部材１１によって伸縮可能とすることができる。

また、胴回り部材１０の胴回り幅方向の両端部１０ｃにおける雄ファスナ１２が接合される接合部１５ａ２（以下、弱化部分１５ａ２ともいう）において、胴回り弾性部材１１に弱化処理が施されている。

なお、上記では接合部１０ｂの領域はコア配置部分１５ａ１の領域よりも大きいが、接合部１０ｂの領域とコア配置部分１５ａ１の領域とが一致していてもよい。

また、雄ファスナ１２が接合される接合部１５ａ２は、胴回り部材１０の両端部１０ｃの少なくとも一部である。ただし、両端部１０ｃの領域と接合部１５ａ２の領域とが一致していてもよい。さらには、本実施形態では接合部１５ａ２の領域と弱化部分の領域とは一致しているが、弱化部分の領域が接合部１５ａ２の領域よりも大きくてもよい。

弱化処理は、弾性部材による胴回り本体１６の弾性力を弱める処理である。また、弱化処理には、弾性部材の弾性力を無効にする処理も含まれる。弱化処理は、例えば、胴回り弾性部材１１のコア配置部分１５ａ１及び接合部１５ａ２内に位置する部分の切断により行われる。例えば、内側シート１４及び外側シート１５に対してコア配置部分１５ａ１及び接合部１５ａ２以外の部分において接合され、かつ、コア配置部分１５ａ１及び接合部１５ａ２において接合されていない状態にある胴回り弾性部材１１を切断することにより、コア配置部分１５ａ１及び接合部１５ａ２について弱化処理を施すことができる。切断は、例えば刃を用いて弾性部材を切断することにより、また、弾性部材に熱を加えて溶断することにより行われる。弱化処理が施されることにより弾性部材が分断されるため、コア配置部分１５ａ１及び接合部１５ａ２における弾性力が弱まる。

また、弱化処理には、上述のように弾性部材を分断することにより弾性を取り除く処理に加えて、弾性部材の弾性が低下するように変性させることも含む。その他、弱化処理には、間欠的に弾性部材を不織布に接合し、接合部と接合部との間における弾性部材を切断する方法も挙げられる。これにより、弾性部材が切断された範囲において弾性部材の弾性力が弱まる。

前記弱化処理によって、胴回り弾性部材１１による胴回り本体１６の弾性力は、吸収体２０が配置される弱化部分１５ａ１、及び、雄ファスナ１２が配置される弱化部分１５ａ２では弱められている。つまり、胴回り弾性部材１１による胴回り本体１６の弱化部分１５ａ１及び弱化部分１５ａ２の弾性力は、胴回り本体１６における弱化部分１５ａ１及び弱化部分１５ａ２に対して胴回り幅方向に隣接する部分の弾性力よりも弱い。

このように吸収体２０が配置される弱化部分１５ａ１では胴回り弾性部材１１による胴回り本体１６の弾性力が弱められている。よって、胴回り本体１６の弱化部分１５ａ１に接合されたコア２５の縮みを抑制することができるため、コア２５により後背部等を確実に覆うことができる。

また、雄ファスナ１２が配置されている弱化部分１５ａ２では、胴回り弾性部材１１による胴回り本体１６の弾性力が弱められている。そのため、雄ファスナ１２の縮みが抑制され、雄ファスナ１２と雌ファスナ２２との係合力が損なわれるのを抑制することができる。

（吸収体）
吸収体２０は、尿等の体液を吸収可能な帯状の部材であり、胴回り本体１６の接合部１０ｂに接合され、接合部１０ｂから胴回り直交方向に延びている。吸収体２０は、着用者の後背部から股下部を介して前腹部に亘って配置される。

吸収体２０は、体液を吸収するためのコア２５と、コア２５の着用者の肌面側に設けられた表面シート２４と、表面シート２４との間でコアを２５挟むようにコア２５の肌面側とは反対の外面側に設けられた裏面シート２６と、裏面シート２６における肌面側を向く面と反対の外面に設けられているとともに雄ファスナ１２に対して脱着可能に係合された雌ファスナ２２と、を有する。また、吸収体２０は、吸収体弾性部材２１と、レッグギャザー３１と、立体ギャザー４０と、インジケータ５０と、をさらに有する。

表面シート２４は、胴回り直交方向に延びる帯状のシートであり、コア２５に対して着用者の肌面側に設けられている。表面シート２４は、概ね同じ大きさの液透過性を有する２枚の表面側第１不織布２４ａ及び表面側第２不織布２４ｂ（図１１、図１２等）を積層して、表面側第１不織布２４ａ及び表面側第２不織布２４ｂを接合することにより形成されている。

表面側第１不織布２４ａは、着用時に着用者の肌面側に向く面を有し、この肌面側に向く面には複数の凹凸形状２０ａが設けられている。なお、当該表面側第１不織布２４ａの裏面は、表面の凹凸形状２０ａとは反対の凹凸形状を有している。凹凸形状２０ａを形成する凹部分及び凸部分の形状は特に限定されないが、例えば、平面視において、円形状、楕円形状、多角形状等である。また凹部分及び凸部分の大きさは、接触による肌面への吸い付きを抑制できる等、肌面に快感を与える程度であればよく、例えば円形状であれば平面視において３〜５ｍｍ程度である。

このように表面シート２４のうち、肌面側の表面側第１不織布２４ａに凹凸形状２０ａが設けられている。よって、凹凸形状２０ａの凸部分が着用者の肌面と弾力的に点接触し、凹部分を空気が通過可能であり通気性がよい。そのため、当該表面シート２４によれば、表面シート２４と肌面とが面接触する場合に比べて、肌触りの良さを向上することができる。そして、吸収体２０が尿及び汗等の体液を吸収した後であっても、表面シート２４の凸部分と尿等で濡れた肌面とが点接触し、更には凹部分によって通気性があることによって、肌面の触感の不快感を和らげることができる。

表面側第２不織布２４ｂは、表面側第１不織布２４ａにおける肌面側を向く面と反対の外面に対して接合されている。表面側第２不織布２４ｂは、表面側第１不織布２４ａの凹凸形状２０ａよりも起伏の緩やかな形状を有する。表面側第２不織布２４ｂの肌面側を向く面は例えば平坦面状である。このように表面側第２不織布２４ｂの起伏が表面側第１不織布２４ａの起伏よりも小さい。よって、表面側第２不織布２４ｂの面方向の伸長し易さは、表面側第１不織布２４ａのそれよりも小さい。これにより、表面側第１不織布２４ａの伸長が表面側第２不織布２４ｂにより拘束され、表面側第１不織布２４ａの凹凸形状２０ａが維持される。このとき、表面側第１不織布２４ａの凹凸形状２０ａのうち凹部分が表面側第２不織布２４ｂの平坦面状の表面に接合され、この凹部分の接合により凹凸形状２０ａのうち凸部分の形状が維持される。例えば、着用者が接触により凹凸形状２０ａを押圧した場合でも凸部分が変形しにくく、凸部分との点接触による肌触りの良さを維持することができる。

なお、表面シート２４は、２枚の不織布（表面側第１不織布２４ａ及び表面側第２不織布２４ｂ）から形成されているが、不織布の枚数は３枚以上であってもよい。

また、表面シート２４に凹凸形状２０ａを設ける場合において、複数枚の不織布のうち、肌面側に面する少なくとも１枚の不織布の表面に凹凸形状２０ａが設けられていればよい。よって、表面シート２４を構成する全ての不織布に凹凸形状２０ａが設けられていてもよい。

さらには、表面シート２４は、１枚の不織布からから形成されていてもよい。この場合、１枚の不織布の肌面側に面する表面には凹凸形状２０ａが設けられている。

なお、表面側第１不織布２４ａと表面側第２不織布２４ｂとの接合は、ホットメルト接着剤を用いた接着やヒートシールによる溶着を用いることもできるが、超音波溶着が好ましい。当該接合に超音波溶着を用いると、接着剤を用いる場合と比較して表面シート２４の柔軟性を維持することができ、パリパリとしたごわついた触感が少なく不快感が少ない。

上記では、表面側第１不織布２４ａの肌面側に向く面に複数の凹凸形状２０ａが設けられている。しかし、表面シート２４の態様としては、表面側第１不織布２４ａの肌面側に向く面が平坦面状である態様も含まれる。この場合、表面シート２４は、平坦面状の１枚の不織布のみから形成されてもよい。つまり、表面シート２４は、表面側第２不織布２４ｂが省略され、平坦面状の表面側第１不織布２４ａのみから形成されていてもよい。

コア２５は、図４等に示すように、平面視において、胴回り直交方向に延びる長方形状の帯状のシートである。なお、コア２５の胴回り幅方向の両縁部における胴回り直交方向の中央位置には、くびれが形成されていてもよい。くびれは、着用者の脚の周囲に隙間なくコア２５を配置するために、前記両縁部を胴回り幅方向に窪ませて形成されている。くびれは、上述の脚周り曲線部１５ｂの曲線を延長するための曲線形状を有する。

コア２５は、後述の製造方法において詳述するが、図５Ａに示すように、胴回り直交方向に連続的に連結されて製造される。連続するコア２５間には、カット領域Ｃｕｔが設けられている。連続するコア２５は、当該カット領域Ｃｕｔの切断ラインＮでカットされ、所定長さ２５Ｌを有する１つのコア２５に分割される。なお、カット領域ＣｕｔにおけるＳＡＰの分布密度は、後述の保持領域Ｒ２におけるＳＡＰの分布密度よりも低い。具体的に、本実施形態では、コア側第１不織布Ｓ１及びコア側第２不織布Ｓ２のカット領域Ｃｕｔは、ＳＡＰをほとんど保持していない。なお、カット領域ＣｕｔにおいてはＳＡＰが全く担持されていなくてもよい。

コア２５は、２枚のコア側第１不織布Ｓ１及びコア側第２不織布Ｓ２と、これらコア側第１不織布Ｓ１及びコア側第２不織布Ｓ２に担持される高吸水性ポリマー（ＳＡＰ：SuperAbsobent Polymer）とにより形成されている。コア２５において、２枚のコア側第１不織布Ｓ１及びコア側第２不織布Ｓ２は図５Ｂ等に示すように積層されている。ＳＡＰは吸水性を有する吸水性物質であり、例えばポリアクリル酸ナトリウム等が用いられる。

より具体的には、コア２５は、ＳＡＰを介してコア側第１不織布Ｓ１と対向するようにコア側第１不織布Ｓ１に積層されたコア側第２不織布Ｓ２をさらに有している。コア側第１不織布Ｓ１及びコア側第２不織布Ｓ２それぞれの対向面には、ＳＡＰを担持するための隙間を形成するために起毛された繊維層が形成されている。この繊維層の隙間にＳＡＰを配置させることにより、コア側第１不織布Ｓ１及びコア側第２不織布Ｓ２に多量のＳＡＰを担持させることができる。このような繊維層を有する不織布として、例えばエアレイド不織布を挙げることができる。

また、２層のコア側第１不織布Ｓ１及びコア側第２不織布Ｓ２にＳＡＰを担持させることにより、１層のコア側第１不織布を設ける場合よりもＳＡＰの担持量を多くし、ＳＡＰによる尿等の吸収量を多くすることができる。

さらにコア側第１不織布Ｓ１は、図５Ａ〜図５Ｃに示すように、第１低密度領域Ｒ１１と保持領域Ｒ２とが形成されるようにＳＡＰを担持する。この第１低密度領域Ｒ１１は、保持領域Ｒ２の胴回り直交方向の両端部に対して胴回り直交方向に隣接して配置されている。また、この第１低密度領域Ｒ１１は、図５Ａのカット領域Ｃｕｔにおいて保持領域Ｒ２の胴回り直交方向の端部から切断ラインＮまでの領域である。第１低密度領域Ｒ１１におけるＳＡＰの分布密度は、保持領域Ｒ２におけるＳＡＰの分布密度よりも低い。なお、第１低密度領域Ｒ１１は、ＳＡＰを担持していなくてもよい。保持領域Ｒ２は、尿等の所定の吸水性能を有するようにＳＡＰが担持されている領域である。そして、コア側第１不織布Ｓ１は、第１低密度領域Ｒ１１及び保持領域Ｒ２全体として予め設定された吸水性能を発揮する。

一方、図５Ｂ、図５Ｃに示すように、コア側第２不織布Ｓ２の保持領域Ｒ３は、平面視においてコア側第１不織布Ｓ１の保持領域Ｒ２と重なる位置に配置されている。また、コア側第２不織布Ｓ２の第３低密度領域Ｒ１３は、平面視においてコア側第１不織布Ｓ１の第１低密度領域Ｒ１１と重なる位置に配置されている。第３低密度領域Ｒ１３におけるＳＡＰの分布密度は、保持領域Ｒ２及び保持領域Ｒ３におけるＳＡＰの分布密度よりも低い。なお、第３低密度領域Ｒ１３は、ＳＡＰを担持していなくてもよい。保持領域Ｒ３におけるＳＡＰの分布密度は、尿等の所定の吸水性能を有するように設定されている。そして、コア側第２不織布Ｓ２の第３低密度領域Ｒ１３及び保持領域Ｒ３全体におけるＳＡＰの分布密度は、予め設定された吸水性能を発揮するように設定されている。

また、保持領域Ｒ３のＳＡＰの密度は、保持領域Ｒ２と同程度であってもよいし、異なってもよい。第３低密度領域Ｒ１３のＳＡＰの密度は、第１低密度領域Ｒ１１と同程度であってもよいし、異なってもよい。

そして、コア側第１不織布Ｓ１が着用物品１の着用者の肌面側に配置され、このコア側第１不織布Ｓ１の裏面側にコア側第２不織布Ｓ２が積層される。

これら２枚のコア側第１不織布Ｓ１及びコア側第２不織布Ｓ２は、起毛されＳＡＰを担持している繊維層どうしが対向するように積層されている。これにより、ＳＡＰの脱落を抑制することができる。つまり、コア側第１不織布Ｓ１及びコア側第２不織布Ｓ２の外面側の起毛されていない外側部分では、高密度の繊維が絡みあっている。この外側部分によりコア側第１不織布Ｓ１及びコア側第２不織布Ｓ２内にＳＡＰが担持されている。

コア側第１不織布Ｓ１はＳＡＰを保持して形成されている。ＳＡＰの単位容積当たりの吸収性能がフラッフパルプの単位容積当たりの吸収性能よりも高いため、フラッフパルプを使用する場合におけるフラッフパルプの使用量を減らすことができる。よって、所定の吸収性能に必要な量のフラッフパルプのみから形成される不織布よりもコア２５の厚みを薄くすることができる。このコア側第１不織布Ｓ１を備える着用物品１の厚みもまた薄いため、着用物品１を着用者の胴回りの体型に合わせて沿わせ易く、着用物品１のフィット感を向上することができる。

さらに、所定の吸収性能に必要な量のフラッフパルプのみから形成される不織布よりもコア２５の厚みを薄くすることができる。これらコア側第１不織布Ｓ１及びコア側第２不織布Ｓ２の薄型化により着用物品１の厚みもまた薄くすることができるため、着用物品１を着用者の胴回りの体型に合わせて沿わせ易く、着用物品１のフィット感を向上することができる。

また、保持領域Ｒ２はＳＡＰの分布密度が第１低密度領域Ｒ１１よりも高密度であるため柔軟性に乏しい。これに対して、第１低密度領域Ｒ１１はＳＡＰの分布密度が保持領域Ｒ２よりも低密度であるため保持領域Ｒ２よりも高い柔軟性を有している。よって、第１低密度領域Ｒ１１を有するコア２５は、形状を変形させ易い。ここで、着用者が着用物品１を着用した場合に、保持領域Ｒ２の胴回り直交方向の両端部はそれぞれ着用者の前腹部及び後背部に面して配置されている。この保持領域Ｒ２の胴回り直交方向の両端部に対して胴回り直交方向に隣接する部分に、ＳＡＰの分布密度が保持領域Ｒ２よりも低密度な第１低密度領域Ｒ１１が配置されている。よって、コア２５の第１低密度領域Ｒ１１が配置された部分が前腹部及び後背部の体型に沿うように柔軟に変形するとともに、当該部分が柔らかな触感で前腹部及び後背部に当接するため、着用物品１の着用感を向上することができる。

さらに、図５Ａ〜図５Ｃに示すコア２５と、凹凸形状２０ａを有する表面シート２４とを組み合わせて着用物品１を製造してもよい。この場合には、表面シート２４の凹凸形状２０ａにより通気性及び肌触りを良好にすることができる。また、体液の吸収後においても、表面シート２４の凹凸形状２０ａにより通気性及び肌触りの良さを維持することができる。

また、コア２５における低密度領域の配置は、上記の形態に限られず、例えば図６Ａ〜図６Ｄに示すような配置としてもよい。

図６Ａ、図６Ｂに示すコア側第１不織布Ｓ１では、第１低密度領域Ｒ１１が保持領域Ｒ２の胴回り直交方向の両端部に対して胴回り直交方向に隣接して配置されるとともに、第２低密度領域Ｒ１２が保持領域Ｒ２により胴回り幅方向に挟まれて配置されている。保持領域Ｒ２は、尿等の所定の吸水性能を有するようにＳＡＰが担持されている領域である。第２低密度領域Ｒ１２におけるＳＡＰの分布密度は、保持領域Ｒ２におけるＳＡＰの分布密度よりも低い。なお、第２低密度領域Ｒ１２は、ＳＡＰを担持していなくてもよい。第２低密度領域Ｒ１２におけるＳＡＰの分布密度は、第１低密度領域Ｒ１１におけるＳＡＰの分布密度と同程度であってもよいし、異なってもよい。そして、コア側第１不織布Ｓ１は、第１低密度領域Ｒ１１、第２低密度領域Ｒ１２及び保持領域Ｒ２全体として予め設定された吸水性能を発揮する。

本実施形態の第２低密度領域Ｒ１２の形成位置についてさらに説明すると、第２低密度領域Ｒ１２は、図６Ａに示すように、コア２５の胴回り幅方向の中央部において、胴回り直交方向に沿って連続するように設けられている。保持領域Ｒ２は、第２低密度領域Ｒ１２の胴回り幅方向の両側に隣接するように設けられている。

第２低密度領域Ｒ１２で保持されたＳＡＰの量は、保持領域Ｒ２で保持されたＳＡＰの量よりも少ない。そのため、第２低密度領域Ｒ１２におけるコア２５の柔軟性は、保持領域Ｒ２におけるコア２５の柔軟性よりも高い。よって、コア２５を体型に沿わせて変形させ易く、またコア２５のごわついた感じを抑制できるため、着用物品１のフィット感を向上することができる。

例えば、図６Ａ〜図６Ｄでは、第２低密度領域Ｒ１２は、コア２５の胴回り幅方向の中央部において胴回り直交方向に連続的に延びている。これにより、ＳＡＰの量が保持領域Ｒ２よりも少なく柔軟性が大きい第２低密度領域Ｒ１２を基準としてコア２５を屈曲させることにより、胴回り直交方向における第２低密度領域Ｒ１２の形成範囲にわたってコア２５を着用者の体型に沿うように変形させることができ、着用物品のフィット感を向上することができる。

具体的に、第２低密度領域Ｒ１２が胴回り幅方向の中央部に配置されているため、図６Ｃに示すように、中央部の第２低密度領域Ｒ１２を中心として、コア２５を概ね対称に逆Ｖ字に折れ曲がった形状に変形させ易い。そのため、着用者が着用物品を着用したときに、後背部から股下部を介して前腹部まで延びるコア２５は、着用者の股下部の形状に合わせて図６Ｃに示すように変形する。したがって、着用物品１の着用感をさらに向上することができる。なお、コア２５は、図６Ｄに示すように、第２低密度領域Ｒ１２を中心として、コア２５を概ね対称にＶ字に折れ曲がった形状に変形させることもできる。この場合も股下部の間でコア２５がかさばりにくく、着用物品１の着用感を向上することができる。

また、第２低密度領域Ｒ１２では保持領域Ｒ２と比較して尿等の吸収量が少ないため、尿等を第２低密度領域Ｒ１２に沿って胴回り直交方向に拡散することができる。そのため、コア２５は、第２低密度領域Ｒ１２の胴回り幅方向の両側に隣接する保持領域Ｒ２を用いて、尿等を効果的に吸収することができる。

より具体的に説明すると、図６Ａに示す第２低密度領域Ｒ１２及び保持領域Ｒ２の配置においては、第２低密度領域Ｒ１２は、コア２５の胴回り幅方向の中央部に位置、つまり、股下部において尿等を受ける量の比較的多い位置に設けられている。よって、第２低密度領域Ｒ１２及びそれに胴回り幅方向に隣接する保持領域Ｒ２に対して尿等が導かれる可能性が高い。そして、第２低密度領域Ｒ１２及び保持領域Ｒ２に尿等が導かれると、当該第２低密度領域Ｒ１２及びその周囲の保持領域Ｒ２において尿等を吸収させつつ、胴回り直交方向に沿って延びる第２低密度領域Ｒ１２に沿って尿等を拡散させることができる。このとき、第２低密度領域Ｒ１２に沿って拡散された尿等は、第２低密度領域Ｒ１２及びそれに胴回り幅方向に隣接する保持領域Ｒ２においても吸収される。これにより、第２低密度領域Ｒ１２が存在しない場合（ＳＡＰの密度が保持範囲の全体に亘って一定の場合）と比較して、尿等を拡散させることにより保持領域Ｒ２のより広い範囲を利用して尿等を迅速に吸収させることができる。したがって、尿等による肌面のべたつき感をより迅速に解消して不快感を和らげることができる。

さらに、第２低密度領域Ｒ１２を、保持領域Ｒ２におけるＳＡＰの膨張のための領域として利用可能であるので、吸収体２０の肌面への過度な密着を抑制することができる。よって、尿等による肌面のべたつき感をより迅速に解消して不快感を和らげることができる。

また、以上の図６Ａ〜図６Ｄのコア２５を有する着用物品１は、雄ファスナ１２と雌ファスナ２２とを係合させることにより胴回りに装着される。そして、吸収体２０が股下部に密着された状態において、体液の吸収前においては、コア２５の第２低密度領域Ｒ１２の柔軟性により股下部への密着感を向上することができる。さらに、体液の吸収後においても、コア２５の第２低密度領域Ｒ１２によりＳＡＰの膨張スペースを確保することができるため、当該コア２５が肌面側に必要以上に膨張するのを抑制することができ、肌触りの良さを維持することができる。

さらに、図６Ａ〜図６Ｄに示すコア２５と、凹凸形状２０ａを有する表面シート２４とを組み合わせて着用物品１を製造してもよい。この場合には、着用物品１は、吸収体２０が股下部に密着された状態において、体液の吸収前においては、表面シート２４の凹凸形状２０ａ及びコア２５の第２低密度領域Ｒ１２により股下部への密着感を向上しつつ通気性及び肌触りを良好にすることができる。さらに、体液の吸収後においても、コア２５の第２低密度領域Ｒ１２によりＳＡＰの膨張スペースを確保することができるため、当該コア２５が肌面側に必要以上に膨張するのを抑制することができるとともに、表面シート２４の凹凸形状２０ａにより通気性及び肌触りの良さを維持することができる。

なお、第２低密度領域Ｒ１２及び保持領域Ｒ２は、コア側不織布におけるＳＡＰの担持量を調整して形成することに限定されない。例えば、保持領域Ｒ２の形成されたコア側不織布を分割するとともに分割された部分を幅方向に離間させることにより形成された空間を第２低密度領域Ｒ１２として用いることもできる。あるいは、保持領域Ｒ２のコア側不織布の表面（起毛処理の施された面）を押圧し起毛状態にある繊維を押しつぶすことにより、ＳＡＰを保持する隙間を小さくした部分を第２低密度領域Ｒ１２として用いることもできる。

上記ではコア側第２不織布Ｓ２は低密度領域として第３低密度領域Ｒ１３のみを有する。しかし、２枚のコア側不織布Ｓ１及びＳ２の両方が第１低密度領域Ｒ１１、第２低密度領域Ｒ１２及び保持領域Ｒ２を有していてもよい。例えば、コア側第１不織布Ｓ１は、コア側第１不織布Ｓ１の両端に設けられた第１低密度領域Ｒ１１と、両第１低密度領域Ｒ１１の間の第２低密度領域Ｒ１２とを有する。同様にコア側第２不織布Ｓ２は、コア側第２不織布Ｓ２の両端に設けられた第３低密度領域Ｒ１３と、両第３低密度領域Ｒ１３の間の第２低密度領域Ｒ１２とを有する。この場合、第１コア側不織布Ｓ１の第２低密度領域Ｒ１２とコア側第２不織布Ｓ２の第２低密度領域Ｒ１２とは平面視において異なる位置に配置されていてもよいし、平面視において重なる位置に配置されていてもよい。

また、図６Ａ〜図６Ｄの第２低密度領域Ｒ１２は、例えば図７Ａ〜図７Ｃに示す形態であってもよい。図７Ａ〜図７Ｃの第２低密度領域Ｒ１２について、図６Ａ〜図６Ｄとの相違点のみを主に説明する。

図７Ａに示す例において、第１低密度領域Ｒ１１が保持領域Ｒ２の胴回り直交方向の両端部に対して胴回り直交方向に隣接して配置されるとともに、コア側第１不織布Ｓ１における胴回り幅方向の中央部には、複数の第２低密度領域Ｒ１２が胴回り直交方向に沿って間欠的に設けられている。これにより、複数の第２低密度領域Ｒ１２間の保持領域Ｒ２を堰として利用して、コア２５における尿等の拡散範囲及び保持領域Ｒ２による吸収範囲を３つに大別することができる。

また、コア側第１不織布Ｓ１の胴回り幅方向の中央部において、胴回り直交方向の両端部では、保持領域Ｒ２が第２低密度領域Ｒ１２の胴回り直交方向に隣接して設けられている。つまり、コア側第１不織布Ｓ１において、第２低密度領域Ｒ１２の胴回り直交方向の両端部が保持領域Ｒ２により閉じられている。これにより、保持領域Ｒ２を第２低密度領域Ｒ１２に対する堰として利用することができる。したがって、図７Ａに示す構成によれば、尿等が第２低密度領域Ｒ１２によって胴回り直交方向においてコア２５の外側まで導かれるのを防止することができる。

図７Ｂに示す例では、コア側第１不織布Ｓ１において、第１低密度領域Ｒ１１が保持領域Ｒ２の胴回り直交方向の両端部に対して胴回り直交方向に隣接して配置されるとともに、胴回り幅方向の中央位置に設けられた図６Ａと同様の第２低密度領域Ｒ１２に加えて、この第２低密度領域Ｒ１２の胴回り幅方向の両側にそれぞれ第２低密度領域Ｒ１２が設けられている。３つの第２低密度領域Ｒ１２は、胴回り直交方向に互いに平行に延びている。追加された２本の第２低密度領域Ｒ１２によって、コア２５の表面に広がった尿等をコア２５全体に亘って拡散し易くなり、さらに、コア２５の胴回り直交方向の柔軟性も向上する。

図７Ｃに示す例では、第１低密度領域Ｒ１１が保持領域Ｒ２の胴回り直交方向の両端部に対して胴回り直交方向に隣接して配置されるとともに、コア側第１不織布Ｓ１の胴回り幅方向の中央位置に設けられた図７Ｂに示す第２低密度領域Ｒ１２が設けられていない。つまり、コア側第１不織布Ｓ１の胴回り幅方向の中央位置には保持領域Ｒ２が設けられており、この中央位置の胴回り幅方向の両側にそれぞれ第２低密度領域Ｒ１２が設けられている。２つの第２低密度領域Ｒ１２は、胴回り直交方向に互いに平行に延びている。２本の第２低密度領域Ｒ１２によって、図６Ａに示す１本の第２低密度領域Ｒ１２よりも尿等をコア２５全体に亘って拡散し易くなり、さらに、コア２５の胴回り幅方向の柔軟性も向上する。

また、図７Ａ、図７Ｂに示す例においても、図６Ａに示す例と同様に、第２低密度領域Ｒ１２が配置された胴回り幅方向の中央部を中心として、コア２５を概ね対称にＶ字又は逆Ｖ字に折れ曲がった形状に変形させ易い。また、図７Ｃに示す例においても、胴回り幅方向の中央部から離隔した２本の第２低密度領域Ｒ１２が設けられていることにより、コア２５を概ね対称にＵ字又は逆Ｕ字に折れ曲がった形状に変形させ易い。

さらに、第２低密度領域Ｒ１２の延びる方向は、胴回り直交方向に限られない。例えば、第２低密度領域Ｒ１２は、コア２５において胴回り幅方向に沿い、かつ保持領域Ｒ２により胴回り幅方向に挟まれていてもよい。例えば、股下に第２低密度領域Ｒ１２を胴回り幅方向に沿って配置すると、尿等を第２低密度領域Ｒ１２に沿って胴回り幅方向に拡散させて、その第２低密度領域Ｒ１２に隣接する保持領域Ｒ２にも吸収させることができる。また、第２低密度領域Ｒ１２における胴回り幅方向の端部には保持領域Ｒ２が隣接しているため、保持領域Ｒ２を堰として利用することができる。したがって、尿等が第２低密度領域Ｒ１２によってコア２５の胴回り幅方向の外側まで導かれるのを防止することができる。

また、第２低密度領域Ｒ１２は、胴回り直交方向に沿って延びる部分と、胴回り幅方向に沿って延びる部分と、を有していてもよい。例えば、第２低密度領域Ｒ１２は、コア２５の胴回り幅方向の中央部において胴回り直交方向に沿って延びる部分と、胴回り直交方向に延びる部分から胴回り幅方向に分岐する部分と、を有していてもよい。これにより、第２低密度領域Ｒ１２に沿って胴回り直交方向にも胴回り幅方向にも尿等を拡散させ、迅速に尿等を保持領域Ｒ２に吸収させることができる。

さらに、ＳＡＰの分布密度の異なる領域は、低密度領域Ｒ１１、Ｒ１２、Ｒ１３と、及び保持領域Ｒ２、Ｒ３とに限られない。例えば、保持領域Ｒ２を基準として、ＳＡＰの分布密度が０〜保持領域Ｒ２でのＳＡＰの分布密度までの間の分布領域から選択されたそれぞれ分布密度が異なる複数の領域をコア２５に設けてもよい。

また、上記では２枚のコア側不織布の両方がＳＡＰを担持しているが、いずれか一方のコア側不織布のみがＳＡＰを担持し、残りのコア側不織布はＳＡＰを担持していなくてもよい。さらには、フラッフパルプを含んでいてもよい。

なお、例えば、図５Ａ〜図５Ｃのコア２５において、コア２５は、フラッフパルプを含むコア側不織布が着用者の肌面側に配置され、図５Ａ〜図５Ｃに示すコア側第１不織布Ｓ１が肌面側とは反対側に配置されてもよい。この場合、肌面側のコア側不織布のフラッフパルプによりＳＡＰよりも早く体液が吸収され、反対側のコア側第１不織布Ｓ１のＳＡＰによりフラッフパルプが吸収した体液がさらに吸収される。図６Ａ〜図６Ｄ、図７Ａ〜図７Ｃのコア２５においても前述と同様に、フラッフパルプを含むコア側不織布が上層に配置され、図６Ａ〜図６Ｄ及び図７Ａ〜図７Ｃに示すコア側第１不織布Ｓ１が下層に配置されてもよい。

また、コア側不織布におけるＳＡＰの担持方法は、ＳＡＰを担持するための隙間を形成するために起毛されたコア側不織布の繊維層にＳＡＰを担持させる方法に限られない。例えばコア側不織布の表面に接着剤を塗布し、塗布された接着剤に対してＳＡＰを散布してコア側不織布の表面にＳＡＰを配置してもよい。この場合、低密度領域Ｒ１１、Ｒ１２、Ｒ１３のために塗布された接着剤の単位面積当たりの量は、保持領域Ｒ２、Ｒ３のために塗布された接着剤の単位面積当たりの量よりも少ない。他に、起毛されたコア側不織布の繊維層にＳＡＰを散布するとともに、ＳＡＰを散布する面とは反対側の面から吸引することにより、コア側不織布の繊維層内にＳＡＰを担持させてもよい。

また、コア２５を形成するコア側不織布の枚数は２枚に限定されず、１枚のコア側不織布から形成されていてもよい。

裏面シート２６は、図４等に示すように、胴回り直交方向に延びる長方形状の帯状のシートである。また、裏面シート２６は、コア２５の肌面側を向く面とは反対の外面に設けられ、表面シート２４との間でコア２５を挟持する。裏面シート２６は、コア２５に面する液不透過性シート２６ａと、液不透過性シート２６ａのコア２５を向く面と反対の外面を覆う外層シート２６ｂと、を有する。

液不透過性シート２６ａは、撥水性を有しており、尿等を透過させない帯状のシートである。液不透過性シート２６ａは、例えばポロプロピレン、ポリエチレン等からなる不織布により形成される。液不透過性シート２６ａは、通気性を有することが好ましい。

コア２５は、コア２５が液不透過性シート２６ａの胴回り幅方向及び胴回り直交方向の範囲内に収まるように配置された状態で、液不透過性シート２６ａに接合されている。このように液不透過性シート２６ａがコア２５の肌面側を向く面と反対の外面に設けられているため、コア２５において尿等が吸収しきれない場合であっても、液不透過性シート２６ａの外部に尿等が流出するのを抑制することができる。

液不透過性シート２６ａは、図４に示す例では、長方形状である。しかし、液不透過性シート２６ａには、平面視において、液不透過性シート２６ａの胴回り幅方向の両縁部における胴回り直交方向の中央位置に、脚周り曲線部が形成されてもよい。脚周り曲線部は、着用者の脚の周囲に隙間なく液不透過性シート２６ａを配置するために、前記両縁部を胴回り幅方向に窪ませて形成されている。

レッグギャザー３１は、着用者が着用物品１を着用した場合に脚の付け根に対応する弾性部材である。レッグギャザー３１は、液不透過性シート２６ａの胴回り幅方向の両縁のそれぞれに沿って、液不透過性シート２６ａの胴回り直交方向の概ね全体に設けられている。レッグギャザー３１は、液不透過性シート２６ａと表面シート２４との間に胴回り直交方向に伸長状態で配置され、液不透過性シート２６ａ及び表面シート２４の少なくとも一方と接合される。当該接合は、ホットメルト接着剤を用いた接着やヒートシールによる溶着を用いることもできるが、超音波溶着が好ましい。このようなレッグギャザー３１が設けられていることにより、吸収体２０の両縁部が脚の付け根に直接に当接する場合に比べて、柔らかな感触を脚の付け根に与えることができ、着用物品１の着用感がより向上する。

なお、レッグギャザー３１は、液不透過性シート２６ａと外層シート２６ｂとの間に配置され、これらの少なくとも一方と接合されていてもよい。

吸収体弾性部材２１は、液不透過性シート２６ａの胴回り直交方向における自由端（胴回り部材１０と反対側の端部）に設けられているとともに、胴回り幅方向に伸縮可能な弾性を有する。よって、この液不透過性シート２６ａを有する吸収体２０における、胴回り部材１０と接合される側とは反対側の先端部は、胴回り幅方向に伸縮可能である。また、前述の通り、胴回り部材１０もまた、胴回り弾性部材１１により胴回り幅方向に伸縮可能である。これにより、着用者の胴回りの長さに応じて胴回り部材１０及び吸収体２０の先端部の両方が胴回り幅方向に伸縮可能となるため、胴回り部材１０の雄ファスナ１２と吸収体２０の雌ファスナ２２との係合位置の選択の自由度が大きい。よって、着用物品１のフィット感を向上させることができる。

なお、吸収体弾性部材２１は必須の構成ではない。吸収体弾性部材２１を省略した場合であっても、胴回り部材１０が胴回り幅方向に弾性を有しているため、着用物品１のフィット感を向上させることができる。

外層シート２６ｂは胴回り直交方向に延びるとともに不織布により形成されたシートであり、液不透過性シート２６ａを外面側から覆った状態で、液不透過性シート２６ａの肌面側を向く面と反対の外面に取り付けられている。そのため、着用物品１の外側からの見栄え、及び着用物品１の肌触りを向上させることができる。外層シート２６ｂは、図４等に示す例では、長方形状である。しかし、外層シート２６ｂには、平面視において、外層シート２６ｂの胴回り幅方向の両縁部における胴回り直交方向の中央位置に、脚周り曲線部が形成されていてもよい。この場合、脚周り曲線部は、着用者の脚の周囲に隙間なく外層シート２６ｂを配置するために、前記両縁部を胴回り幅方向に窪ませて形成されている。

前述の通り、液不透過性シート２６ａ及び外層シート２６ｂには、脚周り曲線部を設けることができる。さらに、前述の通り胴回り部材１０の脚の付け根側の下縁には脚周り曲線部１５ｂが設けられている。この場合には、図１、図２に示すように、胴回り部材１０の雄ファスナ１２と吸収体２０の雌ファスナ２２とを係合して着用物品１を組み立てることにより、これら液不透過性シート２６ａ及び外層シート２６ｂの脚周り曲線部、胴回り部材１０の脚周り曲線部１５ｂによって、脚の付け根の全周に沿って配置される曲線状のレッグホールを形成することができる。

また、レッグホールの周縁部は、レッグギャザー３１と、脚周り曲線部１５ｂの近傍に配置されている胴回り弾性部材１１とにより、脚の付け根に対し全周にわたり弾性的に密着する。これにより、着用感を向上することができる。

雌ファスナ２２は、胴回り直交方向において外層シート２６ｂの胴回り部材１０とは反対側の先端部における外面に設けられている。雌ファスナ２２は、外層シート２６ｂの先端部において、胴回り幅方向の概ね全体に亘って設けられている。雌ファスナ２２の胴回り直交方向の長さは、例えば、雄ファスナ１２の胴回り直交方向の長さと同程度であってもよいし、雄ファスナ１２の胴回り直交方向の長さよりも長くてもよい。

このように雌ファスナ２２が、外層シート２６ｂの先端部の胴回り幅方向の概ね全体に亘って設けられている。よって、胴回り部材１０を胴回り幅方向に伸縮させることにより、雄ファスナ１２を雌ファスナ２２における胴回り幅方向の任意の位置に係合でき、係合位置の選択の自由度が大きい。そのため、着用者それぞれの胴回りの長さに応じて胴回り部材１０と吸収体２０との係合位置を調整し易く、またフィット感を向上することができる。

インジケータ５０は、コア２５による尿等の吸収量に応じて変色し、着用者から排尿があったことを示す。インジケータ５０は、外層シート２６ｂの肌面側を向く面で、外層シート２６ｂの胴回り幅方向の中央部において胴回り直交方向に延びている。インジケータ５０としては、例えば、尿等の吸収量に応じて変色する接着剤が用いられている。

また、立体ギャザー４０は、図４に示すように、表面シート２４の肌面側を向く面に設けられている。立体ギャザー４０は、一対の立ち上がりフラップ４２と、立ち上がりフラップ４２にそれぞれ設けられた立体ギャザー弾性部材４１と、を有する。立ち上がりフラップ４２は、胴回り直交方向に延びるととともに表面シート２４の胴回り幅方向の両縁部にそれぞれ接合されている。具体的に、各立ち上がりフラップ４２の胴回り幅方向の一方の縁部（例えば、右側の縁部）が表面シート２４の一方の縁部（例えば、右側の縁部）に接合されている。各立体ギャザー弾性部材４１は、立ち上がりフラップ４２の胴回り幅方向の他方の縁部（例えば、左側の縁部）に対して伸長状態で接合されている。吸収体２０が着用者の股下部に沿って胴回り直交方向に湾曲した状態において、各立ち上がりフラップ４２の胴回り幅方向の他方の縁部（例えば、左側の縁部）が立体ギャザー弾性部材４１の付勢力により縮められることにより、各立ち上がりフラップ４２は、表面シート２４に対して立ち上がる。着用時において、立ち上がりフラップ４２は、後背部、股下部、前腹部等に弾性的に密着する。よって、着用物品１の外部に尿等が流出するのを抑制することができる。

なお、雌ファスナ２２の胴回り幅方向及び胴回り直交方向の長さは、着用時に胴回り部材１０と吸収体２０とが展開されないように雄ファスナ１２に対して係合可能な係合力が得られるように設定されていればよい。例えば、雌ファスナ２２は、外層シート２６ｂの先端部において、胴回り幅方向の中央部にのみ設けられていてもよいし、胴回り幅方向の両側部に２分割されて設けられていてもよい。

また、胴回り部材１０と吸収体２０とを係合できればよく、胴回り部材１０に雌ファスナ２２を設け、吸収体２０に雄ファスナ１２を設けることもできる。

また、裏面シート２６は、液不透過性シート２６ａのみから形成されていてもよい。

また、表面シート２４とコア２５との間に、トランスファーシート（図示せず）を介在させても良い。このトランスファーシートは、コア２５の表面に沿って尿等を速やかに拡散させるとともに、コア２５に吸収された尿等が表面シート２４から漏れ出すのを防止するものである。

このようなリファスナブルタイプの着用物品１では、吸収体２０が胴回り直交方向に二つ折りにされ、かつ、胴回り部材１０において接合部１０ｂに対して両側に位置する両側部１０ａが胴回り幅方向に折られた状態で雄ファスナ１２と雌ファスナ２２とが互いに係合している。これにより、上記のリファスナブルタイプの着用物品１は、初期の状態で雄ファスナ１２に対して雌ファスナ２２が係合されているため、パンツ型の形態となっており、着用者はパンツのように着用物品を装着可能である。

また、雄ファスナ１２と雌ファスナ２２との係合を解除することにより、所定の展開形態に展開可能である。展開形態においては、胴回り部材１０の接合部１０ｂに配置された吸収体２０に対して、胴回り部材１０の両側部１０ａが突出している。この両側部１０ａを着用者の胴回りに沿わせて吸収体２０の先端部に向かわせ、着用者の股下部に沿って配置された吸収体２０の裏面シート２６に当接させることができる。そして、胴回り部材１０の胴回り幅方向の両端部１０ｃの雄ファスナ１２を裏面シート２６の雌ファスナ２２に係合させて胴回りでリファスナブルタイプの着用物品１を支持することにより、吸収体２０が引き上げられ、当該吸収体２０が着用者の股下部に密着する。

また、折り畳むことによりコンパクトとなり、複数の着用物品１を梱包、収納等に適した形態とすることができる。

＜リファスナブルタイプの着用物品の製造方法＞
上記のリファスナブルタイプの着用物品１の製造方法について以下に説明する。

以下の各工程において、ＭＤ（Ｍａｃｈｉｎｅ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）方向Ａはシート等の搬送方向であり、ＣＤ（Ｃｒｏｓｓ Ｄｉｒｅｃｔｉｏｎ）方向Ｗは長さ方向Ａと概ね直交する方向である。

（１）工程１〜工程２
図８、図９、図１７に示すように、工程１〜工程２は、複数の胴回り本体１６が連続する胴回り連続体を図９に示すように横流れ状態で製造する工程の一例である。図９の横流れ状態において、ＭＤ方向Ａは胴回り幅方向と一致し、ＣＤ方向Ｗは胴回り直交方向と一致する。

（工程１）
工程１では、複数の外側シート１５が連続する外側シート１５の連続体がＭＤ方向Ａに搬送されるとともに（図１７Ａ参照）、外側シート１５の連続体上に胴回り弾性部材１１がＭＤ方向Ａに沿って直線状に配置される（図１７Ｂ参照）。胴回り弾性部材１１は、外側シート１５の上端縁に対して間隔を空けた下側において、互いに胴回り直交方向に間隔を空けて配置される。

次いで、図９及び図１７Ｃに示されるように、複数の内側シート１４の連続する内側シート１４の連続体がＭＤ方向Ａに搬送され、胴回り弾性部材１１を上部から覆うように内側シート１４の連続体が外側シート１５の連続体上に配置される。図９に示すように、内側シート１４の連続体は、外側シート１５の上側を露出した状態に位置決めされて外側シート１５の連続体を覆いつつ接合される。これにより、外側シート１５が露出された部分により延出部１５ｃが形成される。

上記では、胴回り弾性部材１１は、外側シート１５の連続体上にＭＤ方向Ａに沿って直線状に配置されている。しかし、胴回り弾性部材１１のうち、内側シート１４の下端縁に配置される胴回り弾性部材１１は、後述の工程８において形成される脚周り曲線部１５ｂの曲線に沿うように曲線状に配置されていてもよい。例えば、内側シート１４の下端縁に配置される胴回り弾性部材１１は、ＭＤ方向Ａに対し蛇行する略正弦波の軌跡に沿って外側シート１５上に配置されてもよい。

そして、胴回り弾性部材１１は伸長状態で外側シート１５の連続体と内側シート１４の連続体とに挟み込まれ、外側シート１５の連続体及び内側シート１４の連続体の少なくとも一方に接合される。なお、接合手段としては、ホットメルト接着剤を用いた接着やヒートシールによる溶着を用いることもできるが、超音波溶着が好ましい。

（工程２）
工程２では、外側シート１５の連続体及び内側シート１４の連続体において、吸収体２０が配置される弱化部分１５ａ１及び雄ファスナ１２が配置される弱化部分１５ａ２における胴回り弾性部材１１に対して弱化処理が施される。弱化処理は、後述のように所定部位における弾性部材に対する刃を用いた切断あるいは熱を加えることによる溶断等より、所定部位における弾性を所定部位と隣接する部分よりも弱く、又は無効化するための処理である。具体的に、上記弱化処理によって弱化部分１５ａ１、１５ａ２の弾性力は、弱化部分１５ａ１、１５ａ２に対して胴回り幅方向（図９のＭＤ方向Ａ）に隣接する部分の弾性力よりも弱くなる。

弱化処理としては、例えばエンボスロール（ヒートエンボス）を用いて胴回り弾性部材１１を溶融させる方法（特開２００２−１１３０４２号公報参照）、あるいは、ギャザーカッター６０（図８参照）で胴回り弾性部材１１をカットする方法を採用することができる。

なお、弱化処理は、後述する吸収体２０を取付ける工程８までの間に実行されればよい。

（２）工程３〜工程７
工程３〜工程７は、吸収体２０を図１０に示すように縦流れ状態で製造する工程の一例である。図１０の縦流れ状態において、ＭＤ方向Ａは胴回り直交方向と一致し、ＣＤ方向Ｗは胴回り幅方向と一致する。

（工程３）
工程３では、複数の表面シート２４が連続する表面シート２４の連続体と複数の立体ギャザー４０が連続する立体ギャザー４０の連続体とを組み合わせた表面シート仕掛品が形成される。

図８、図１０、図１８において、複数の立ち上がりフラップ４２が連続する立ち上がりフラップ４２の連続体を形成するための不織布性のシートは、ＭＤ方向Ａに連続送りされ、スリッター６２によりＭＤ方向Ａに切断される（図１８Ａ参照）。切断された一対の帯状の立ち上がりフラップ４２の連続体はＣＤ方向Ｗに一定の間隔Ｗ２で拡幅される（図１８Ｂ参照）。ついで、立体ギャザー弾性部材４１が、一対の立ち上がりフラップ４２の連続体それぞれの内縁部（ＣＤ方向Ｗにおいて一方の立ち上がりフラップ４２の連続体において他方の立ち上がりフラップ４２の連続体に近い方の縁部）にＭＤ方向Ａに伸長状態で配置される（図１８Ｃ参照）。

立ち上がりフラップ４２の連続体の立体ギャザー弾性部材４１が配置された内縁部は、図１８Ｄに示されるように、セーラー６３により立体ギャザー弾性部材４１が立ち上がりフラップ４２の内側に挟み込まれるように折り返される。これにより内曲げ部４０ａが形成される。この際、立体ギャザー弾性部材４１は、ＭＤ方向Ａに伸長状態で内曲げ部４０ａ内に挟み込まれた状態で立ち上がりフラップ４２の連続体に、ホットメルト接着剤を用いた接着、ヒートシールによる溶着及び超音波溶着等により接合される。これにより立体ギャザー４０の連続体が製造される。

その後、ＭＤ方向Ａに連続送りされる表面シート２４の連続体のＣＤ方向Ｗの両外縁部に、立体ギャザー４０の連続体の外縁部４０ｂ（ＣＤ方向Ｗにおいて一方の立ち上がりフラップ４２の連続体において他方の立ち上がりフラップ４２の連続体から遠い方の縁部）がホットメルト接着剤を用いた接着、ヒートシールによる溶着及び超音波溶着等により接合され、表面シート仕掛品が製造される（図１８Ｅ参照）。

次に、表面シート２４の連続体の製造方法について説明する。まず、表面シート２４の連続体の製造装置８５の構成について説明する。

図１１は、製造装置８５の概略図である。図１１に示すように、製造装置８５は、互いに隣接して配置された第１及び第２ロール９２、９４と、第１ロール９２に隣接して配置された接合装置１００と、を備えている。

第１ロール９２は、円筒状の外周面９２ｓに、外周面９２ｓから径方向内側に窪むとともに、後述の複数の凸部９４ａと噛み合う複数の凹部９２ａを有している。第２ロール９４は、円筒状の外周面９４ｓに、外周面９４ｓから径方向外側に突出する複数の凸部９４ａを有している。凸部９４ａの形状は、例えば、突出先端が半球面である半球面状であり、その他、例えば直方体状、円筒状、角錐台状などであっても構わない。第１及び第２ロール９２、９４は、矢印９２ｒ、９４ｒで示すように互いに逆方向に回転する。第１ロール９２の凹部９２ａと第２ロール９４の凸部９４ａとは、噛み合い領域９３において互いに噛み合う。より詳細には、凹部９２ａと凸部９４ａとが噛み合い領域９３において両者の間に隙間が形成された状態、すなわち互いに非接触の状態で噛み合うように、第１及び第２ロール９２、９４は回転している。

接合装置１００は超音波シール装置であり、複数の表面側第１不織布２４ａが連続する表面側第１不織布２４ａの連続体、及び、複数の表面側第２不織布２４ｂが連続する表面側第２不織布２４ｂの連続体の２枚を接合することにより表面シート２４の連続体を製造する。接合手段としては、ホットメルト接着剤を用いた接着やヒートシールによる溶着を用いることもできるが、超音波溶着が好ましい。超音波溶着を用いる場合、接着剤やヒートシールを用いた場合と比較して、表面シート２４のごわつきが抑制されるので好ましい。

製造装置８５を用いることにより、表面側第１不織布２４ａの連続体、及び、表面側第２不織布２４ｂの連続体を重ねて凹凸形状２０ａを形成することができる。さらに、製造装置８５を用いることにより、表面側第１不織布２４ａの連続体の凹凸形状２０ａを維持した状態で、かつ、表面側第２不織布２４ｂの連続体の起伏が表面側第１不織布２４ａの連続体の凹凸形状２０ａよりも緩やかになるように、表面側第２不織布２４ｂの連続体に張力をかけた状態で表面側第１不織布２４ａの連続体と表面側第２不織布２４ｂの連続体とを接合することができる。このような表面シート２４の連続体の製造方法についてさらに説明する。

図１１、図１２Ａに示すように、表面側第１不織布２４ａの連続体は、表面側第２不織布２４ｂの連続体に先立って第１ロール９２の外周面９２ｓに巻き掛けられる。第１ロール９２の凹部９２ａは負圧源に接続されているため、表面側第１不織布２４ａの連続体は、第１ロール９２の外周面９２ｓに沿って吸着保持される。次いで、表面側第２不織布２４ｂの連続体は、噛み合い領域９３又はこれより少し上流の位置において表面側第１不織布２４ａの連続体を介して第１ロール９２の外周面９２ｓに巻き掛けられる。つまり、表面側第２不織布２４ｂの連続体は、噛み合い領域９３又はこれより少し上流の位置において表面側第１不織布２４ａの連続体の外側に重ねられる。上記のように表面側第１不織布２４ａの連続体、及び、表面側第２不織布２４ｂの連続体が第１ロール９２の外周面９２ｓに巻き掛けられるように表面側第１不織布２４ａの連続体及び表面側第２不織布２４ｂの連続体は、矢印Ｂ、Ｃ（図１１）で示す方向に沿って第１ロール９２に導かれる。

表面側第１不織布２４ａの連続体及び表面側第２不織布２４ｂの連続体において凹部９２ａを覆っている部分２４ａ１、２４ｂ１は、噛み合い領域９３において重ねられた状態で凸部９４ａによって凹部９２ａに押し込まれる。これにより、表面側第１不織布２４ａの連続体及び表面側第２不織布２４ｂの連続体には、凹部９２ａに押し込まれた部分２４ａ２、２４ｂ２が形成される（図１２Ａ、図１２Ｂ参照）。つまり、重ねられた表面側第１不織布２４ａの連続体及び表面側第２不織布２４ｂの連続体には、複数の部分２４ａ２、２４ｂ２が形成されることによって凹凸形状２０ａが形成される。

上記のように、表面側第１不織布２４ａの連続体及び表面側第２不織布２４ｂの連続体は、噛み合い領域９３において重ねられ、噛み合い領域９３よりも下流側（図１２Ａ〜図１２Ｃにおいて右側）において接合装置１００によって接合される。このように、表面側第１不織布２４ａの連続体及び表面側第２不織布２４ｂの連続体が重ねられることにより両連続体間に生じる摩擦抵抗によって両連続体の相対移動が抑制される。さらに、前記接合によって表面側第１不織布２４ａの連続体と表面側第２不織布２４ｂの連続体との相対移動が規制される。一方、表面側第１不織布２４ａの連続体及び表面側第２不織布２４ｂの連続体は、噛み合い領域９３の上流側（図１２Ａ〜図１２Ｃにおいて左側）においては図１１に示すように非接触かつ非接合の状態で搬送されている。よって、噛み合い領域９３の上流側において、表面側第１不織布２４ａの連続体と表面側第２不織布２４ｂの連続体との相対移動は、許容されている。このため、表面側第１不織布２４ａの連続体と表面側第２不織布２４ｂの連続体との相対移動は、噛み合い領域９３の下流側と比較して上流側の方が生じ易い。

図１２Ｂに示すように、凹部９２ａに噛み合っている凸部９４ａは、第１ロール９２の回転に応じて、凹部９２ａから徐々に抜け出る。上述のように凹部９２ａ内の空気が吸引されている。したがって、凸部９４ａが凹部９２ａ内に挿入されることにより、表面側第１不織布２４ａの連続体の複数の部分２４ａ２が凹部９２ａに留まって賦形される。一方、表面側第２不織布２４ｂの連続体の部分２４ｂ２は、図１２Ｃに示すように、凸部９４ａが凹部９２ａから徐々に抜け出るにつれて表面側第２不織布２４ｂの連続体に与えられた張力により引っ張られることにより凹部９２ａから引き出される。したがって、表面側第２不織布２４ｂの連続体に形成される起伏は、表面側第１不織布２４ａの連続体に形成される凹凸形状よりも緩やかになる。

凸部９４ａが凹部９２ａから完全に抜け出ると、表面側第２不織布２４ｂの連続体の凹部９２ａに押し込まれた部分２４ｂ２は、当該表面側第２不織布２４ｂの連続体に与えられた張力により凹部９２ａから完全に引き出される。したがって、表面側第２不織布２４ｂの連続体に形成される起伏は、表面側第１不織布２４ａの連続体に形成される凹凸形状２０ａよりも緩やかになる。一方、表面側第１不織布２４ａの連続体の凹部９２ａに押し込まれた部分２４ａ２は、上記のように凹部９２ａ内に留まるため、表面側第１不織布２４ａの連続体のみに凹凸形状２０ａが形成される。

上述のように表面側第１不織布２４ａの連続体のみに凹凸形状２０ａを形成するために、表面側第２不織布２４ｂの連続体に与えられている張力Ｔ２は、表面側第１不織布２４ａの連続体に与えられている張力Ｔ１よりも大きく（Ｔ１＜Ｔ２）設定されている。これにより、表面側第２不織布２４ｂの連続体の部分２４ｂ２は、凸部９４ａが凹部９２ａから抜け出ることに応じて、表面側第１不織布２４ａの連続体に対して相対的な移動を伴いながら凹部９２ａから引き出される。よって、表面側第１不織布２４ａの連続体には凹凸形状２０ａが形成される一方、表面側第２不織布２４ｂの連続体には、表面側第１不織布２４ａの連続体の凹凸形状２０ａと比較して緩やかな起伏が形成される（本実施形態では、概ね平坦な表面側第２不織布２４ｂの連続体が形成される）。

なお、図１１に示すように、表面側第１不織布２４ａの連続体は、噛み合い領域９３の上流側の位置において第１ロール９２の外周面９２ｓと接触し、かつ、凹部９２ａ内に吸い込まれた状態で搬送されている。これにより、表面側第１不織布２４ａの連続体の噛み合い領域９３の上流側の部分から接合装置１００までの間の部分と第１ロール９２との間には摩擦力が生じている。そのため、表面側第１不織布２４ａの連続体の凹部９２ａに押し込まれた部分２４ａ２は、凸部９４ａが凹部９２ａから抜け出ても、上記摩擦力によって凹部９２ａに留まり易い。したがって、表面側第１不織布２４ａの連続体に凹凸形状２０ａを効果的に形成することができる。

一方、上述のように、表面側第２不織布２４ｂの連続体は、噛み合い領域９３又はこれよりも少し上流の位置において表面側第１不織布２４ａの連続体を介して第１ロール９２の外周面９２ｓに巻き掛けられる。つまり、表面側第２不織布２４ｂの連続体は、噛み合い領域９３の上流側の位置において、表面側第１不織布２４ａの連続体、第１ロール９２及び第２ロール９４に対して非接触の状態で搬送されている。よって、表面側第２不織布２４ｂの連続体の噛み合い領域９３の上流側の部分には、表面側第１不織布２４ａの連続体、第１ロール９２及び第２ロール９４に対する摩擦力が生じていない。そのため、表面側第２不織布２４ｂの連続体の噛み合い領域９３の上流側の部分は、表面側第１不織布２４ａの連続体及び第１ロール９２に対して容易に相対移動可能である。したがって、表面側第２不織布２４ｂの連続体の部分２４ｂ２を凹部９２ａから引き出すために、張力Ｔ２によって表面側第２不織布２４ｂの連続体の噛み合い領域９３の上流側への移動を促すことができる。

また、図１２Ｂに示されるように、表面側第１不織布２４ａの連続体と凸部９４ａとの間には表面側第２不織布２４ｂの連続体が介在しているため、表面側第１不織布２４ａの連続体は、凸部９４ａと接していない。これにより、表面側第１不織布２４ａの連続体と凸部９４ａとの間には摩擦力が生じていないため、凸部９４ａが凹部９２ａから抜け出るときに、表面側第１不織布２４ａの連続体が凸部９４ａに追従するのを抑制することができる。そのため、表面側第１不織布２４ａの連続体に与えられる張力Ｔ１を極めて小さく設定しても、表面側第１不織布２４ａの連続体の凹部９２ａに押し込まれた部分２４ａ２を凹部９２ａ内に留めることができる。一方、表面側第２不織布２４ｂの連続体の凹部９２ａに押し込まれた部分２４ｂ２は、凸部９４ａと接触しているため、凸部９４ａが凹部９２ａから抜け出るときに、表面側第２不織布２４ｂの連続体が凸部９４ａに追従し易い。したがって、張力Ｔ２に相まって表面側第２不織布２４ｂの連続体の部分２４ｂ２を凹部９２ａから効率的に引き出すことができる。

以上のように、第１及び第２ロール９２、９４は、第１及び第２ロール９２、９４の間で表面側第１不織布２４ａの連続体及び表面側第２不織布２４ｂの連続体を挟み込んだ状態で回転する。この回転に伴い順次に複数の凸部９４ａと複数の凹部９２ａとが噛み合うことにより、表面側第１不織布２４ａの連続体には、複数の隆起した部分２４ａ２が間欠的に形成される。これにより、表面側第１不織布２４ａの連続体には、凹凸形状２０ａが形成される。一方、表面側第２不織布２４ｂの連続体は、上述のように張力Ｔ２により凹部９２ａから引き出されることにより概ね平坦面状に形成される。

次いで、前記凹凸形状２０ａを有する表面側第１不織布２４ａの連続体における肌面側を向く面と反対の外面に対し、概ね平坦面状を有する表面側第２不織布２４ｂの連続体が接合される。具体的には、表面側第１不織布２４ａの連続体の凹部と表面側第２不織布２４ｂの連続体とが接合される。表面側第１不織布２４ａの連続体と表面側第２不織布２４ｂの連続体との接合は、第１ロール９２と接合装置１００の超音波ホーンとの間を表面側第１不織布２４ａの連続体及び表面側第２不織布２４ｂの連続体を通過させることで行われる。これにより、表面シート２４の連続体が形成される。表面シート２４の連続体は、矢印Ｄ（図１１）で示すように第１ロール９２から分離され、後工程へと搬送される。

上記の製造方法によれば、互いに接合する表面側第１不織布２４ａ及び表面側第２不織布２４ｂを重ねた状態で２枚の不織布に同時に凹凸形状２０ａを形成する。そして、凹凸形状２０ａが形成された２枚の不織布のうち、表面側第２不織布２４ｂの起伏が緩やかになるように表面側第２不織布２４ｂに張力をかけた状態で、表面側第１不織布２４ａの凹凸形状２０ａを維持しつつ、表面側第１不織布２４ａに表面側第２不織布２４ｂを接合する。よって、表面側第１不織布２４ａに凹凸形状２０ａを形成する工程と、起伏が緩やかな表面側第２不織布２４ｂを形成する工程とを別々に行い、これらの工程を経た表面側第１不織布２４ａと表面側第２不織布２４ｂとを重ね合わせる工程をさらに行う場合と比較して、工程及び製造装置を簡易にすることができる。つまり、上記の製造方法によれば、例えば表面側第１不織布２４ａ及び表面側第２不織布２４ｂに対して同一のラインで異なる起伏形状を形成することができ、表面側第１不織布２４ａを製造するライン及び表面側第２不織布２４ｂを製造するラインを別々に設ける場合と比較してライン数を削減することができ、また別々のラインを合流させる構成を省略することができる。

上記では、表面側第１不織布２４ａの連続体のみが凹凸形状２０ａを有する表面シート２４の連続体が形成される。これとは異なり、次のような製造工程により、表面側第１不織布２４ａの連続体及び表面側第２不織布２４ｂの連続体の両方が凹凸形状を有する表面シート２４の連続体を形成してもよい。具体的に、噛み合い領域９３を通過した後において、表面側第２不織布２４ｂの連続体の凹部９２ａに押し込まれた部分２４ｂ２の一部又は全部が凹部９２ａに留まるように表面側第２不織布２４ｂの連続体の張力を調整することができる。これにより、表面側第２不織布２４ｂの連続体の凹部９２ａに押し込まれた部分２４ｂ２の一部又は全部を凹部９２ａに留めることができる。このようにすれば、表面側第１不織布２４ａの連続体及び表面側第２不織布２４ｂの連続体の両方が賦形され、かつ、凹凸形状を有する表面シート２４の連続体を形成することができる。この場合、表面側第１不織布２４ａの連続体を賦形するためのロールとは別に、表面側第２不織布２４ｂの連続体を賦形するためのロールを準備する必要がない。

さらに別の形態として、表面側第２不織布２４ｂの連続体に加えて、又はこれに代えて、凸部９４ａと凹部９２ａとの噛み合い時に塑性変形する部材を適用することもできる。このようにすれば、噛み合い領域９３を通過するときに表面側第２不織布２４ｂの連続体又は塑性変形する部材が塑性変形するため、この塑性変形された部分によって表面側第１不織布２４ａの連続体を凹部９２ａ内に留めることができる。よって、表面側第１不織布２４ａの連続体及び表面側第２不織布２４ｂの連続体の両方が賦形され、表面側第１不織布２４ａの連続体及び表面側第２不織布２４ｂの連続体に凹凸形状を形成することができる。

なお、上記の工程において、少なくとも第１ロール９２の凹部９２ａ内が表面側第１不織布２４ａの連続体の融点よりも低い温度で加熱されてもよい。これにより、表面側第１不織布２４ａの連続体をより確実に賦形することができる。例えば、第１ロール９２の内部にヒーターを設けることにより、凹部９２ａのまわりを加熱することができる。第１ロール９２の加熱に加えて、又は、代えて第２ロール９４（特に凸部９４ａのまわり）を表面側第１不織布２４ａの連続体の融点よりも低い温度で加熱することもできる。

上記とは異なり、平坦面状の表面側第１不織布２４ａを表面シート２４の連続体として用いることができる。

（工程４）
工程４では、複数のコア２５が連続するコア２５の連続体を形成するとともに、コア２５の連続体を用いてコア２５を製造する。コア２５の連続体及びコア２５の製造方法について図１３〜図１５を用いて説明する。

上記の着用物品１では、コア２５の連続体は、複数のコア側第１不織布Ｓ１が連続するコア側第１不織布Ｓ１の連続体、及び、複数のコア側第２不織布Ｓ２が連続するコア側第２不織布Ｓ２の連続体の２枚を積層することにより形成されている。そして、コア側第１不織布Ｓ１の連続体は、図５Ａ〜図５Ｃの例では、ＳＡＰを保持する保持領域Ｒ２と、保持領域Ｒ２よりも低密度のＳＡＰを保持する第１低密度領域Ｒ１１とが形成されるようにＳＡＰを保持させることにより製造される。図６Ａ〜図７Ｃの例では、コア側第１不織布Ｓ１の連続体は、保持領域Ｒ２と、第１低密度領域Ｒ１１と、第２低密度領域Ｒ１２とが形成されるようにＳＡＰを保持させることにより製造される。このようなコア２５の連続体の製造方法について以下に説明する。上述したが、コア２５の連続体は１枚のコア側不織布の連続体から形成することもできる。

コア２５の連続体の製造装置は、図１３に示すように、第１及び第２ユニットＵ１、Ｕ２と、積層ローラＲと、制御装置Ｃと、積層コンベヤＣ３と、第３塗布器９６と、第４塗布器９７と、フォルダ９８と、一対の圧接ローラ９９と、を備えている。第１及び第２ユニットＵ１、Ｕ２は、互いに同様の構造を有し、積層ローラＲの中心軸を含む面を基準として概ね面対称に配置されている。

第１ユニットＵ１は、第１コンベヤＣ１と、起毛ローラ９０と、第１塗布器９１と、第１散布装置７１と、第１コンベヤＣ１に設けられた負圧ケース７９と、を含む。第２ユニットＵ２は、第２コンベヤＣ２と、起毛ローラ９０と、第１塗布器９１と、第２塗布器９５と、第２散布装置７２と、第２コンベヤＣ２に設けられた負圧ケース７９と、を含む。制御装置Ｃは、第１及び第２ユニットＵ１、Ｕ２の両方を駆動制御することにより、２枚のコア側不織布Ｓ１、Ｓ２の連続体を積層し、これによりコア２５の連続体を製造する。なお、コア２５の連続体が１枚のコア側不織布の連続体から形成されている場合、制御装置Ｃは、両２ユニットＵ１、Ｕ２のうちの一方の駆動を制御すればよい。

本実施形態では、コア２５の連続体は、コア側第１不織布Ｓ１の連続体と、コア側第２不織布Ｓ２の連続体と、を有する。コア側第１不織布Ｓ１の連続体及びコア側第２不織布Ｓ２の連続体は、ベースとなる拡散層８１と、拡散層８１に積層された短繊維層８２と、を備えている（図１４、図１５参照）。短繊維層８２は、短繊維で形成された不織布の層であり、例えばエアスルー加工された不織布の層である。かかる不織布層は、短繊維を並べて、これらに熱風を吹き付けることにより形成することができ、エアレイド不織布とも称される。一方、拡散層８１は、短繊維層８２よりも小さな厚みを有し、短繊維層８２よりも高い繊維密度を有する。この拡散層８１は、面方向の拡散性が高く液体を広範囲に浸透させることができる。

コア側第１不織布Ｓ１の連続体及びコア側第２不織布Ｓ２の連続体は、起毛ローラ９０に供給される。起毛ローラ９０は、多数の歯が形成された外面を有するローラで、コア側第１不織布Ｓ１の連続体及びコア側第２不織布Ｓ２の連続体の搬送速度よりも遅い周速度で回転する。このように搬送速度と周速度とに速度差を設定することにより、起毛ローラ９０は、図１５Ａに示すコア側第１不織布Ｓ１の連続体及びコア側第２不織布Ｓ２の連続体の短繊維層８２を図１５Ｂのように起毛させることができる。搬送速度と周速度との間の速度差は、必ずしも同方向における速度差に限定されず、搬送方向と回転方向とが逆方向の場合の速度差も含む。上記起毛により、コア側第１不織布Ｓ１の連続体及びコア側第２不織布Ｓ２の連続体の短繊維層８２は、図１５Ａに示す伏せた状態から図１５Ｂに示すように起毛された状態となる。その結果、コア側第１不織布Ｓ１の連続体及びコア側第２不織布Ｓ２の連続体の嵩密度は小さくなり、コア側第１不織布Ｓ１の連続体及びコア側第２不織布Ｓ２の連続体の厚みが大きくなる。つまり、コア側第１不織布Ｓ１の連続体及びコア側第２不織布Ｓ２の連続体には、上記起毛により、ＳＡＰ８０を担持するための隙間が形成される。

図１３に示すように、搬送方向における起毛ローラ９０と後述の第１及び第２コンベヤＣ１、Ｃ２との間には、それぞれ、ＳＡＰ８０をコア側第１不織布Ｓ１の連続体及びコア側第２不織布Ｓ２の連続体に担持させるための接着剤を塗布する第１塗布器９１が設けられている。コア側第１不織布Ｓ１の連続体及びコア側第２不織布Ｓ２の連続体の起毛された短繊維層８２の表面には、第１塗布器９１により接着剤が塗布される。

接着剤の塗布の後、コア側第１不織布Ｓ１の連続体は、第１コンベヤＣ１の平坦な第１傾斜面Ｆ１に沿って、負圧ケース７９が供給する負圧によって吸引されながら搬送される。コア側第２不織布Ｓ２の連続体は、第２コンベヤＣ２の第１傾斜面Ｆ１とは反対の傾きを有する平坦な第２傾斜面Ｆ２に沿って、負圧ケース７９が供給する負圧によって吸引されながら搬送される。

図１３の第１及び第２散布装置７１、７２のそれぞれは、第１傾斜面Ｆ１に沿って搬送されているコア側第１不織布Ｓ１の連続体及び第２傾斜面Ｆ２に沿って搬送されているコア側第２不織布Ｓ２の連続体の上面に吸収性の粉粒体であるＳＡＰ８０（図１４参照）を散布する。この散布の際、コア側第１不織布Ｓ１の連続体及びコア側第２不織布Ｓ２の連続体は、負圧ケース７９によって吸引されているため、図１４及び図１５Ｃに示すように、散布されたＳＡＰ８０は、起毛により形成された短繊維層８２の隙間に入り込む。また、ＳＡＰ８０は、第１塗布器９１により塗布された接着剤によりコア側第１不織布Ｓ１の連続体及びコア側第２不織布Ｓ２の連続体に接着される。

コア側第１不織布Ｓ１の連続体のＳＡＰ８０を担持した短繊維層８２により第１吸収層Ｌ１が形成され、コア側第２不織布Ｓ２の連続体のＳＡＰ８０を担持した短繊維層８２により第２吸収層Ｌ２が形成される。

各散布装置７１、７２についてさらに説明すると、各散布装置７１、７２は、ＳＡＰ８０を貯留するホッパ７３と、調量部７４と、ガイダ７５と、散布ケース７６と、を備えている。調量部７４は、ホッパ７３から落下するＳＡＰ８０の散布量を調整する。ガイダ７５は、調量部７４から導かれたＳＡＰ８０を散布ケース７６に案内する。散布ケース７６は、ガイダ７５から供給されたＳＡＰ８０をコア側第１不織布Ｓ１の連続体及びコア側第２不織布Ｓ２の連続体の表面の所定の領域に散布するとともに、所定の領域以外の領域に飛散するのを防止する。具体的に、散布ケース７６は、ガイダ７５により案内されたＳＡＰ８０を落下させるための散布開口（図示せず）が形成されているとともに散布開口から落下するＳＡＰ８０の周囲への飛散を防止するケース本体と、ケース本体内に収容されるとともに開口を間欠的に開閉させるためのシャッタ（図示せず）と、を備えている。この散布ケース７６により、ＳＡＰ８０は、コア側第１不織布Ｓ１の連続体及びコア側第２不織布Ｓ２の連続体の短繊維層８２の所定の領域に散布（図５Ａ〜図７Ｃ）される。

図５Ａ〜図７Ｃに示すコア側第１不織布Ｓ１の連続体における第１、第２低密度領域Ｒ１１、Ｒ１２及び保持領域Ｒ２の形成方法についてさらに説明する。

まず、第１低密度領域Ｒ１１、第２低密度領域Ｒ１２及び保持領域Ｒ２を形成する第１の方法について説明する。第１の方法において、コア側第１不織布Ｓ１の連続体の第２低密度領域Ｒ１２及び保持領域Ｒ２は次のように形成される。第１塗布器９１は、コア側第１不織布Ｓ１の連続体において第２低密度領域Ｒ１２（図６Ａ〜図７Ｃの第２低密度領域Ｒ１２）に相当する領域に塗布される接着剤の単位面積当たりの量が保持領域Ｒ２に相当する領域に塗布される接着剤の単位面積当たりの量よりも少なくなるように調整された状態で接着剤を塗布する。そのため、第２低密度領域Ｒ１２に相当する領域に散布されたＳＡＰ８０は、保持領域Ｒ２に相当する領域に散布されたＳＡＰ８０と比較してコア側第１不織布Ｓ１の連続体に担持される量が少なくなる。例えば、コア側第１不織布Ｓ１の連続体における保持領域Ｒ２に相当する領域に接着剤を塗布し、第２低密度領域Ｒ１２に相当する領域に接着剤を塗布しないように、第１塗布器９１の塗布領域を設定することができる。

一方、第１塗布器９１によるコア側第２不織布Ｓ２の連続体に対する接着剤の塗布量は、保持領域Ｒ３（図５Ｂ）に担持させるＳＡＰの量に応じて調整される。

第１の方法において、コア側第１不織布Ｓ１の連続体の第１低密度領域Ｒ１１は、コア側第１不織布Ｓ１の連続体において隣接するコア２５間のカット領域Ｃｕｔ（図５Ａ参照）に相当する領域に対するＳＡＰ８０の供給が停止又は概ね停止されることで形成される。具体的には、散布ケース７６のシャッタにより散布開口が閉鎖又は概ね閉鎖されることにより、カット領域ＣｕｔへのＳＡＰ８０の供給が停止又は抑制される。これによりコア側第１不織布Ｓ１のカット領域Ｃｕｔには第１低密度領域Ｒ１１が形成される。カット領域Ｃｕｔでは、第１塗布器９１からの接着剤の塗布が停止又は抑制される。

同様に、コア側第２不織布Ｓ２の連続体において隣接するコア２５間のカット領域Ｃｕｔに相当する領域に対するＳＡＰ８０及び接着剤の供給が停止又は抑制されることで、コア側第２不織布Ｓ２に第３低密度領域Ｒ１３が形成される。

また、第１低密度領域Ｒ１１、第２低密度領域Ｒ１２及び保持領域Ｒ２を形成する第２の方法として、調量部７４がコア側第１不織布Ｓ１の連続体の搬送方向と直交する方向におけるＳＡＰ８０の供給量を調整することにより、図５Ａ〜図７Ｃに示すような第１低密度領域Ｒ１１、第２低密度領域Ｒ１２及び保持領域Ｒ２を形成することもできる。具体的には、調量部７４は、第１低密度領域Ｒ１１及び第２低密度領域Ｒ１２におけるＳＡＰ８０の単位面積当たりの供給量を、保持領域Ｒ２におけるＳＡＰ８０の単位面積当たりの供給量よりも少なくなるように調整する。散布ケース７６は、調量部７４で調整された量のＳＡＰ８０をコア側第１不織布Ｓ１の連続体に散布する。これにより、第１低密度領域Ｒ１１及び第２低密度領域Ｒ１２に担持されるＳＡＰ８０の量を保持領域Ｒ２に担持されるＳＡＰ８０の量よりも少なくすることができる。

なお、第２の方法において、コア側第１不織布Ｓ１の連続体の第１低密度領域Ｒ１１は、第１の方法におけるシャッタによる散布開口の閉鎖又は概ね閉鎖によって形成することもできる。

また第１低密度領域Ｒ１１、第２低密度領域Ｒ１２及び保持領域Ｒ２を形成する第３の方法として、ＳＡＰ８０を所定のパターンで保持可能でかつコア側第１不織布Ｓ１の連続体にＳＡＰ８０を転写可能な転写体を用いて、図５Ａ〜図７Ｃに示すような第１低密度領域Ｒ１１、第２低密度領域Ｒ１２及び保持領域Ｒ２を形成することもできる。具体的には、転写体は、ＳＡＰ８０を所定の分布密度で保持している保持領域Ｒ２に対応する領域と、ＳＡＰ８０を保持領域Ｒ２に対応する領域よりも低密度でＳＡＰ８０を保持している第１低密度領域Ｒ１１及び第２低密度領域Ｒ１２に対応する領域とを有している。転写体は、転写ローラの外表面に設けられている。コア側第１不織布Ｓ１の連続体は、コア側第１不織布Ｓ１の連続体の巻き掛けられた搬送ローラと転写ローラとの間に挟み込まれる。これにより、コア側第１不織布Ｓ１の連続体には、転写ローラの転写体に保持されたＳＡＰ８０が転写され、第１低密度領域Ｒ１１、第２低密度領域Ｒ１２及び保持領域Ｒ２が形成される。

一方、保持領域Ｒ３を有するコア側第２不織布Ｓ２の連続体は、ＳＡＰ８０を所定の分布密度を保持している保持領域Ｒ３に対応する領域を有する転写体を用いて形成することができる。

更なる別の方法として、ＳＡＰ８０の散布されたコア側第１不織布Ｓ１の連続体における低密度領域Ｒ１（図５Ａ〜図５Ｃの例では第１低密度領域Ｒ１１、図６Ａ〜図７Ｃの例では第１低密度領域Ｒ１１及び第２低密度領域Ｒ１２）の形成対象部分を切除することにより、保持領域Ｒ２（切除されていない領域）及び低密度領域Ｒ１（切除された領域）を形成することもできる。

また、更なる別の方法として、コア側第１不織布Ｓ１の連続体における低密度領域Ｒ１（図５Ａ〜図５Ｃの例では第１低密度領域Ｒ１１、図６Ａ〜図７Ｃの例では第１低密度領域Ｒ１１及び第２低密度領域Ｒ１２）及び保持領域Ｒ２の形成対象となる領域の全体にＳＡＰ８０を散布した後、保持領域Ｒ２の形成対象となる領域のみに追加的にＳＡＰ８０を散布することにより、低密度領域Ｒ１及び保持領域Ｒ２を形成することもできる。

コア側第１不織布Ｓ１の連続体及びコア側第２不織布Ｓ２の連続体の搬送及びこれらに対するＳＡＰ８０の散布については、例えばＷＯ２０１７／１３１０１４に開示されており、その全ての記述が組み込まれる。

次に、図１３に示すように、ＳＡＰ８０の散布後、一方のコア側第２不織布Ｓ２の連続体の表面には、第２塗布器９５から接着剤が塗布される。これにより、コア側第２不織布Ｓ２の連続体には、図１５Ｄに示す接着層８３が形成される。接着層８３が形成されたコア側第２不織布Ｓ２の連続体は、第２コンベヤＣ２により積層ローラＲに搬送され、コア側第１不織布Ｓ１の連続体は、第１コンベヤＣ１により積層ローラＲに搬送される。

図１３、図１４に示すように、第１コンベヤＣ１、第２コンベヤＣ２及び積層ローラＲは、搬送されるコア側第１不織布Ｓ１の連続体及びコア側第２不織布Ｓ２の連続体が側面視においてＶ字状に配置されるように構成されている。積層ローラＲは、コア側第１不織布Ｓ１の連続体及びコア側第２不織布Ｓ２の連続体を積層した状態でコア側第１不織布Ｓ１の連続体及びコア側第２不織布Ｓ２の連続体を積層コンベヤＣ３との間で挟み込む。このとき、第１コンベヤＣ１により搬送されたコア側第１不織布Ｓ１の連続体の第１吸収層Ｌ１と、第２コンベヤＣ２により搬送されたコア側第２不織布Ｓ２の連続体の第２吸収層Ｌ２とは、互いに対向している。これにより、図１４、図１５Ｄに示すように、コア側第１不織布Ｓ１の連続体及びコア側第２不織布Ｓ２の連続体は、第１吸収層Ｌ１と第２吸収層Ｌ２とが互いに対向した状態で接着層８３を介して積層され、接合される。これにより、一枚の厚い積層体Ｓが形成される。積層体Ｓでは、第１吸収層Ｌ１と第２吸収層Ｌ２とが接着層８３を介して互いに対向し、両層Ｌ１、Ｌ２がコア側第１不織布Ｓ１の連続体及びコア側第２不織布Ｓ２の連続体の拡散層８１、８１に挟まれている。

以上のように２層のコア側第１不織布Ｓ１及びコア側第２不織布Ｓ２の第１吸収層Ｌ１と第２吸収層Ｌ２とを互いに対向させてコア側第１不織布Ｓ１及びコア側第２不織布Ｓ２を積層するため、第１吸収層Ｌ１及び第２吸収層Ｌ２からのＳＡＰ８０の脱落を抑制できる。また、このように第１吸収層Ｌ１及び第２吸収層Ｌ２同士を対向させて積層することで形成したコア２５を後工程で用いる場合において、コア２５からのＳＡＰ８０の脱落を抑制することができる。

図１３に示すように、薄葉紙（ティッシュペーパー）Ｔが積層コンベヤＣ３上に供給される。積層コンベヤＣ３の上流に設けられた第３塗布器９６（図１３）は、薄葉紙Ｔの上面に接着剤を塗布する。

そして、図１３、図１４に示すように、積層コンベヤＣ３は、接着剤が塗布された薄葉紙Ｔを積層体Ｓの下に供給するとともに、積層ローラＲとの間で積層体Ｓを挟持する。これにより、図１５Ｅに示すように、薄葉紙Ｔの表面に積層体Ｓが接合される。さらに、積層コンベヤＣ３は、積層体Ｓと薄葉紙Ｔとの接合体を下流に搬送する。

図１３に示すように、積層コンベヤＣ３の下流には、第４塗布器９７、フォルダ９８及び一対の圧接ローラ９９が設けられている。積層コンベヤＣ３には、薄葉紙Ｔを吸引する負圧ケース７８が設けられている。

第４塗布器９７は、薄葉紙Ｔの上面における搬送方向と直交する方向の両側縁部の少なくとも一方縁部に接着剤を塗布する。なお、本例の場合、搬送方向と直交する方向における薄葉紙Ｔの幅は、積層体Ｓの幅の２倍よりも大きい。

フォルダ３５は、薄葉紙Ｔにおける積層体Ｓから幅方向の両側に延びる側部を図１５Ｆのように折り返すことにより、積層体Ｓを薄葉紙Ｔで包みこむ。圧接ローラ９９は、積層体Ｓ及び薄葉紙Ｔを厚さ方向に圧接することにより薄葉紙Ｔを積層体Ｓに接合する。これによりコア２５が連続するコア２５の連続体が製造される。コア２５の連続体は、図外のカッタにより各コア２５にカットされる。

なお、コア側第１不織布Ｓ１の連続体及びコア側第２不織布Ｓ２の連続体は、拡散層８１を有していなくてもよい。この場合には拡散層８１を積層する工程を省略できる。また、コア側第１不織布Ｓ１の連続体及びコア側第２不織布Ｓ２の連続体は、薄葉紙Ｔで包まれなくてもよい。この場合には薄葉紙Ｔを積層し、積層体Ｓを包む工程を省略できる。さらに、コア２５は、コア側第１不織布Ｓ１の連続体及びコア側第２不織布Ｓ２の連続体の積層体Ｓから形成されているのではなく、コア側第１不織布Ｓ１の連続体のみから製造されてもよい。

（工程５）
工程５では、図１０に示すように、裏面シート２６の連続体とレッグギャザー３１の連続体とが接合された裏面シート仕掛品が形成される。具体的に、液不透過性シート２６ａの連続体、及び、外層シート２６ｂの連続体をＭＤ方向Ａに沿って搬送する。これらのシートの少なくとも一方に接着剤が塗布されるとともに両シート２６ａ、２６ｂの連続体が重ねられた状態で図８に示す一対のニップロール（符号省略）間で挟まれることにより両シート２６ａ、２６ｂの連続体が、ホットメルト接着剤を用いた接着、ヒートシールによる溶着及び超音波溶着等により接合される。これにより、裏面シート２６の連続体が形成される。

さらに、液不透過性シート２６ａのＭＤ方向Ａと直交するＣＤ方向Ｗにおける両側部には、弾性部材であるレッグギャザー３１の連続体がＭＤ方向Ａに伸長状態でホットメルト接着剤を用いた接着、ヒートシールによる溶着及び超音波溶着等により接合される。これにより、レッグギャザー３１の連続体が裏面シート２６の連続体に設けられ、裏面シート仕掛品が製造される。

（工程６）
工程６では、工程３で形成された表面シート仕掛品と、工程４で形成されたコア２５と、工程５で形成された裏面シート仕掛品と、を組み合わせた吸収体仕掛品を形成する。

工程４と工程５との合流点に設けられたニップロール（符号省略）において、工程４で製造したコア２５が、工程５で製造された裏面シート仕掛品の液不透過性シート２６ａ上に載置され接合される。また、ニップロールの下流側に設けられた回転ドラムＰ（図８）のドラム面（外面）には、所定長さの複数の吸収体弾性部材２１が保持されている。この回転ドラムＰの回転に応じて、裏面シート仕掛品上における隣接するコア２５の間に搬送方向と直交する方向に伸長状態で吸収体弾性部材２１が接合される。

コア２５、レッグギャザー３１の連続体、及び、吸収体弾性部材２１を挟み込むように裏面シート仕掛品上に表面シート仕掛品を供給し、裏面シート仕掛品上に表面シート仕掛品を接合する（図１８Ｆ参照）。

また、裏面シート仕掛品における吸収体弾性部材２１の設けられる端部のコア２５と反対側の外面に対し、幅方向（胴回り幅方向に相当）の全体に亘って雌ファスナ２２（図１、図２）を設ける。

さらに、裏面シート仕掛品におけるコア２５が設けられている肌面側を向く面に、外層シート２６ｂのＣＤ方向Ｗの中央部において裏面シート仕掛品の搬送方向（ＭＤ方向Ａ）に延びるインジケータ５０（図１、図２）を設ける。これにより、ＭＤ方向Ａに連続する吸収体２０の仕掛品（吸収体仕掛品）が製造される。

なお、雌ファスナ２２を設ける工程は、工程５〜工程１２までの間に実行されればよい。また、インジケータ５０を設ける工程は、工程５〜工程１３までの間に実行されればよい。

（工程７）
工程７では、工程６で形成された吸収体仕掛品を個別の吸収体２０に切断する。具体的に、内装カッター６４により、ＭＤ方向Ａに延びる吸収体２０及び立体ギャザー４０からなる吸収体仕掛品が、ＭＤ方向Ａの一定の長さ毎に切断され、個別の吸収体２０が製造される。その後、続く横流れ状態での組み立て工程に適した姿勢となるように、吸収体２０の向きが内装ターンドラム６５で９０度反転される。このとき、吸収体弾性部材２１は、吸収体２０のＭＤ方向Ａにおいて胴回り本体１６とは反対側の先端部に位置するように配置されている（図３参照）。

（３）工程８〜工程１３
工程８〜工程１３は、着用物品１を図１６に示す横流れ状態で組み立てるための工程である。これらの工程では、まず、工程１〜２で製造された胴回り連続体に対して工程７で製造された吸収体２０を接合する。次いで、吸収体２０を胴回り直交方向（図１６のＣＤ方向Ｗ）に二つ折りにするとともに胴回り連続体を個別の胴回り部材１０に切断し、その後、胴回り部材１０において接合部１０ｂに対して胴回り幅方向（図１６のＭＤ方向Ａ）の両側に位置する両側部１０ａを胴回り幅方向（図１６のＭＤ方向Ａ）に折り、雄ファスナ１２と雌ファスナ２２とを互いに係合する。

図１６の横流れ状態において、ＭＤ方向Ａは胴回り幅方向と一致し、ＣＤ方向Ｗは胴回り直交方向と一致する。

（工程８）
工程８では、図８、図１６、図１９において、工程２で製造された胴回り連続体における各胴回り本体１６の接合部１０ｂ上に、９０度反転された吸収体２０の一方の端部（雌ファスナ２２と反対側の端部）が配置される（図１９Ａ参照）。吸収体２０は、各胴回り本体１６の内側シート１４の肌面側に向く面における接合部１０ｂに接合される。なお、接合手段は、ホットメルト接着剤による接着に限られず、ヒートシールによる溶着や超音波溶着を用いることもできる。

本実施形態では、工程１〜２において、複数の着用物品１の胴回り本体１６が胴回り幅方向（図９及び図１６のＭＤ方向Ａ）に連続する胴回り連続体が製造される。つまり、胴回り連続体は、複数の着用物品１の胴回り本体１６が胴回り幅方向に連なるように胴回り本体１６の両端部１０ｃ同士が連なっているものである。そして、胴回り連続体における各胴回り本体１６に相当する部分の接合部１０ｂには、胴回り直交方向（図９及び図１６のＣＤ方向Ｗ）に延びる各着用物品１の吸収体２０が接合される。

（工程９）
工程９では、楕円形状のダイカッター６６によって、図１６におけるレッグホールＳＰを設けるように胴回り連続体（複数の胴回り本体１６の連続体）がカットされる。これにより脚周り曲線部１５ｂが形成される。

なお、工程８と工程９とは入れ替えることができる。つまり、まず、ダイカッター６６によって、レッグホールＳＰを設けるように胴回り連続体における接合部１０ｂ間の部分をカットする。その後、胴回り連続体における各胴回り本体１６の接合部１０ｂ上に、９０度反転された吸収体２０の一方の端部が配置される。

（工程１０）
工程１０では、胴回り弾性部材１１の一部を覆うように胴回り連続体の延出部１５ｃを折り返すとともに、雄ファスナ１２を接合する（図１９Ｂ参照）。具体的に、延出部１５ｃは、各吸収体２０の胴回り連続体と接合された端部を覆った状態で各吸収体２０に対して接合される。なお、接合手段は、ホットメルト接着剤による接着に限られず、ヒートシールによる溶着や超音波溶着を用いることもできる。

また、雄ファスナ１２は、胴回り連続体の肌面側の面における弱化部分１５ａ２に接合される。弱化部分１５ａ２は、延出部１５ｃの折り返し部分からその下側の位置までの範囲に亘って設けられている。なお、接合手段は、ホットメルト接着剤による接着に限られず、ヒートシールによる溶着や超音波溶着を用いることもできる。弱化部分１５ａ２は、胴回り連続体において、ＭＤ方向Ａに隣接する吸収体２０どうしの中間に位置している。この中間位置に雄ファスナ１２が接合される。

（工程１１）
工程１１では、吸収体２０をＣＤ方向Ｗに二つ折りにする。具体的に、吸収体２０のＣＤ方向Ｗの自由端、つまりＣＤ方向Ｗの胴回り連続体と接合される端部とは反対側の先端部を吸引装置（図示せず）により保持しながら、胴回り連続体に張力がかけられた状態で、胴回り連続体及び吸収体２０はＭＤ方向Ａに搬送されている。二つ折り装置６７では、胴回り連続体が吸収体２０の自由端へ向けて反転するように胴回り連続体を表裏に挟む複数対のローラが配置されている。その結果、吸収体２０はＣＤ方向Ｗの中間位置を境にして二つ折りにされる（図１９Ｃ参照）。

なお、少なくとも１つの吸収体２０の先端部が吸引装置により保持されるとともに、押さえ装置によって押さえられた状態で、胴回り連続体が吸収体２０側に移動するように、吸収体２０を二つ折りにしてもよい。

この工程１１により、各吸収体２０は、各吸収体２０の肌面側に面する面と、胴回り連続体の各胴回り本体１６の接合部１０ｂに相当する位置において肌面側を向く面とが対向するようにＣＤ方向Ｗに折り畳まれる。この二つ折りの状態を維持するように、吸収体２０の各胴回り部材１０に接合された端部とは反対側の端部と、当該端部に重なる吸収体２０及び各胴回り部材１０の少なくとも一方と、が剥離可能に仮止め（図１６の仮止め１１０）されていることが望ましい。仮止め手段としては、ホットメルト接着剤による接着、ヒートシールによる溶着及び超音波溶着等を用いても良いし、ピンエンボスなどの機械的係合により仮止めしてもよい。

また仮止め位置としては、コア２５に与える影響を低減する観点から、胴回り幅方向においてコア２５よりも外側であることが好ましい。さらに、仮止めの位置としては、各吸収体２０の両端部近傍において、胴回り直交方向に延びる立体ギャザー４０に対して、胴回り幅方向外側の位置で仮止めされると好ましい。この場合、立体ギャザー４０の着用時の立ち上がりが仮止め１１０により阻害されず、その結果として立体ギャザー４０が体液に対する堰として確実に機能する。

また、仮止め１１０の位置は、複数の胴回り弾性部材１１の胴回り直交方向の間に配置されることが好ましい。このようにすれば、胴回り弾性部材１１が切断等されることによる弾性力の低下が抑制される。

仮止め１１０の位置は弱化部分１５ａ１の領域内であることが最も好ましい。仮止め１１０の位置が胴回り弾性部材１１の弾性によって移動をするのを抑制することにより雄ファスナ１２と雌ファスナ２２とが係合された着用物品１の最終形状を保持することができるためである。

ここで、弱化部分１５ａ１の領域内に仮止め１１０を形成するのが困難な場合、コア２５に対して弱化部分１５ａ１を相対的に大きくすることにより弱化部分１５ａ１に余剰部分を形成し、この余剰部分に仮止め１１０を形成することが考えられる。余剰部分を形成する方法としては、例えば、弱化部分１５ａ１の大きさはそのままに維持しつつコア２５を小さくすること、及び、コア２５の大きさはそのままにしつつ弱化部分１５ａ１を大きくすることの少なくとも一方を採用することができる。なお、コア２５を小さくした場合には、上記のように着用物品１の最終形状を保持することができる反面、着用物品１の吸収性能が低下する。また、弱化部分１５ａ１を大きくした場合には、上記のように着用物品１の最終形状を保持することができる反面、胴回り部材１０の弾性力が低下する。

一方、別の方法として、弱化部分１５ａ１の領域内に仮止め１１０を形成するのが困難な場合、着用物品１の最終形状の保持能力は低下するものの弱化部分１５ａ１の外側に仮止めすることも考えられる。

仮止め１１０を弱化部分１５ａ１の領域に形成するかどうかは、着用物品１の最終形状の保持の程度、吸収性能、及び、胴回り部材１０の弾性力の程度のバランスを考慮して決定される。

本実施形態では、これらを考慮して弱化部分１５ａ１の外側において仮止めを行っている。

このような仮止めを行うことで、後述する工程１２の切断工程や工程１３の係合工程までの間において吸収体２０をＣＤ方向Ｗに二つ折りにした状態に維持できる。これにより、吸収体２０の仮止め後に胴回り連続体を工程１２において切断する際に、切断の前後を通じて吸収体２０の二つ折り状態を維持することができる。

仮止めは、着用物品の着用時に容易に引き離すことができる程度の接着力で行われる。なお、工程１１では、各吸収体２０の肌面側に向く面とは反対側の外面に雌ファスナ２２が露出するように吸収体２０を二つ折りにする。

また、この工程１１により、吸収体２０の先端部が保持された状態で、胴回り連続体が吸収体２０の先端部に重なるように吸収体２０が二つ折りにされる。よって、複数の着用物品１を連続的に胴回り直交方向に折り畳むことができる。そのため、各着用物品１を別々に折り畳む場合と比較して、高速に各着用物品１を胴回り直交方向に折り畳むことができる。また、吸収体２０の胴回り連続体と接合される接合部１０ｂと反対の先端部が保持された状態で吸収体２０を折るため、吸収体２０の移動を抑制しながら、胴回り連続体と吸収体２０の先端部とが重なるように吸収体２０を胴回り直交方向に二つ折りにすることができる。また、胴回り連続体から切り分けられた各胴回り本体１６の両端部をそのまま折り返すことにより折り畳まれた着用物品１を製造することができる。

（工程１２）
工程１２では、隣接する吸収体２０の中間位置であり、かつ、雄ファスナ１２のＭＤ方向Ａの中間位置において、胴回り連続体がカッター６８によりＣＤ方向Ｗにカットされる。これにより、胴回り連続体及び複数の吸収体２０は、各胴回り本体１６及びそれに接合される各吸収体２０に分離される。また、雄ファスナ１２は、隣接する吸収体２０の間でＣＤ方向Ｗに沿ってＭＤ方向Ａに２分割され、隣接する胴回り本体１６のそれぞれの両端部１０ｃに残される。この状態において、各胴回り本体１６はＭＤ方向Ａに展開された状態である。なお雄ファスナ１２は、前記カットによって２分割される場合に限らず、予め分割された雄ファスナ１２を隣接する胴回り本体１６の両端部１０ｃに間隔を開けて配置してもよい。

（工程１３）
工程１３では、両端部１０ｃの両雄ファスナ１２が吸収体２０の外面に対向するように、胴回り部材１０のＭＤ方向Ａにおける両側部１０ａを胴回り部材１０の接合部１０ｂに向けて折り返す。次いで、胴回り部材１０の雄ファスナ１２と吸収体２０の雌ファスナ２２とを係合する。

上記のリファスナブルタイプの着用物品１の製造方法は、着用者の胴回りに配置される胴回り部材１０と、胴回り部材１０の胴回り幅方向の接合部１０ｂに接合され、着用者の後背部から股下部を介して前腹部に亘って配置されるように、前記接合部１０ｂから前記胴回り幅方向に対して直交する胴回り直交方向に延びる吸収体２０とを有する着用物品の製造方法であって、当該製造方法には、以下の胴回り部材１０を製造する工程と、吸収体２０を製造する工程と、吸収体２０を胴回り本体１６の接合部１０ｂに接合する工程と、雄ファスナ１２と雌ファスナ２２とを互いに係合する工程と、が含まれている。

（胴回り部材１０を製造する工程）
上記の胴回り部材１０を製造する工程は、胴回り連続体を製造する工程１〜２と、胴回り連続体を構成する各胴回り本体１６に雄ファスナ１２を接合する工程（工程１０の一部）と、胴回り連続体をカットする工程１２と、を含む。

（吸収体２０を製造する工程）
上記の吸収体２０を製造する工程は、表面シート仕掛品を製造する工程３と、コア２５を製造する工程４と、裏面シート仕掛品を製造する工程５と、吸収体仕掛品を製造する工程６と、吸収体仕掛品を個別の吸収体２０に切断する工程７と、を含む。

（吸収体２０を胴回り本体１６の接合部１０ｂに接合する工程）
工程８は、前記吸収体２０を前記胴回り本体１６の前記接合部１０ｂに接合する工程に対応する。

（雄ファスナ１２と雌ファスナ２２とを互いに係合する工程）
工程１３は、前記雄ファスナ１２と前記雌ファスナ２２とを互いに係合する工程に対応する。

なお、本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下の態様を採用することもできる。

上記のリファスナブルタイプの着用物品１では、後背部に胴回り部材１０の接合部１０ｂが配置される。また、吸収体２０は、後背部に配置される接合部１０ｂから股下部を介して前腹部に延び、先端部が前腹部に配置される。そして、胴回り部材１０の両側部１０ａが後背部から前腹部にかけて伸長され、吸収体２０の先端部に係合される。しかし、前腹部に胴回り部材１０の接合部１０ｂが配置されてもよい。また、吸収体２０は前腹部に配置される接合部１０ｂから股下部を介して後背部に延び、先端部が後背部に配置されてもよい。そして、胴回り部材１０の両側部１０ａが前腹部から後背部にかけて伸長され、吸収体２０の先端部に係合されてもよい。

上記のリファスナブルタイプの着用物品１では、吸収体２０の裏面シート２６の外面に雌ファスナ２２が設けられている。しかし、雌ファスナ２２を省略し、裏面シート２６の外面が、雄ファスナ１２と係合可能なように処理されていてもよい。また、雄ファスナ１２と係合可能な性質を有する裏面シート２６を採用することもできる。さらに、吸収体２０の裏面シート２６の外面に雄ファスナ１２を設け、胴回り部材１０の肌面側の面が雄ファスナ１２と係合可能な構成であってもよい。

１０ ：胴回り部材
１０ａ ：両側部
１０ｂ ：接合部
１１ ：胴回り弾性部材
１２ ：雄ファスナ（第１係合部）
１４ ：内側シート
１５ ：外側シート
１５ｃ ：延出部
２０ ：吸収体
２０ａ ：凹凸形状
２１ ：吸収体弾性部材
２２ ：雌ファスナ（第２係合部）
２４ ：表面シート
２５ ：コア
２６ ：裏面シート
８２ ：短繊維層（繊維層）
Ｒ１ ：低密度領域
Ｒ２ ：保持領域

Claims (13)

1. 着用者の胴回りに配置される胴回り部材と、前記胴回り部材に接合され、着用者の後背部から股下部を介して前腹部に亘って配置されるように、前記胴回り部材との接合部から幅方向に対して直交方向に延びる吸収体とを有する着用物品の製造方法であって、
   前記幅方向に延びるとともに前記幅方向に伸縮可能な弾性を有し、着用者の胴回りに配置される胴回り本体と、前記胴回り本体の幅方向の両端部における着用者の肌面側を向く面に設けられた第１係合部と、を有する前記胴回り部材を製造する工程と、
   体液を吸収するためのコアと、前記コアの着用者の肌面側に設けられる表面シートと、前記表面シートとの間で前記コアを挟むように前記コアの前記肌面側とは反対の外面側に設けられる裏面シートと、前記裏面シートにおける前記肌面側を向く面と反対の外面に設けられているとともに前記第１係合部に対して脱着可能な第２係合部と、を有する前記吸収体を製造する工程と、
   前記胴回り本体から前記直交方向に延びるように、前記吸収体を前記胴回り本体の前記接合部に接合する工程と、
   前記吸収体を前記直交方向に二つ折りにし、その後、前記胴回り部材において前記接合部に対して前記幅方向の両側に位置する両側部を前記幅方向に折り、前記第１係合部と前記第２係合部とを互いに係合する工程と、を備え、
   前記吸収体を製造する工程は、
   保持領域と、前記保持領域よりも低密度の吸水性ポリマーを保持するとともに前記保持領域の前記直交方向の両端部に対して前記直交方向に隣接する第１低密度領域とが形成されるように前記吸水性ポリマーをコア側第１不織布に保持させ、前記コアを製造する工程を含み、
   前記第１係合部と前記第２係合部とを互いに係合する工程は、
   前記吸収体が前記直交方向に二つ折りにされた後の段階で、前記吸収体の前記胴回り部材に接合される端部とは反対側の端部と、前記端部に重なる前記吸収体及び前記胴回り部材の少なくとも一方と、を剥離可能に仮止めを形成する工程を含み、
   前記仮止めする工程において、前記幅方向における前記コアよりも外側で仮止めを形成する、着用物品の製造方法。
2. 前記コアを製造する工程において、前記保持領域よりも低密度の前記吸水性ポリマーを保持するとともに前記保持領域により前記幅方向に挟まれている第２低密度領域が形成されるように前記吸水性ポリマーを前記コア側第１不織布に保持させる、請求項１に記載の着用物品の製造方法。
3. 前記コアを製造する工程において、前記第２低密度領域が前記直交方向に延びるように前記第２低密度領域を形成する、請求項２に記載の着用物品の製造方法。
4. 前記吸収体を製造する工程は、表面側第１不織布に凹凸形状を形成し、前記凹凸形状を維持した状態で前記表面側第１不織布における前記肌面側を向く面と反対の外面に対して表面側第２不織布を接合し、前記表面シートを製造する工程を含む、請求項１〜３のいずれか１項に記載の着用物品の製造方法。
5. 前記表面シートを製造する工程において、前記表面側第１不織布及び前記表面側第２不織布を重ねて同時に前記凹凸形状を形成し、前記表面側第２不織布の起伏が緩やかになるように前記表面側第２不織布に張力をかけた状態で前記表面側第１不織布に前記表面側第２不織布を接合する、請求項４に記載の着用物品の製造方法。
6. 前記コアを製造する工程では、前記コア側第１不織布を起毛し、前記起毛により形成された繊維層の隙間に前記吸水性ポリマーが入り込むように前記吸水性ポリマーを散布する、請求項１〜５のいずれか１項に記載の着用物品の製造方法。
7. 前記コアを製造する工程は、
   コア側第２不織布を起毛し、前記起毛により形成された繊維層の隙間に前記吸水性ポリマーが入り込むように前記吸水性ポリマーを散布する工程と、
   前記コア側第１不織布の繊維層と前記コア側第２不織布の繊維層とが互いに対向するように、前記コア側第１不織布及び前記コア側第２不織布を積層する工程と、をさらに有する、請求項６に記載の着用物品の製造方法。
8. 前記吸収体を製造する工程は、前記直交方向において前記吸収体の前記胴回り本体に接合される端部とは反対側の先端部に、前記幅方向に伸縮可能となるように吸収体弾性部材を設ける工程をさらに含む、請求項１〜７のいずれか１項に記載の着用物品の製造方法。
9. 前記吸収体を製造する工程は、前記直交方向において前記裏面シートの前記胴回り部材とは反対側の先端部における外面において、前記裏面シートの先端部の前記幅方向の概ね全体に亘って前記第２係合部を設ける工程をさらに含む、請求項１〜８のいずれか１項に記載の着用物品の製造方法。
10. 前記胴回り部材を製造する工程は、
    前記幅方向に延びる内側シートと、前記幅方向に延びるとともに、前記内側シートの前記肌面側を向く面と反対の外面を覆う外側シートとの間で挟持された状態で、前記内側シート及び前記外側シートの少なくとも一方に、前記幅方向に沿って伸縮可能となるように胴回り弾性部材を接合する工程と、
    前記吸収体が接合される前記胴回り本体の接合部のうち前記コアが配置されるコア配置部分の弾性力が前記コア配置部分に対して前記幅方向に隣接する部分の弾性力よりも弱くなるように、前記接合部に対して弱化処理を施す工程と、を含む、請求項１〜９のいずれか１項に記載の着用物品の製造方法。
11. 前記胴回り部材を製造する工程は、
    前記直交方向において前記内側シートの縁部を超えて前記内側シートから離れる方向に突出する延出部が形成されるように前記内側シートを前記外側シートに配置する工程と、
    前記延出部を前記直交方向に折り返すことにより、前記吸収体の前記直交方向における端部を覆う工程と、をさらに含む、請求項１０に記載の着用物品の製造方法。
12. 前記胴回り部材を製造する工程は、
    前記胴回り本体のうち前記第１係合部が配置される部分の弾性力が、当該部分に対して前記幅方向に隣接する部分の弾性力よりも弱くなるように、前記第１係合部が配置される部分に対して弱化処理を施す工程をさらに含む、請求項１０又は１１に記載の着用物品の製造方法。
13. 前記胴回り部材を製造する工程において、複数の着用物品の各胴回り本体が前記幅方向に連続する胴回り連続体を準備するとともに、各胴回り本体に相当する領域ごとに前記胴回り連続体を切り分けることにより、前記胴回り本体を製造し、
    前記吸収体を前記胴回り本体の前記接合部に接合する工程において、前記胴回り連続体における各胴回り本体に相当する領域の前記接合部に対し、前記接合部から前記直交方向に延びるように前記吸収体を接合し、
    前記第１係合部と前記第２係合部とを互いに係合する工程は、
    前記胴回り連続体を前記胴回り本体に切り分ける前の段階で、前記胴回り連続体に接合された吸収体の前記直交方向における前記胴回り連続体と接合される端部とは反対側の先端部を保持した状態で、前記胴回り連続体が前記吸収体の先端部に重なるように前記吸収体を前記直交方向に二つ折りにする工程と、
    前記胴回り連続体を前記胴回り本体に切り分けた後の段階で、前記胴回り本体の前記幅方向の両端部が前記吸収体の先端部に重なるように前記胴回り本体の両側部を折り返す工程と、を含む、請求項１〜１２のいずれか１項に記載の着用物品の製造方法。

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