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JP6835821B2 - リチウムイオン電池スクラップの処理方法 - Google Patents

リチウムイオン電池スクラップの処理方法 Download PDF

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Description

この発明は、リチウムイオン電池スクラップを処理する方法に関するものであり、特には、各種リチウムイオン電池のスクラップからの有価金属の回収に有効に用いることのできる技術を提案するものである。
各種の電子デバイスをはじめとして多くの産業分野で使用されているリチウムイオン電池は、マンガン、ニッケルおよびコバルトを含有するリチウム金属塩を正極活物質として用いたものであり、近年は、その使用量の増加および使用範囲の拡大に伴い、電池の製品寿命や製造過程での不良により廃棄される量が増大している状況にある。
かかる状況の下では、大量に廃棄されるリチウムイオン電池スクラップから、上記のニッケルおよびコバルト等の高価な元素を、再利用するべく比較的低コストで容易に回収することが望まれる。
有価金属の回収のためにリチウムイオン電池スクラップを処理するには、はじめに、たとえば、所要に応じて焙焼、破砕および篩別等の各工程を経て得られた粉状ないし粒状のリチウムイオン電池スクラップを、過酸化水素水を用いて酸浸出し、そこに含まれ得るリチウム、ニッケル、コバルト、マンガン、鉄、銅、アルミニウム等を溶液中に溶解させて浸出後液を得る。
次いで、その浸出後液に対して溶媒抽出法を実施して、各金属元素を分離させる。ここでは、浸出後液に浸出しているそれぞれの金属を分離させるため、浸出後液に対し、分離させる金属に応じた複数段階の溶媒抽出もしくは中和等を順次に施し、さらには、各段階で得られたそれぞれの溶液に対して、逆抽出、電解、炭酸化その他の処理を施す。具体的には、まず鉄およびアルミニウムを回収し、続いてマンガンおよび銅、そしてコバルト、その後にニッケルを回収して、最後に水相にリチウムを残すことで、各有価金属を回収することができる。
なおこの種の従来技術として、特許文献１には、ニッケル及びコバルトと鉄、アルミニウム及びマンガンその他の不純物元素とを含有する硫酸酸性水溶液から、ニッケルを回収する方法であって、硫酸酸性水溶液から、鉄およびアルミニウムを酸化中和処理にて除去し、次いで、中和処理によりニッケルおよびコバルトを含有する混合水酸化物を分離回収した後、その混合水酸化物を溶解して得た濃縮液から、溶媒抽出処理によってコバルトおよびニッケルをそれぞれ含有する逆抽出液を得ることが記載されている。
また、特許文献２には、リチウム、マンガン、ニッケル、及びコバルトからなる金属群Ａと、銅、アルミニウム及び鉄からなる金属群Ｂとを含有する金属混合水溶液に対して、所定の条件の溶媒抽出を順次に施し、各金属を分離することが記載されている。
特開２０１０−１８０４３９号公報 特許第５７０６４５７号公報
ところで、たとえば、廃棄された民生用機器内のリチウムイオン電池スクラップ等を処理する場合、リチウムイオン電池スクラップを浸出して得られる浸出後液には、正極材に含まれる上記の正極活物質の他、負極材等に含まれる鉄及び銅、並びに、正極材が付着されるアルミニウム箔やリチウムイオン電池の筐体等に含まれるアルミニウムが、比較的多い量で混入していることがある。
浸出後液に含まれる鉄やアルミニウムの量が多いと、それらの多量の鉄やアルミニウムを確実に除去するためには、溶媒抽出の段数を増やしたり、または抽出前液を希釈したりする等の操作が必要となり、処理能力が低下することになる。それ故に、浸出後液への鉄及びアルミニウムの混入が多くなる民生用機器等のリチウムイオン電池のスクラップに、従来の処理方法をそのまま用いることは望ましくない。
この発明は、従来技術が抱えるこのような問題を解決することを課題とするものであり、それの目的とするところは、リチウムイオン電池スクラップを浸出して得られる浸出後液に、鉄及びアルミニウムが比較的多い量で含まれる場合であっても、これらの鉄及びアルミニウムを有効に除去することができるリチウムイオン電池スクラップの処理方法を提供することにある。
発明者は、リチウムイオン電池スクラップを浸出した後、その浸出後液から、リチウムイオン電池スクラップに含まれる有価金属を回収するに先立って、浸出後液中の鉄及びアルミニウムをそれぞれ、所定の条件下で酸化及び中和することにより、有価金属の回収ロスを抑制しつつ、鉄及びアルミニウムを効果的に除去できることを見出した。
このような知見の下、この発明のリチウムイオン電池スクラップの処理方法は、リチウムイオン電池スクラップを浸出し、それにより得られる浸出後液に対して固液分離を行い、第一分離後液を得る浸出工程と、第一分離後液に酸化剤を添加して、第一分離後液のｐＨを３．０〜４．０の範囲内に調整した後、固液分離を行い、第一分離後液中の鉄を除去して第二分離後液を得る脱鉄工程と、第二分離後液を、ｐＨ４．０〜６．０の範囲内に中和した後、固液分離を行い、第二分離後液中のアルミニウムを除去して第三分離後液を得る脱アルミニウム工程とを含むものである。
ここで、この発明のリチウムイオン電池スクラップの処理方法では、リチウムイオン電池スクラップが銅を含む場合、前記浸出工程で、リチウムイオン電池スクラップに含まれる銅を固体のままで残して、該銅を固液分離により除去することが好ましい。
またここで、この発明のリチウムイオン電池スクラップの処理方法では、前記脱鉄工程で第一分離後液に添加する酸化剤を、二酸化マンガン、正極活物質、および、正極活物質を浸出して得られるマンガン含有浸出残渣からなる群から選択される一種以上とすることが好ましい。
そしてまた、この発明のリチウムイオン電池スクラップの処理方法では、第一分離後液が、第一分離後液中に溶解したリチウムを含み、第一分離後液中のアルミニウムに対するリチウムのモル比（Ｌｉ／Ａｌ比）を、１．１以上とすることが好ましい。
なお、前記脱アルミニウム工程では、第二分離後液の温度を、６０℃〜９０℃とすることが好適である。
第三分離後液に、マンガン、銅、鉄及び／又はアルミニウムが溶解して含まれる場合、第三分離後液に対して溶媒抽出を行い、第三分離後液からマンガン、銅、鉄及び／又はアルミニウムを除去する抽出工程をさらに含むことが好ましい。
特に、前記抽出工程では、第三分離後液に対し、燐酸エステル系抽出剤及びオキシム系抽出剤を含有する混合抽出剤を使用して溶媒抽出することがより好ましい。
また、この発明のリチウムイオン電池スクラップの処理方法は、前記抽出工程後の抽出残液から、コバルト及び／又はニッケルを回収するコバルト及び／又はニッケル回収工程をさらに含むことが好ましい。
前記コバルト及び／又はニッケル回収工程の後は、リチウムを回収するリチウム回収工程をさらに含むことがより好ましい。
この発明のリチウムイオン電池スクラップの処理方法によれば、リチウムイオン電池スクラップを浸出して得られる浸出後液に、鉄及びアルミニウムが比較的多い量で含まれる場合であっても、浸出後液から有価金属を回収するに先立って、浸出後液中の鉄及びアルミニウムを効果的に除去することができる。
この発明の一の実施形態にかかるリチウムイオン電池スクラップの処理方法を示すフロー図である。 実施例の脱鉄工程及び脱アルミニウム工程におけるｐＨの上昇に伴う液中のアルミニウム濃度及び鉄濃度の変化を示すグラフである。
以下に、この発明の実施の形態について詳細に説明する。
この発明のリチウムイオン電池スクラップの処理方法は、図１に例示するように、リチウムイオン電池スクラップを浸出し、それにより得られる浸出後液に対して固液分離を行い、第一分離後液を得る浸出工程と、第一分離後液に酸化剤を添加して、第一分離後液のｐＨを３．０〜４．０の範囲内に調整した後、固液分離を行い、第一分離後液中の鉄を除去して第二分離後液を得る脱鉄工程と、第二分離後液を、ｐＨ４．０〜６．０の範囲内に中和した後、固液分離を行い、第二分離後液中のアルミニウムを除去して第三分離後液を得る脱アルミニウム工程とを含む。
（リチウムイオン電池）
この発明で対象とするリチウムイオン電池は、携帯電話その他の種々の電子機器等で使用され得るリチウムイオン電池であればどのようなものでもかまわないが、なかでも、電池製品の寿命や製造不良またはその他の理由によって廃棄された、いわゆるリチウムイオン電池スクラップを対象とすることが、資源の有効活用の観点から好ましい。
リチウムイオン電池スクラップとしては、いわゆる電池滓を対象とすることができ、この電池滓にアルミニウム箔付き正極材もしくは正極活物質を混合したものでもよく、また、電池滓を、必要に応じて焙焼し、化学処理し、破砕し、および／もしくは篩別したもの等とすることができる。
電池滓には、マンガン、ニッケル及びコバルトを含有するリチウム金属塩である正極活物質の他、カーボン、鉄及び銅を含む負極材や、正極活物質が付着されるアルミニウム箔やリチウムイオン電池のアルミニウム筐体が含まれることがある。具体的には、リチウムイオン電池には、正極活物質を構成するリチウム、ニッケル、コバルト、マンガンのうちの一種の元素からなる単独金属酸化物および／または、二種以上の元素からなる複合金属酸化物、並びに、アルミニウム、銅、鉄、カーボン等が含まれ得る。
この発明では、鉄を０．５質量％〜５質量％で含むとともにアルミニウムを０．５質量％〜１０質量％で含むリチウムイオン電池スクラップを対象とすることが特に効果的である。このような比較的多量の鉄及びアルミニウムを含むリチウムイオン電池スクラップは、従来の方法では有効に処理することができないからである。
（浸出工程）
浸出工程では、たとえば破砕・篩別により篩下に得られた粉末状の上記のリチウムイオン電池スクラップを、硫酸酸性溶液等の浸出液に添加して浸出させる。その後、それにより得られる浸出後液に対して、フィルタープレスやシックナー等の公知の装置及び方法を用いて固液分離を行い、浸出後液に含まれる固体を除去した第一分離後液を得る。
ここでは、リチウムイオン電池スクラップに含まれる銅を、浸出終了時まで、浸出率が低い状態を維持して、固体として残すことが好ましい。このことは、リチウムイオン電池スクラップにそもそも含まれ、及び／又は浸出液に別途添加すること等によって、アルミニウムの固体を浸出液中に存在させることにより実現することができる。これは、アルミニウムが銅よりも卑な金属であり、つまりアルミニウムは銅よりも標準酸化還元電位が小さいことから、リチウムイオン電池スクラップに含まれる銅よりも先にアルミニウムの溶解反応が進み、また、既に酸性溶液中に溶解していた銅が析出することによるものと考えられるが、このような理論に限定されるものではない。
それにより、浸出後液に対して行う固液分離の際に、固体として残った銅を有効に除去することができる。
上記のアルミニウムの固体は、浸出工程の開始から終了までの間の全体で酸性溶液中に存在してもよいが、少なくとも浸出工程のある時期に、酸性溶液中に存在すればよい。アルミニウムの固体が存在する間は、銅の溶解が抑制される。
またこの場合、酸性溶液中に存在させるアルミニウムの固体を、リチウムイオン電池スクラップにそもそも含まれるアルミニウム粉末として、酸性溶液中に、アルミニウム粉末を含むリチウムイオン電池スクラップのみを添加することも可能であるが、リチウムイオン電池スクラップの他に別途、アルミニウムの固体を酸性溶液に添加することもできる。
リチウムイオン電池スクラップとは別のアルミニウムの固体を酸性溶液中に添加する場合、このアルミニウムの固体は、他のリチウムイオン電池スクラップの処理で得られたアルミニウム粉末とすることが好ましい。廃棄等されたリチウムイオン電池スクラップからニッケルやコバルト等の有価金属を回収する場合、正極材の正極活物質が付着したアルミニウム箔から、有価金属を含む正極活物質を剥離させることがあり、この際に、少なくない量のアルミニウム粉末が発生するので、このようなアルミニウム粉末を有効に活用することが望ましいからである。
そして、アルミニウムの固体が全て溶解すると、その後に銅の溶解が始まることから、この浸出工程は、酸性溶液中のアルミニウムの固体が全て溶解し、リチウムイオン電池スクラップに含まれる銅が溶けだす前に終了させることが、銅の溶解をより有効に抑制できる点で好適である。たとえば、コバルトやニッケルの浸出率が十分に上昇し、銅の浸出率が上昇する前に、浸出工程を終了させることができる。
浸出工程では、浸出液のｐＨは、０〜２．０とすることができる。このときのｐＨが大きすぎると、コバルト及びニッケルの浸出速度が十分でない可能性があり、この一方で、ｐＨが小さすぎると、浸出が急速に進み、銅が浸出してしまい、また、後工程にてｐＨを上げる必要がある際はｐＨ調整のためコスト増となる可能性があるからである。
また浸出工程で、リチウムイオン電池スクラップを酸性溶液に添加したときから浸出終了までの浸出時間は０．５時間〜１０時間とすることが好ましい。反応時間が短すぎると、溶かしたいコバルトやニッケルが十分に溶解しない場合がある。一方、浸出時間が長すぎると、アルミニウムの固体の溶解が終了し、銅の溶解が始まるおそれがあるからである。浸出時間のより好ましい範囲は、１時間〜５時間、さらに好ましくは１時間〜３時間である。
浸出工程での固液分離では、溶けずに残った固体のアルミニウムや、リチウムイオン電池スクラップに含まれ得るカーボンも除去されることから、還元剤として働くことがあるそれらの物質が、下記の脱鉄工程に悪影響を及ぼすおそれを取り除くことができる。
また、脱鉄工程前に固液分離を行うことにより、脱鉄工程で添加する酸化剤によって溶解し得る銅を、事前に除去することができるので、脱鉄工程での銅の溶解を防止して、溶解した銅の除去に要する工数を削減することができる。
（脱鉄工程）
脱鉄工程では、上記の浸出工程で得られた第一分離後液に、酸化剤を添加するとともに、第一分離後液のｐＨを３．０〜４．０の範囲内に調整することにより、第一分離後液中の鉄を沈殿させ、その後の固液分離により、かかる鉄を除去して第二分離後液を得る。
この脱鉄工程では、第一分離後液への酸化剤の添加により、第一分離後液中の鉄が、２価から３価へ酸化され、３価の鉄は２価の鉄よりも低いｐＨで酸化物（水酸化物）として沈殿することから、第一分離後液を上記のような比較的低いｐＨに調整することで、鉄を沈殿させることができる。多くの場合、鉄は、水酸化鉄（Ｆｅ（ＯＨ）3）等の固体となって沈殿する。
ｐＨを大きく上昇させた場合はコバルトの沈殿を招くが、この脱鉄工程では、それほどｐＨを上昇させることなしに、鉄を沈殿させることができるので、この際のコバルトの沈殿を有効に抑制することができる。
この脱鉄工程で、ｐＨが低すぎると鉄を十分に沈殿させることができず、この一方で、ｐＨが高すぎると、コバルト等の他の金属も沈殿してしまう。この観点より、脱鉄工程における第一分離後液のｐＨは、３．０〜４．０とすることがより好ましい。
また脱鉄工程では、第一分離後液の酸化還元電位（ＯＲＰｖｓＡｇＣｌ）、つまりＯＲＰ値を、好ましくは５００ｍＶ〜１４００ｍＶ、より好ましくは７００ｍＶ〜１２００ｍＶとする。このときのＯＲＰ値が高すぎる場合は、コバルトが酸化され酸化物として沈殿するおそれがあり、この一方で、ＯＲＰ値が低すぎると、鉄が酸化されない可能性がある。
脱鉄工程で第一分離後液に添加する酸化剤は、鉄を酸化できるものであれば特に限定されないが、二酸化マンガン、正極活物質、及び／又は、正極活物質を浸出して得られるマンガン含有浸出残渣とすることが好ましい。これらは、第一分離後液中の鉄を効果的に酸化させることができる。なお、正極活物質を酸等により浸出して得られるマンガン含有浸出残渣には、二酸化マンガンが含まれ得る。
なお、酸化剤として上記の正極活物質を用いる場合、第一分離後液に溶解しているマンガンが二酸化マンガンとなる析出反応を生じるので、析出したマンガンを鉄とともに除去することができる。
また、脱鉄工程では、上述した範囲にｐＨを調整するため、第一分離後液に、たとえば、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、アンモニア等のアルカリを添加することができる。
（脱アルミニウム工程）
脱アルミニウム工程では、上記の脱鉄工程で得られた第二分離後液のｐＨを、４．０〜６．０の範囲内に上昇させて中和することにより、第二分離後液中のアルミニウムを沈殿させ、その後の固液分離により、かかるアルミニウムを除去して第三分離後液を得る。
この脱アルミニウム工程で、ｐＨが低すぎるとアルミニウムを十分に沈殿させることができず、この一方で、ｐＨが高すぎると、コバルト等の他の金属も沈殿してしまう。この観点より、脱アルミニウム工程における第二分離後液のｐＨは、４．０〜６．０とすることがより好ましく、特に、４．５〜５．０とすることがさらに好ましい。
脱アルミニウム工程では、ｐＨを上述した範囲内に上昇させるため、第二分離後液に、たとえば、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、アンモニア等のアルカリを添加することができる。
そしてまた、脱アルミニウム工程では、第二分離後液の温度を、６０℃〜９０℃とすることが好適である。これはすなわち、第二分離後液の温度を６０℃未満とした場合は、反応性が悪くなることが懸念され、また、９０℃より高くした場合は、高熱に耐えられる装置が必要になる他、安全上も好ましくない。そのため、第二分離後液の温度は、６０℃〜９０℃とすることが好ましい。
ここで、先述の浸出工程で得られる第一分離後液は、溶解したリチウムを含み、第一分離後液中のアルミニウムに対するリチウムのモル比（Ｌｉ／Ａｌ比）を、１．１以上としておくことが、この脱アルミニウム工程での沈殿物の濾過性向上の点で好ましい。この場合、脱アルミニウム工程における沈殿物に含まれるアルミニウムが、ゲル状のＡｌ（ＯＨ）3の他、結晶性のあるＬｉＡｌＯ2、ＬｉＡｌ2（ＯＨ）7等の複合酸化物、複合水酸化物を生成し、粉末状に近い形態となるこの沈殿物は、固液分離時に濾過し易いことから、脱アルミニウム工程での固液分離の際の濾過に要する時間を短縮化することができる。
この観点から、第一分離後液中のアルミニウムに対するリチウムのモル比（Ｌｉ／Ａｌ比）は、１．１以上とすることが好ましい。
なお、第一分離後液中のリチウムは、リチウムイオン電池スクラップにそもそも含まれるリチウムが酸浸出されたものとすることができる他、浸出後液や第一分離後液に他のリチウム含有材料を添加して、これが酸浸出されたものとすることもできる。また、リチウム含有材料の添加により、第一分離後液中のＡｌ／Ｌｉ比を調整することが可能である。このリチウム含有材料としては、試薬を用いることもできるが、リチウムイオン電池スクラップの処理プロセスで得られた炭酸リチウム、水酸化リチウムその他のリチウム化合物や、これらのうちの少なくとも一種を水に溶解させて得られるリチウム水溶液とすることが好ましい。
（抽出工程）
リチウムイオン電池スクラップにマンガンが含まれること等によって、脱アルミニウム工程で得られた第三分離後液にマンガンが含まれる場合や、先述した浸出工程、脱鉄工程、脱アルミニウム工程で完全に除去されずに残った銅、鉄、アルミニウムが第三分離後液に含まれる場合があり、この場合は、第三分離後液に対してマンガン等を抽出する抽出工程を行うことができる。但し、第三分離後液にマンガン等が含まれない場合は、この抽出工程は省略することも可能である。
具体的には、抽出工程では、第三分離後液に対して、燐酸エステル系抽出剤及びオキシム系抽出剤を含有する混合抽出剤を使用して溶媒抽出し、マンガン、銅、鉄及び／又はアルミニウムを分離させることができる。
特に、燐酸エステル系抽出剤及びオキシム系抽出剤を併用することにより、銅、鉄、アルミニウムの分離効率が顕著に向上する。なかでも、銅はほとんど抽出することができる。
（コバルト及び／又はニッケル回収工程）
マンガン抽出工程の後、抽出残液中のコバルト及び／又はニッケルを回収する。コバルト及び／又はニッケルの回収はそれぞれ、公知の方法により行うことができる。具体的には、コバルト及びニッケルの溶媒抽出をそれぞれ順次に行い、溶媒中のコバルトを逆抽出によって水相に移動させて電解採取によって回収し、また、溶媒中のニッケルも同様に逆抽出および電解採取により回収可能である。
（リチウム回収工程）
コバルト及び／又はニッケル回収工程の後、リチウムが残っている場合は、水相のリチウムを、たとえば、炭酸化して炭酸リチウムとして回収することができる。

次に、この発明を試験的に実施し、その効果を確認したので以下に説明する。但し、ここでの説明は、単なる例示を目的とするものであって、それに限定されることを意図するものではない。
（実施例）
表１に示す組成の試験液Ａ及び試験液Ｂをそれぞれ調整し、これらの試験液Ａ及び試験液Ｂに対し、それぞれ後述の条件の脱鉄工程及び脱アルミニウム工程を順次に行い、鉄及びアルミニウムの濃度の低下並びに、コバルトのロス率を確認した。
試験液Ａ及び試験液Ｂの調整には、マンガン、ニッケル及びコバルトに対して１．５倍モル当量の硫酸及び、マンガン、ニッケル及びコバルトに対して０．５倍モル当量の過酸化水素を用いた。試験液Ａ及び試験液Ｂは、その液組成を除き、同様の条件の試験に供した。
Figure 0006835821
脱鉄工程では、酸化剤として正極材を、パルプ濃度が８．７ｇ／Ｌとなるように添加するとともに、水酸化ナトリウムを添加して、ｐＨを３．２５に調整し、固液分離（濾過１）を行った。ここでの酸化時間は２時間とした。
脱アルミニウム工程では、水酸化ナトリウムを添加して中和し、ｐＨを５．０として、固液分離（濾過２）を行った。この際の液温は７０℃とした。
かかる脱鉄工程及び脱アルミニウム工程におけるｐＨの上昇に伴う液中のアルミニウム濃度及び鉄濃度の変化を、試験液Ａ及び試験液Ｂのそれぞれについて、図２にグラフで示す。また、各濾過１及び２におけるコバルトのロス率を表２に示す。
Figure 0006835821
図２に示すところから、試験液Ａ及び試験液Ｂのいずれにおいても、各工程で、鉄及びアルミニウムが十分に除去されたことが解かる。なお、脱鉄工程及び脱アルミニウム工程後の液濃度として、試験液Ａのアルミニウム濃度は３１ｍｇ／Ｌ、鉄濃度は＜１ｍｇ／Ｌ、また試験液Ｂのアルミニウム濃度は１１６ｍｇ／Ｌ、鉄濃度は＜１ｍｇ／Ｌとなった。
また、試験液Ａは、アルミニウムに対するリチウムのモル比（Ｌｉ／Ａｌ比）が２．０であり、試験液Ｂは、Ｌｉ／Ａｌ比が２．６であったことから、いずれも濾過２での濾過性は良好であった。
上記の脱鉄工程及び脱アルミニウム工程後に得られた液に対し、燐酸エステル系抽出剤及びオキシム系抽出剤を含有する混合抽出剤を使用して溶媒抽出を実施したところ、試験液Ａ、Ｂともに溶媒抽出後の液中のアルミニウム濃度は＜１ｍｇ／Ｌ、鉄濃度は＜１ｍｇ／Ｌとなり、アルミニウム及び鉄を完全に除去できた。
（比較例）
上述した試験液Ａ及びＢに対し、脱鉄工程及び脱アルミニウム工程を実施せずに、燐酸エステル系抽出剤及びオキシム系抽出剤を含有する混合抽出剤を使用して溶媒抽出を実施したが、溶媒抽出後の液濃度は、試験液Ａでアルミニウム濃度が２４２１ｍｇ／Ｌ、鉄濃度が１５６ｍｇ／Ｌ、試験液Ｂでアルミニウム濃度が３７８９ｍｇ／Ｌ、鉄濃度が２２０ｍｇ／Ｌとなり、いずれの試験液Ａ及びＢでも、アルミニウム、鉄を完全に除去できなかった。

Claims (9)

  1. リチウムイオン電池スクラップを浸出し、それにより得られる浸出後液に対して固液分離を行い、第一分離後液を得る浸出工程と、
    第一分離後液に酸化剤を添加して、第一分離後液のｐＨを３．０〜４．０の範囲内に調整した後、固液分離を行い、第一分離後液中の鉄を除去して第二分離後液を得る脱鉄工程と、
    第二分離後液を、ｐＨ４．０〜６．０の範囲内に中和した後、固液分離を行い、第二分離後液中のアルミニウムを除去して第三分離後液を得る脱アルミニウム工程とを含む、リチウムイオン電池スクラップの処理方法。
  2. リチウムイオン電池スクラップが銅を含み、
    前記浸出工程で、リチウムイオン電池スクラップに含まれる銅を固体のままで残して、該銅を固液分離により除去する、請求項１に記載のリチウムイオン電池スクラップの処理方法。
  3. 前記脱鉄工程で第一分離後液に添加する酸化剤を、二酸化マンガン、正極活物質、および、正極活物質を浸出して得られるマンガン含有浸出残渣からなる群から選択される一種以上とする、請求項１又は２に記載のリチウムイオン電池スクラップの処理方法。
  4. 第一分離後液が、第一分離後液中に溶解したリチウムを含み、第一分離後液中のアルミニウムに対するリチウムのモル比（Ｌｉ／Ａｌ比）を、１．１以上とする、請求項１〜３のいずれか一項に記載のリチウムイオン電池スクラップの処理方法。
  5. 前記脱アルミニウム工程で、第二分離後液の温度を、６０℃〜９０℃とする、請求項１〜４のいずれか一項に記載のリチウムイオン電池スクラップの処理方法。
  6. 第三分離後液に、マンガン、銅、鉄及び／又はアルミニウムが溶解して含まれ、
    第三分離後液に対して溶媒抽出を行い、第三分離後液からマンガン、銅、鉄及び／又はアルミニウムを除去する抽出工程をさらに含む、請求項１〜５のいずれか一項に記載のリチウムイオン電池スクラップの処理方法。
  7. 前記抽出工程で、第三分離後液に対し、燐酸エステル系抽出剤及びオキシム系抽出剤を含有する混合抽出剤を使用して溶媒抽出する、請求項６に記載のリチウムイオン電池スクラップの処理方法。
  8. 前記抽出工程後の抽出残液から、コバルト及び／又はニッケルを回収するコバルト及び／又はニッケル回収工程をさらに含む、請求項６又は７に記載のリチウムイオン電池スクラップの処理方法。
  9. 前記コバルト及び／又はニッケル回収工程の後、リチウムを回収するリチウム回収工程をさらに含む、請求項８に記載のリチウムイオン電池スクラップの処理方法。
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