JP6756208B2

JP6756208B2 - ケーブル、これを用いた電動パワーステアリング装置、および、ケーブルの製造方法

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Inventors: 俊朗鈴木; 剛史小西; 深谷　繁利; 深谷　　繁利
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Description

本発明は、ケーブル、これを用いた電動パワーステアリング装置、および、ケーブルの製造方法に関する。

従来、シースの端部から露出する複数の導線を包囲するチューブを備えたケーブルが知られている。例えば特許文献１には、ケーブルの製造時、熱により収縮可能なチューブの内側に接着剤を入れ、チューブを加熱、および、径方向内側に加圧することが開示されている。チューブを加熱および加圧すると、チューブが収縮するとともに接着剤が複数の導線の線間隙間に充填され、接着剤とチューブの内壁、導線の外周壁およびシースの端面とが密着する。これにより、接着剤とチューブ、導線およびシースとの間を経由したシースの内側への水等の入り込みの抑制を図っている。

特開２０１６−１２９６６号公報

上述のように、特許文献１のケーブルでは、製造時、チューブを加熱、および、径方向内側に加圧している。そのため、チューブの内側において複数の導線が特定の箇所に偏るおそれがある。これにより、複数の導線の線間隙間が不均一になり、線間隙間への接着剤の充填が不十分になるおそれがある。その結果、ケーブルの端部における防水性能が低下するおそれがある。
また、特許文献１のケーブルでは、製造時、チューブを径方向内側に加圧する必要があるため、加圧のための装置等が必要となり、製造コストが増大するおそれがある。

本発明は、上述の問題に鑑みてなされたものであり、その目的は、端部の防水性能が高いケーブル、これを用いた電動パワーステアリング装置、および、ケーブルの製造方法を提供することにある。

本発明によるケーブル（１０）は、中心材（２０）と導線（３０）とシース（４０）とチューブ（５０）と接着剤（６０）とを備えている。
導線は、中心材の周囲に設けられた周囲配置部（３００）、および、周囲配置部から延伸するよう周囲配置部と一体に形成された延伸部（３０１）を有している。導線は、複数設けられている。
シースは、中心材および周囲配置部を覆うようにして設けられている。
チューブは、シースの端部および延伸部の一部を包囲するようにして設けられており、熱により収縮可能である。
接着剤は、チューブの内側に設けられており、熱により溶融または軟化する。

本発明では、導線の周囲配置部は、中心材の周囲に配置されている。そのため、周囲配置部から延伸している延伸部は、チューブが収縮するとき等、ケーブルの製造時、チューブの内側において特定の箇所に偏ることが抑制される。これにより、複数の延伸部の線間隙間が均一になる。したがって、チューブの内側において、導線の延伸部の線間隙間への接着剤の充填が十分になる。よって、ケーブルの端部における防水性能を向上することができる。
また、本発明では、ケーブルの製造時、上記従来技術のようにチューブを径方向内側に加圧する必要がない。そのため、加圧のための装置等が不要で、製造コストを低減することができる。
また、本発明では、中心材は、接着剤と比べ、融点が高い。

（Ａ）は第１実施形態のケーブルを電動パワーステアリング装置に適用した状態を示す図、（Ｂ）は（Ａ）を矢印Ｂ方向から見た図。（Ａ）は第１実施形態のケーブルを示す正面図、（Ｂ）は（Ａ）を矢印Ｂ方向から見た図、（Ｃ）はケーブルの斜視図。図２（Ｂ）のＩＩＩ−ＩＩＩ線による断面図。第１実施形態のケーブルの製造方法の「シース除去工程」および「中心材除去工程」におけるケーブルを示す図であって、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は（Ａ）を矢印Ｂ方向から見た図、（Ｃ）は斜視図。第１実施形態のケーブルの製造方法の「接着剤配置工程」におけるケーブルを示す図であって、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は（Ａ）を矢印Ｂ方向から見た図、（Ｃ）は斜視図。第１実施形態のケーブルの製造方法の「チューブ配置工程」におけるケーブルを示す図であって、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は（Ａ）を矢印Ｂ方向から見た図、（Ｃ）は斜視図。第２実施形態のケーブルを示す断面図。第３実施形態のケーブルを示す断面図。第４実施形態のケーブルを示す断面図。第５実施形態のケーブルを示す断面図。第６実施形態のケーブルの製造方法の「接着剤配置工程」におけるケーブルを示す正面図。第７実施形態のケーブルの製造方法の「接着剤配置工程」におけるケーブルを示す正面図。第８実施形態のケーブルの製造方法の「接着剤配置工程」におけるケーブルを示す正面図。（Ａ）、（Ｂ）は、他の実施形態のケーブルの製造方法の「接着剤配置工程」におけるケーブルを示す正面図。（Ａ）、（Ｂ）は、他の実施形態のケーブルの製造方法の「接着剤配置工程」におけるケーブルを示す正面図。（Ａ）、（Ｂ）は、他の実施形態のケーブルの製造方法の「接着剤配置工程」におけるケーブルを示す正面図。

以下、本発明の複数の実施形態によるケーブル、および、これを用いた電動パワーステアリング装置を図面に基づき説明する。なお、複数の実施形態において実質的に同一の構成部位には同一の符号を付し、説明を省略する。
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態によるケーブルを図２に示す。ケーブル１０は、例えば車両のステアリング操作をアシストするための電動パワーステアリング装置に採用される。

図１（Ａ）は、電動パワーステアリング装置１０１を備えたステアリングシステム１００の全体構成を示すものである。電動パワーステアリング装置１０１には、ハンドル１０２に接続されたステアリングシャフト１０３にトルクセンサ１０４が設けられている。トルクセンサ１０４は、車両１の運転者からハンドル１０２を経由してステアリングシャフト１０３に入力される操舵トルクを検出する。

ステアリングシャフト１０３の先端にはピニオンギア１０５が設けられており、ピニオンギア１０５はラック軸１０６に噛み合っている。ラック軸１０６の両端には、タイロッド等を介して一対の車輪１０７が回転可能に連結されている。

これにより、運転者がハンドル１０２を回転させると、ハンドル１０２に接続されたステアリングシャフト１０３が回転する。ステアリングシャフト１０３の回転運動は、ピニオンギア１０５によってラック軸１０６の直線運動に変換され、ラック軸１０６の直線運動変位に応じた角度について一対の車輪１０７が操舵される。

電動パワーステアリング装置１０１は、車両１の操舵に関するアシストトルクを発生するモータ２、モータ２の作動を制御する制御部５、および、当該モータ２の回転を減速してラック軸１０６に伝えるラックギア９０等を備えている。本実施形態では、モータ２は、ラックギア９０のハウジング９１に取り付けられている。

モータ２は、例えば車両１のエンジンルーム３に設けられている。モータ２は、例えば３相駆動型のブラシレスモータであり、バッテリ４から電力を供給されることにより駆動する。モータ２は、ラックギア９０を正逆回転させる。電動パワーステアリング装置１０１は、上述のトルクセンサ１０４、および、車速を検出する車速センサを含む。
制御部５は、トルクセンサ１０４および車速センサ等からの信号に基づき、モータ２の作動を制御する。

この構成により、電動パワーステアリング装置１０１は、トルクセンサ１０４および車速センサ等からの信号に基づき、ハンドル１０２の操舵を補助するためのアシストトルクをモータ２から発生し、ラックギア９０を経由してラック軸１０６に伝達する。このように、本実施形態では、電動パワーステアリング装置１０１は、ラックアシスト型の電動パワーステアリング装置である。
本実施形態では、制御部５は、モータ２と一体に設けられている。つまり、モータ２は、機電一体型のモータである。
本実施形態によるケーブル１０は、トルクセンサ１０４と制御部５とを接続するのに用いられる。トルクセンサ１０４からの信号は、ケーブル１０を経由して制御部５に伝送される。

図２に示すように、ケーブル１０は、中心材２０、導線３０、シース４０、接着剤６０、チューブ５０等を備えている。
中心材２０は、例えば、ポリエチレン系樹脂等の耐熱性が比較的高い樹脂により長い円柱状に形成されている。中心材２０は、所定の耐熱性および柔軟性を有している。
導線３０は、中心材２０の周囲に複数設けられている。本実施形態では、導線３０は、６個設けられている。
導線３０は、電気伝導材３１、絶縁材３２を有している。

電気伝導材３１は、例えば金属等の導体により長い円柱状に形成されている。絶縁材３２は、例えば、架橋したポリエチレン系樹脂等の耐熱性が比較的高い絶縁体により形成され、電気伝導材３１の周囲を覆っている。
本実施形態では、導線３０、つまり、絶縁材３２は、外径が中心材２０の外径と同じである。
導線３０は、部位的な構成要素として、周囲配置部３００および延伸部３０１を有している。

周囲配置部３００は、中心材２０の周囲に設けられている。より具体的には、６個の周囲配置部３００は、中心材２０の周囲に等間隔で配置されている。本実施形態では、周囲配置部３００の外径が中心材２０の外径と同じであるため、６個の周囲配置部３００は、いずれも、外周壁が、隣り合う周囲配置部３００および中心材２０の外周壁に接している（図３参照）。
また、６個の周囲配置部３００は、中心材２０の中心軸Ａｘ１を中心とする仮想円Ｃ１上に設けられている。より具体的には、周囲配置部３００は、中心が仮想円Ｃ１上に位置するよう設けられている（図３参照）。

延伸部３０１は、周囲配置部３００の端部から軸方向へ延伸するよう周囲配置部３００と一体に形成されている。すなわち、導線３０のうち、中心材２０の周囲に位置する部位が周囲配置部３００に対応し、中心材２０の端面を含む仮想平面ＶＰ１に対し周囲配置部３００とは反対側に位置する部位が延伸部３０１に対応している（図２（Ｂ）参照）。

シース４０は、例えば、架橋したポリウレタン系樹脂等の耐熱性が比較的高い樹脂により長い円柱状に形成されている。シース４０は、中心材２０および導線３０の周囲配置部３００を覆うようにして設けられている。つまり、導線３０の周囲配置部３００および中心材２０は、シース４０の内部に設けられている。複数の周囲配置部３００と中心材２０との隙間には、シース４０が存在している（図３参照）。

チューブ５０は、例えば、架橋したポリオレフィン系樹脂、フッ素系ポリマー、熱可塑性エラストマー等、加熱により収縮する性質の樹脂により略円筒状に形成されている。チューブ５０は、所定の温度以上に加熱されると収縮する。

チューブ５０は、シース４０の端部および延伸部３０１の一部を覆うようにして設けられている。より具体的には、チューブ５０は、シース４０の端部、および、延伸部３０１の周囲配置部３００側の部位を覆うようにして設けられている（図２参照）。

接着剤６０は、例えば、ポリオレフィン系樹脂等、熱溶融性または熱可塑性の樹脂により形成されている。接着剤６０は、常温では固体であり、所定の温度以上に加熱されると溶融する。溶融した接着剤６０が冷え固まると、周囲の部材等を接着可能である。

本実施形態では、接着剤６０は、チューブ５０の内側に設けられている。より具体的には、接着剤６０は、チューブ５０の内側に充填されるようにして設けられている。ここで、接着剤６０とチューブ５０の内壁、導線３０の延伸部３０１の外周壁およびシース４０の端面とは密着している。

次に、各部材の温度に関する特性について説明する。
接着剤６０の融点をＴｍ１、中心材２０の融点をＴｍ２、シース４０の融点をＴｍ３、絶縁材３２の融点をＴｍ４、チューブ５０が収縮を開始する温度である収縮温度をＴｓ、ケーブル１０の使用環境すなわちエンジンルーム３の想定最高温度をＴｍａｘとすると、接着剤６０、中心材２０、シース４０、絶縁材３２、チューブ５０は、Ｔｍａｘ＜Ｔｍ１＜Ｔｓ＜Ｔｍ２、Ｔｍ３、Ｔｍ４の関係を満たす材料により形成されている。ここで、Ｔｍ２、Ｔｍ３、Ｔｍ４は、Ｔｓより高いのであれば、Ｔｍ２、Ｔｍ３、Ｔｍ４間の大小関係はどのようであってもよい。
すなわち、中心材２０は、接着剤６０と比べ、融点が高い。また、絶縁材３２は、接着剤６０と比べ、融点が高い。また、収縮温度Ｔｓは、接着剤６０の融点より高く、中心材２０の融点より低い。
本実施形態では、ケーブル１０は、両端に延伸部３０１、チューブ５０、接着剤６０を備えている。すなわち、ケーブル１０の両端部の構成は、図２に示すとおりの構成である。

ケーブル１０は、一方の端部が制御部５に接続される（図１（Ｂ）参照）。そして、延伸部３０１の電気伝導材３１が、制御部５の基板６に電気的に接続される。ケーブル１０は、他方の端部がトルクセンサ１０４に接続される（図１（Ａ）参照）。そして、延伸部３０１の電気伝導材３１が、トルクセンサ１０４の検出部に電気的に接続される。これにより、トルクセンサ１０４からの信号は、ケーブル１０を経由して制御部５に伝送される。

本実施形態では、図１に示すように、モータ２、制御部５およびトルクセンサ１０４は、車両１の車輪１０７のシルエットの鉛直方向の上端部よりも下側に設けられる。そのため、車両１の走行中、モータ２、制御部５、トルクセンサ１０４およびケーブル１０の端部に泥水や塩水（雪国の融雪塩水や海岸線の砂等に付着した塩水）等が被水することが頻繁に起こり得る。
なお、本実施形態では、上述のように、ケーブル１０の使用環境すなわちエンジンルーム３の想定最高温度はＴｍａｘである。

次に、本実施形態のケーブル１０の製造方法について説明する。
ケーブル１０の製造方法は、下記の工程を含む。
（シース除去工程）
シース除去工程における加工対象である加工前ケーブル１１は、複数の導線３０の端部、すなわち、延伸部３０１の内側にも中心材２０が位置し、延伸部３０１、および、延伸部３０１の内側の中心材２０もシース４０により覆われている。シース除去工程では、加工前ケーブル１１の複数の導線３０を覆うシース４０のうち延伸部３０１に対応する部分を除去する（図４参照）。
（中心材除去工程）
シース除去工程の後、中心材除去工程では、中心材２０のうち延伸部３０１に対応する部分を除去する。これにより、シース４０の端面と中心材２０の端面とは、略同一平面（仮想平面ＶＰ１）上に位置することとなる（図４参照）。

（接着剤配置工程）
中心材除去工程の後、接着剤配置工程では、６個の延伸部３０１のうち３個の周囲に略円筒状の接着剤６１を配置する。より具体的には、周方向に隣り合う６個の延伸部３０１に対し１つおきに接着剤６１を配置する（図５（Ａ）参照）。そのため、すべての隣り合う延伸部３０１の間に接着剤６１の一部が配置された状態となる。これにより、後述する加熱工程で溶融した接着剤６１を延伸部３０１間の隙間に確実に充填することができる。なお、接着剤６１は、延伸部３０１の周囲配置部３００とは反対側の端部から挿入することにより、延伸部３０１の周囲、かつ、周囲配置部３００の近傍に配置する。ここで、接着剤６１は、上述した接着剤６０と同じ材料により形成されている。
なお、接着剤配置工程では、Ｎ個の延伸部３０１に対し合計Ｍ個の筒状の接着剤６１を配置する。接着剤６１は、（Ｎ／２）≦Ｍ≦Ｎの関係を満たすよう配置される。本実施形態では、Ｎ＝６、Ｍ＝３である。この場合、上述のように、すべての隣り合う延伸部３０１の間に接着剤６１の一部が配置された状態にすることができる（図５（Ａ）参照）。

（チューブ配置工程）
接着剤配置工程の後、チューブ配置工程では、シース４０の端部、延伸部３０１および接着剤６１を包囲するようチューブ５０を配置する（図６参照）。なお、本実施形態では、チューブ５０の内壁には、接着剤６２が設けられている。ここで、接着剤６２は、上述した接着剤６０、６１と同じ材料により形成されている。
（加熱工程）
チューブ配置工程の後、加熱工程では、図示しない加熱装置により、チューブ５０および接着剤６１、６２を加熱する。このときの加熱温度をＴｈとすると、Ｔｓ＜Ｔｈ＜Ｔｍ２である。これにより、接着剤６１、６２が溶融および融合し接着剤６０となり、チューブ５０が収縮する。チューブ５０は、収縮により、内径および軸方向の長さが小さくなる。

本実施形態では、導線３０の周囲配置部３００が中心材２０の周囲に配置されているため、周囲配置部３００から延伸している延伸部３０１は、チューブ５０が収縮するとき等、ケーブル１０の製造時、チューブ５０の内側において特定の箇所に偏ることが抑制される。これにより、複数の延伸部３０１の線間隙間が均一になる。したがって、チューブ５０の内側において、溶融した接着剤６０を、延伸部３０１の線間隙間に対し十分に充填させることができる。その結果、接着剤６０とチューブ５０の内壁、導線３０の延伸部３０１の外周壁およびシース４０の端面とは密着した状態になる。
上記加熱工程の後、周囲の温度が常温になると、接着剤６０が冷え固まり、ケーブル１０の製造が完了する（図２参照）。

以上説明したように、（１）本実施形態によるケーブル１０は、中心材２０と導線３０とシース４０とチューブ５０と接着剤６０とを備えている。
導線３０は、中心材２０の周囲に設けられた周囲配置部３００、および、周囲配置部３００から延伸するよう周囲配置部３００と一体に形成された延伸部３０１を有している。導線３０は、複数設けられている。
シース４０は、中心材２０および周囲配置部３００を覆うようにして設けられている。
チューブ５０は、シース４０の端部および延伸部３０１の一部を包囲するようにして設けられており、熱により収縮可能である。
接着剤６０は、チューブ５０の内側に設けられており、熱により溶融または軟化する。

本実施形態では、導線３０の周囲配置部３００は、中心材２０の周囲に配置されている。そのため、周囲配置部３００から延伸している延伸部３０１は、チューブ５０が収縮するとき等、ケーブル１０の製造時、チューブ５０の内側において特定の箇所に偏ることが抑制される。これにより、複数の延伸部３０１の線間隙間が均一になる。したがって、チューブ５０の内側において、導線３０の延伸部３０１の線間隙間への接着剤６０の充填が十分になる。よって、ケーブル１０の端部における防水性能を向上することができる。
また、本実施形態では、ケーブル１０の製造時、従来技術のようにチューブ５０を径方向内側に加圧する必要がない。そのため、加圧のための装置等が不要で、製造コストを低減することができる。

また、（２）本実施形態では、中心材２０は、接着剤６０と比べ、融点が高い。そのため、ケーブル１０の製造時の加熱温度を接着剤６０の融点より高く、かつ、中心材２０の融点より低く設定することで、接着剤６０を溶融させつつ、中心材２０の溶融を防ぐことができる。これにより、加熱によりチューブ５０が収縮するとき、中心材２０の変形を防ぐことができ、延伸部３０１がチューブ５０の内側において特定の箇所に偏ることを効果的に抑制することができる。

また、（３）本実施形態では、導線３０は、導体から形成された電気伝導材３１、および、絶縁体から形成され電気伝導材３１を覆う絶縁材３２を有している。絶縁材３２は、接着剤６０と比べ、融点が高い。そのため、ケーブル１０の製造時の加熱温度を接着剤６０の融点より高く、かつ、絶縁材３２の融点より低く設定することで、接着剤６０を溶融させつつ、絶縁材３２の溶融を防ぐことができる。これにより、加熱によりチューブ５０が収縮するとき、絶縁材３２の変形を防ぐことができ、延伸部３０１がチューブ５０の内側において特定の箇所に偏ることを効果的に抑制することができる。

また、（４）本実施形態では、チューブ５０が収縮を開始する温度である収縮温度Ｔｓは、接着剤６０の融点Ｔｍ１より高く、中心材２０の融点Ｔｍ２より低い。そのため、ケーブル１０の製造時の加熱温度を収縮温度Ｔｓより高く、かつ、中心材２０の融点より低く設定することで、接着剤６０を溶融させ、チューブ５０を収縮させつつ、中心材２０の溶融を防ぐことができる。これにより、加熱によりチューブ５０が収縮するとき、中心材２０の変形を防ぐことができ、延伸部３０１がチューブ５０の内側において特定の箇所に偏ることを効果的に抑制することができる。
また、（５）本実施形態では、中心材２０は、断面の形状が円形となるよう形成されている。そのため、中心材２０を容易に形成することができる。

また、（６）本実施形態では、周囲配置部３００は、外径が中心材２０の外径と同じであり、中心材２０の周囲に６個配置されている。そのため、６個の周囲配置部３００は、いずれも、外周壁が、隣り合う周囲配置部３００および中心材２０の外周壁に接し、中心材２０の周囲に等間隔で配置される。これにより、チューブ５０が収縮するとき等、ケーブル１０の製造時、延伸部３０１は、チューブ５０の内側において特定の箇所に偏ることがより一層抑制される。

また、（１０）本実施形態では、複数の周囲配置部３００は、中心材２０の中心軸Ａｘ１を中心とする仮想円Ｃ１上に設けられている。チューブ５０が収縮するとき等、ケーブル１０の製造時、延伸部３０１は、チューブ５０の内側において特定の箇所に偏ることが効果的に抑制される。

また、（１１）本実施形態の電動パワーステアリング装置１０１は、車両１に設けられ、上記ケーブル１０と、車両１の操舵に関するアシストトルクを出力するモータ２と、ケーブル１０の導線３０と電気的に接続され、モータ２の作動を制御可能な制御部５と、を備えている。

また、（１２）本実施形態では、制御部５は、全部が車両１の車輪１０７のシルエットの上端部よりも下側に位置するよう設けられる。そのため、制御部５およびケーブル１０の端部は、車両１の走行中、頻繁に被水するおそれがある。しかしながら、本実施形態のケーブル１０は、端部における防水性能が高い。したがって、本実施形態のケーブル１０は、車両１の走行中に頻繁に被水するおそれのある電動パワーステアリング装置１０１のケーブルとして用いるのに好適である。

また、（１３）本実施形態によるケーブル１０の製造方法は、シース除去工程と中心材除去工程と接着剤配置工程とチューブ配置工程と加熱工程とを含む。
シース除去工程では、加工前のケーブルである加工前ケーブル１１の複数の導線３０を覆うシース４０のうち延伸部３０１に対応する部分を除去する。
中心材除去工程では、中心材２０のうち延伸部３０１に対応する部分を除去する。
接着剤配置工程では、隣り合う延伸部３０１の間に接着剤６１の一部が配置された状態となるよう接着剤６１を配置する。
チューブ配置工程では、シース４０の端部、延伸部３０１および接着剤６１を包囲するようチューブ５０を配置する。
加熱工程では、チューブ５０および接着剤６１を加熱し、接着剤６１を溶融させつつチューブ５０を収縮させる。

本実施形態では、接着剤配置工程で、隣り合う延伸部３０１の間に接着剤６１の一部が配置された状態となるよう接着剤６１を配置するため、加熱工程で、溶融した接着剤６１を延伸部３０１間の隙間に確実に充填することができる。
また、接着剤配置工程で固体の接着剤６１を配置し、加熱工程で接着剤６１を溶融させつつチューブ５０を収縮させることによりケーブル１０を製造するため、例えば、溶融した接着剤をチューブの内側に充填しつつチューブを収縮させるといった方法と比べ、簡易かつ効率的にケーブル１０を製造することができる。

また、（１４）本実施形態では、接着剤配置工程では、Ｎ個の延伸部３０１に対し合計Ｍ個の筒状の接着剤６１を延伸部３０１の周囲に配置する。接着剤６１は、（Ｎ／２）≦Ｍ≦Ｎの関係を満たすよう配置される。この場合、すべての隣り合う延伸部３０１の間に接着剤６１の一部が配置された状態にすることができる。これにより、加熱工程で溶融した接着剤６１を延伸部３０１間の隙間に確実に充填することができる。そのため、チューブ５０の内側に接着剤６０を十分に充填することができる。

（第２実施形態）
本発明の第２実施形態によるケーブルの一部を図７に示す。第２実施形態は、中心材２０の形状等が第１実施形態と異なる。

第２実施形態では、中心材２０は、長い六角柱状に形成されている。すなわち、中心材２０は、中心軸Ａｘ１に直交する仮想面による断面の形状が六角形となるよう形成されている。本実施形態では、正六角形となるよう形成されている。

６個の周囲配置部３００は、中心材２０の周囲に等間隔で配置されている。６個の周囲配置部３００は、中心材２０の中心軸Ａｘ１を中心とする仮想円Ｃ１上に設けられている。より具体的には、周囲配置部３００は、中心が仮想円Ｃ１上に位置するよう設けられている。６個の周囲配置部３００は、いずれも外周壁が中心材２０の外壁に接するよう設けられている（図７参照）。

本実施形態では、中心軸Ａｘ１から中心材２０の各面（外壁）への垂線ＶＬの長さは、導線３０の半径と同じである。つまり、中心材２０の平行な２つの面（外壁）の間の距離は、導線３０の外径と同じである。そのため、６個の周囲配置部３００は、いずれも、外周壁が、隣り合う周囲配置部３００の外周壁、および、中心材２０の外壁に接している（図７参照）。なお、中心材２０は、角部が、隣り合う２つの周囲配置部３００の間に対応するよう設けられている。
第２実施形態は、上述した点以外の構成は、第１実施形態と同様である。そのため、第２実施形態では、第１実施形態と同様の構成に関しては、第１実施形態と同様の効果を奏することができる。

以上説明したように、（７）本実施形態では、中心材２０は、断面の形状が多角形となるよう形成されている。
また、（８）本実施形態では、中心材２０は、断面の形状が六角形となるよう形成されている。周囲配置部３００は、中心材２０の周囲に６個配置されている。そのため、６個の周囲配置部３００を、いずれも、外周壁が、隣り合う周囲配置部３００の外周壁、および、中心材２０の外壁に接するよう、中心材２０の周囲に等間隔で配置することができる。これにより、チューブ５０が収縮するとき等、ケーブル１０の製造時、延伸部３０１は、チューブ５０の内側において特定の箇所に偏ることがより一層抑制される。

（第３実施形態）
本発明の第３実施形態によるケーブルの一部を図８に示す。第３実施形態は、中心材２０の形状等が第１実施形態と異なる。

本実施形態では、中心材２０は、６つの凹部２１を有している。凹部２１は、中心材２０の外壁から中心軸Ａｘ１側に凹み、中心軸Ａｘ１と平行な方向に延びるよう形成されている。凹部２１は、中心軸Ａｘ１に直交する仮想面による断面の形状が、周囲配置部３００の外周壁の一部に対応する円弧状となるよう形成されている。つまり、中心材２０は、周囲配置部３００の外周壁に対応する形状の凹部２１を有している。凹部２１は、中心材２０の周方向に等間隔で６つ形成されている。

６個の周囲配置部３００は、中心材２０の周囲に等間隔で配置されている。６個の周囲配置部３００は、中心材２０の中心軸Ａｘ１を中心とする仮想円Ｃ１上に設けられている。より具体的には、周囲配置部３００は、中心が仮想円Ｃ１上に位置するよう設けられている。６個の周囲配置部３００は、いずれも外周壁が中心材２０の凹部２１に接するよう設けられている（図８参照）。
第３実施形態は、上述した点以外の構成は、第１実施形態と同様である。そのため、第３実施形態では、第１実施形態と同様の構成に関しては、第１実施形態と同様の効果を奏することができる。

以上説明したように、（９）本実施形態では、中心材２０は、周囲配置部３００の外周壁に対応する形状の凹部２１を有している。そのため、周囲配置部３００を中心材２０の周囲（凹部２１）に安定して配置することができる。これにより、複数の周囲配置部３００を、中心材２０の周囲に等間隔で配置することができる。これにより、チューブ５０が収縮するとき等、ケーブル１０の製造時、延伸部３０１は、チューブ５０の内側において特定の箇所に偏ることがより一層抑制される。

（第４実施形態）
本発明の第４実施形態によるケーブルの一部を図９に示す。第４実施形態は、導線３０の数等が第１実施形態と異なる。
第４実施形態では、ケーブル１０は、導線３０を８個備えている。各導線３０の外径は、同じである。

周囲配置部３００は、中心材２０の周囲に設けられている。より具体的には、８個の周囲配置部３００は、中心材２０の周囲に等間隔で配置されている。本実施形態では、８個の周囲配置部３００は、いずれも、外周壁が、隣り合う周囲配置部３００および中心材２０の外周壁に接している（図９参照）。

また、８個の周囲配置部３００は、中心材２０の中心軸Ａｘ１を中心とする仮想円Ｃ１上に設けられている。より具体的には、周囲配置部３００は、中心が仮想円Ｃ１上に位置するよう設けられている（図９参照）。すなわち、中心材２０の外径は、仮想円Ｃ１上に等間隔で配置された８個の周囲配置部３００の外周壁に中心材２０の外周壁が接する程度の大きさに設定されている。そのため、中心材２０の外径は、導線３０の外径より大きい。
第４実施形態は、上述した点以外の構成は、第１実施形態と同様である。そのため、第４実施形態では、第１実施形態と同様の構成に関しては、第１実施形態と同様の効果を奏することができる。

（第５実施形態）
本発明の第５実施形態によるケーブルの一部を図１０に示す。第５実施形態は、導線３０の数等が第１実施形態と異なる。
第５実施形態では、ケーブル１０は、導線３０を５個備えている。各導線３０の外径は、同じである。

周囲配置部３００は、中心材２０の周囲に設けられている。より具体的には、５個の周囲配置部３００は、中心材２０の周囲に等間隔で配置されている。本実施形態では、５個の周囲配置部３００は、いずれも、外周壁が、隣り合う周囲配置部３００および中心材２０の外周壁に接している（図１０参照）。

また、５個の周囲配置部３００は、中心材２０の中心軸Ａｘ１を中心とする仮想円Ｃ１上に設けられている。より具体的には、周囲配置部３００は、中心が仮想円Ｃ１上に位置するよう設けられている（図１０参照）。すなわち、中心材２０の外径は、仮想円Ｃ１上に等間隔で配置された５個の周囲配置部３００の外周壁に中心材２０の外周壁が接する程度の大きさに設定されている。そのため、中心材２０の外径は、導線３０の外径より小さい。
第５実施形態は、上述した点以外の構成は、第１実施形態と同様である。そのため、第５実施形態では、第１実施形態と同様の構成に関しては、第１実施形態と同様の効果を奏することができる。

（第６実施形態）
本発明の第６実施形態によるケーブルについて図１１に基づき説明する。第６実施形態は、ケーブル１０の製造方法の一部が第１実施形態と異なる。
第６実施形態では、ケーブル１０の製造方法のうちの「接着剤配置工程」は、下記のとおりである。
（接着剤配置工程）
中心材除去工程の後、接着剤配置工程では、６個の延伸部３０１のうち４個の周囲に筒状の接着剤６１を配置する（図１１参照）。
なお、本実施形態の接着剤配置工程では、接着剤６１は、（Ｎ／２）≦Ｍ≦Ｎの関係を満たすよう配置される。本実施形態では、Ｎ＝６、Ｍ＝４である。
第６実施形態は、上述した点以外の構成は、第１実施形態と同様である。そのため、第６実施形態では、第１実施形態と同様の構成に関しては、第１実施形態と同様の効果を奏することができる。

（第７実施形態）
本発明の第７実施形態によるケーブルについて図１２に基づき説明する。第７実施形態は、ケーブル１０の製造方法の一部が第１実施形態と異なる。
第７実施形態では、ケーブル１０の製造方法のうちの「接着剤配置工程」は、下記のとおりである。
（接着剤配置工程）
中心材除去工程の後、接着剤配置工程では、６個の延伸部３０１のうち５個の周囲に筒状の接着剤６１を配置する（図１２参照）。
なお、本実施形態の接着剤配置工程では、接着剤６１は、（Ｎ／２）≦Ｍ≦Ｎの関係を満たすよう配置される。本実施形態では、Ｎ＝６、Ｍ＝５である。
第７実施形態は、上述した点以外の構成は、第１実施形態と同様である。そのため、第７実施形態では、第１実施形態と同様の構成に関しては、第１実施形態と同様の効果を奏することができる。

（第８実施形態）
本発明の第８実施形態によるケーブルについて図１３に基づき説明する。第８実施形態は、ケーブル１０の製造方法の一部が第１実施形態と異なる。
第８実施形態では、ケーブル１０の製造方法のうちの「接着剤配置工程」は、下記のとおりである。
（接着剤配置工程）
中心材除去工程の後、接着剤配置工程では、６個の延伸部３０１のうち３個の周囲に筒状の接着剤６１を配置する（図１３参照）。
なお、本実施形態の接着剤配置工程では、接着剤６１は、（Ｎ／２）≦Ｍ≦Ｎの関係を満たすよう配置される。本実施形態では、Ｎ＝６、Ｍ＝３である。
本実施形態では、接着剤６１には、スリット６１１が形成されている。スリット６１１は、接着剤６１の一端から他端まで延びるよう、接着剤６１の周方向の１箇所に形成されている。

本実施形態では、接着剤６１にスリット６１１が形成されているため、接着剤配置工程で延伸部３０１の周囲に接着剤６１を配置するとき、延伸部３０１の径方向外側からスリット６１１を経由して接着剤６１を嵌め込むことにより、接着剤６１を延伸部３０１の周囲に配置することができる。そのため、スリット６１１を有しない接着剤６１を用いる第１実施形態のように、接着剤６１を、延伸部３０１の周囲配置部３００とは反対側の端部から挿入して配置する必要がない。したがって、延伸部３０１の長さが比較的長い場合、接着剤６１を延伸部３０１の周囲に容易に配置することができる。よって、接着剤配置工程における作業効率を向上することができる。
第８実施形態は、上述した点以外の構成は、第１実施形態と同様である。そのため、第８実施形態では、第１実施形態と同様の構成に関しては、第１実施形態と同様の効果を奏することができる。

（他の実施形態）
本発明の他の実施形態では、中心材２０は、所定の耐熱性を有する材料であれば、樹脂に限らず、例えば金属やゴム等により形成されていてもよい。
また、本発明の他の実施形態では、導線３０は、複数であれば、いくつ設けられていてもよい。
また、本発明の他の実施形態では、導線３０の周囲配置部３００は、中心材２０の周方向に不等間隔で設けられていてもよい。
また、本発明の他の実施形態では、導線３０の周囲配置部３００は、外周壁が中心材２０の外壁に接するのであれば、隣り合う周囲配置部３００とは接していなくてもよい。
また、本発明の他の実施形態では、中心材２０は、断面の形状が、六角形以外の多角形となるよう形成されていてもよい。
また、本発明の他の実施形態では、チューブ配置工程で配置するチューブ５０の内壁に接着剤６２を設けなくてもよい。

また、本発明の他の実施形態では、接着剤配置工程で配置する接着剤６１は、略円筒状に限らず、例えば、三角筒状（図１４（Ａ）参照）、四角筒状（図１４（Ｂ）参照）等、多角筒状に形成されていてもよい。
また、本発明の他の実施形態では、接着剤配置工程で配置する接着剤６１は、筒状のものに限らず、例えば、中心から径方向外側に板状に延びる板部６１２を有し、断面形状が星形となるよう形成されていてもよい（図１５（Ａ）、（Ｂ）参照）。なお、図１５（Ａ）に示す例では、板部６１２は、接着剤６１の中心から径方向外側にかけて板厚が同じになるよう形成されている。一方、図１５（Ｂ）に示す例では、板部６１２は、接着剤６１の中心から径方向外側に向かうに従い、板厚が小さくなるよう形成されている。
また、本発明の他の実施形態では、接着剤配置工程では、接着剤６１に加え、さらに、筒状の接着剤６３を配置してもよい（図１６（Ａ）、（Ｂ）参照）。ここで、接着剤６３は、接着剤６１と同じ材料により形成されている。
また、本発明の他の実施形態では、上述の多角筒状の接着剤６１は、スリット６１１を有していてもよい。また、筒状の接着剤６３は、一端から他端まで延びるスリットを有していてもよい。
このように、接着剤配置工程で配置する接着剤６１は、一部が、隣り合う延伸部３０１の間に配置されるのであれば、どのような形状であってもよい。接着剤６１の一部が、隣り合う延伸部３０１の間に配置されることにより、加熱工程で溶融した接着剤６１を延伸部３０１間の隙間に確実に充填することができる。

本発明のケーブル１０は、延伸部３０１の周囲配置部３００とは反対側の端部を制御部５の基板６に直接電気的に接続してもよいし、例えば、延伸部３０１の周囲配置部３００とは反対側の端部にコネクタを設け、コネクタを経由して制御部５の基板６に電気的に接続してもよい。
また、本発明の他の実施形態では、制御部５は、車両１の車輪１０７のシルエットの上端部よりも上側に位置するよう設けられてもよい。
また、本発明は、被水環境に設けられる電動パワーステアリング装置１０１の制御部５に接続するのに限らず、被水環境に設けられる他の機器等に用いるのに好適である。
このように、本発明は、上記実施形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々の形態で実施可能である。

１０ケーブル、２０中心材、３０導線、３００周囲配置部、３０１延伸部、４０シース、５０チューブ、６０接着剤

Claims

中心材（２０）と、
前記中心材の周囲に設けられた周囲配置部（３００）、および、前記周囲配置部から延伸するよう前記周囲配置部と一体に形成された延伸部（３０１）を有する複数の導線（３０）と、
前記中心材および前記周囲配置部を覆うシース（４０）と、
前記シースの端部および前記延伸部の一部を包囲し、熱により収縮可能なチューブ（５０）と、
前記チューブの内側に設けられ、熱により溶融または軟化する接着剤（６０）と、
を備え、
前記中心材は、前記接着剤と比べ、融点が高いケーブル（１０）。
前記導線は、導体から形成された電気伝導材（３１）、および、絶縁体から形成され前記電気伝導材を覆う絶縁材（３２）を有し、
前記絶縁材は、前記接着剤と比べ、融点が高い請求項１に記載のケーブル。
前記チューブが収縮を開始する温度である収縮温度（Ｔｓ）は、前記接着剤の融点（Ｔｍ１）より高く、前記中心材の融点（Ｔｍ２）より低い請求項１または２に記載のケーブル。
前記中心材は、断面の形状が円形となるよう形成されている請求項１〜３のいずれか一項に記載のケーブル。
前記周囲配置部は、外径が前記中心材の外径と同じであり、前記中心材の周囲に６個配置されている請求項４に記載のケーブル。
前記中心材は、断面の形状が多角形となるよう形成されている請求項１〜３のいずれか一項に記載のケーブル。
前記中心材は、断面の形状が六角形となるよう形成されており、
前記周囲配置部は、前記中心材の周囲に６個配置されている請求項６に記載のケーブル。
前記中心材は、前記周囲配置部の外周壁に対応する形状の凹部（２１）を有している請求項１〜３のいずれか一項に記載のケーブル。
複数の前記周囲配置部は、前記中心材の中心軸（Ａｘ１）を中心とする仮想円（Ｃ１）上に設けられている請求項１〜８のいずれか一項に記載のケーブル。
車両（１）に設けられる電動パワーステアリング装置（１０１）であって、
請求項１〜９のいずれか一項に記載のケーブル（１０）と、
前記車両の操舵に関するアシストトルクを出力するモータ（２）と、
前記ケーブルの前記導線と電気的に接続され、前記モータの作動を制御可能な制御部（５）と、
を備える電動パワーステアリング装置。
前記制御部は、少なくとも一部が前記車両の車輪（１０７）のシルエットの上端部よりも下側に位置するよう設けられる請求項１０に記載の電動パワーステアリング装置。
請求項１〜９のいずれか一項に記載のケーブル（１０）の製造方法であって、
加工前のケーブルである加工前ケーブル（１１）の複数の前記導線を覆う前記シースのうち前記延伸部に対応する部分を除去するシース除去工程と、
前記中心材のうち前記延伸部に対応する部分を除去する中心材除去工程と、
隣り合う前記延伸部の間に接着剤（６１）の一部が配置された状態となるよう前記接着剤を配置する接着剤配置工程と、
前記シースの端部、前記延伸部および前記接着剤を包囲するよう前記チューブを配置するチューブ配置工程と、
前記チューブおよび前記接着剤を加熱し、前記接着剤を溶融させつつ前記チューブを収縮させる加熱工程と、
を含むケーブルの製造方法。
前記接着剤配置工程では、Ｎ個の前記延伸部に対し合計Ｍ個の筒状の前記接着剤を前記延伸部の周囲に配置し、
前記接着剤は、（Ｎ／２）≦Ｍ≦Ｎの関係を満たすよう配置される請求項１２に記載のケーブルの製造方法。