JP6318650B2 - プリンターおよびプリンターの制御方法 - Google Patents

Description

本発明は、インクノズルの目詰まり防止のために印刷ヘッドからインク滴を吐出するフラッシングを行うプリンターおよびその制御方法に関する。

インクノズルの目詰まりを防止或いは解消するために印刷ヘッドからインク滴を吐出させるフラッシングを定期的に行うプリンターは特許文献１に記載されている。同文献では、印刷ヘッドによる印刷位置を経由する搬送路に沿って記録媒体を搬送して印刷を行うとともに、前回行ったフラッシングからの経過時間が予め設定した設定時間を超える前に、印刷位置にある印刷ヘッドを搬送路から外れたメンテナンス位置に移動させてフラッシングを行っている。

印刷ジョブの途中で印刷ヘッドを印刷位置からメンテナンス位置に移動させてフラッシングを行うと、印刷ジェブのスループットが低下する。このようなスループットの低下を抑制するために、特許文献２のプリンターは、印刷と並行して、インクノズルの目詰まりを防止するために記録媒体にインク滴を吐出させて紙上フラッシングを行う。紙上フラッシングは、印刷対象の印刷データと、ドットが不規則に配置されたフラッシング用の印刷パターンとを合成した合成データを印刷することによって行われる。

特開２０１２−１８７７４４号公報 特開２００７−１３６７２２号公報

メンテナンス位置で定期的に行うフラッシングと、印刷と並行して記録媒体上で行う紙上フラッシングを併用すれば、メンテナンス位置で行うフラッシングの間隔を延ばすことが可能となるので、印刷ジョブのスループットの低下を抑制できる。しかし、これら２つのフラッシングを併用する構成では、メンテナンス位置で行うフラッシングを行ってから紙上フラッシングを開始するまで（印刷を開始するまで）の間隔が長くなると、これらのフラッシングの間にインクノズルに目詰まりが発生し、印刷品質の低下を招く可能性がある。

ここで、長尺状の台紙の表面に一定間隔で剥離可能にラベルを貼り付けたラベル用紙を印刷ヘッドによる印刷位置を経由する搬送路に沿って、第１方向（搬送順方向）に搬送して印刷を行うプリンターにおいて、ラベル検出器によるラベルの検出位置と、ラベル用紙の待機位置が印刷位置を間に挟んだ両側に設定されている構成では、印刷ジョブの開始時にメンテナンス位置で行ったフラッシングからラベルに印刷を開始するまでの間隔が、予め想定されている間隔よりも長くなってしまい、インクノズルに目詰まりを発生させてしまう場合がある。

すなわち、このようなプリンターでは、印刷に際して、まず、待機位置に配置されているラベル用紙を検出位置に向かう第２方向（搬送逆方向）に固定搬送量だけ搬送するための固定搬送量搬送動作を行う。固定搬送量は待機位置と検出位置の間の第１距離以上の距離である。次に、ラベル用紙を第１方向に搬送して、検出位置でラベルを検出する。そして、ラベル用紙を第１方向に搬送し、ラベル検出後のラベル用紙の搬送量に基づいて搬送路上のラベルの位置を把握しながら、印刷位置を通過するラベルに印刷を行う。

ここで、固定搬送量搬送動作に際して、ユーザーがラベル用紙を第１方向に引っ張るなどしていた場合には、搬送機構によるラベル用紙の搬送が阻害され、固定搬送量搬送動作を行ったにも拘わらずラベル用紙が固定搬送量だけ搬送させていない状態となる。このような場合には、待機位置の近傍に配置されていた印刷対象のラベルが検出位置よりも上流側（第１方向の上流側）に移動せず、ラベル用紙を第１方向に搬送したときに検出位置でラベル検出器によって検出されるラベルが印刷対象のラベルの次のラベルとなる。従って、ラベル検出器によってラベルが検出されるまでの間にラベル１枚分の長さ寸法に近い距離だけラベル用紙が搬送され、かつ、ラベル検出器によって検出された次のラベルが印刷位置まで搬送された後に印刷が始まる。よって、例えば、ラベルの長さ寸法が６０ｃｍもあるような長いラベルの場合には、メンテナンス位置でのフラッシングからラベルへの印刷開始まで（紙上フラッシングが行われるまで）の間隔が長くなり過ぎてしまい、インクノズルに目詰まりが発生する場合がある。

本発明は、かかる問題点に鑑みて、メンテナンス位置でのフラッシングが行われてから紙上フラッシングが行われるまでの間に、インクノズルの目詰まりが発生し、印刷品質が低下することを抑制できるプリンターおよびプリンターの制御方法を提案することにある。

上記の課題を解決するために、本発明は、印刷ヘッドと、前記印刷ヘッドによる印刷位置を経由する搬送路と、ロール紙から繰り出される長尺状の台紙の表面に一定間隔で剥離可能にラベルを貼り付けたラベル用紙を前記搬送路に沿って第１方向または当該第１方向とは反対の第２方向に搬送する搬送機構と、前記ラベルを検出するラベル検出器と、前記搬送路の前記印刷位置を間に挟んだ両側に設定された前記ラベル検出器による検出位置および前記ラベル用紙の待機位置と、前記印刷ヘッドを前記印刷位置と前記搬送路から外れたメンテナンス位置との間で移動させるヘッド移動機構と、前記メンテナンス位置に配置された前記印刷ヘッドを駆動してインク滴を吐出するフラッシングを行わせるとともに、前記待機位置に配置される前記ラベル用紙を当該待機位置と前記検出位置の間の第１距離以上の固定搬送量だけ当該検出位置に向かう前記第２方向に搬送するための固定搬送量搬送動作を前記搬送機構に行わせる印刷準備動作制御部と、前記フラッシングが終了すると、前記ヘッド移動機構を駆動して前記印刷ヘッドを前記メンテナンス位置から前記印刷位置に移動させるヘッド移動制御部と、前記ヘッド移動制御部によって前記印刷ヘッドが前記印刷位置に配置されると、前記搬送機構を駆動して前記ラベル用紙を前記第１方向に搬送する搬送制御部と、前記ラベル検出器によって前記ラベルが検出されると、前記フラッシングの終了時点から前記ラベルに前記印刷位置で印刷が施されるまでの予想経過時間が予め設定した制限時間を超えるか否かを判定する判定部と、前記予想経過時間が前記制限時間以下であると前記判定部が判定した場合に、前記搬送機構による前記ラベル用紙の前記第１方向への搬送を継続して前記印刷ヘッドを駆動して前記印刷位置で前記ラベルに印刷を行うとともに、前記印刷と並行して前記印刷ヘッドから前記ラベルにインク滴を吐出させる紙上フラッシングを行う印刷制御部と、前記予想経過時間が前記制限時間を超えていると前記判定部が判定した場合に、前記ラベルへの印刷を行わずに前記印刷ヘッドを前記メンテナンス位置に戻して前記フラッシングを行う待機状態復帰部と、を備えることを特徴とする。

本発明では、ラベル検出器による検出位置でラベルが検出されたときに、判定部はフラッシングの終了時点から当該ラベルに印刷位置で印刷が施されるまでの予想経過時間が予め設定された制限時間を超えるか否かを判定する。そして、予想経過時間が制限時間を超える場合には、検出されたラベルに対する印刷を行わずに印刷ヘッドをメンテナンス位置に戻してフラッシングを行う。従って、メンテナンス位置で行ったフラッシングからラベルに印刷を開始するまでの間隔が予め想定されている間隔（制限時間）よりも長くなり、インクノズルに目詰まりが発生している可能性が高い場合に、そのまま印刷が行われてしまうことを回避できる。例えば、固定搬送量搬送動作を行ったにも拘わらずラベル用紙が固定搬送量だけ搬送させておらず、ラベル用紙を第１方向に搬送したときに検出位置で検出されるラベルが印刷対象のラベルの次のラベルとなり、メンテナンス位置でのフラッシングから印刷開始までの間隔が長くなり過ぎてしまう場合には、そのまま印刷が行われてしまうことを回避できる。従って、印刷品質が低下することを抑制できる。

本発明において、ラベル検出器によってラベルが検出されたときに予想経過時間を取得するためには、前記フラッシングが終了すると、当該フラッシングの終了時点からの経過時間の計測を開始する経過時間計測部を有し、前記判定部は、前記予想経過時間を、前記ラベルの検出時点で計測されている前記経過時間、前記検出位置と前記印刷位置との間の第２距離、および、前記搬送機構による前記ラベル用紙の搬送速度に基づいて取得するものとすることができる。

本発明において、前記搬送機構による前記ラベル用紙の前記第１方向への搬送距離を取得する搬送距離取得部を備え、前記判定部は、前記ラベルの検出時点で前記搬送距離が予め設定した許容距離を超える場合に、前記予想経過時間が前記制限時間を超えると判定し、前記許容距離は、前記制限時間内に前記ラベル用紙を前記第１方向に搬送可能な距離であり、前記制限時間、前記印刷ヘッドが前記メンテナンス位置から移動して前記印刷位置に配置されるまでに必要な印刷準備時間、前記ラベル用紙の搬送速度、および、前記検出位置と前記印刷位置との間の第２距離に基づいて算出されるものとすることができる。このようにすれば、予想経過時間が制限時間を超えているか否かの判定を、ラベル用紙の搬送量に基づいて容易に行うことができる。

本発明において、前記待機状態復帰部は、前記予想経過時間が前記制限時間を超える場合には、前記搬送機構により前記ラベル用紙を前記第１方向に搬送して前記待機位置に配置することが望ましい。このようにすれば、ラベル用紙が待機位置に配置された状態に復帰するので、中断されていた印刷を再開することが容易となる。

次に、本発明は、 ロール紙から繰り出される長尺状の台紙の表面に一定間隔で剥離可能にラベルを貼り付けたラベル用紙を印刷ヘッドによる印刷位置を経由する搬送路に沿って第１方向または当該第１方向とは反対の第２方向に搬送して印刷を行うプリンターの制御方法において、ラベル検出器による検出位置および前記ラベル用紙の待機位置を前記搬送路の前記印刷位置を間に挟んだ両側に設定し、前記搬送路から外れたメンテナンス位置で前記印刷ヘッドからインク滴を吐出するフラッシングを行うとともに、前記待機位置に配置されている前記ラベル用紙を当該待機位置と前記検出位置の間の第１距離以上の固定搬送量だけ当該検出位置に向かう前記第２方向に搬送するための固定搬送量搬送動作を行い、前記フラッシングが終了すると、前記印刷ヘッドを前記メンテナンス位置から前記印刷位置に移動させ、前記ラベル用紙を前記第１方向に搬送し、前記検出位置で前記ラベルを検出し、前記ラベルの検出時点で前記フラッシングの終了時点から当該ラベルに前記印刷位置で印刷が施されるまでの予想経過時間が予め設定した制限時間を超えるか否かを判定し、前記予想経過時間が前記制限時間以下の場合には、前記ラベル用紙の前記第１方向への搬送を継続して前記ラベルに印刷を行うとともに、前記印刷と並行して前記印刷ヘッドから前記ラベルにインク滴を吐出させる紙上フラッシングを行い、前記予想経過時間が前記制限時間を超える場合には、前記ラベルに印刷を行わずに前記印刷ヘッドを前記メンテナンス位置に戻して前記フラッシングを行うことを特徴とする。

本発明では、ラベル検出器による検出位置でラベルが検出されたときに、フラッシングの終了時点から当該ラベルに印刷位置で印刷が施されるまで（紙上フラッシングが行われるまで）の予想経過時間が予め設定された制限時間を超える場合には、当該ラベルに対する印刷を行わずに印刷ヘッドをメンテナンス位置に戻してフラッシングを行う。従って、メンテナンス位置で行ったフラッシングからラベルに印刷を開始するまでの間隔が予め想定されている間隔（制限時間）よりも長くなり、インクノズルに目詰まりが発生している可能性が高い場合に、そのまま印刷が行われてしまうことを回避できる。例えば、固定搬送量搬送動作を行ったにも拘わらずラベル用紙が固定搬送量だけ搬送させておらず、ラベル用紙を第１方向に搬送したときに検出位置で検出されるラベルが印刷対象のラベルの次のラベルとなり、メンテナンス位置でのフラッシングから印刷開始までの間隔が長くなり過ぎてしまう場合には、そのまま印刷が行われてしまうことを回避できる。従って、印刷品質が低下することを抑制できる。

本発明において、ラベル検出器によってラベルが検出されたときに予想経過時間を取得するためには、前記フラッシングの終了時点からの経過時間の計測を開始し、前記ラベルの検出時点で、前記予想経過時間を、前記ラベルの検出時点で計測されている前記経過時間、前記検出位置と前記印刷位置との間の第２距離および前記ラベル用紙の前記第１方向への搬送速度に基づいて取得するものとすることができる。

本発明において、前記制限時間、前記印刷ヘッドが前記メンテナンス位置から移動して前記印刷位置に配置されるまでに必要な印刷準備時間、前記ラベル用紙の搬送速度、および、前記検出位置と前記印刷位置との間の第２距離に基づいて、前記制限時間内に前記ラベル用紙を前記第２方向に搬送可能な許容距離を予め算出しておき、前記ラベル用紙の前記第１方向への搬送開始時点からの前記ラベル用紙の搬送距離を取得し、前記ラベルの検出時点で前記搬送距離が前記許容距離を超える場合には、前記予想経過時間が前記制限時間を超えると判定するものとすることができる。このようにすれば、予想経過時間が制限時間を超えているか否かの判定を、ラベル用紙の搬送量に基づいて容易に行うことができる。

本発明において、前記予想経過時間が前記制限時間を超える場合には、前記ラベル用紙を前記第１方向に搬送して前記待機位置に配置することが望ましい。このようにすれば、ラベル用紙が待機位置に配置された状態に復帰するので、中断されていた印刷を再開することが容易となる。

本発明によれば、メンテナンス位置でのフラッシングが行われてから紙上フラッシングが行われるまでの間に発生するインクノズルの目詰まりによって、印刷品質が低下することを抑制できる。

本発明の実施形態に係るプリンターの外観斜視図である。 図１のプリンターの内部機構を示す概略構成図である。 図１のプリンターの概略ブロック図である。 印刷動作のフローチャートである。 固定搬送量搬送動作が正常に行われた場合の説明図である。 固定搬送量搬送動作が正常に行われなかった場合の説明図である。

以下に、図面を参照して、本発明を適用したプリンターの実施の形態を説明する。

図１は本発明の実施形態に係るプリンターの外観斜視図である。図２はプリンターの内部機構を示す概略構成図である。本例のプリンター１は、ロール紙１００から繰り出される長尺状の台紙１０１の表面に一定間隔で剥離可能にラベル１０２を貼り付けたラベル用紙１０３に印刷を施すラベルプリンターである。また、本例のプリンター１は印刷ヘッド２としてライン型のインクジェットヘッドを備えるラインプリンターである。図１に示すように、プリンター１は、全体として直方体形状のプリンター筐体３を備える。プリンター筐体３の前面３ａには、プリンター幅方向Ｘの一方側に操作部４が設けられ、他方側には排紙口５が形成されている。

図２に示すように、プリンター１は、プリンター筐体３の内部に、ロール紙１００を収納するロール紙収納部６とラベル用紙１０３を搬送するための搬送路８を備える。搬送路８は、ロール紙収納部６から（上流側から）、ラベル検出器７による検出位置Ａ、印刷ヘッド２による印刷位置Ｂおよびラベル用紙１０３の待機位置Ｃをこの順番に経由して排紙口５に達する。待機位置Ｃは排紙口５に近い搬送路８の下流端部分に設定されている。待機位置Ｃは、プリンター１が待機状態のとき、次の印刷対象のラベル１０２が上流側近傍になるようにラベル用紙１０３が配置されている位置である。ラベル用紙１０３が待機位置Ｃに配置された状態では、２枚のラベル１０２の間のギャップ部分１０１ａ（台紙１０１の部分）が待機位置Ｃに位置する。なお、待機位置Ｃは不図示のカッターによるカット位置でもある。ロール紙収納部６および搬送路８は、図１に示すように、プリンター筐体３内におけるプリンター幅方向Ｘの他方側に構成される。

印刷ヘッド２は、図２に示すように、ロール紙収納部６よりも上方に配置される。印刷ヘッド２はインクノズル面２ａを下方に向けた状態でキャリッジ１０に搭載されている。キャリッジ１０はプリンター前後方向Ｙで印刷ヘッド２を間に挟んでプリンター幅方向Ｘに平行に延びる一対のキャリッジガイド軸１１にスライド可能に支持されている。また、キャリッジ１０はキャリッジ駆動機構１２によってプリンター幅方向Ｘに移動させられる。

キャリッジ駆動機構１２は、キャリッジガイド軸１１のプリンター幅方向Ｘの両端の近傍に設けられた一対のタイミングプーリーと、キャリッジ１０に接続された状態で一対のタイミングプーリーに架け渡されているタイミングベルトと、一方のタイミングプーリーを回転駆動することによりタイミングベルトを回転させてキャリッジ１０を移動させるキャリッジモーター１３を備える周知の構成である。キャリッジ１０、キャリッジガイド軸１１およびキャリッジ駆動機構１２は、印刷ヘッド２を印刷位置Ｂとメンテナンス位置Ｄ（図１参照）との間で移動させるヘッド移動機構１４を構成する。

ここで、メンテナンス位置Ｄは、搬送路８からプリンター幅方向Ｘの一方側に外れた位置であって、印刷位置Ｂの側方に設定される。メンテナンス位置Ｄには印刷ヘッド２がメンテナンス位置Ｄに位置するときに印刷ヘッド２のインクノズル面２ａと対向可能なキャップ１５が配置される。キャップ１５は、不図示の昇降機構によって、印刷ヘッド２のインクノズル面２ａを被うキャッピング位置と、印刷ヘッド２から離間する離間位置との間を昇降する。フラッシングはキャップを離間位置に位置させた状態で行われる。昇降機構の駆動源は昇降モーター９（図３参照）である。

印刷ヘッド２の下方にはプラテンユニット１６が配置される。プラテンユニット１６は印刷ヘッド２と所定のギャップを開けて対向するプラテン面１６ａを備える。印刷位置Ｂはプラテン面１６ａによって規定されている。プラテンユニット１６には、ラベル用紙１０３を搬送路８に沿って搬送するための搬送機構１７が搭載されている。

搬送機構１７は、無端の搬送ベルト１８と、この搬送ベルト１８が架け渡されているベルト駆動ローラー１９および複数のガイドローラー２０〜２３を備える。また、搬送機構１７は駆動源として搬送モーター２７を備える。搬送モーター２７の駆動力はベルト駆動ローラー１９に伝達され、ベルト駆動ローラー１９が回転駆動されることによって搬送ベルト１８が回転する。

搬送ベルト１８は、プラテンユニット１６の上面に沿って水平に延びる水平ベルト部分１８ａを備える。水平ベルト部分１８ａはプラテン面１６ａを規定する。水平ベルト部分１８ａにおける前後の端部分にはピンチローラー２５が配置される。ピンチローラー２５は水平ベルト部分１８ａに押圧されており、ラベル用紙１０３はピンチローラー２５と水平ベルト部分１８ａの間に挟まれた状態で搬送される。

ガイドローラー２３には第１ロータリーエンコーダー２６が取り付けられる。第１ロータリーエンコーダー２６はガイドローラー２３の回転状態を検出することにより、搬送ベルト１８によるラベル用紙１０３の搬送量を検出する。ここで、搬送モーター２７は正方向および逆方向に駆動される。搬送モーター２７が正方向に駆動されると、搬送機構１７は、ラベル用紙１０３をロール紙収納部６から排紙口５に向かう第１搬送方向（第１方向）Ｇ１に搬送する。搬送モーター２７が逆正方向に駆動されると、搬送機構１７は、ラベル用紙１０３を排紙口５からロール紙収納部６に向かう第２搬送方向（第２方向）Ｇ２に搬送する。

ラベル検出器７はプラテンユニット１６の後端部分に搭載されている。検出位置Ａは、水平ベルト部分１８ａの後端部分であって、前後のピンチローラー２５のうちの後側のピンチローラー２５の後方に設定される。ラベル検出器７は、搬送機構１７によってラベル１０２が第１搬送方向Ｇ１に搬送されているときに、検出位置Ａを通過するラベル１０２を検出する。ラベル検出器７は、例えば、台紙１０１に形成されたブラックマークを光学的に検出するものとすることができる。また、ラベル検出器７は台紙１０１においてラベル１０２の間に位置するギャップ部分１０１ａを光学的に検出するものとすることができる。ギャップ部分１０１ａを検出する場合、プリンター１は、上流側のラベル１０２の先端をラベル１０２の位置として把握する。

ロール紙収納部６には媒体供給機構３０が配置される。媒体供給機構３０は、ロール紙１００の紙芯１００ａを保持するロール紙装着軸３１と、ロール紙装着軸３１を回転させるための給紙モーター３２を備える。給紙モーター３２はＰＷＭ駆動され、その駆動力は輪列３３を介してロール紙装着軸３１に伝達される。給紙モーター３２が駆動されてロール紙装着軸３１が回転すると、ロール紙装着軸３１に装着されたロール紙１００はロール紙装着軸３１と一体に回転する。

搬送路８におけるロール紙収納部６と搬送機構１７の間には、ラベル用紙１０３に作用する張力の変動に追従して移動可能なテンションレバー３４が配置される。テンションレバー３４は、下端部分をラベル用紙１０３のプリンター幅方向Ｘと平行に延びる回転中心軸Ｏ回りを回転可能に支持されたレバー部３４ａと、レバー部３４ａの上端部分に回転可能に取り付けられたローラー部３４ｂを備える。

レバー部３４ａの回転中心軸Ｏの近傍の部位には弦巻バネ３５が配置される。テンションレバー３４は弦巻バネ３５によってローラー部３４ｂが後方に移動する方向に付勢されている。すなわち、テンションレバー３４は弦巻バネ３５によってラベル用紙１０３に張力を付与する方向に付勢されている。ここで、ロール紙収納部６に収納されたロール紙１００から上方に向かって引き出されたラベル用紙１０３は、ローラー部３４ｂに架け渡され、当該ローラー部３４ｂに沿って前方に湾曲させられた後に、検出位置Ａおよび印刷位置Ｂを経由するようにセットされる。

レバー部３４ａの回転中心軸Ｏの近傍の部位には、テンションレバー３４（レバー部３４ａ）の移動位置を検出する第２ロータリーエンコーダー３６が配置されている。第２ロータリーエンコーダー３６からはテンションレバー３４の移動位置が出力される。

ここで、テンションレバー３４は、レバー部３４ａが垂直に近い状態まで起立する緊張側限界位置３４Ａと、レバー部３４ａが後方に傾斜した姿勢となる弛み側限界位置３４Ｂの間を移動する。緊張側限界位置３４Ａは弛み側限界位置３４Ｂよりも前方に位置する。緊張側限界位置３４Ａと弛み側限界位置３４Ｂの間の中央には目標位置３４Ｃが設けられる。図２に示す状態では、テンションレバー３４は目標位置３４Ｃに配置される。目標位置３４Ｃはラベル用紙１０３の搬送中にテンションレバー３４を配置する目標である。

（制御系）
図３はプリンター１の制御系の主要部分を示す概略ブロック図である。図３に示すように、プリンター１の制御系はＣＰＵおよびＲＯＭ、ＲＡＭなどのメモリーを備える制御部４０を中心に構成される。制御部４０には外部の機器との間を通信可能に接続する通信部４１が接続される。また、制御部４０の入力側にはラベル検出器７、第１ロータリーエンコーダー２６および第２ロータリーエンコーダー３６が接続される。制御部４０の出力側には、印刷ヘッド２、昇降モーター９、キャリッジモーター１３、搬送モーター２７、および、給紙モーター３２が不図示のドライバーを介して接続される。

制御部４０は、印刷準備動作制御部４２、ヘッド移動制御部４３、経過時間計測部４４、搬送制御部４５、搬送距離取得部４６、判定部４７、印刷制御部４８、待機状態復帰部４９、定期フラッシング制御部５０、給紙モーター駆動制御部５１を備えている。

印刷準備動作制御部４２は、外部の機器から印刷データが供給されると、メンテナンス位置Ｄに配置された印刷ヘッド２を駆動して、印刷ヘッド２からインク滴を吐出するフラッシングを行う。なお、フラッシングに際してキャップ１５が印刷ヘッド２のインクノズル面２ａを覆っている場合には、印刷準備動作制御部４２は昇降モーター９を駆動して昇降機構を駆動し、キャップ１５を離間位置に配置する。また、印刷準備動作制御部４２は、フラッシングと並行して搬送モーター２７を逆方向に駆動して搬送機構１７を駆動し、待機位置Ｃに配置されているラベル用紙１０３を第２搬送方向（第２方向）Ｇ２に固定搬送量搬送するための固定搬送量搬送動作を行う。固定搬送量は、ラベル用紙１０３を待機位置Ｃと検出位置Ａの間の第１距離Ｌ１（図２参照）以上搬送する搬送量である。

ヘッド移動制御部４３は、印刷準備動作制御部４２によって実行される印刷ヘッド２のフラッシングが終了すると、キャリッジモーター１３を駆動してヘッド移動機構１４を駆動し、印刷ヘッド２をメンテナンス位置Ｄから印刷位置Ｂに移動させる。また、ヘッド移動制御部４３は、印刷データの印刷が終了すると、ヘッド移動機構１４を駆動して印刷ヘッド２を印刷位置Ｂからメンテナンス位置Ｄに移動させる。また、ヘッド移動制御部４３は昇降モーター９を駆動してメンテナンス位置Ｄに配置された印刷ヘッド２のインクノズル面２ａをキャップ１５で被う。

経過時間計測部４４は、メンテナンス位置Ｄでフラッシングが行われると、フラッシングの終了時点からの経過時間の計測を開始する。

搬送制御部４５は、ヘッド移動制御部４３によって印刷ヘッド２が印刷位置Ｂに配置されると、搬送モーター２７を正方向に駆動して搬送機構１７を駆動し、ラベル用紙１０３を第１搬送方向Ｇ１に搬送する。

搬送距離取得部４６は、ラベル用紙１０３の第１搬送方向Ｇ１への搬送距離を取得する。すなわち、搬送距離取得部４６には第１ロータリーエンコーダー２６からの出力信号が入力されており、搬送距離取得部４６はこの出力信号に基づいて搬送機構１７によって第１搬送方向Ｇ１へ搬送されるラベル用紙１０３の搬送距離を算出して取得する。

判定部４７は、ラベル検出器７によってラベル１０２が検出されると、フラッシングの終了時点からラベル１０２に印刷位置Ｂで印刷が施されるまでの予想経過時間が予め設定した制限時間を超えるか否かを判定する。本例では、判定部４７は、検出位置Ａにおけるラベル１０２の検出時点で搬送距離取得部４６が取得している搬送距離が予め設定した許容距離を超える場合に、予想経過時間が制限時間を超えると判定する。ここで、制限時間は、インクノズルに目詰まりが発生する可能性を低く抑えることができる時間に設定される。また、許容距離は、制限時間内にラベル用紙１０３を第１搬送方向Ｇ１に搬送可能な距離である。詳細には、制限時間は、メンテナンス位置でのフラッシングの終了時点から、印刷位置Ｂでラベル１０２上への紙上フラッシングが開始されるまでの時間である。

より具体的には、許容距離は、制限時間、印刷ヘッド２がメンテナンス位置Ｄから移動して印刷位置Ｂに配置されるまでに必要な印刷準備時間、ラベル用紙１０３の搬送速度、および、検出位置Ａと印刷位置Ｂとの間の第２距離Ｌ２（図２参照）に基づいて算出される。本例では、搬送モーター２７の駆動を開始してから、当該搬送モーター２７が定速駆動されるまでの加速時間を考慮して、許容距離が算出される。

すなわち、制限時間をｐｔ、印刷準備時間をｒｔ、搬送速度をｖ、加速時間をａｔ、加速時間の間にラベル用紙１０３が搬送される加速時間搬送距離をａｌ、第２距離をＬ２とすると、許容距離ｐｌは、以下の式（１）で表される。ここで、制限時間ｐｔは予め設定された時間である。印刷準備時間ｒｔ、搬送速度ｖ、加速時間ａｔ、加速時間搬送距離ａｌはプリンター１の動作に基づいて予め取得可能な値である。第２距離Ｌ２は予め把握可能な距離である。
ｐｌ＝（ｐｔ−ｒｔ−ａｔ）×ｖ＋ａｌ）−Ｌ２ ・・（１）

印刷制御部４８は、予想経過時間が制限時間以下であると判定部４７が判定した場合に、搬送モーター２７を駆動して搬送機構１７によるラベル用紙１０３の第１搬送方向Ｇ１への搬送を継続する。また、印刷制御部４８は、ラベル用紙１０３の第１搬送方向Ｇ１への搬送と並行して印刷ヘッド２を駆動し、印刷位置Ｂを通過するラベル１０２に印刷を施す。さらに、印刷制御部４８は、印刷と並行して印刷ヘッド２からラベル１０２にインク滴を吐出させる紙上フラッシングを行う。

ここで、印刷制御部４８は、外部の機器から供給された印刷データと、印刷ヘッド２の各インクノズルからインク滴を吐出させるフラッシングパターンとを合成し、合成により得られた合成印刷データを印刷することにより、紙上フラッシングを行う。フラッシングパターンは、予めＲＯＭなどのメモリーに記憶保持されている。

待機状態復帰部４９は、予想経過時間が制限時間を超えていると判定部４７が判定した場合に、ラベル１０２への印刷の開始を中断する。また、待機状態復帰部４９は、キャリッジモーター１３を駆動してヘッド移動機構１４により印刷ヘッド２を印刷位置Ｂからメンテナンス位置Ｄに移動させる。さらに、待機状態復帰部４９は、メンテナンス位置Ｄに移動した印刷ヘッド２を駆動してフラッシングを行う。また、待機状態復帰部４９は、予想経過時間が制限時間を超える場合には、搬送モーター２７を正方向に駆動して搬送機構１７を駆動し、ラベル用紙１０３を第１搬送方向Ｇ１に搬送して、待機位置Ｃに配置する。

定期フラッシング制御部５０は、経過時間計測部４４が計測している経過時間が予め設定した設定経過時間を超える毎にメンテナンス位置Ｄで印刷ヘッド２を駆動してフラッシングを行う。例えば、設定経過時間を超えたときに印刷ヘッド２がメンテナンス位置Ｄに配置されている場合には、定期フラッシング制御部５０は、設定経過時間の経過と同時に印刷ヘッド２を駆動してフラッシングを開始する。また、例えば、設定経過時間を超えたときに印刷ヘッド２が印刷位置Ｂにある場合には、定期フラッシング制御部５０は、印刷中のラベル１０２への印刷が終了した後にキャリッジモーター１３を駆動し、これによりヘッド移動機構１４を駆動して印刷ヘッド２をメンテナンス位置Ｄに移動させて、フラッシングを行う。

給紙モーター駆動制御部５１は、搬送モーター２７が駆動されて搬送機構１７によってラベル用紙１０３が搬送される際に、テンションレバー３４を目標位置３４Ｃに配置するように給紙モーター３２をフィードバック制御する。より具体的には、給紙モーター駆動制御部５１には、第２ロータリーエンコーダー３６からの出力信号が入力されており、給紙モーター駆動制御部５１は、この出力信号に基づいてテンションレバー３４の目標位置３４Ｃに対する位置偏差を一定周期で取得する。そして、給紙モーター駆動制御部５１は、逐次に取得される位置偏差に基づいて給紙モーター３２をＰＩＤ制御してロール紙１００を回転させ、これによりロール紙１００からのラベル用紙１０３の繰り出しまたはロール紙１００へのラベル用紙１０３の巻き取りを行って、テンションレバー３４を目標位置３４Ｃに位置させる。

（印刷動作）
次に、図４乃至図６を参照してプリンター１の印刷動作を説明する。図４は印刷動作のフローチャートである。図５は固定搬送量搬送動作が正常に行われた場合の説明図である。図６は固定搬送量搬送動作が正常に行われなかった場合の説明図である。

まず、プリンター１は、外部の機器からの印刷データの供給を待つ待機状態となっている。待機状態では、ラベル用紙１０３は、検出位置Ａ、印刷位置Ｂを経由するようにして搬送路８に沿ってセットされている。また、待機状態では、ラベル用紙１０３は待機位置Ｃに配置されている。ラベル用紙１０３が待機位置Ｃに配置された状態では、図５（ａ）および図６（ａ）に示すように、次の印刷の対象となるラベル１０２（１）の下流のギャップ部分１０１ａが待機位置Ｃに位置している。さらに、待機状態では、印刷ヘッド２はメンテナンス位置Ｄに配置されており、キャップ１５によりそのインクノズル面２ａが覆われた状態となっている。

ここで、印刷データが供給されると、印刷準備動作制御部４２はキャップ１５を離間位置に配置してフラッシングを行う（ステップＳＴ１）。また、印刷準備動作制御部４２は固定搬送量搬送動作を行う（ステップＳＴ２）。フラッシングと固定搬送量搬送動作は部分的に並行して行われる。

フラッシングが終了すると、ヘッド移動制御部４３は、印刷ヘッド２をメンテナンス位置Ｄから印刷位置Ｂに移動させる（ステップＳＴ３）。また、フラッシングが終了すると、経過時間計測部４４はフラッシングの終了時点からの経過時間の計測を開始する。

ここで、固定搬送量搬送動作を行った後に印刷ヘッド２をメンテナンス位置Ｄから印刷位置Ｂに移動させた時点で、ラベル用紙１０３は、図５（ｂ）に示す状態または図６（ｂ）に示す状態となる。

図５（ｂ）に示す状態は、固定搬送量搬送動作が正常に行われた場合のラベル用紙１０３の状態である。すなわち、ラベル紙１０３は第１距離Ｌ１よりも長い固定搬送量だけ第２搬送方向Ｇ２に搬送されており、この結果、印刷対象のラベル１０２（１）は検出位置Ａよりも第１搬送方向Ｇ１の上流側（第２搬送方向Ｇ２の下流側）に位置する。図６（ｂ）に示す状態は、固定搬送量搬送動作が行われているときに、ユーザーがラベル用紙１０３をプリンターの前方（第１搬送方向Ｇ１）に引っ張るなどしており、固定搬送量搬送動作が正常に行われなかった場合のラベル用紙１０３の状態である。この場合には、ラベル紙１０３の第２搬送方向Ｇ２への搬送量は固定搬送量を下回る。この結果、印刷対象のラベル１０２（１）の先端は、検出位置Ａよりも第１搬送方向Ｇ１の下流側（第２搬送方向Ｇ２の上流側）に位置する。

印刷ヘッド２が印刷位置Ｂに配置されると、搬送制御部４５はラベル用紙１０３を第１搬送方向Ｇ１に搬送する（ステップＳＴ４）。ここで、ラベル用紙１０３が第１搬送方向Ｇ１に搬送されると、搬送距離取得部４６によってラベル用紙１０３の搬送量が取得される。

その後、図５（ｃ）または図６（ｃ）に示すように、ラベル１０２が検出位置Ａに達すると、ラベル検出器７によりラベル１０２が検出される（ステップＳＴ５）。ここで、ラベル１０２の検出が印刷データの供給後の１回目の検出であった場合には（ステップＳＴ６：ＹＥＳ）、判定部４７は、フラッシングの終了時点から検出したラベル１０２に印刷位置Ｂで印刷が施されるまでの予想経過時間が予め設定した制限時間を超えるか否か判定する。すなわち、判定部４７は、式（１）により算出される許容距離ｐｌと、搬送距離取得部４６が取得している搬送距離を比較することにより、予想経過時間が制限時間を超えるか否か判定する（ステップＳＴ７）。

ステップＳＴ５において、図５（ｃ）に示す状態でラベル１０２が検出されている場合には、固定搬送量搬送動作が正常に行われる。従って、搬送距離取得部４６が取得している搬送距離Ｍ１は、許容距離ｐｌよりも短い。従って、判定部４７は予想経過時間が制限時間以下であると判断する（ステップＳＴ７：ＹＥＳ）。

この場合には、図５（ｄ）に示すように、印刷制御部４８はラベル用紙１０３の第１搬送方向Ｇ１への搬送を継続し、印刷位置Ｂにおいてラベル１０２（１）に印刷を行うとともに、印刷と並行して印刷ヘッド２からラベル１０２にインク滴を吐出させる紙上フラッシングを行う（ステップＳＴ８）。ここで、印刷データが複数枚のラベル１０２を印刷するものである場合には（ステップＳＴ９：ＹＥＳ）、ステップＳＴ５、ステップＳＴ６、ステップＳＴ８の動作がこの順番で繰り返される。なお、複数枚のラベル１０２を印刷している途中で、経過時間計測部４４が計測している経過時間が設定経過時間を超える場合には、定期フラッシング制御部５０は、ステップＳＴ９からステップＳＴ５に移行する間に、割り込み処理として、印刷ヘッド２をメンテナンス位置Ｄに移動させてフラッシングを行う。

その後、印刷データの印刷が終了すると（ステップＳＴ９：ＮＯ）、待機状態復帰部４９は、ラベル用紙１０３を第１搬送方向Ｇ１に搬送して、待機位置Ｃに配置する（ステップＳＴ１０）。また、ヘッド移動制御部４３は、ヘッド移動機構１４を駆動して印刷ヘッド２を印刷位置Ｂからメンテナンス位置Ｄに移動させる。印刷ヘッド２がメンテナンス位置Ｄに移動すると、キャップ１５により印刷ヘッド２のインクノズル面が被われて、印刷動作が終了する（ステップＳＴ１１、ステップＳＴ１２）。

一方、ステップＳＴ５において、図６（ｃ）に示す状態でラベル１０２が検出された場合には、固定搬送量搬送動作が正常に行われず、ラベル検出器７によって検出されたラベル１０２は、印刷データの供給時に印刷対象としていたラベル１０２（１）の次のラベル１０２（２）となる。従って、ラベル検出器７によってラベル１０２（２）が検出されるまでの間にラベル１枚分の長さ寸法に近い搬送距離Ｍ２だけラベル用紙１０３が搬送される。この場合に、本例では、搬送距離Ｍ２は許容距離ｐｌを超える距離となる。従って、判定部４７は予想経過時間が制限時間を超えていると判断する（ステップＳＴ７：ＮＯ）。

この場合には、待機状態復帰部４９はラベル１０２への印刷の開始を中断する。また、待機状態復帰部４９は、図６（ｄ）に示すように、ラベル用紙１０３を第１搬送方向Ｇ１に搬送して、待機位置Ｃに配置する（ステップＳＴ１０）。すなわち、ラベル１０２（１）とラベル１０２（２）の間のギャップ部分１０１ａを待機位置Ｃに位置させる。さらに、待機状態復帰部４９は印刷ヘッド２を印刷位置Ｂからメンテナンス位置Ｄに移動させる（ステップＳＴ１１）。これにより、プリンター１は印刷データが供給される前の待機状態と同様の状態に復帰する。

その後、予想経過時間が制限時間を超えていると判断されている（フラッシング経過時間判定ＮＧ）場合には（ステップＳＴ１２：ＹＥＳ）、印刷データの印刷を再開するために、ステップＳＴ１のフラッシングから印刷動作が再開される。

本例によれば、予想経過時間が制限時間を超えており、印刷ヘッド２のインクノズルに目詰まりが発生している可能性がある場合には、そのまま印刷が行われてしまうことが回避される。従って、印刷品質が低下することを抑制できる。なお、図５および図６は、印刷処理が完了したラベル用紙部分がない待機状態の場合を示しているが、印刷処理が完了したラベル用紙部分が切断等されずに待機状態とした場合でも本例を適用できる。

（その他の実施の形態）
上記の例では、判定部４７は搬送距離と許容距離に基づいて予想経過時間が制限時間を超えるか否かを判断しているが、ラベル１０２の検出時点で計測されている経過時間と、第２距離Ｌ２、および、搬送機構１７によるラベル用紙１０３の搬送速度に基づいて、予想経過時間が制限時間を超えるか否かを判断することもできる。この場合には、予想経過時間は、例えば、ラベル１０２の検出時点で計測されている経過時間と、第２距離Ｌ２を搬送速度で除算した値（検出位置Ａから印刷位置Ｂまでラベル用紙１０３が搬送されるのにかかる時間）との和とすることができる。

なお、上記の例では、搬送機構１７は搬送モーター２７によって搬送ベルト１８を駆動してラベル用紙１０３を搬送するものであるが、搬送機構１７として、搬送モーター２７によって搬送ローラーを駆動してラベル用紙１０３を搬送するものを採用してもよい。

１・・プリンター、２・・印刷ヘッド、２ａ・・インクノズル面、３・・プリンター筐体、３ａ・・前面、４・・操作部、５・・排紙口、６・・ロール紙収納部、７・・ラベル検出器、８・・搬送路、１０・・キャリッジ、１１・・キャリッジガイド軸、１２・・キャリッジ駆動機構、１３・・キャリッジモーター、１４・・ヘッド移動機構、１５・・キャップ、１６・・プラテンユニット、１６ａ・・プラテン面、１７・・搬送機構、１８・・搬送ベルト、１８ａ・・水平ベルト部分、１９・・ベルト駆動ローラー、２３・・ガイドローラー、２５・・ピンチローラー、２６・・第１ロータリーエンコーダー、２７・・搬送モーター、３０・・媒体供給機構、３１・・ロール紙装着軸、３２・・給紙モーター、３３・・輪列、３４・・テンションレバー、３４ａ・・レバー部、３４ｂ・・ローラー部、３４Ａ・・緊張側限界位置、３４Ｂ・・弛み側限界位置、３４Ｃ・・目標位置、３５・・弦巻バネ、３６・・第２ロータリーエンコーダー、４０・・制御部、４１・・通信部、４２・・印刷準備動作制御部、４３・・ヘッド移動制御部、４４・・経過時間計測部、４５・・搬送制御部、４６・・搬送距離取得部、４７・・判定部、４８・・印刷制御部、４９・・待機状態復帰部、５０・・定期フラッシング制御部、５１・・給紙モーター駆動制御部、１００・・ロール紙、１００ａ・・紙芯、１０１・・台紙、１０１ａ・・ギャップ部分、１０２・・ラベル、１０３・・ラベル用紙、Ａ・・検出位置、Ｂ・・印刷位置、Ｃ・・待機位置、Ｄ・・メンテナンス位置、Ｇ１・・第１搬送方向（第１方向）、Ｇ２・・第２搬送方向（第２方向）、Ｌ１・・第１距離、Ｌ２・・第２距離、Ｍ１・Ｍ２・・搬送距離、Ｏ・・回転中心軸、ａｌ・・加速時間搬送距離、ａｔ・・加速時間、ｐｌ・・許容距離、ｐｔ・・制限時間、ｒｔ・・印刷準備時間、ｖ・・搬送速度、Ｘ・・プリンター幅方向、Ｙ・・プリンター前後方向

Claims (8)

1. ロール紙から繰り出される長尺状の台紙の表面に一定間隔で剥離可能にラベルが貼り付けられたラベル用紙を搬送路に沿って搬送する搬送機構と、
   前記ラベルを検出するラベル検出器と、
   前記搬送路に沿って搬送される前記ラベル用紙に印刷する印刷位置と、前記搬送路から外れたメンテナンス位置との間を移動する印刷ヘッドと、
   前記印刷ヘッドを制御して、前記メンテナンス位置に位置する前記印刷ヘッドからインク滴を吐出させるフラッシングと、前記印刷位置に位置する前記印刷ヘッドから前記インク滴を吐出させる印刷及び紙上フラッシングと、を実行させる制御部と、を備え、
   前記制御部は、
   前記フラッシングを実行した後、前記印刷ヘッドを前記メンテナンス位置から前記印刷位置に移動させ、
   移動した前記印刷ヘッドが前記印刷位置に配置されたとき、前記搬送機構を駆動して前記ラベル用紙を、前記ロール紙から繰り出される第１方向に搬送させ、
   前記ラベル検出器により、前記第１方向に搬送される前記ラベル用紙の前記ラベルが検出されたとき、前記フラッシングの終了時点から、検出された前記ラベルへの前記印刷が開始されるまでの予想経過時間が、予め設定した制限時間を超えるか否かを判定し、
   前記予想経過時間が前記制限時間以下であると判定した場合に、前記搬送機構により前記第１方向へ搬送される前記ラベル用紙への前記印刷、及び前記紙上フラッシングを実行させ、
   前記予想経過時間が前記制限時間を超えていると判定した場合に、前記印刷ヘッドを前記メンテナンス位置に移動し、前記フラッシングを実行させる、ことを特徴とするプリンター。
2. 請求項１において、
   前記制御部は、前記フラッシングが終了した後、当該フラッシングの終了時点からの経過時間の計測を開始し、
   前記予想経過時間は、前記ラベルが検出された時点で計測されている前記経過時間、前記ラベル検出器により前記ラベルが検出される検出位置と前記ラベルへの印刷が開始される印刷開始位置との間の距離、および、前記搬送機構による前記ラベル用紙の搬送速度に基づく時間であることを特徴とするプリンター。
3. 請求項２において、
   前記制御部は、
   前記搬送機構による前記ラベル用紙の前記第１方向への搬送距離を取得し、
   前記ラベルが検出された時点で、取得された前記搬送距離が予め設定した許容距離を超える場合に、前記予想経過時間が前記制限時間を超えると判定し、
   前記許容距離は、前記制限時間内に前記ラベル用紙が前記第１方向に搬送されることが可能な距離であり、前記制限時間、前記印刷ヘッドが前記メンテナンス位置から移動して前記印刷位置に配置されるまでの時間、前記ラベル用紙の搬送速度、および、前記検出位置と前記印刷開始位置との間の距離に基づく距離であることを特徴とするプリンター。
4. 請求項１ないし３のいずれかの項において、
   前記制御部は、
   前記印刷の実行が完了した後、前記ラベル用紙の搬送を停止させて待機位置に配置させ、
   前記待機位置に前記ラベル用紙が配置された状態で、前記印刷を指示するデータを取得したとき、前記ラベル用紙を前記第１方向と逆の第２方向に搬送させるとともに、前記フラッシングを実行させることを特徴とする、ことを特徴とするプリンター。
5. 請求項４において、
   前記制御部は、前記予想経過時間が前記制限時間を超えていると判定した場合に、前記搬送機構により前記ラベル用紙を前記第１方向に搬送して前記待機位置に配置させることを特徴とするプリンター。
6. ロール紙から繰り出される長尺状の台紙の表面に一定間隔で剥離可能にラベルが貼り付けられたラベル用紙を搬送路に沿って搬送し、前記ラベルを検出するラベル検出器、及び前記搬送路に沿って搬送される前記ラベル用紙に印刷する印刷位置と、前記搬送路から外れたメンテナンス位置との間を移動する印刷ヘッドを備え、前記メンテナンス位置に位置する前記印刷ヘッドからインク滴を吐出するフラッシングと、前記印刷位置に位置する前記印刷ヘッドから前記インク滴を吐出する印刷、及び紙上フラッシングと、を実行するプリンターの制御方法であって、
   前記フラッシングを実行した後、前記印刷ヘッドを前記メンテナンス位置から前記印刷位置に移動し、
   移動した前記印刷ヘッドが前記印刷位置に配置されたとき、前記ラベル用紙を、前記ロール紙から繰り出される前記第１方向に搬送し、
   前記ラベル検出器により前記ラベルを検出し、
   前記第１方向に搬送される前記ラベル用紙の前記ラベルが検出されたとき、前記フラッシングの終了時点から、当該ラベルへの前記印刷が開始されるまでの予想経過時間が、予め設定した制限時間を超えるか否かを判定し、
   前記予想経過時間が前記制限時間以下であると判定した場合には、前記第１方向へ搬送される前記ラベル用紙への前記印刷、及び前記紙上フラッシングを実行し、
   前記予想経過時間が前記制限時間を超えていると判定した場合には、前記印刷ヘッドを前記メンテナンス位置に移動し、前記フラッシングを実行する、ことを特徴とするプリンターの制御方法。
7. 請求項６において、
   前記フラッシングの終了時点からの経過時間の計測を開始し、
   前記予想経過時間を、前記ラベルを検出した時点で計測されている前記経過時間、前記ラベル検出器により前記ラベルが検出される検出位置と前記ラベルへの印刷が開始される印刷開始位置との間の距離、および前記ラベル用紙の前記第１方向への搬送速度に基づいて取得することを特徴とするプリンターの制御方法。
8. 請求項７において、
   前記制限時間、前記印刷ヘッドが前記メンテナンス位置から移動して前記印刷位置に配置されるまでの時間、前記ラベル用紙の搬送速度、および、前記検出位置と前記印刷開始位置との間の距離に基づいて、前記制限時間内に前記ラベル用紙を前記第１方向に搬送可能な距離である許容距離を算出し、
   前記ラベル用紙の前記第１方向への搬送開始時点からの前記ラベル用紙の搬送距離を取得し、
   前記ラベルの検出時点で前記搬送距離が前記許容距離を超える場合には、前記予想経過時間が前記制限時間を超えると判定することを特徴とするプリンターの制御方法。

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