JP6735124B2 - 管継手および離脱防止部材 - Google Patents

Description

本発明は管を接合するのに使用される管継手、および管継手に備えられる離脱防止部材に関する。

従来、この種の管継手としては、例えば図２４に示すように、受口１０１の内面の周方向溝１０２にロックリング１０３を配置し、一方、挿口１０４に挿口突部１０５を設け、この挿口突部１０５をロックリング１０３に係合させることにより挿口１０４の脱け出しを防止する管継手１００が知られている。

ロックリング１０３は一箇所が切断された一つ割りの円環状の部材であり、管接続時で受口１０１に挿口１０４を挿入する際、ロックリング１０３が邪魔にならないよう、図２５に示すように拡径具１０６を受口１０１の開口側から受口内面に沿わせて挿入し、先端１０６ａをロックリング１０３の割り部に介挿してロックリング１０３の径ｒを拡大し、ロックリング１０３を受口１０１の周方向溝１０２内に収め、挿口突部１０５を通過させるようにすることが行われる。

挿口突部１０５がロックリング１０３を通過した後、拡径具１０６をロックリング１０３から外すことにより、拡径していたロックリング１０３の径ｒを縮小して、図２４に示すように、ロックリング１０３を挿口１０４に外嵌させて挿口１０４の外周に抱き付かせる。尚、図中１０７はシール用ゴム輪、１０８は押輪、１０９は締結ボルトを示す。

これによると、図２４に示したように、挿口１０４が受口１０１から抜け出ようとするとき、挿口突部１０５がロックリング１０３に係合し、一方、ロックリング１０３は周方向溝１０２の内面に係合することによって抜け出し防止を図るようにしている。

この際、ロックリング１０３に、径方向外方Ｚへ捩れて倒れようとする力が作用し、ロックリング１０３の取付姿勢が不安定になる虞があった。これに対して、ロックリング１０３の取付姿勢を安定させるためには、管軸方向におけるロックリング１０３の幅Ｗを大きくすることが好ましい。

尚、上記のような管継手は例えば下記特許文献１に記載されている。

特開２００４−２３２６７９

しかしながら上記の従来形式では、ロックリング１０３の幅Ｗを大きくすると、ロックリング１０３の強度が高くなり過ぎて、管接続時、図２５に示すように、挿口１０４を受口１０１に挿入する際、拡径具１０６でロックリング１０３の径ｒを拡大するのに強大な力が必要となり、ロックリング１０３の拡径作業に手間がかかり、管の接合作業に時間がかかるといった問題がある。

本発明は、管の接合作業を短時間で行える管継手および離脱防止部材を提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本第１発明は、一方の管に形成された受口の内部に、他方の管に形成された挿口が挿入された管継手であって、
挿口は外周部に挿口突部を有し、
挿口が受口から離脱するのを防止する離脱防止部材が、挿口に外嵌され、
離脱防止部材は、一箇所が切断された一つ割り構造の環状の部材であり、環状の本体部と、係合部とを有し、
本体部は、挿口の挿入方向側に形成された一端面と、挿口の離脱方向側に形成された他端面とを有し、
係合部は、本体部の一端面に設けられて、本体部の一端面から挿口の挿入方向へ突出し、
係合部の管径方向における肉厚が本体部の管径方向における肉厚よりも薄く、
係合部の外径が本体部の外径よりも小さく、
離脱防止部材は、その外周に、本体部の外周面と係合部の外周面とで形成される管径方向の段差を有しており、
挿口突部は挿口の離脱方向から離脱防止部材の係合部に係合可能であるものである。

これによると、一方の管と他方の管とを接合する際、離脱防止部材の径を拡大（拡径）し、離脱防止部材を、挿口の先端から挿口に外嵌し、挿口突部を通過して、挿口突部よりも挿口の離脱方向側へ移動させ、その後、拡径していた離脱防止部材の径を縮小（縮径）して、離脱防止部材を挿口の外周に抱き付かせる。

離脱防止部材は係合部の肉厚が本体部の肉厚よりも薄いため、離脱防止部材の強度が高くなり過ぎず、これにより、管接合時、離脱防止部材を拡径するのに要する力が低減され、離脱防止部材の拡径作業の手間が軽減されて、管の接合作業を短時間で行える。

このようにして一方の管と他方の管とを接合した後、地震等によって挿口に離脱力が作用しても、挿口突部が離脱方向から離脱防止部材の係合部に係合することにより、挿口が受口から離脱するのを防止することができる。

尚、離脱防止部材の取付姿勢を安定させるためには、管軸方向における離脱防止部材の幅を大きくすることが好ましく、この場合であっても、上記のように離脱防止部材の拡径作業の手間が軽減されて、管の接合作業を短時間で行える。

本第２発明における管継手は、挿口の外周面と受口の内周面との隙間に環状のシール部材が設けられ、
シール部材を受口の奥側へ押す押輪が挿口に外嵌されて受口の開口端部に外側から対向し、
シール部材は、挿口の外周面と受口の内周面とに挟まれて管径方向に圧縮される圧縮部を有するとともに、挿口突部の外周に位置しており、
シール部材の圧縮部が挿口突部よりも受口の奥側に位置し、
離脱防止部材は押輪の内周と挿口の外周との間に設けられているものである。

これによると、管継手を介して管同士を接合した状態では、シール部材が挿口突部の外周に位置しているため、シール部材の位置と挿口突部の位置とが管径方向において重複し、挿口の先端部から挿口突部までの長さが短縮される。これにより、受口の開口端部から受口内の奥端までの長さを短縮することができ、管軸方向において管継手が小型化される。

第３発明における管継手は、離脱防止部材の係合部の向きを、管軸方向において、正規の向きと逆向きにした場合、受口と押輪との間隔を所定の間隔に設定することができないものである。
これによると、誤って、係合部の向きを逆向きにして離脱防止部材を挿口に外嵌した場合、受口と押輪との間隔を所定の間隔に設定することができないため、作業者は離脱防止部材が逆向きであることを即座に認識することができ、離脱防止部材を正規の向きに修正することができる。

第４発明における管継手は、離脱防止部材には、拡径方向への変形を容易にするための減肉部が設けられているものである。

これによると、減肉部を設けたことにより、離脱防止部材の強度が高くなり過ぎず、管接合時、離脱防止部材を拡径するのに要する力がさらに低減され、離脱防止部材の拡径作業の手間が軽減されて、管の接合作業を短時間で行える。

本第５発明は、一方の管に形成された受口の内部に、他方の管に形成された挿口が挿入され、
挿口が外周部に挿口突部を有する管継手において、挿口が受口から離脱するのを防止するために備えられる離脱防止部材であって、
一箇所が切断された一つ割り構造の環状の部材であり、
挿口に外嵌可能な本体部と、係合部とを有し、
本体部は、挿口の挿入方向に向く一端面と、挿口の離脱方向に向く他端面とを有し、
係合部は、本体部の一端面から挿口の挿入方向へ突出して、挿口の離脱方向側から挿口突部に係合可能であり、
係合部の管径方向における肉厚が本体部の管径方向における肉厚よりも薄く、
係合部の外径が本体部の外径よりも小さく、
本体部の外周面と係合部の外周面とで形成される管径方向の段差を外周に有しているものである。

これによると、離脱防止部材は係合部の肉厚が本体部の肉厚よりも薄いため、離脱防止部材の強度が高くなり過ぎず、これにより、管接合時、離脱防止部材を拡径するのに要する力が低減され、離脱防止部材の拡径作業の手間が軽減されて、管の接合作業を短時間で行える。

以上のように本発明によると、離脱防止部材は係合部の肉厚が本体部の肉厚よりも薄いため、離脱防止部材の強度が高くなり過ぎず、これにより、一方の管と他方の管とを接合する際、離脱防止部材を拡径するのに要する力が低減され、離脱防止部材の拡径作業の手間が軽減されて、管の接合作業を短時間で行える。

本発明の第１の実施の形態における管継手の断面図である。 同、管継手の一部拡大断面図である。 同、管継手のシール部材の断面図であり、管継手に取り付けられていない自然状態での形状を示している。 同、管継手のロックリングの図である。 図４におけるＸ−Ｘ矢視図である。 同、管継手の押輪の図である。 図６におけるＸ−Ｘ矢視図である。 同、管継手のスペーサの図である。 図８におけるＸ−Ｘ矢視図である。 同、管継手のスペーサの一部拡大断面図である。 同、管継手を用いた管同士の接合方法を示す断面図である。 管継手を用いて管同士を接合する際の装着不良の一例を示す参考図である。 管継手を用いて管同士を接合する際の装着不良の別の例を示す参考図である。 本発明の第２の実施の形態における管継手のロックリングの断面図である。 同、管継手の押輪の断面図である。 同、管継手の断面図であり、ロックリングを正規の向きにセットした状態を示す。 同、管継手の断面図であり、ロックリングを逆向きにセットした状態を示す。 本発明の第３の実施の形態における管継手のシール部材の断面図であり、管継手に取り付けられていない自然状態での形状を示している。 同、管継手のスペーサの断面図である。 同、管継手の断面図である。 同、管継手の一部拡大断面図である。 同、管継手を用いた管同士の接合方法を示す断面図である。 本発明の第４の実施の形態における管継手の 従来の管継手の断面図である。 同、管継手を用いた管同士の接合手順を示す断面図である。

以下、本発明における実施の形態を、図面を参照して説明する。
（第１の実施の形態）
第１の実施の形態では、図１,図２に示すように、１は一方の管２（異形管又は直管）と他方の管３（異形管又は直管）とを接続する管継手であり、一方の管２の端部に形成された受口４に、他方の管３の端部に形成された挿口５が挿入されている。

挿口５の外周面と受口４の内周面との隙間に環状のシール部材７が設けられ、シール部材７を受口４の奥側へ押す押輪８が、挿口５に外嵌されて、受口４の開口端部に外側から対向している。受口４は開口端部にフランジ６を有している。

挿口５は、外周部に、挿口突部９を全周にわたり有している。また、管軸方向において挿口突部９に係合して、挿口５が受口４から離脱するのを防止するロックリング１０（離脱防止部材の一例）が、挿口５に外嵌されている。また、シール部材７と押輪８との間にはスペーサ１１が設けられている。

シール部材７は、ゴム（弾性材）製の円環状の部材であり、挿口突部９の外周側に位置している。図３はシール部材７を管継手１に取り付けていない自然な状態での形状を示す断面図であり、シール部材７は、受口４へ押し込まれる際に先端となる箇所において断面円形に形成された圧縮部１６と、圧縮部１６から押輪８に近付く方向に形成された基部１７とを有している。尚、基部１７は圧縮部１６よりも硬質のゴムで形成されている。

図１,図２に示すように、圧縮部１６は、挿口突部９よりも受口４の奥側に位置して、受口４の内周面と挿口５の外周面とに挟まれて管径方向に圧縮されている。
基部１７の外周は挿口５の離脱方向Ａほど拡径するテーパー状に形成されている。基部１７の内周には、挿口突部９が挿口５の挿入方向Ｂから入り込む第１凹部１８が形成されている。第１凹部１８は、管軸方向において、圧縮部１６よりも挿口５の離脱方向Ａ側に存在しており、基部１７の内径ｄよりも大きな内径ｄ１を有している。

図１,図２,図４,図５に示すように、ロックリング１０は、一箇所が切断された一つ割り構造の円環状の金属製の部材であり、押輪８の内周と挿口５の外周との間に嵌まり込んだリング本体部２１（本体部の一例）と、管軸方向において挿口突部９に係合可能な係合部２２とを有している。係合部２２は、リング本体部２１から挿口５の挿入方向Ｂに突出して、シール部材７の第１凹部１８の内周面と挿口５の外周面との間に入り込んでいる。

また、リング本体部２１の横断面形状と係合部２２の横断面形状とはそれぞれ四角形であり、係合部２２の管径方向における肉厚Ｔ１はリング本体部２１の管径方向における肉厚Ｔ２よりも薄い。尚、係合部２２の内径ｄ７はリング本体部２１の内径ｄ７と同じであり、係合部２２の外径Ｄ２はリング本体部２１の外径Ｄ３よりも小さい。

また、ロックリング１０は一つ割り構造であるため、図４の仮想線で示すように、専用の拡径具を用いて、ロックリング１０の切断部２３を拡大させるような外力Ｆを作用させることにより、ロックリング１０の内径を拡大（拡径）することが可能であり、上記のような外力Ｆを除去することにより、ロックリング１０の内径が元の径に復元される。

ロックリング１０には溝３６が形成されており、ロックリング１０を拡径する場合、拡径具を溝３６に係合する。また、ロックリング１０には、拡径方向への変形を容易にするための複数の切欠部２４（減肉部の一例）が形成されている。

尚、図１,図２に示すように、挿口突部９は、管軸方向において、シール部材７の圧縮部１６とロックリング１０の係合部２２との間に位置する。
図６,図７に示すように、押輪８は、円環状の部材であり、内周部に、ロックリング１０のリング本体部２１が嵌まり込む嵌込部２５と傾斜面２６とを有している。嵌込部２５の内径ｄ３は押輪８の内径ｄ４よりも大きく、傾斜面２６は、押輪８の内周面８ａと嵌込部２５の内周面２５ａとの間に形成され、挿口５の挿入方向Ｂほど拡径するように傾斜しており、図１,図２に示すように、ロックリング１０のリング本体部２１の端面と外周面とのコーナー部に当接する。

図１に示すように、押輪８と受口４のフランジ６とは複数のＴ型のボルト２８とナット２９とにより連結され、スペーサ１１が押輪８と受口４との間に挟まれており、これにより、押輪８と受口４のフランジ６との間隔が所定の間隔３１（正規の間隔）に設定され、押輪８と受口４のフランジ６とがスペーサ１１を介して離間している。

シール部材７はスペーサ１１を介して押輪８により受口４の奥側へ押されている。図８〜図１０に示すように、スペーサ１１は、樹脂製の円環状の部材であり、シール部材７に当接する側に、第２凹部３２を有している。尚、第２凹部３２の外周面３３は挿口５の挿入方向Ｂほど拡径するように傾斜している。図１,図２に示すように、シール部材７の基部１７の端部がスペーサ１１の第２凹部３２に嵌め込まれている。

また、ロックリング１０の係合部２２は、スペーサ１１の内周面と挿口５の外周面との間を通って、シール部材７の第１凹部１８の内周面と挿口５の外周面との間に入り込んでいる。

以下、管継手１を用いた管２,３の接合方法を説明する。
図１１に示すように、先ず、押輪８を挿口５に外嵌して挿口突部９よりも挿口５の離脱方向Ａ側へ移動させる。次に、図４の仮想線で示すように、専用の拡径具をロックリング１０の溝３６に係合してロックリング１０に外力Ｆを作用し、ロックリング１０を、内径を拡大した状態で、挿口５の先端から挿口５に外嵌し、挿口突部９を通過させて、挿口突部９よりも挿口５の離脱方向Ａ側へ移動させ、その後、拡径具をロックリング１０から外して、図４の実線で示すように、拡径していたロックリング１０の径を縮小（縮径）し、ロックリング１０を挿口５の外周に抱き付かせ、図１１に示すように、ロックリング１０のリング本体部２１を、押輪８の嵌込部２５に嵌め込んで、押輪８の内周と挿口５の外周との間に配置する。

図４，図５に示すように、ロックリング１０は係合部２２の肉厚Ｔ１がリング本体部２１の肉厚Ｔ２よりも薄く、さらには、ロックリング１０に切欠部２４を設けたため、ロックリング１０の強度が高くなり過ぎず、これにより、管接合時、ロックリング１０を拡径するのに要する力Ｆが低減され、ロックリング１０の拡径作業の手間が軽減される。

その後、図１１に示すように、シール部材７の基部１７の一端部をスペーサ１１の第２凹部３２に嵌め込み、この状態で、シール部材７とスペーサ１１とを挿口５に外嵌し、スペーサ１１を、挿口突部９よりも挿口５の離脱方向Ａ側へ移動させて、ロックリング１０の係合部２２に外嵌するとともに、シール部材７を挿口突部９の外周側に位置させる。この際、挿口突部９をシール部材７の第１凹部１８に挿入することにより、シール部材７を容易に挿口突部９の外周側に位置させることができる。

尚、この時、シール部材７の圧縮部１６が挿口５の先端から挿口突部９までの範囲内に入るようにセットしておく。
その後、ボルト２８とナット２９を締め込んで、スペーサ１１を介して押輪８でシール部材７を押しながら挿口５を受口４内に挿入する。

このようにしてシール部材７を受口４内に押し込む際、シール部材７の一端部がスペーサ１１の第２凹部３２に嵌め込まれているため、シール部材７の一端部が拡径方向へ過剰に変形（移動）するのを防止することができる。これにより、管２,３同士を接合する際、シール部材７の一端部が受口４の端面とスペーサ１１との間に挟まれることはなく、図１,図２に示すように、スペーサ１１が十分な力でシール部材７を押すことができ、このため、シール部材７を受口４の内周面と挿口５の外周面との間に確実に挿入して、シール部材７のシール性能を良好に保つことができる。

また、挿口５を受口４内に挿入する際、図１１に示すように、シール部材７の圧縮部１６が挿口５の先端から挿口突部９までの範囲内に入るようにセットされているため、圧縮部１６が挿口５の先端と受口４内の奥端３５との間に挟まれてしまうといった装着不良（図１２参照）や、シール部材７を十分に受口４内に挿入することができないといった装着不良（図１３参照）の発生を防止することができる。

上記のような管２,３の接合作業は、ロックリング１０を拡径するのに要する力Ｆが低減され、ロックリング１０の拡径作業の手間が軽減されることにより、短時間で行える。
図１に示すように、管継手１を介して両管２,３同士を接合した状態では、挿口突部９よりも受口４の奥側において、シール部材７の圧縮部１６が受口４の内周面と挿口５の外周面とに挟まれて管径方向に圧縮されることにより、受口４と挿口５との間がシールされ、管２,３内の水（流体の一例）が受口４と挿口５との間から漏出するのを防止できる。

さらに、シール部材７はスペーサ１１を介して押輪８により受口４の奥側へ押されているため、管２,３内の水圧（流体圧の一例）等によってシール部材７が受口４の外部へ押し出されるのを防止できる。

また、地震等によって挿口５に離脱力が作用しても、挿口突部９が離脱方向Ａからロックリング１０の係合部２２に係合することにより、挿口５が受口４から離脱するのを防止することができる。

尚、ロックリング１０の取付姿勢を安定させるためには、管軸方向におけるロックリング１０の全幅Ｗ２（図５参照）を大きくすることが好ましく、この場合であっても、上記のようにロックリング１０の拡径作業の手間が軽減されるため、管２,３の接合作業が短時間で行える。

また、シール部材７が挿口突部９の外周側に位置しているため、シール部材７の位置と挿口突部９の位置とが管径方向において重複し、挿口５の先端部から挿口突部９までの長さＬ１が短縮される。これにより、受口４の開口端部から受口４内の奥端３５までの長さＬ２を短縮することができ、管軸方向において管継手１が小型化される。

また、図１,図２に示すように、ロックリング１０の係合部２２は挿口５の挿入方向Ｂからシール部材７の第１凹部１８の内周面と挿口５の外周面との間に入り込んでいるため、シール部材７の一端部（すなわちスペーサ１１に当接する側の端部）が管径方向の内側へ変形し難くなり、シール部材７の基部１７の形状が安定するので、シール性（水密性）の低下を防止することができる。

また、図６,図７に示すように、押輪８は分割構造を有していない円環状の部材であるため、押輪８の強度を高めるとともに、コストを低減することができる。
また、図５に示すように、ロックリング１０においては、係合部２２の肉厚Ｔ１を、リング本体部２１の肉厚Ｔ２に対して、１／５以上で且つ１／２以下に設定するのが好ましい。このように、１／５以上とすることによって、係合部２２の強度を確保することができ、１／２以下とすることによって、管接合時、ロックリング１０を拡径するのに要する力Ｆを低減することができる。

また、管軸方向における係合部２２の幅Ｗ１をロックリング１０の全幅Ｗ２に対して、１／５以上で且つ１／２以下に設定するのが好ましい。このように、１／５以上とすることによって、管接合時、ロックリング１０を拡径するのに要する力Ｆを低減することができ、１／２以下とすることによって、係合部２２の強度を確保することができる。

（第２の実施の形態）
以下に、第２の実施の形態を、図１４〜図１７に基づいて説明する。尚、上述した第１の実施の形態のものと同じ部材については、同一の符号を付記して詳細な説明を省略する。

図１４〜図１６に示すように、ロックリング１０のリング本体部２１の外周面２１ａは挿口５の挿入方向Ｂほど拡径するように傾斜している。同様に、押輪８の嵌込部２５の内周面２５ａも挿口５の挿入方向Ｂほど拡径するように傾斜している。

以下、上記構成における作用を説明する。
図１６に示すように、ロックリング１０の係合部２２を、管軸方向において、正規の向きにセットした場合、ロックリング１０のリング本体部２１が押輪８の嵌込部２５に嵌まり込んで、押輪８と受口４のフランジ６との間隔が所定の間隔３１に設定される。

また、図１７に示すように、誤って、係合部２２の向きを、管軸方向において、正規の向きと逆向きにした場合、ロックリング１０のリング本体部２１が押輪８の嵌込部２５に嵌まり込まず、押輪８と受口４のフランジ６との間隔が所定の間隔３１よりも大きく設定される。これにより、作業者はロックリング１０が逆向きであることを即座に認識することができ、ロックリング１０を正規の向きに修正することができる。
（第３の実施の形態）
以下に、第３の実施の形態を、図１８〜図２２に基づいて説明する。尚、第１の実施の形態と同じ部材については同一の符号を付記して、その詳細な説明を省略する。

図１８に示すように、シール部材７の第１凹部１８は、第１凹部１８の内周面から基部１７の端面に面する段付部１９を全周にわたり有している。段付部１９の内径ｄ２は第１凹部１８の内径ｄ１よりも大きく形成されている。

図１９に示すように、スペーサ１１の第２凹部３２は、径方向において相対向する外周面３３と内周面３４とを有している。第２凹部３２の内径ｄ５はスペーサ１１の内径ｄ６よりも大きく、第２凹部３２の外径Ｄ１はスペーサ１１の外径Ｄよりも小さい。

図２０,図２１に示すように、シール部材７の基部１７の端部がスペーサ１１の第２凹部３２に嵌め込まれており、この際、スペーサ１１の内周縁部１１ａがシール部材７の基部１７の段付部１９に嵌まり込む。

これによると、図２２に示すように、シール部材７を受口４内に押し込む際、シール部材７の一端部がスペーサ１１の第２凹部３２に嵌め込まれているため、シール部材７の一端部が管径方向（拡径方向および縮径方向）へ過剰に変形（移動）するのを防止することができる。これにより、管２,３同士を接合する際、シール部材７の一端部が受口４の端面とスペーサ１１との間に挟まれることはなく、スペーサ１１が十分な力でシール部材７を押すことができ、図２０に示すように、シール部材７を受口４の内周面と挿口５の外周面との間に確実に挿入して、シール部材７のシール性能を良好に保つことができる。
（第４の実施の形態）
以下に、第４の実施の形態を図２３に基づいて説明する。尚、第１の実施の形態と同じ部材については同一の符号を付記して、その詳細な説明を省略する。

図２３に示すように、挿口５の外周面と受口４の内周面との隙間に環状のシール部材７が設けられ、押輪６１は、シール部材７を、直接、受口４の奥側へ押している。
受口４の奥の内周面には、溝６２が全周にわたり形成されている。挿口５が受口４から離脱するのを防止するロックリング１０が、挿口５に外嵌され、溝６２内に嵌まり込んでいる。

これによると、地震等によって挿口５に離脱力が作用しても、挿口突部９が離脱方向Ａからロックリング１０の係合部２２に係合することにより、挿口５が受口４から離脱するのを防止することができる。

上記第４の実施の形態では、図２３に示すように、溝６２の内周開口端から底面までの深さを一定にしているが、これに限られるものではなく、ロックリング１０のリング本体部２１と係合部２２との肉厚の違いに応じて、２段階の異なる深さを有する溝６２であってもよい。

尚、上記各実施の形態では、図４に示すように、ロックリング１０には、複数の切込部２４（減肉部）が形成されているが、これに限られるものではなく、切込部２４を設けなくてもよい。

また、上記各実施の形態では、図１に示すように、スペーサ１１が押輪８と受口４との間に挟まれ、押輪８と受口４のフランジ６との間には所定の間隙３１が形成され、押輪８と受口４のフランジ６とがスペーサ１１を介して離間しているが、これに限られるものではなく、スペーサ１１が設けられず、押輪８と受口４のフランジ６とが当接していてもよい。或いは、押輪８と受口４のフランジ６とのいずれか一方に突起部を設け、該突起部が押輪８と受口４のフランジ６とのいずれか他方に接触する様な形態であってもよい。

以上説明した実施形態は本発明の一具体例に過ぎず、該記載により本発明の範囲が限定されるものではなく、本発明の作用効果が奏される範囲で適宜変更設計可能である。

１ 管継手
２ 一方の管
３ 他方の管
４ 受口
５ 挿口
７ シール部材
８ 押輪
９ 挿口突部
１０ ロックリング（離脱防止部材）
１６ 圧縮部
２１ リング本体部（本体部）
２２ 係合部
２４ 切欠部（減肉部）
３１ 所定の間隔
６１ 押輪
Ｂ 挿入方向
Ｔ１ 係合部の管径方向における肉厚
Ｔ２ リング本体部の管径方向における肉厚

Claims (5)

1. 一方の管に形成された受口の内部に、他方の管に形成された挿口が挿入された管継手であって、
   挿口は外周部に挿口突部を有し、
   挿口が受口から離脱するのを防止する離脱防止部材が、挿口に外嵌され、
   離脱防止部材は、一箇所が切断された一つ割り構造の環状の部材であり、環状の本体部と、係合部とを有し、
   本体部は、挿口の挿入方向側に形成された一端面と、挿口の離脱方向側に形成された他端面とを有し、
   係合部は、本体部の一端面に設けられて、本体部の一端面から挿口の挿入方向へ突出し、
   係合部の管径方向における肉厚が本体部の管径方向における肉厚よりも薄く、
   係合部の外径が本体部の外径よりも小さく、
   離脱防止部材は、その外周に、本体部の外周面と係合部の外周面とで形成される管径方向の段差を有しており、
   挿口突部は挿口の離脱方向から離脱防止部材の係合部に係合可能であることを特徴とする管継手。
2. 挿口の外周面と受口の内周面との隙間に環状のシール部材が設けられ、
   シール部材を受口の奥側へ押す押輪が挿口に外嵌されて受口の開口端部に外側から対向し、
   シール部材は、挿口の外周面と受口の内周面とに挟まれて管径方向に圧縮される圧縮部を有するとともに、挿口突部の外周に位置しており、
   シール部材の圧縮部が挿口突部よりも受口の奥側に位置し、
   離脱防止部材は押輪の内周と挿口の外周との間に設けられていることを特徴とする請求項１記載の管継手。
3. 離脱防止部材の係合部の向きを、管軸方向において、正規の向きと逆向きにした場合、受口と押輪との間隔を所定の間隔に設定することができないことを特徴とする請求項２に記載の管継手。
4. 離脱防止部材には、拡径方向への変形を容易にするための減肉部が設けられていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の管継手。
5. 一方の管に形成された受口の内部に、他方の管に形成された挿口が挿入され、
   挿口が外周部に挿口突部を有する管継手において、挿口が受口から離脱するのを防止するために備えられる離脱防止部材であって、
   一箇所が切断された一つ割り構造の環状の部材であり、
   挿口に外嵌可能な本体部と、係合部とを有し、
   本体部は、挿口の挿入方向に向く一端面と、挿口の離脱方向に向く他端面とを有し、
   係合部は、本体部の一端面から挿口の挿入方向へ突出して、挿口の離脱方向側から挿口突部に係合可能であり、
   係合部の管径方向における肉厚が本体部の管径方向における肉厚よりも薄く、
   係合部の外径が本体部の外径よりも小さく、
   本体部の外周面と係合部の外周面とで形成される管径方向の段差を外周に有していることを特徴とする離脱防止部材。

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