JP6467035B2 - インサート、ドリル及びそれを用いた切削加工物の製造方法 - Google Patents

Description

本態様は、穿孔加工に用いられるインサート、ドリル及び切削加工物の製造方法に関する。

穿孔加工に用いられるドリルの一例として、国際公開２０１０−１３７７０１（特許文献１）に記載の刃先交換式のドリルが知られている。特許文献１に記載のドリルは、切屑排出溝を有する本体部と、この本体部に着脱可能に装着された切削用の切刃を有するインサートとによって構成されている。特許文献１に記載のドリルは、中心刃を有するインサート及び外周刃を有するインサートの２つのインサートを有している。

一態様に基づくインサートは、角部を具備する上面と、下面と、前記上面と前記下面との間に位置する側面と、前記上面と前記側面とが交わる部分の少なくとも一部に位置する切刃とを備えている。該切刃は、前記角部に位置する第１切刃と、該第１切刃と隣り合う第２切刃と、該第２切刃と隣り合う第３切刃と、該第３切刃と隣り合う第４切刃とを有している。そして、側面視において、前記第３切刃は、前記第２切刃から離れるにしたがって下方に向かう凸曲線形状であり、前記第４切刃は、前記第３切刃から離れるにしたがって上方に向かう凸曲線形状であり、前記第４切刃の曲率半径は、前記第３切刃の曲率半径よりも小さい。

一実施形態のインサートを示す斜視図である。 図１に示すインサートの上面図である。 図１に示すインサートの側面図である。 （ａ）は、従来のインサートを用いて切削加工を行った場合における切屑の概略図である。（ｂ）は、本実施形態のインサートを用いて切削加工を行った場合における切屑の概略図である。 本実施形態のインサートを用いて切削加工を行った場合における切屑の概略図である。 図２に示すインサートのＡ１における断面図である。 図２に示すインサートのＡ２における断面図である。 図２に示すインサートのＡ３における断面図である。 図２に示すインサートのＡ４における断面図である。 一実施形態のドリルを示す斜視図である。 図１０に示すドリルの先端部分の拡大図である。 図１０に示すドリルの先端における正面図である。 図１２に示すドリルをＢ１方向から見た側面図である。 図１２に示すドリルをＢ２方向から見た側面図である。 図１４に示すドリルの先端部分の拡大図である。 一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 一実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。

中心刃（内刃）及び外周刃（外刃）を有するドリルにおいて、外周刃による切削では、切削速度が相対的に速いため、切屑が分断され易い。一方、内周刃による切削では、切削速度が相対的に遅いため、螺旋状に長く伸びた切屑が生じ易い。長く伸びた切屑は重くなるため、この切屑が外部に排出される際に、ドリルが装着される加工装置などに傷が生じる場合がある。

以下、刃先交換式のドリルに用いられる一実施形態のインサートについて、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、本実施形態を説明するために必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。従って、インサートは、本明細書が参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率などを忠実に表したものではない。

＜インサート＞
本実施形態のインサート１は、刃先交換式のドリルにおける内刃用途として好適に用いられる。インサート１は、例えば図１に示すように、上面３、下面５、側面７、切刃９及び貫通孔１１を備えている。インサート１の材質としては、例えば、超硬合金或いはサーメットなどが挙げられる。

超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ−Ｃｏ、ＷＣ−ＴｉＣ−Ｃｏ及びＷＣ−ＴｉＣ−ＴａＣ−Ｃｏが挙げられる。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ、ＴａＣは硬質粒子であり、Ｃｏは結合相である。

また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、炭化チタン（ＴｉＣ）又は窒化チタン（ＴｉＮ）を主成分としたチタン化合物が挙げられる。

インサート１の表面は、化学蒸着（ＣＶＤ）法、又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いて被膜でコーティングされていてもよい。被膜の組成としては、炭化チタン（ＴｉＣ）、窒化チタン（ＴｉＮ）、炭窒化チタン（ＴｉＣＮ）又はアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）などが挙げられる。

上面３は、図２に示すように、角部及び辺部を有する多角形状である。なお、多角形状とは、厳密に多角形の形状であることを意味するものではない。例えば、本実施形態での上面３における４つの角部は、それぞれ厳密な角となっておらず、上面視において丸みを帯びた形状となっている。また、４つの辺部は、それぞれ厳密な直線形状とはなっていない。

本実施形態における上面３は、略四角形の形状となっている。そのため、上面３は、４つの角部及び４つの辺部を有している。上面視において、中心軸Ｘ１を中心に９０°の回転対称となるように４つの角部及び４つの辺部が位置している。

下面５は、図３に示すように、上面３とは反対側に位置する面であり、インサート１をホルダに取り付ける際にポケットへの着座面として機能する。本実施形態における下面５は、上面３と同様に多角形状であるが、上面３よりも一回り小さい形状になっている。そのため、図２に示す上面図においては、下面５の外周縁が上面３によって見えなくなっている。

なお、上面３及び下面５の形状としては、上記の形態に限定されるものではない。本実施形態のインサート１においては上面３及び下面５の形状が略四角形であるが、例えば、上面３及び下面５の形状が、それぞれ三角形状、五角形状、六角形状又は八角形状であってもよい。また、本実施形態における上面３は概ね正方形であるが、四角形の形状としてはこのような形状に限られず、例えば、菱形又は長方形であってもよい。

側面７は、図３に示すように、上面３と下面５との間に位置しており、上面３及び下面５に接続されている。上記の通り、下面５が上面３よりも一回り小さい形状であるときには、側面視における側面７は台形状である。言い換えれば、図３に示すような側面視における側面７の縦の辺は、上面３の側から下面５の側に向かうにしたがって中心軸Ｘ１（図３においては不図示。）に近づくように傾斜している。

本実施形態のインサート１における上面３を上面視した場合の最大幅は６〜２５ｍｍである。また、下面５から上面３までの高さは１〜１０ｍｍである。ここで、下面５から上面３までの高さとは、上面３の上端と下面５の下端との間における中心軸Ｘ１に平行な方向での長さを意味している。

なお、上面３、下面５及び側面７の構成としては、上記の構成に限定されない。例えば、下面５が上面３と同じ形状であって、平面透視した場合に、下面５の外周が上面３の外周と重なり合っていてもよい。この場合には、側面７は、下面５に対して直交するように設けられる。

本実施形態のインサート１は、図１に示すように、上面３の中心から下面５の中心に向かって形成された貫通孔１１を有している。貫通孔１１は、インサート１をドリルのホルダにネジ止め固定する際にネジを挿入するために設けられている。本実施形態における下面５は平坦な面であり、貫通孔１１の伸びる方向、言い換えれば貫通方向は下面５に対して直交している。

切刃９は、上面３と側面７とが交わる部分の少なくとも一部に位置している。切刃９は、切削加工において被削材を切削するために用いられる。本実施形態において切刃９は、図１に示すように、第１切刃１３、第２切刃１５、第３切刃１７及び第４切刃１９を有している。第１切刃１３は、上面３の角部に位置している。第２切刃１５、第３切刃１７及び第４切刃１９は、上面３の辺部にそれぞれ位置している。すなわち、上面３の辺部には、第１切刃１３から離れるにしたがって、第２切刃１５、第３切刃１７及び第４切刃１９の順に位置している。

本実施形態における上面３は、４つの角部及び４つの辺部を有していることから、第１切刃１３、第２切刃１５、第３切刃１７及び第４切刃１９を１つのセットとしたとき、４つセットを有している。以下、角部の１つを便宜的に第１角部３ａといい、この第１角部３ａに隣接する１つの辺部に焦点を当てて説明する。

第１切刃１３は、上面３の第１角部３ａに対応する位置に形成されている。上述の通り、上面３における角部は上面視において丸みを帯びた形状となっている。そのため、第１切刃１３は上面視した場合において丸みを帯びた形状となっている。具体的には、第１切刃１３は上面視において外側に向かって突出した円弧形状となっている。

第２切刃１５は、第１切刃１３と隣り合っている。図３における第２切刃１５は、下面５に平行な直線形状となっている。第２切刃１５は、被削材の切削加工において、第１切刃１３よりもドリルの先端側に位置し、被削材に食い付く部分である。第２切刃１５が下面５に平行な直線形状であるときには、より安定して被削材に第２切刃１５を食い付かせることができる。

第３切刃１７は、第２切刃１５と隣り合っている。また、第４切刃１９は、第３切刃１７と隣り合っている。このとき、第３切刃１７は、必ずしも第２切刃１５に直接に連続していなくてもよい。同様に、第４切刃１９は、必ずしも第３切刃１７に直接に連続していなくてもよい。第４切刃１９は、一方の端部が第３切刃１７と隣り合っており、他方の端部が別の角部（以下、便宜的に第２角部３ｂという）と隣り合っている。

第３切刃１７は、側面視において第２切刃１５から離れるにしたがって下方に向かって傾斜している。また、第４切刃１９は、側面視において第３切刃１７から離れるにしたがって上方に向かって傾斜している。
第３切刃１７及び第４切刃１９のそれぞれは、凸曲線形状となっている。そして、第３切刃１７及び第４切刃１９の曲率半径は同じものではなく、第４切刃１９の曲率半径Ｒ４が第３切刃１７の曲率半径Ｒ３よりも小さくなっている。

第３切刃１７から第４切刃１９にかけて位置する切刃９の部分が、全体として見た場合に下方に向かって窪んだ凹曲線形状となっているときには、この部分で生じる切屑を湾曲させることができ、切屑を安定した螺旋状にできる。

次に、本実施形態におけるインサート１を用いて被削材を切削加工した際に生じる螺旋状の切屑を基に、切刃９の対応位置について説明する。第１切刃１３、第２切刃１５、及び第３切刃１７における第２切刃１５の側の部分は、切屑における図４（ｂ）に示すＣ１に相当する。図４（ｂ）に示すように、切屑を断面視した場合においては、この切屑の部位Ｃ１は湾曲が小さいことから比較的変形し易い平坦な形状となる。

一方、第３切刃１７における第４切刃１９の側の部分から第４切刃１９にかけて位置する部分は、切屑における図４（ｂ）に示すＣ２に相当する。第３切刃１７及び第４切刃１９がそれぞれ凸曲線形状であることから、図４（ｂ）に示すように、切屑の部位Ｃ２は変形しにくい湾曲の大きな凸形状となる。

これに対し、従来のインサートを用いて被削材を切削加工した際に生じる螺旋状の切屑は、図４（ａ）に示すように、切屑の軸Ｘ２の内周側から外周側に向かって、湾曲の少ない平坦な形状続くものとなる。

本実施形態のインサート１は、切屑が螺旋状に延びる際に、切屑における外周側に位置する凸形状の部位Ｃ２が邪魔になって切屑のピッチが短くなりにくい一方で、切屑における外周側に位置する部分に追従して切屑における内周側に位置する部位Ｃ１が変形する。そのため、切屑のピッチが長くなる。なお、切屑のピッチとは、図４（ａ）及び（ｂ）におけるＸ３のことである。

特に、切刃９で生じた切屑がホルダの切屑排出溝へと進む際に、切屑の進む方向は図５に示すように曲がる。このとき、凸形状の部位Ｃ２同士が図５に示すように軸Ｘ２の内側において引っ掛かる。具体的には、凸形状の部位Ｃ２が、螺旋状の切屑における一回転前での凸形状の部位Ｃ２に引っ掛かる。そのため、切屑が短いピッチの螺旋形状にならないので、切屑のピッチを長くすることができる。

切屑のピッチが長くなることによって螺旋状の切屑における軸Ｘ２に沿った方向の単位長さ当たりでの巻き数が少なくなるので、単位長さ当たりの質量が軽くなる。そのため、外部に排出される際の切屑の重さが軽くなるので、加工装置などを傷付ける可能性が小さくなる。

本実施形態のインサート１を用いて切削加工を行った場合に生じる切屑は、凸形状の部位Ｃ２が邪魔になることによって螺旋状のピッチが長くなるため、軸Ｘ２に対する切屑の傾斜角が小さくなる。そのため、軸Ｘ２に直交する方向での切屑の幅が小さくなる。これにより、被削材の加工面やインサート１が装着されるホルダが傷付きにくくなり、また、切屑が流れるホルダの切屑排出溝で切屑が詰まりにくくなる。

なお、例えば第３切刃１７及び第４切刃１９が放物線形状、或いは楕円弧形状である場合のように、第３切刃１７及び第４切刃１９の曲率半径が一定でない場合には、直線形状の第２切刃１５から離れるにしたがって下方に向かって傾斜する第３切刃１７における曲率半径の最小値と、この第３切刃１７から離れるにしたがって上方に向かうように傾斜している第４切刃１９における曲率半径の最小値とを比較すればよい。

本実施形態のインサート１では、側面視において、第３切刃１７の長さＬ３が、第４切刃１９の長さＬ４よりも長い。第３切刃１７及び第４切刃１９が上記の構成である場合には、切屑がカールし過ぎることが避けられる。

図３に示す例においては、第３切刃１７が辺部の中心に位置し、第３切刃１７の長さＬ３が、第４切刃１９の長さＬ４よりも長いことから、切刃９の下端が、辺部の中心よりも第１角部３ａから離れて位置している。言い換えれば、図３に示すように、切刃９の下端が辺部の中心よりも右側に偏って位置している。

また、図３に示す例においては、側面視における第３切刃１７の長さＬ３が、第２切刃１５の長さＬ２よりも長い。第２切刃１５よりも凸曲面形状である第３切刃１７の長さが相対的に長いときには、切屑を湾曲させ易くなる。これにより、切屑が安定した螺旋状になり易くなるので、切屑の挙動が安定する。

本実施形態における切刃９は、第３切刃１７と第４切刃１９との間に位置する第５切刃２１をさらに有している。本実施形態における第５切刃２１は、側面視において、凹曲線形状である。そのため、第３切刃１７から第５切刃２１を通り第４切刃１９にかけて位置する切刃９の部分が下方に向かって窪んだ形状となっている。本実施形態においては、第３切刃１７と第４切刃１９との間に位置する第５切刃２１が、切刃９の下端に位置している。

第３切刃１７と第４切刃１９との間に凹曲線形状である第５切刃２１が位置しているときには、第３切刃１７と第４切刃１９とが滑らかに接続される。そのため、切刃９の耐久性を高めることができる。

また、第５切刃２１の曲率半径Ｒ５が、第３切刃１７の曲率半径Ｒ３よりも小さいときには、切刃９における下方に向かって窪んだ凹形状の部分である第５切刃２１が、側面視において、より急峻な凹形状となる。このような構成を満たしているときには、切刃９によって生じる切屑がさらに変形しにくい湾曲の大きな形状となる。

さらに、第５切刃２１の曲率半径Ｒ５が、第４切刃１９の曲率半径Ｒ４よりも大きいときには、第５切刃２１への負荷の集中を抑制することができる。

なお、例えば第５切刃２１が放物線形状、或いは楕円弧形状である場合のように、第５切刃２１の曲率半径Ｒ５が一定でない場合には、第３切刃１７及び第４切刃１９の場合と同様に、第５切刃２１における曲率半径Ｒ５の最小値を第３切刃１７及び第４切刃１９の曲率半径Ｒ３、Ｒ４の最小値とを比較すればよい。

上面３と側面７とが交わる部分であって切刃９が形成されている部分には、いわゆるホーニング加工が施されていてもよい。ホーニング加工が施されているときには、上面３と側面７とが交わる部分は、２つの面が交差することによる厳密な線形状ではなくなる。ホーニング加工を施すことによって、切刃９の強度を向上させることができる。

本実施形態における切刃９は、上記の第１切刃１３、第２切刃１５、第３切刃１７、第４切刃１９及び第５切刃２１を有しているが、切刃９はこれらの部分のみによって構成されるものには限定されない。具体的には、各切刃部分の間にこれらの部分を滑らかに接続する接続部分（不図示）が設けられていてもよい。例えば、第４切刃１９と第２角部３ｂとの間にこれらを接続する直線形状の切刃部分を有していてもよい。

本実施形態における上面３は、図１及び図２に示すように、切刃９から離れるにしたがって下方に向かって傾斜する傾斜面を有している。本実施形態において、この傾斜面は、切刃９において生じた切屑をすくい取るような役割を果たす、所謂すくい面として機能する。傾斜面は、切屑をスムーズに流れさせるために、切刃９から離れるにしたがって下方に向かって傾斜している。言い換えれば、本実施形態のインサート１における傾斜面は、貫通孔１１に近づくにつれて下面５に近づくように傾斜している。

本実施形態における傾斜面は、第１傾斜面２３、第２傾斜面２５、第３傾斜面２７及び第４傾斜面２９を有している。第１傾斜面２３は、傾斜面における第１切刃１３に沿って位置する領域である。第２傾斜面２５は、傾斜面における第２切刃１５に沿って位置する領域である。第３傾斜面２７は、傾斜面における第３切刃１７に沿って位置する領域である。第４傾斜面２９は、傾斜面における第４切刃１９に沿って位置する領域である。

図８に示す第３傾斜面２７の傾斜角θ３及び図９に示す第４傾斜面２９の傾斜角θ４が、図７に示す第２傾斜面２５の傾斜角θ２よりも大きいときには、被削材に食い付く部分である第２切刃１５に掛かる負荷を小さくすることができる。また、第２切刃１５に沿って位置する第２傾斜面２５の傾斜角θ２が相対的に小さいことによって、第２切刃１５の強度が高められるので、インサート１の耐久性を高めることができる。

また、本実施形態における上面３は、上記の傾斜面に加えて傾斜面よりも上面３の内側に位置する立ち上がり面３１をさらに有している。立ち上がり面３１は、傾斜面を流れてきた切屑をカールさせて、切屑を螺旋状にする役割を果たす。そのため、立ち上がり面３１は、傾斜面２１よりも内側に位置して、傾斜面から離れるにしたがって上方に向かって傾斜している。

本実施形態において立ち上がり面３１は、傾斜面の全体の内側に位置しているのではなく、図２に示すように、第３切刃１７から第４切刃１９にわたる部分の内側にのみ位置している。

立ち上がり面３１が上記の領域に位置しているときには、第２切刃１５で生じた切屑の詰まりを抑制しつつ、安定して切屑をカールさせることができる。

また、立ち上がり面３１における第４切刃１９の内側に位置する領域での傾斜角が、立ち上がり面３１における第３切刃１７の内側に位置する領域での傾斜角よりも大きいときには、切屑を安定して螺旋状にすることができる。このように立ち上がり面３１が構成されている場合には、第４切刃１９で生じた切屑を螺旋状の切屑の中心側に向かって湾曲させ易くなる。そのため、切屑の外周側のエッジが加工穴の内周面及びホルダの切屑排出溝の表面に接触しにくくなる。

また、立ち上がり面３１においてさらに安定して切屑を螺旋状にするために、立ち上がり面３１における第４切刃１９の内側に位置する領域の上端の高さが、第４切刃１９よりも高い位置にあることが好ましい。

＜ドリル＞
次に、一実施形態のドリル１０１について図面を用いて説明する。

本実施形態のドリル１０１は、図１０に示すように、ホルダ１０３と、内刃用のインサート１０５と、外刃用のインサート１０７とを有している。以下、本実施形態のインサート１を内刃用のインサート１０５に用いている例について説明する。

ホルダ１０３は、本体部１０９と、第１の切屑排出溝１１１（以下、単に第１溝１１１ともいう）と、第２の切屑排出溝１１３（以下、単に第２溝１１３ともいう）とを有している。本体部１０９は、回転軸Ｙ１の周りで回転可能な棒形状である。本体部１０９は切削加工時において回転軸Ｙ１を中心に回転軸Ｙ１の周りで回転する。

特に図示しないが、先端視した場合において、内刃用のインサート１０５における切刃９の回転軌跡及び外刃用のインサート１０７における切刃の回転軌跡は一部が重なり合っており、かつ、本体部１０９の全体と重なり合っている。このように形成された内刃用のインサート１０５及び外刃用のインサート１０７の切刃によって穴あけ加工が行われる。

本実施形態における本体部１０９は、工作機械（不図示）の回転するスピンドル等で把持される、シャンク（shank）と呼ばれる把持部１１５と、この把持部１１５よりも先端側に位置する、ボデー（body）と呼ばれる切削部１１７とを備えている。把持部１１５は、工作機械におけるスピンドル等の形状に応じて設計される部位である。切削部１１７は、先端にインサート１０５、１０７が装着される部位であり、被削材の切削加工において主たる役割を有する部位である。なお、矢印Ｙ２は、本体部１０９の回転方向を示している。

本体部１０９における切削部１１７の先端側には、第１ポケット１１９及び第２ポケット１２１が設けられている。第１ポケット１１９は、切削部１１７の先端における中心側に設けられた凹部であり、内刃用のインサート１０５が装着される部分である。第２ポケット１２１は、切削部１１７の先端における外周側に設けられた凹部であり、外刃用のインサート１０７が装着される部分である。内刃用のインサート１０５と外刃用のインサート１０７が接触しないように、第１ポケット１１９及び第２ポケット１２１は、互いに離れて設けられている。

インサート１０５は、第１ポケット１１９内に位置しており、インサート１０７は、第２ポケット１２１内に位置している。このとき、内刃用のインサート１０５における第２切刃が回転軸Ｙ１と交差するように内刃用のインサート１０５は装着される。なお、本実施形態において、外刃用のインサート１０７として上記の実施形態のインサート１とは異なるインサートを用いているが、外刃用のインサート１０７としても上記の実施形態のインサート１を用いてもよい。

第１溝１１１は、内刃用のインサート１０５から本体部１０９の後端側に向かって回転軸Ｙ１の周りを螺旋状に延びている。また、第２溝１１３は、外刃用のインサート１０７から本体部１０９の後端側に向かって回転軸Ｙ１の周りを螺旋状に延びている。本実施形態においては、第１溝１１１及び第２溝１１３は本体部１０９における切削部１１７に設けられており、把持部１１５には設けられていない。

本実施形態のドリル１０１は、例えば、切削部１１７の外径が６ｍｍ〜４２．５ｍｍに設定される。また、本実施形態のドリル１０１は、例えば、軸線の長さ（切削部１１７の長さ）をＬとし、径（切削部１１７の外径）をＤとするとき、Ｌ＝２Ｄ〜１２Ｄに設定される。

本体部１０９の材質としては、鋼、鋳鉄又はアルミ合金などを用いることができる。靱性が高いという点では、鋼が好適である。

第１溝１１１は、内刃用のインサート１０５の切刃によって生成される切屑を排出することを主な目的としている。切削加工時において、内刃用のインサート１０５で形成された切屑は、第１溝１１１を通って本体部１０９の後端側へと排出される。また、第２溝１１３は、外刃用のインサート１０７の切刃によって生成される切屑を排出することを主な目的としている。切削加工時において、外刃用のインサート１０７で形成された切屑は、第２溝１１３を通って本体部１０９の後端側へと排出される。

第１溝１１１及び第２溝１１３のそれぞれの深さとしては、切削部１１７の外径に対して１０〜４０％程度に設定できる。ここで、第１溝１１１及び第２溝１１３の深さとは、回転軸Ｙ１に直交する断面における、第１溝１１１及び第２溝１１３の底と回転軸Ｙ１との距離を切削部１１７の半径から引いた値を意味している。そのため、切削部１１７における回転軸Ｙ１に直交する断面での内接円の直径によって示される芯厚（web thickness）の直径としては、切削部１１７の外径に対して２０〜８０％程度に設定される。具体的には、例えば、切削部１１７の外径Ｄが２０ｍｍである場合、第１溝１１１及び第２溝１１３の深さは２〜８ｍｍ程度に設定できる。

＜切削加工物（machined product）の製造方法＞
次に、本発明の実施形態に係る切削加工物の製造方法について、上述の実施形態に係るドリル１０１を用いる場合を例に挙げて詳細に説明する。以下、図１６〜１８を参照しつつ説明する。なお、図１６〜１８において、ドリル１０１の把持部１１５における後端側の部分を省略している。

本実施形態にかかる切削加工物の製造方法は、以下の（１）〜（４）の工程を備える。

（１）準備された被削材２０１に対して上方にドリル１０１を配置する工程（図１６参照）。

（２）ドリル１０１を、回転軸Ｙ１の周りで矢印Ｙ２の方向に回転させるとともに、被削材２０１に向かってＺ１方向にドリル１０１を近づける工程（図１６，１７参照）。

本工程は、例えば、被削材２０１を、ドリル１０１を取り付けた工作機械のテーブル上に固定し、ドリル１０１を回転した状態で近づけることにより行うことができる。なお、本工程では、被削材２０１とドリル１０１とは相対的に近づけばよく、被削材２０１をドリル１０１に近づけてもよい。

（３）ドリル１０１をさらに被削材２０１に近づけることによって、回転しているドリル１０１の切刃９を、被削材２０１の表面の所望の位置に接触させて、被削材２０１に加工穴２０３を形成する工程（図１７参照）。

本工程において、良好な仕上げ面を得る観点から、ドリル１０１の切削部のうち後端側の一部の領域が被削材２０１に接触しないように設定することが好ましい。すなわち、この一部の領域を切屑排出のための領域として機能させることで、当該領域を介して優れた切屑排出性を奏することが可能となる。

（４）ドリル１０１を被削材２０１からＺ２方向に離す工程（図１８参照）。

本工程においても、上述の（２）の工程と同様に、被削材２０１とドリル１０１とは相対的に離隔すればよく、例えば被削材２０１をドリル１０１から離してもよい。

以上のような工程を経ることによって、加工穴２０３を有する切削加工物を得ることができる。

なお、以上に示したような被削材２０１の切削加工を複数回行う場合、例えば、１つの被削材２０１に対して複数の加工穴２０３を形成する場合には、ドリル１０１を回転させた状態を保持しつつ、被削材２０１の異なる箇所にドリル１０１の切刃９を接触させる工程を繰り返せばよい。

以上、インサートおよびドリルの一実施形態を例示したが、本発明のインサート及びドリルはこれに限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り任意のものとすることができることは言うまでもない。

１・・・インサート
３・・・上面
５・・・下面
７・・・側面
９・・・切刃
１１・・・貫通孔
１３・・・第１切刃
１５・・・第２切刃
１７・・・第３切刃
１９・・・第４切刃
２１・・・第５切刃
２３・・・第１傾斜面
２５・・・第２傾斜面
２７・・・第３傾斜面
２９・・・第４傾斜面
３１・・・立ち上がり面
１０１・・・ドリル
１０３・・・ホルダ
１０５・・・内刃用のインサート
１０７・・・外刃用のインサート
１０９・・・本体部
１１１・・・第１の切屑排出溝（第１溝）
１１３・・・第２の切屑排出溝（第２溝）
１１５・・・把持部
１１７・・・切削部
１１９・・・第１ポケット
１２１・・・第２ポケット
２０１・・・被削材
２０３・・・加工穴

Claims (10)

1. 角部を具備する上面と、
   下面と、
   前記上面と前記下面との間に位置する側面と、
   前記上面と前記側面とが交わる部分の少なくとも一部に位置する切刃とを備え、
   該切刃は、前記角部に位置する第１切刃と、該第１切刃と隣り合う第２切刃と、該第２切刃と隣り合う第３切刃と、該第３切刃よりも前記角部から離れて位置する第４切刃と、前記第３切刃及び前記第４切刃の間に位置する第５切刃とを有し、
   側面視において、前記第３切刃は、前記第２切刃から離れるにしたがって下方に向かう凸曲線形状であり、前記第４切刃は、前記第３切刃から離れるにしたがって上方に向かう凸曲線形状であり、
   前記第４切刃の曲率半径は、前記第３切刃の曲率半径よりも小さく、
   側面視において、前記第５切刃は、凹曲線形状であることを特徴するインサート。
2. 前記第５切刃の曲率半径は、前記第３切刃の曲率半径よりも小さいことを特徴とする請求項１に記載のインサート。
3. 前記第５切刃の曲率半径は、前記第４切刃の曲率半径よりも大きいことを特徴とする請求項１又は２に記載のインサート。
4. 側面視において、前記第３切刃の長さが、前記第４切刃の長さよりも長いことを特徴とする請求項１〜３のいずれか１つに記載のインサート。
5. 側面視において、前記第３切刃の長さが、前記第２切刃の長さよりも長いことを特徴とする請求項４に記載のインサート。
6. 角部を具備する上面と、
   下面と、
   前記上面と前記下面との間に位置する側面と、
   前記上面と前記側面とが交わる部分の少なくとも一部に位置する切刃とを備え、
   該切刃は、前記角部に位置する第１切刃と、該第１切刃と隣り合う第２切刃と、該第２切刃と隣り合う第３切刃と、該第３切刃よりも前記角部から離れて位置する第４切刃とを有し、
   側面視において、前記第３切刃は、前記第２切刃から離れるにしたがって下方に向かう
   凸曲線形状であり、前記第４切刃は、前記第３切刃から離れるにしたがって上方に向かう凸曲線形状であり、
   前記第４切刃の曲率半径は、前記第３切刃の曲率半径よりも小さく、
   前記上面は、前記切刃から離れるにしたがって下方に向かって傾斜する傾斜面を有し、
   該傾斜面は、前記第１切刃に沿って位置する第１傾斜面と、前記第２切刃に沿って位置する第２傾斜面と、前記第３切刃に沿って位置する第３傾斜面と、前記第４切刃に沿って位置する第４傾斜面とを有し、
   前記第３傾斜面及び前記第４傾斜面の傾斜角が、前記第２傾斜面の傾斜角よりも大きいことを特徴とするインサート。
7. 前記上面は、前記第３傾斜面から前記第４傾斜面にわたる位置の内側にのみ、前記第３傾斜面及び前記第４傾斜面から離れるにしたがって上方に向かって傾斜する立ち上がり面を有していることを特徴とする請求項６に記載のインサート。
8. 前記立ち上がり面は、前記第４切刃の内側に位置する領域での傾斜角が、前記第３切刃の内側に位置する領域での傾斜角よりも大きい構成であることを特徴とする請求項７に記載のインサート。
9. 先端側に位置するポケットを有するホルダと、
   前記ポケット内に位置する、請求項１〜８のいずれか１つに記載のインサートとを有する刃先交換式のドリル。
10. 請求項９に記載のドリルを回転させる工程と、
    回転している前記ドリルを被削材に接触させる工程と、
    前記ドリルを前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。

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