JP6315256B2 - リアクトル - Google Patents

Description

本発明は、ハイブリッド自動車などの車両に搭載される車載用ＤＣ−ＤＣコンバータといった電力変換装置の構成部品などに利用されるリアクトルに関する。特に、コイルと端子金具との接続を精度よく行え、組立作業性にも優れるリアクトルに関するものである。

電圧の昇圧動作や降圧動作を行う回路の部品の一つに、リアクトルがある。特許文献１，２は、ハイブリッド自動車などの車両に載置されるコンバータに利用されるリアクトルを開示している。特許文献１は、巻線を螺旋状に巻回してなるコイルと環状の磁性コアとの組合体の全周を樹脂で覆った被覆体を液体冷媒に浸漬させて放熱性を高めることを開示している。特許文献２は、巻線を螺旋状に巻回してなるコイルを樹脂で覆ったコイル成形体とすることでコイルが取り扱い易く、磁性コアとの組み付け作業が行い易いこと、磁性コアのうちコイルから突出される部分を樹脂で覆ったコア成形体とすることで、この突出部分及び上記コイルを上記樹脂によって保護できることを開示している。

上記コイルには、電力供給を行う電源などの外部装置が接続される。このコイルと外部装置との電気的接続にあたり、従来、コイルを構成する巻線の端部には端子金具が接続される。特許文献２では、端子金具を備える端子台を開示している。この端子台は、端子金具の一部を絶縁性樹脂に埋設させた樹脂成形体であり、磁性コア（上記コア成形体）に安定して固定されるように、上記絶縁性樹脂によって成形された固定部分（台座）を備える。

特開２０１１−０４９４９４号公報 特開２０１３−１７９１８４号公報

リアクトルに対して、コイルを構成する巻線の端部と端子金具との接続を精度よく行えて、更には組立作業性に優れることが望まれている。

上述の端子台のような端子金具を備える樹脂成形体を用いると、コイルを構成する巻線の端部近傍に端子金具を容易にかつ安定して配置できる。従って、端子台を用いる形態は、例えば、ボルトが挿通される丸孔を有する丸型端子（特許文献１の図３の端子５０）を利用する場合に比較して、上記巻線の端部と端子金具との接続部分を安定させ易い。しかし、上記端子台を利用すると、上記巻線の端部と端子金具とを精度よく接続できない場合がある。

ここで、樹脂成形体は一般に公差を有する。そのため、端子台の寸法が公差の範囲でずれが大きいとき、コイルを構成する巻線の端部の位置と、端子台の端子金具の位置とがずれる恐れがある。上記巻線の端部を引っ張るなどして、上記巻線の端部と端子台の端子金具とを位置合わせすると、上記巻線の端部における端子金具の接続箇所近傍に不必要な応力が付与されて、接続不良を招く恐れがある。このように端子台を用いると、上述の位置合わせの際にずれを是正することが難しいことがある。端子台に加え、上述のコア成形体、コイル成形体といった複数の樹脂成形体を用いる場合には、上述のずれが生じ易く、このずれの是正が更に困難になると考えられる。

そこで、本発明の目的の一つは、コイルと端子金具との接続を精度よく行え、組立作業性にも優れるリアクトルを提供することにある。

本発明の一態様に係るリアクトルは、巻線を巻回してなるコイルと、前記コイル内に配置される部分を有する磁性コアとを備え、前記磁性コアは、前記コイルから突出され、磁路となるサイド本体部と、前記巻線の端部に接続される端子金具と、前記サイド本体部と前記端子金具とを一体に保持するサイド樹脂モールド部とを備える端子付き外側コア部品を含む。

上記リアクトルは、コイルと端子金具との接続を精度よく行え、組立作業性にも優れる。

実施形態１のリアクトルを示す概略斜視図である。 実施形態１のリアクトルに備える端子付き外側コア部品と、別のコア部品（Ｕ字コア部品）とを組み付ける状態を説明する分解斜視図である。 実施形態１のリアクトルに備える磁性コアについて磁路を構成する主要部の概略、及び端子金具の概略を示す分解斜視図である。 実施形態２のリアクトルを示す概略斜視図である。 実施形態２のリアクトルを示す分解斜視図である。 実施形態２のリアクトルに備えるコイル及び磁性コアを示す分解斜視図である。 実施形態２のリアクトルの使用状態の一例を示す概略説明図である。 実施形態３のリアクトルを示す概略斜視図である。 実施形態３のリアクトルに備える端子付き外側コア部品において、端子金具を固定する手順を説明する説明図である。 実施形態３のリアクトルに備える端子付き外側コア部品において、端子金具と固定部との近傍を示す部分断面図であり、端子金具を固定する前後を示す。 実施形態４のリアクトルに備える端子付き外側コア部品において、端子金具を固定する手順を説明する説明図である。 ハイブリッド自動車の電源系統を模式的に示す概略構成図である。 コンバータを備える電力変換装置の一例を示す概略回路図である。

［本発明の実施の形態の説明］
最初に本発明の実施態様を列記して説明する。
（１） 本発明の一態様に係るリアクトルは、巻線を巻回してなるコイルと、上記コイル内に配置される部分を有する磁性コアとを備え、上記磁性コアは、上記コイルから突出され、磁路となるサイド本体部と、上記巻線の端部に接続される端子金具と、上記サイド本体部と上記端子金具とを一体に保持するサイド樹脂モールド部とを備える端子付き外側コア部品を含む。

サイド樹脂モールド部が端子金具を保持するとは、サイド本体部に対して、端子金具がサイド樹脂モールド部の樹脂によって直接支持されていることをいう。サイド樹脂モールド部の樹脂の一部が、端子金具の一部に結合したり（例えば、後述する（３）の形態）、端子金具の一部を覆ったり（例えば、後述する（５）の形態）、端子金具の一部を掛止したりなどすることで、端子金具はサイド樹脂モールド部に保持される。

上記の態様のリアクトルは、磁性コアのうち、磁路を形成する部分のうちの少なくとも一部を樹脂で覆った成形体（外側コア部品）とする。かつ上記の態様のリアクトルは、端子金具を、磁路を形成する部分とは独立した樹脂成形体（端子台）とせず、端子金具と上述の磁性コアの一部とを樹脂モールド部によって一体化された構成とする。即ち、端子金具は、サイド本体部の少なくとも一部を覆うサイド樹脂モールド部の構成樹脂自体によって直接支持される。この構成によって、上記の態様のリアクトルは、上述の樹脂成形体の公差に起因するずれを抑制でき、コイルを構成する巻線の端部と端子金具とを高精度に接続することができる。

かつ、上記の態様のリアクトルは、コイルと磁性コアとの組み付けを行って、磁性コアを所定の形状に構築することで、コイルを構成する巻線の端部近傍に端子付き外側コア部品に備える端子金具を容易にかつ精度よく配置できる。上記巻線の端部と端子金具とを高精度に配置可能なため、上記の態様のリアクトルは、両者の位置決めに要する時間を省略できる。サイド本体部と端子金具とがサイド樹脂モールド部の樹脂によって一体に成形された一体物である場合には、端子金具又は端子台がコイル及び磁路を形成する部分とは独立しており、磁路部分の形成と端子金具などの配置とが別工程である従来のリアクトルと比較して、端子金具を備えていながらも部品点数が少なく、製造工程数が少ない。これらの点から、上記の態様のリアクトルは、組立作業性に優れ、ひいては生産性に優れる。

その他、上記の態様のリアクトルは、サイド本体部がサイド樹脂モールド部に覆われていることで、機械的保護、環境からの保護、コイルとの間の絶縁性の向上、端子金具との間の絶縁性の向上などを図ることができる。

（２） 上記リアクトルの一例として、巻線を巻回してなるコイルと、上記コイル内に配置される部分を有する磁性コアと、上記コイルの設置面に配置される放熱板とを備え、上記磁性コアは、上記コイルから突出され、磁路となるサイド本体部と、上記巻線の端部に接続される端子金具と、上記サイド本体部と上記端子金具とを一体に保持するサイド樹脂モールド部とを備える端子付き外側コア部品を含む形態が挙げられる。

上記の放熱板を備えるリアクトルは、上述の（１）の態様のリアクトルと同様の効果を奏することに加えて、コイルの設置面とリアクトルの設置対象との間に介在される放熱板をコイルの放熱経路に利用することで、放熱性にも優れる。

（３） 上記リアクトルの一例として、上記端子付き外側コア部品は、上記サイド樹脂モールド部の樹脂によって形成されて、上記端子金具を保持する固定部を備え、上記固定部は、上記端子金具に設けられた少なくとも一つの固定孔に挿通される軸部と、上記軸部に連続して設けられて、上記固定孔の最小径よりも大きい部分を有する頭部とを備える形態が挙げられる。

上記形態は、代表的には、サイド樹脂モールド部の樹脂によって構成される軸部及び頭部がリベットとして機能して、端子金具がリベット結合されている。この構成によって、上記形態は、端子金具がサイド樹脂モールド部に強固に保持される。この形態に備える端子付き外側コア部品は、代表的には、サイド樹脂モールド部の成形時に軸部のみを形成し、この軸部を端子金具の固定孔に挿通した状態で軸部の端部を溶融し、この溶融部分によって頭部を形成することで容易に製造できる。成形されたサイド樹脂モールド部は、端子金具を備えていないため、外形が比較的単純な形状となり、中間部品（端子金具が固定される前の成形体）の製造性に優れる。

（４） 上述の固定部が少なくとも一つの軸部及び頭部を備える場合に、上記端子付き外側コア部品は、上記サイド樹脂モールド部の樹脂によって形成されて、上記端子金具の回転を防止する回転防止部を更に備える形態が挙げられる。

上述の（３）の形態においてリベット結合に用いられる固定孔が円筒孔であれば形成し易いものの、軸部を中心軸として端子金具が回転する恐れがある。端子金具が回転すると、コイルの巻線の端部と端子金具との位置がずれる恐れがある。上記形態は、回転防止部を更に備えるため、固定孔が円筒孔であっても、端子金具の回転に起因する上述の位置ずれを防止できる。回転防止部を、例えば、端子金具に設けられた別の孔に嵌め込まれる突起などとすれば、回転防止部は、上述の端子金具の固定部としても機能して、端子金具の固定強度を高め易い。

（５） 上記リアクトルの一例として、上記端子付き外側コア部品は、上記サイド樹脂モールド部の樹脂によって形成されて、上記端子金具の一部を埋設して保持する埋設固定部を備える形態が挙げられる。

上記形態は、端子金具の一部がサイド樹脂モールド部の樹脂に埋設されるため、強固に保持される。この形態に備える端子付き外側コア部品は、代表的には、サイド本体部と端子金具とがサイド樹脂モールド部に一体に成形された一体物であり、端子金具を別途固定する必要が無いため、工程数が少ない。

（６） 上記リアクトルの一例として、上記磁性コアが、上記コイル内に配置される一対のミドル本体部と、これら両ミドル本体部の一端を連結する上記サイド本体部と、上記コイルから突出され、上記両ミドル本体部の他端を連結する別のサイド本体部とによって環状の閉磁路を構成し、更に上記別のサイド本体部と上記一対のミドル本体部との少なくとも一部を覆ってこれらを一体に保持する連結樹脂モールド部を備える形態が挙げられる。

上記形態は、磁性コアの主要構成部品が端子付き外側コア部品と、連結樹脂モールド部によってサイド本体部と一対のミドル本体部とが一体化されたコア部品との二つであり、部品点数が少なく、磁性コアを容易に環状に組み立てられる。また、上記形態は、連結樹脂モールド部を備えるコア部品にコイルを支持させて両コア部品を接続することでコイルと磁性コアとの組み付けを容易に行え、組立作業性に優れる。更に、上記形態は、連結樹脂モールド部を備えることで、ミドル本体部とコイルとの間の絶縁性を高められる上に、機械的保護及び環境からの保護をも図ることができる。

（７） 上記リアクトルの一例として、上記磁性コアが上記コイル内に配置される一対のミドル本体部と、これら両ミドル本体部の一端を連結する上記サイド本体部と、上記コイルから突出され、上記両ミドル本体部の他端を連結する別のサイド本体部とによって環状の閉磁路を構成し、更に以下の外側コア部品と内側コア部品とを含む形態が挙げられる。上記外側コア部品は、上記別のサイド本体部と、この別のサイド本体部の少なくとも一部を覆うサイド樹脂モールド部とを備える。上記内側コア部品は、上記ミドル本体部と、上記ミドル本体部の少なくとも一部を覆うミドル樹脂モールド部とを備える。

上記形態に備える外側コア部品とは、いわば上述の端子付き外側コア部品から端子金具を省略したものである。上記形態は、磁性コアの主要構成部品が端子付き外側コア部品、外側コア部品、及び一対の内側コア部品の合計四つであり、端子金具を含めると、特許文献２などに記載される従来のリアクトルよりも組立部品点数が少なく、組立作業性に優れる。また、上記形態は、各コア部品が直方体状などの単純な形状にできるため、成形し易く製造性に優れる。更に、上記形態は、ミドル樹脂モールド部を備えることで、ミドル本体部とコイルとの間の絶縁性を高められる。加えて、上記形態は、各コア部品のいずれもが樹脂モールド部を備えることで、機械的保護及び環境からの保護をも図ることができる。

（８） 上記リアクトルの一例として、上記コイルの設置面に配置される接合層を備える形態が挙げられる。

上記形態は、接合層によってコイルを設置対象に容易に固定でき、ひいてはリアクトルを設置対象に固定できることから、設置作業性に優れる。このコイルの固定によって、リアクトルの使用時に振動などが与えられた場合にも、上記形態は、コイルの伸縮やターン同士の擦れ合いなどの挙動を防止できる。更に、上記コイルの固定によって、コイルの熱を設置対象や、上述の放熱板を備える場合には放熱板に伝え易く、上記形態は、放熱性にも優れる。

［本発明の実施形態の詳細］
以下、図面を参照して、本発明の実施形態に係るリアクトルを具体的に説明する。図中の同一符号は同一名称物を示す。

［実施形態１］
図１〜図３を参照して、実施形態１のリアクトル１Ａを説明する。

（リアクトル）
・全体構成
リアクトル１Ａは、図１に示すように、巻線２ｗを螺旋状に巻回してなるコイル２と、コイル２の内外に配置されて閉磁路を形成する磁性コア３とを備える。リアクトル１Ａは、コンバータケースなどの設置対象（図示せず）に取り付けられて使用される。例えば、後述するように液体冷媒４Ｌ（図７）に直接曝される箇所に取り付けられて使用される。実施形態１のリアクトル１Ａは、コイル２を構成する巻線２ｗの端部２ｅに接続される端子金具８Ａと磁性コア３の一部（サイド本体部３２）とが樹脂（サイド樹脂モールド部３２８ｍ）によって一体化された部品（端子付き外側コア部品３２８Ａ）を備える点を特徴の一つとする。以下、リアクトル１Ａの主要な構成部材であるコイル２及び磁性コア３の概略、特徴点である端子付き外側コア部品３２８Ａの具体的な構成及び特徴点に基づく主要な効果をまず説明し、その後、リアクトル１Ａの各構成の詳細などを順に説明する。

・コイルの概略
この例に示すコイル２は、図１，後述の図６などに示すように一対のコイル素子２ａ，２ｂと、両コイル素子２ａ，２ｂを接続する連結部２ｒとを備える。各コイル素子２ａ，２ｂは、巻線２ｗを螺旋状に巻回して形成された筒体（ここでは角部を丸めた矩形筒状体）である。各コイル素子２ａ，２ｂは、各軸方向が平行するように並列（横並び）されている。連結部２ｒは、コイル素子２ａ，２ｂを形成する巻線２ｗの一部がＵ字状に屈曲されて形成されている。

巻線２ｗは、銅や銅合金、アルミニウムやアルミニウム合金といった導電性に優れる金属からなる導体と、その外周に設けられた絶縁材料（代表的にはポリアミドイミド）からなる絶縁被覆（図示せず）とを備える被覆線を好適に利用できる。導体は、平角線や丸線などが挙げられる。この例に示す巻線２ｗは、導体が平角線である被覆線であり、コイル素子２ａ，２ｂはエッジワイズコイルである。

巻線２ｗの両端部２ｅ，２ｅはいずれも、コイル素子２ａ，２ｂのターン部分から引き出されている。この例では、両端部２ｅ，２ｅは、コイル素子２ａ，２ｂの一端面（図１では紙面手前の面）からその軸方向に引き出されて、その先端が磁性コア３（ここでは端子付き外側コア部品３２８Ａ）の外周縁に達している（後述の図７の側面図も参照）。これら巻線２ｗの両端部２ｅ，２ｅは、端子金具８Ａ，８Ａの一方の端部８ｅ，８ｅがそれぞれ接合される領域として機能する。両端部２ｅ，２ｅは絶縁被覆が剥がされて導体（ここでは平角線）が露出されており、この導体部分に端子金具８Ａ，８Ａが接続される。図１では、巻線２ｗの両端部２ｅ，２ｅと端子金具８Ａ，８Ａの端部８ｅ，８ｅとがそれぞれ直接接合された状態を示す。

・磁性コアの概略
この例に示す磁性コア３は、図２、図３に示すように一対の柱状のミドル本体部３１，３１と、一対の柱状のサイド本体部３２，３２とを主体とし、これらの本体部３１〜３２は、主として軟磁性材料によって構成されて磁路を構築する。各ミドル本体部３１，３１はそれぞれ、横並びされたコイル素子２ａ，２ｂ（図１）内に挿通配置されて、コイル２内に配置される部分として利用される。各サイド本体部３２，３２はそれぞれ、コイル２が実質的に配置されずにコイル２から突出された部分である。横並びされた両ミドル本体部３１，３１を繋ぐようにサイド本体部３２，３２を組み付けて、これらの本体部３１〜３２は環状に配置される。

この例に示す磁性コア３は、上述の磁路を構築する部分（ここではミドル本体部３１，３１、サイド本体部３２，３２）が樹脂（ここではサイド樹脂モールド部３２８ｍ、連結樹脂モールド部３０ｍ）で覆われたコア部品を構成要素とする。ここでは、磁性コア３は、コイル２の一端（図１では左端）から露出されるコア部品と、コイル２内に配置される部分を有するコア部品とを有する。前者のコア部品は、図２に示すように一方のサイド本体部３２が樹脂で覆われており、端子金具８Ａを一体に保持する端子付き外側コア部品３２８Ａである。後者のコア部品は、一対の柱状のミドル本体部３１，３１と他方のサイド本体部３２とが樹脂によってＵ字状に一体成形されたＵ字コア部品３０Ｕである。以下、図２を主として参照して、各コア部品３２８Ａ，３０Ｕを詳細に説明する。

・・端子付き外側コア部品
端子付き外側コア部品３２８Ａは、一方のサイド本体部３２と、サイド樹脂モールド部３２８ｍと、端子金具８Ａとを主要構成要素とする。この例では、サイド本体部３２は、その柱状の外周面が、一部を除いて、サイド樹脂モールド部３２８ｍの構成樹脂に覆われている。端子金具８Ａの一部は、この構成樹脂に埋設されている。即ち、端子付き外側コア部品３２８Ａは、上記構成樹脂によって形成されて端子金具８Ａの一部を埋設して保持する埋設固定部３２８０を備える。

上記構成樹脂は、サイド本体部３２の外形に沿って設けられており、端子付き外側コア部品３２８Ａの外形は、サイド本体部３２の外形と概ね相似する。両者の外形を非相似状とし、全く異ならせることもできる。サイド本体部３２の形状、構成材料、サイド樹脂モールド部３２８ｍの構成材料と、ミドル本体部３１の形状、構成材料、ミドル樹脂モールド部の構成材料とは、まとめて後述する。

・・・端子金具
端子付き外側コア部品３２８Ａに備える端子金具８Ａは、コイル２と、コイル２に電力供給を行う電源などの外部装置（図示せず）との間を電気的に接続する導電部材である。端子金具８Ａは、銅や銅合金、アルミニウムやアルミニウム合金といった導電性に優れる金属によって構成され、ボルトなどの締結部材が挿通される貫通孔８０ｈを有する形状のものが代表的である。端子金具８Ａの形状、大きさは、リアクトル１Ａが設置された状態においてコイル２を構成する巻線２の端部２ｅと、所定の位置に設けられた外部装置側の端子金具との間を接続可能な範囲で適宜選択することができる。端子金具８Ａは、上述の丸型端子ではなく、図３に示すような板状体であると、リアクトル１Ａが設置された状態において上記巻線２の端部２ｅと外部装置側の端子金具との間の距離がある程度大きく、両者が離れている場合でも、両者間を容易に接続できる。

この例に示す端子金具８Ａは、板材を所定の立体形状に折り曲げ成形した屈曲形状の板材である。一端側領域（端部８ｅ）を、コイル２を構成する巻線２の端部２ｅとの接続領域とし、他端側領域を、貫通孔８０ｈを備えると共に外部装置との接続領域とする。両接続領域に挟まれる中間領域をサイド樹脂モールド部３２８ｍによる保持領域（埋設領域）とし、この領域に埋設固定部３２８０が設けられる。端子金具８Ａの保持領域を図１に破線で示す。ここでは、中間領域に対して、一端側領域がコイル２の軸方向に沿ってコイル２に向かって折り曲げられ、他端側領域がコイル２の軸方向に沿ってサイド本体部３２の外方に向かって折り曲げられ、中間領域がサイド本体部３２の内端面３２ｅ（図２）と平行に配置されている。

この例に示す端子金具８Ａにおける巻線２の端部２ｅとの接続領域（端部８ｅ）は平板状であるが、例えば、Ｕ字状などとして、巻線２の端部２ｅを挟持可能な形状とすることができる。また、この例では、端子金具８Ａは、折り曲げ部分を有するが、折り曲げ部分を有さない平坦な形状などとすることができる。端子金具８Ａは、公知の板状の端子金具（例えば、特許文献２の端子部材９Ａ，９Ｂ）と同様に、金属板を所定の大きさ、形状に打ち抜いて適宜成形することで製造できる。

・・・コイルと端子金具との接続
コイル２を構成する巻線２ｗの端部２ｅと端子金具８Ａとの接続には、抵抗溶接、レーザ溶接、ＴＩＧ（Ｔｕｎｇｓｔｅｎ Ｉｎｅｒｔ Ｇａｓ）溶接などの各種の溶接、半田付け、ロウ付け、圧着、振動溶着などを利用することができる。列挙した方法によって、巻線２ｗの構成材料と端子金具８Ａの構成材料とが直接接合される、又は半田などの導電性接合材料を含んで実質的に直接接合される。ここでは、抵抗溶接を行っている。上記巻線２ｗの端部２ｅと端子金具８Ａとの接合面積は、適宜選択することができ、大きいほど、両者を強固に接合できる。この例に示すように導体が平角線である巻線２ｗを利用すると、板状の端子金具８Ａとの接合面積を確保し易く、上述の直接接合された形態、又は実質的に直接接合された形態を構築し易い。また、このような直接接合された形態などは、コイル２と端子金具８Ａとの接続にボルトなどの締結部材などが不要であり、部品点数を削減できる。

この例に示すリアクトル１Ａでは、コイル２を構成する巻線２ｗの端部２ｅと端子金具８Ａとの接続は、コイル２と磁性コア３とを組み付けた後の任意の時期に行える。つまり、リアクトル１Ａの一例として、巻線２ｗの端部２ｅと端子金具８Ａとが接続されていない形態とすることができる。コア部品３２８Ａ，３０Ｕの形状によっては（例えば、後述の実施形態２）、巻線２ｗの端部２ｅと端子金具８Ａとの接続を先に行った後、コイル２と磁性コア３とを組み付けることができる。この場合、巻線２ｗの端部２ｅと端子金具８Ａとが接続されたリアクトルとなる。

コイル２を構成する巻線２ｗの端部２ｅと端子金具８Ａとの接続箇所は、図１に示すようにそのままでもよいが、その外周を絶縁材料で覆うと、上記接続箇所とリアクトル１Ａの周辺部品との間の絶縁性を高められる。例えば、上記接続箇所に絶縁テープなどを巻回すると、上記接続箇所の外周に絶縁層を容易に形成できる。

・・Ｕ字コア部品
Ｕ字コア部品３０Ｕは、一対のミドル本体部３１，３１と、他方のサイド本体部３２と、連結樹脂モールド部３０ｍとを主要構成要素とする。この例に示すＵ字コア部品３０Ｕは、他方のサイド本体部３２の内端面３２ｅ（図３）と一対のミドル本体部３１，３１の一方の端面３１ｅ，３１ｅとを図３の矢印に示すように接合させてＵ字状の中間部品とし、この中間部品の全周が連結樹脂モールド部３０ｍの構成樹脂に実質的に覆われて、図２に示すようにＵ字状の外形を有する。上記中間部品の外形と、連結樹脂モールド部３０ｍの外形とを相似状とせず、全く異ならせることもできる。

・・サイド樹脂モールド部、連結樹脂モールド部の被覆領域
端子付き外側コア部品３２８Ａにおけるサイド樹脂モールド部３２８ｍによる被覆領域及びＵ字コア部品３０Ｕにおける連結樹脂モールド部３０ｍによる被覆領域は、適宜選択することができる。各樹脂モールド部３０ｍ，３２８ｍはサイド本体部３２及びミドル本体部３１の少なくとも一部を覆う。かつ、端子付き外側コア部品３２８Ａでは、サイド樹脂モールド部３２８ｍは、一方のサイド本体部３２に対して端子金具８Ａが着脱不可能になるように端子金具８Ａの一部を覆って固定する。上記被覆領域が大きいほど、各樹脂モールド部３０ｍ，３２８ｍを備える効果を得易い。即ち、サイド本体部３２やミドル本体部３１の機械的保護、環境からの保護（例えば、液体冷媒４Ｌなどとの接触による腐食防止）、コイル２との間の絶縁性の向上、端子金具８Ａとの間の絶縁性の向上、リアクトル１Ａの周辺部品との間の絶縁性の向上、端子金具８Ａの強固な保持などの効果を得ることができる。

この例に示す端子付き外側コア部品３２８Ａでは、一方のサイド本体部３２の内端面３２ｅの一部（ミドル本体部３１，３１の端面３１ｅ，３１ｅを覆う樹脂の端面３０ｅ，３０ｅが接合される領域）がサイド樹脂モールド部３２８ｍに覆われず露出され、残部がサイド樹脂モールド部３２８ｍに覆われている。即ち、この例では、一方のサイド本体部３２と連結樹脂モールド部３０ｍの構成樹脂とが接合される。樹脂同士の接合ではなく、コア片と樹脂との接合とすることで、樹脂モールド部の成形公差に起因する接合箇所の誤差を低減し易く、端子付き外側コア部品３２８ＡとＵ字コア部品３０Ｕとを精度よく一体化することができる。ひいては、ミドル本体部３１，３１とサイド本体部３２，３２とを精度よく一体化することができ、所望のインダクタンスを良好に有することができる。

この例に示すＵ字コア部品３０Ｕでは、各ミドル本体部３１，３１の他方の端面３１ｅ，３１ｅと、他方のサイド本体部３２の内端面３２ｅの一部とが連結樹脂モールド部３０ｍの構成樹脂によって覆われて、この構成樹脂からなる端面３０ｅが形成されている。ミドル本体部３１，３１の他方の端面３１ｅ，３１ｅを覆う上記構成樹脂は、一般に非磁性材料であるため、ギャップ材として機能する。

その他、端子付き外側コア部品３２８Ａは、Ｕ字コア部品３０Ｕと同様に、サイド本体部３２の全体がサイド樹脂モールド部３２８ｍに覆われた形態とすることができる。また、端子付き外側コア部品３２８Ａ及びＵ字コア部品３０Ｕの一部、例えば設置面の一部などに樹脂モールド部を有しておらず、サイド本体部３２などが露出された形態とすることができる。

・・サイド樹脂モールド部、連結樹脂モールド部の厚さ
サイド樹脂モールド部３２８ｍの構成樹脂の厚さ、連結樹脂モールド部３０ｍの構成樹脂の厚さはいずれも適宜選択することができる。例えば、上記構成樹脂の厚さは、０．１ｍｍ以上３ｍｍ以下が挙げられる。ここでは、被覆対象であるサイド本体部３２の各面、上述の中間部品の各面を覆う上記構成樹脂の厚さは、概ね一様である。但し、サイド樹脂モールド部３２８ｍにおいて上述の端子金具８Ａを保持する部分の上記構成樹脂の厚さが、サイド本体部３２におけるその他の個所と比較して厚く、この肉厚部分がサイド本体部３２の外方に突出している。この肉厚部分が埋設固定部３２８０をなす。埋設固定部３２８０を構成する樹脂の厚さが局所的に厚いことで、端子金具８Ａとリアクトル１Ａの周辺部品との絶縁性を高められる。また、この例では、埋設固定部３２８０において二つの端子金具８Ａ，８Ａとの間に介在される突条３２９を有する。この突条３２９によって、端子金具８Ａ，８Ａ間の絶縁性を高められる。

その他、サイド本体部３２の面ごとや上記中間部品の面ごとに、各面を覆う上記構成樹脂の厚さを異ならせることができる。例えば、サイド本体部３２の設置面を覆う上記構成樹脂の厚さを他の面よりも薄くしたり、ミドル本体部３１の端面３１ｅを覆う上記構成樹脂の厚さを所望のギャップ長に応じて厚くしたり又は薄くしたりすることができる。

（リアクトルの製造方法）
リアクトル１Ａは、代表的には、組合体１０（図１）の作製⇒コイル２と端子金具８Ａとの接続、という過程を経て製造することができる。具体的には、コイル２、磁性コア３（ここでは端子付き外側コア部品３２８Ａ，Ｕ字コア部品３０Ｕ）を用意し、コイル２と磁性コア３とを組み付けて組合体１０を作製する。コア部品３２８Ａ，３０Ｕは、後述するようにインサート成形などを利用して適宜作製しておく。この例では、Ｕ字コア部品３０Ｕにコイル２を支持させた状態でＵ字コア部品３０Ｕと端子付き外側コア部品３２８Ａとを接続可能であり、組み付け作業を容易に行える。また、この例では、両コア部品３２８Ａ，３０Ｕがスライド連結部３０３ｓ，３２３ｓ（後述、図２）を有することで、両コア部品３２８Ａ，３０Ｕの位置決めを精度よく行えながら、コイル２と磁性コア３とを容易に組み付けられる。

（主要な効果）
リアクトル１Ａは、以下の理由（１）、（２）によって、コイル２と端子金具８Ａとの接続を精度よく行える。また、リアクトル１Ａは、以下の理由（３）、（４）によって、組立作業性にも優れる。
（１） 磁性コア３の一部と端子金具８Ａとを一体物（端子付き外側コア部品３２８Ａ）とすることで、端子金具や端子台が磁路を形成する部分と独立した部品である場合と異なり、磁性コア３に対する端子金具８Ａの位置ずれが実質的に生じ得ない。
（２） 上記一体物をコイル２との組付部品とすることで、コイル２に対する磁性コア３の位置決めを行うと、コイル２に対する端子金具８Ａの位置決めが自動的になされる。その結果、コイル２に対する端子金具８Ａの位置精度とコイル２に対する磁性コア３の位置精度とを同程度の高精度にできる。

（３） 上記一体物をコイル２との組付部品とすることで、端子金具８Ａを含むリアクトル１Ａでありながら部品点数が少なく、端子金具や端子台が磁性コアなどと独立した部品である場合に比較して、組立工程数が少ない。
（４） 上記一体物をコイル２との組付部品とすることで、コイル２と磁性コア３との組み付け時に、コイル２に対する端子金具８Ａの位置決めを別途行う必要が無く、この位置決めに要する時間が実質的に生じない。

その他、この例に示すリアクトル１Ａは、磁性コア３の主要構成部品が端子付き外側コア部品３２８ＡとＵ字コア部品３０Ｕとの二つであるため、磁性コア３自体の組立部品点数が少ない。また、スライド連結部３０３ｓ，３２３ｓによって、磁性コア３を容易にかつ精度よく環状に組み付けられることからも、コイル２に対する磁性コア３の位置決めが精度よく行え、ひいてはコイル２に対する端子金具８Ａの位置決めも精度よく行える。更に、リアクトル１Ａは、コイル２を構成する巻線２ｗの端部２ｅと端子金具８Ａとの電気的接続にあたり、ボルトなどの締結部材が不要であり、部品点数の削減、締結工程の省略を図ることができる。これらの点からも、リアクトル１Ａは、組立作業性に優れる。

（構成の詳細など）
以下、リアクトル１Ａの各構成の詳細、その他の利用可能な構成などを列挙して説明する。

・コイル
コイル２は、代表的には、接続部の無い１本の連続する巻線２ｗを螺旋状に巻回して構成される。各コイル素子２ａ，２ｂは互いに同一の巻数であり、両コイル素子２ａ，２ｂは電気的に直列に接続される。コイル素子２ａ，２ｂの端面形状は、上述の角筒状などの他、円環状など、適宜変更することができる。

各コイル素子を別々の巻線によって作製し、各コイル素子の巻線の他端部同士を上述の各種の溶接や半田付け、圧着などによって直接接合されたコイルや、別途用意した連結部材（例えば、板材）を介して接合されたコイルとすることができる。

・磁性コア
図３を用いて、磁性コア３の主体となるミドル本体部３１及びサイド本体部３２の構成材料、製造方法を詳細に説明する。

この例に示すミドル本体部３１，３１はそれぞれ、軟磁性材料を用いた複数のコア片３１ｍと、コア片３１ｍよりも比透磁率が低い材料から構成される複数のギャップ材３１ｇとの組物である。この例に示すサイド本体部３２，３２は、軟磁性材料を用いたコア片３２ｍである。ここでは、各コア片３１ｍ，３２ｍは、軟磁性金属粉末を用いた圧粉成形体としている。ギャップ材３１ｇには、アルミナなどの非金属無機材料や、不飽和ポリエステルなどの樹脂といった非金属有機材料に代表される非磁性材料の他、鉄粉などの軟磁性材料と樹脂などの非磁性材料とを混合した低透磁率材などが利用できる。

磁性コア３において磁路を構築する部分は、ギャップ材３１ｇを備える形態の他、エアギャップを備える形態、コア片３１ｍ，３２ｍの比透磁率によってはギャップを備えていない形態（ギャップレス構造）とすることができる。コア片３１ｍ，３２ｍ及びギャップ材３１ｇの数は適宜選択することができ、図３は例示である。ギャップ材３１ｇは、連結樹脂モールド部３０ｍ（図２）の構成樹脂によってコア片３１ｍと一体に保持可能であるが、適宜、接着剤や粘着テープなどでコア片３１ｍとギャップ材３１ｇとを接合することができる。この接合によって樹脂モールド部３０ｍの形成にあたり、コア片３１ｍとギャップ材３１ｇとの組物が取り扱い易い上に、強固な固定状態が維持できる磁性コア３とすることができる。

コア片３１ｍ，３２ｍの主成分である軟磁性材料には、鉄や鉄合金（Ｆｅ−Ｓｉ合金など）といった金属、フェライトといった非金属などが挙げられる。コア片３１ｍ，３２ｍは、上記軟磁性材料からなる軟磁性粉末を用いた成形体や、絶縁被膜を有する電磁鋼板を複数積層した積層体を利用できる。上記成形体は、圧粉成形体（圧粉磁心）の他、焼結体、軟磁性粉末と樹脂とを含む複合材料などが挙げられる。

圧粉成形体は、代表的には、上記軟磁性材料と、適宜バインダ（樹脂など）や潤滑剤とを含む原料粉末を成形した後、成形に伴う歪みの除去などを目的とした熱処理を施して得られる。この熱処理によってバインダや潤滑剤は代表的には消失されることから、圧粉成形体は、複合材料よりも飽和磁束密度及び比透磁率が高いものを得易い。

複合材料は、射出成形などを利用することで、複雑な立体形状であっても、容易に成形できる。複合材料中のバインダとなる樹脂は、エポキシ樹脂などの熱硬化性樹脂や、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）樹脂などの熱可塑性樹脂を利用することができる。複合材料中の軟磁性粉末の含有量は、複合材料を１００体積％とするとき、２０体積％以上７５体積％以下、更に３０体積％以上６５体積％以下が挙げられる。残部は、主として上記樹脂といった非金属有機材料が挙げられる。残部は、上記樹脂に加えて更にアルミナやシリカなどのセラミックスといった非金属無機材料などを含むことができる（例えば、複合材料を１００体積％として０．２体積％以上２０体積％以下）。複合材料は、軟磁性粉末、樹脂、非金属無機材料などの配合量を調整することで、磁気特性を容易に調整することができる。複合材料は、樹脂などの非磁性材料を含むことで、比透磁率が低いものを得易い。複合材料からなるコア片を含むミドル本体部３１の表面やサイド本体部３２の表面に連結樹脂モールド部３０ｍなどの樹脂モールド部を成形する場合には、複合材料中の樹脂は、樹脂モールド部の成形時の熱や圧力などで劣化などし難いものを適宜選択するとよい。

磁性コア３において磁路を構築する部分は、ギャップ材を除いて一様な材料からなる形態の他、コア片の構成材料、製造方法などを適宜変更して、磁気特性が異なる形態とすることができる。例えば、ミドル本体部３１とサイド本体部３２との磁気特性が異なる形態とすることができる。

この例では、ミドル本体部３１を直方体状、サイド本体部３２を、その端面（図３では上下面）がドーム形状である異形柱状体としているが、形状は適宜変更することができる。例えば、ミドル本体部３１を円柱状など、サイド本体部３２を直方体状などとすることができる。その他、磁路を構築する部分は、一対のミドル本体部３１と一方のサイド本体部３２とが一体に成形されたＵ字状体、一方のミドル本体部３１と一方のサイド本体部３２とが一体に成形されたＬ字状体などとすることができる。

この例に示すリアクトル１Ａは、設置状態でみると、サイド本体部３２，３２における設置対象に載置される側の領域（図３において下方側の領域）がミドル本体部３１，３１よりも突出している。より具体的には、両サイド本体部３２，３２の設置面（図３では下面）と、コイル２の設置面（図１では下面）とが概ね面一となるように、サイド本体部３２，３２の大きさが調整されている。両サイド本体部３２，３２の設置面は、サイド樹脂モールド部３２８ｍ、連結樹脂モールド部３０ｍ（図２）の構成樹脂によって覆われており、端子付き外側コア部品３２８Ａ、Ｕ字コア部品３０Ｕの設置面は、上記構成樹脂で形成された平面としている。上記設置面を覆う構成樹脂の厚さは、２ｍｍ未満と薄く、両サイド本体部３２，３２は、ミドル本体部３１，３１よりも十分に突出している（図２）。リアクトル１Ａの設置面は、コイル２の設置面とサイド本体部３２，３２の設置面を覆う樹脂とで構成され、ここでは実質的に平面である。従って、リアクトル１Ａは、コイル２だけでなく、磁性コア３（特にサイド本体部３２，３２）も設置対象に面支持される。

一方、両サイド本体部３２，３２の設置面と対向する面（図３では上面）は、ミドル本体部３１，３１と実質的に面一になるように、サイド本体部３２，３２の大きさが調整されている。そのため、コイル２を構成する巻線２ｗの端部２ｅ及び連結部２ｒがサイド本体部３２，３２に邪魔されることなく、各サイド本体部３２，３２の上方に容易に配置させられる（図１）。

・サイド樹脂モールド部、連結樹脂モールド部の構成材料
サイド樹脂モールド部３２８ｍ及び連結樹脂モールド部３０ｍの構成材料には、適宜な樹脂を利用できる。特に、磁性コア３は、コイル２の近傍に配置されることから、上記構成材料は絶縁性樹脂が好ましい。具体的な樹脂は、ＰＰＳ樹脂、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）、ナイロン６、ナイロン６６、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）樹脂などの熱可塑性樹脂が挙げられる。上記樹脂に、窒化珪素（Ｓｉ_３Ｎ_４）、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）、窒化アルミニウム（ＡｌＮ）、窒化ほう素（ＢＮ）、炭化珪素（ＳｉＣ）、ムライトなどのセラミックスからなるフィラーを含有することができる。列挙したセラミックスのフィラーを１種以上含有する樹脂とすることで、サイド樹脂モールド部３２８ｍ及び連結樹脂モールド部３０ｍの放熱性や絶縁性などを高められる。フィラーの組成によっては、振動・騒音抑制効果も期待できる。

・サイド樹脂モールド部、連結樹脂モールド部に一体に成形される要素
・・スライド連結部
その他、この例に示す端子付き外側コア部品３２８Ａ及びＵ字コア部品３０Ｕは、相互に係合するスライド連結部３２３ｓ，３０３ｓ（図２）を備える。スライド連結部３２３ｓ，３０３ｓは、コイル２の軸方向及びコイル素子２ａ，２ｂの横並び方向（図１、図２では左右方向）の双方向に直交する方向（図２では上下方向）に端子付き外側コア部品３２８Ａ及びＵ字コア部品３０Ｕをスライドさせることで両者の機械的な連結を可能にする部分である。この例では、端子付き外側コア部品３２８Ａに備えるスライド連結部３２３ｓを上下方向に延びる突条とし、Ｕ字コア部品３０Ｕに備えるスライド連結部３０３ｓを上下方向に延び、上記突条が嵌め込まれる溝としているが、両者が逆でもよい。また、この例では、図２の上方から、Ｕ字コア部品３０Ｕのスライド連結部３０３ｓ（溝）を端子付き外側コア部品３２８Ａのスライド連結部３２３ｓ（突条）に沿わせたときに、Ｕ字コア部品３０Ｕの位置決めを行う当たり止め突起（図示せず）を端子付き外側コア部品３２８Ａの端面に備える。当たり止め突起は、端子付き外側コア部品３２８Ａの端面からミドル本体部３１側に向かって突出する突条であり、両コア部品３２８Ａ，３０Ｕを連結したとき、Ｕ字コア部品３０Ｕの下方縁に接するように設けられている。この当たり止め突起に当接するまで、Ｕ字コア部品３０Ｕを端子付き外側コア部品３２８Ａに対してスライドすることで、両コア部品３２８Ａ，３０Ｕを容易に環状に組み付けられる。また、この連結によって両コア部品３２８Ａ，３０Ｕは、環状に組み付けた状態を維持できる。

スライド連結部３２３ｓ，３０３ｓによる機械的な係合だけでもよいが、更に接着剤などを適宜用いて、両コア部品３２８Ａ，３０Ｕを接合すると、より強固な一体物とすることができる。この例では、係合前に端子付き外側コア部品３２８Ａのサイド本体部３２の内端面３２ｅやＵ字コア部品３０Ｕの端面３０ｅなどにシート状の接着剤を配置したり、接着剤を塗布やスプレーなどして接着剤層を形成したり、係合後に端子付き外側コア部品３２８Ａの端面（サイド本体部３２の内端面３２ｅ）とＵ字コア部品３０Ｕの端面３０ｅとの間に液状の接着剤を充填したりして、その後、適宜固化（硬化）するとよい。接着剤は、（１）エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、不飽和ポリエステルなどの熱硬化性樹脂、（２）ＰＰＳ樹脂、ＬＣＰなどの熱可塑性樹脂、（３）ウレタンアクリレート、アクリル樹脂アクリレート、エポキシアクリレートなどの紫外線（光）硬化型樹脂などの樹脂を主体としたもの、特に絶縁性樹脂を主体としたものが好適に利用できる。紫外線硬化型樹脂は、硬化に加熱が不要であり、コイル２や磁性コア３（特にサイド樹脂モールド部３２８ｍ，連結樹脂モールド部３０ｍ）が接着剤の硬化に伴う熱を受けることを防止できる。従って、コイル２や磁性コア３（特に樹脂モールド部３２８ｍ，３０ｍ）の熱損傷を抑制できる。コイル２と磁性コア３とを接着剤で接合してもよい。

・・取付部
その他、この例に示す端子付き外側コア部品３２８Ａ及びＵ字コア部品３０Ｕはそれぞれ、設置対象への取付部３２５，３０５（図２）を備える（図７の側面図も参照）。ここでは、取付部３２５，３０５は、端子付き外側コア部品３２８Ａの外方、及びＵ字コア部品３０Ｕのサイド本体部３２の外方に突出した突片であり、ボルト４５（図７）が挿通されるボルト孔３２５ｈ，３０５ｈを備える。取付部３２５，３０５の個数（ここでは合計４個）、形成位置は適宜選択することができる。ここでは、取付部３２５，３０５はサイド本体部３２，３２における上下方向の中間部に設けられているが、例えば、端子付き外側コア部品３２８Ａ及びＵ字コア部品３０Ｕの設置面と面一になるように下方側に設けることができる。ここでは、ボルト孔３２５ｈ，３０５ｈは、金属筒で形成している。金属筒は、サイド樹脂モールド部３２８ｍ、連結樹脂モールド部３０ｍの構成樹脂よりも高強度であるため、ボルト４５からの締付力を十分に受けられる。

・・仕切り部
その他、この例に示す端子付き外側コア部品３２８Ａ及びＵ字コア部品３０Ｕはそれぞれ、サイド本体部３２の内端面３２ｅを覆う樹脂から構成される端面３０ｅから突出し、コイル２（図１）を組み付けたとき、コイル素子２ａ，２ｂ（図１）間に介在される仕切り部３２７,３０７（図２）を備える。仕切り部３２７,３０７によって、コイル素子２ａ，２ｂ間の絶縁性を高められる。

上述のスライド連結部３２３ｓ・３０３ｓ、取付部３２５・３０５、及び仕切り部３２７・３０７の少なくとも一つを省略することができる。サイド樹脂モールド部３２８ｍや連結樹脂モールド部３０ｍは、端子金具８Ａの他、上述の種々の要素が一体成形された複雑な外形を有していても、インサート成形などの射出成形を利用することで容易に成形可能である。サイド樹脂モールド部３２８ｍの成形は、一方のサイド本体部３２を中子とし、このサイド本体部３２の所定の位置に所定の形状の端子金具８Ａが固定されるように端子金具８Ａをも金型に配置してインサート成形などを行うとよい。連結樹脂モールド部３０ｍの成形は、図３に示すように他方のサイド本体部３２と一対のミドル本体部３１，３１とをＵ字状に組み付けた中間部品を中子としてインサート成形などを行うとよい。

・センサ
その他、リアクトル１Ａは、動作時の物理量を測定するためのセンサ７（後述の図５参照）を備える形態とすることができる。センサ７の詳細は実施形態２で説明する。

［実施形態２］
図４〜図７を参照して、実施形態２のリアクトル１Ｂ及び使用例を説明する。実施形態２のリアクトル１Ｂは、上述の実施形態１のリアクトル１Ａに対して、接合層６２（図５、図７）と放熱板６（図４、図５、図７）とを更に備える。特に、コイル２と磁性コア３との組合体１０と放熱板６とが接合層６２で固定されて（図７）、一体物となっている（図４）。また、実施形態２のリアクトル１Ｂでは、磁性コア３が、各ミドル本体部３１，３１（図６）がそれぞれミドル樹脂モールド部３１０ｍ，３１０ｍ（図６）で覆われた一対の内側コア部品３１０，３１０（図６）と、各サイド本体部３２，３２（図４〜図６）がそれぞれサイド樹脂モールド部３２８ｍ，３２０ｍ（図４〜図６）で覆われた一対の外側コア部品３２８Ｂ，３２０（図４〜図６）とを備える。即ち、リアクトル１Ｂでは、磁性コア３が合計四つのコア部品３２８Ｂ，３２０，３１０，３１０を備える。更に、リアクトル１Ｂは、センサ７（図６）も備える。以下、各コア部品及びこの構成の効果、接合層６２、放熱板６、センサ７及びこれらを備える効果を順に説明する。

・コア部品
この例に示す外側コア部品３２０は、端子付き外側コア部品３２８Ｂと同様に、他方のサイド本体部３２の内端面３２ｅの一部がサイド樹脂モールド部３２０ｍから露出しており（図６）、その他はサイド樹脂モールド部３２０ｍの構成樹脂によって概ね均一的な厚さで覆われている。内側コア部品３１０は、ミドル本体部３１の外周面の実質的に全体がミドル樹脂モールド部３１０ｍの構成樹脂によって覆われている。この例では、ミドル本体部３１の端面３１ｅの一部がミドル樹脂モールド部３１０ｍから露出している。この露出部分（ここでは円形状）は、樹脂モールド部の成形時にミドル本体部３１を支持していた支持部材によって形成されている。この露出部分は、外側コア部品３２８Ｂ，３２０によって塞がれるが、例えば、本体部３１，３２同士を接合する接着剤の充填空間として利用することができる。

この例に示す外側コア部品３２８Ｂ，３２０と内側コア部品３１０，３１０とは、実施形態１で説明したスライド連結部を有していないが、相互に係合して位置決めを行う係合部を備える。端子付き外側コア部品３２８Ｂ（外側コア部品３２０）では、サイド樹脂モールド部３２８ｍ（３２０ｍ）の構成樹脂からなり、サイド本体部３２の内端面３２ｅを覆う端面３０ｅからコイル素子２ａ，２ｂに向かってそれぞれ突出する短い筒状部３２３ｔ，３２３ｔを備える。各内側コア部品３１０，３１０はそれぞれ両端部に、筒状部３２３ｔ，３２３ｔが嵌め込まれる薄肉部３１３ｔ，３１３ｔを備える。ここで、各内側コア部品３１０，３１０はそれぞれ、ミドル本体部３１，３１の外周面を覆う構成樹脂のうち、両端部の厚さを中間部よりも薄くして薄肉部３１３ｔ，３１３ｔを設けている。筒状部３２３ｔの厚さ及び薄肉部３１３ｔの厚さは、筒状部３２３ｔを薄肉部３１３ｔに嵌め込んだときに、筒状部３２３ｔの表面と上記中間部の表面とが実質的に面一となるように調整している。これら筒状部３２３ｔ，３２３ｔと薄肉部３１３ｔ，３１３ｔとによって、上記係合部を構築する。

実施形態２のリアクトル１Ｂは、このように四つのコア部品３２８Ｂ，３２０，３１０，３１０を備えるものの、係合部（筒状部３２３ｔ、薄肉部３１３ｔ）を有することで、相互に容易に位置決めできる上に、精度よく組み付けられる。また、外側コア部品３２０に両内側コア部品３１０，３１０をまず組み付けてＵ字状にすることで、実施形態１のＵ字コア部品３０Ｕと同様に、両内側コア部品３１０，３１０によってコイル２を支持でき、これらと端子付き外側コア部品３２８Ｂとの組み付けを容易に行える。このようにリアクトル１Ｂは、実施形態１と同様に、コイル２と端子金具８Ａとの接続精度及び組立作業性に優れる。また、この例に示す各コア部品３２８Ｂ，３２０，３１０，３１０はいずれも、サイド本体部３２，ミドル本体部３１に沿った単純な形状であるため成形し易く製造性に優れることから、リアクトル１Ｂは、生産性にも優れる。更に、サイド樹脂モールド部３２０ｍに加えてミドル樹脂モールド部３１０ｍを備えることで、リアクトル１Ｂは、実施形態１と同様に、両本体部３１，３２の機械的保護、環境からの保護、コイル２・周辺部品との絶縁性の向上を図ることもできる。

・接合層
リアクトルの一例として、その設置面のうち、少なくともコイル２の設置面に接合層を備える形態とすることができる。この例に示すように接合層６２は、リアクトル１Ｂの設置面の実質的に全域に対して設けられていると（図５）、放熱板６に対する安定した固定や、放熱板６に対する接触面積の増大に起因する放熱性の向上などが期待できて好ましい。接合層６２の構成材料は、代表的には、リアクトル１Ｂの使用時における最高到達温度に対して軟化しない程度の耐熱性を有する樹脂（接着剤）が好ましく、更にリアクトル１Ｂと設置対象との絶縁性を高めるために絶縁性樹脂が好ましい。具体的な樹脂は、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、不飽和ポリエステルなどの熱硬化性や、ＰＰＳ樹脂、ＬＣＰなどの熱可塑性の絶縁性樹脂が挙げられる。この絶縁性樹脂に、上述のセラミックスのフィラーが含有された形態とすると、放熱性や絶縁性などを向上させられる。接合層６２の熱伝導率は、０．１Ｗ／ｍ・Ｋ以上、更に１Ｗ／ｍ・Ｋ以上、特に２Ｗ／ｍ・Ｋ以上であると、熱伝導性に優れて好ましい。接合層６２は、例えばシート状のものを用いたり、塗布やスプレーしたりして形成するとよい。

接合層６２によってコイル２を放熱板６に固定できることで、リアクトル１Ｂの使用時に振動などが与えられた場合でもコイル２が伸縮したり、コイル２のターン同士が擦れ合ったりするなどの挙動を防止できる。特に、この例では、コイル素子２ａ，２ｂの全長に亘って接合層６２を備えることで（図５）、上述のコイル２の挙動をより防止できる。更に、この例に示すリアクトル１Ｂでは、コイル素子２ａ，２ｂがエッジワイズコイルであることから占積率が高く小型である上に、角筒状であるためコイル２の設置面を平面状にし易く、コイル２と放熱板６との接触面積を大きく確保し易い。この点から、コイル２と放熱板６とを接合層６２によって十分に固定できる。接合層６２の厚さ（設置前）は、２ｍｍ未満、更に１ｍｍ以下、特に０．５ｍｍ以下が挙げられる。リアクトル１Ｂを設置した後では、接合層６２の厚さが薄くなる（例えば、０．１ｍｍ程度となる）場合がある。

・放熱板
リアクトルの一例として、使用時に発熱するコイル２の任意の箇所に配置される放熱板を備える形態とすることができる。この例に示すリアクトル１Ｂは、コイル２の設置面に配置される放熱板６を備える。

放熱板６の構成材料には、金属や上述のセラミックスといった非金属材料が挙げられる。具体的な金属は、アルミニウムやアルミニウム合金、マグネシウムやマグネシウム合金、銅や銅合金、銀や銀合金、鉄やオーステナイト系ステンレス鋼などが挙げられる。金属は、熱伝導性に優れる上に、特にアルミニウムやその合金は、軽量で加工性にも優れる。放熱板６の厚さは、適宜選択することができ、例えば、２ｍｍ以上５ｍｍ以下程度が挙げられる。

放熱板６は、コイル２の設置面に接触可能な大きさを有していればよく、その大きさ、形状は適宜選択することができる。この例に示す放熱板６は、コイル２だけでなく、コイル２と磁性コア３との組合体１０の設置面に接触可能な大きさを有している。そのため、リアクトル１Ｂは、コイル２の熱に加えて、磁性コア３の熱をも設置対象に良好に伝えられる。また、放熱板６は、組合体１０の設置面よりも十分に大きいことで、例えば、組合体１０を一体に支持する支持部材として機能させられて、搬送などが行い易いと期待される。この例に示す放熱板６は、矩形状であるが、例えば、その四隅にボス４２（図７）を挿通可能な貫通孔（図示せず）を有する形態などとすることができる。

・センサ
センサ７は、例えば、温度センサ、電流センサ、電圧センサ、磁束センサ、加速度センサなどが挙げられる。この例に示すセンサ７は、サーミスタといった感熱素子を備える温度センサであり、感熱素子を保護する保護部（例えば、樹脂などのチューブ）と、感熱素子からの情報を外部に伝える配線７２とを備える一体部材としている（図５、図６）。ここでは、センサ７の配置位置を両コイル素子２ａ，２ｂの間とし、リアクトル１Ｂは、上記一体部材を上記の所定の配置位置に保持するセンサ保持部材７５を備える。センサ保持部材７５は、仕切り部３０７，３２７（図６）に掛止される爪部を有しており、センサ保持部材７５をコイル素子２ａ，２ｂの間に挿入し、上記爪部を仕切り部３０７，３２７に引っ掛けることで、上記一体部材の配置位置が実質的にずれず、所定の配置位置を良好に維持できる。また、センサ保持部材７５によってセンサ７の一部が覆われる構成としている。こうすることで、センサ７は、例えば、液体冷媒４Ｌに接触し難く、リアクトル１Ｂの物理量を適切に測定し易い。センサ７を更にエポキシ系接着剤、アクリル系接着剤などの接着剤によってセンサ保持部材７５の所定の配置位置に固定する形態としたり、センサ保持部材７５を用いずにセンサ７を上記接着剤のみで所定の配置位置に固定する形態としたりすることができる。センサ保持部材７５は、サイド樹脂モールド部３２８ｍなどと同様に絶縁性樹脂で構成されることで、仕切り部３０７，３２７と同様にコイル素子２ａ，２ｂの間の絶縁性を高められる。

（この形態の効果）
実施形態２のリアクトル１Ｂは、設置対象に取り付けると、コイル２の設置面と設置対象との間に放熱板６を介在できる。従って、リアクトル１Ｂは、実施形態１のリアクトル１Ａが奏する上述の効果に加えて、放熱性にも優れる。特に、リアクトル１Ｂは、接合層６２によって組合体１０（特にコイル２）と放熱板６とが強固に固定されて、コイル２の熱だけでなく磁性コア３の熱をもリアクトル１Ｂの設置対象に効率よく、かつ均一的に伝えられ、放熱性により優れる。放熱板６は組合体１０の支持部材としても利用でき、放熱板６を備えるリアクトル１Ｂは、組合体１０の一体物としての強度や剛性を高められると期待される。更に、リアクトル１Ｂでは、センサ７によってリアクトル１Ｂ（特にコイル２）の温度などを適切に測定でき、冷却状態を適切に制御して高い放熱性を維持できる。

・使用例
図７を参照して実施形態２のリアクトル１Ｂの使用状態の一例を説明する。図７は、分かり易いように冷却ケース４を断面で示し、リアクトル１Ｂは側面を簡略化して示す。リアクトル１Ｂは、例えば、コイル２と磁性コア３との組合体１０が冷却ケース４に収納され、ケース４内に固定されて利用される。ケース４は、その内部に液体冷媒４Ｌが供給及び排出される容器であり、液体冷媒４Ｌをケース４内に供給する供給口４０ｉと、ケース４内の液体冷媒４Ｌをケース４外に排出する排出口４０ｏと、組合体１０を収納しかつ液体冷媒４Ｌを貯留可能な空間と、組合体１０を固定する固定部（ここではボルト４５が取り付けられるボルト穴を有するボス４２）とを備える。液体冷媒４Ｌは、外部の冷却器（図示せず）によって適宜冷却され所定の温度にされて、ポンプなどの供給機構（図示せず）によって供給口４０ｉからケース４内に供給される。ケース４内に導入された液体冷媒４Ｌは、組合体１０に接触して、リアクトル１Ｂを冷却する。組合体１０に接触して昇温した液体冷媒４Ｌは、排出口４０ｏからケース４外へ排出され、上述の冷却器などに戻される。このように適宜な供給機構を利用することで、液体冷媒４Ｌをケース４内に循環供給することができる。このようなケース４は、例えば、コンバータケースに一体に形成される。

図７に示す例では、冷却ケース４は、断面矩形状の容器であり、平面で構成される取付面（内底面）４１に組合体１０が載置される領域と、組合体１０の取付部３０５，３２５が配置される複数のボス４２（ここでは４個）とを有する。取付部３０５，３２５のボルト孔３０５ｈ，３２５ｈ（図４〜図６）と、ボス４２のボルト穴とに連通するようにボルト４５をそれぞれねじ込むことで、ケース４内に組合体１０を固定できる。ケース４は、ボス４２を有していない場合がある。ボス４２を有することで、ケース４の底面全体を厚くしなくても、ボルト４５の締結長を十分に確保でき、組合体１０を強固に固定できる。

この例に示すリアクトル１Ｂは、コイル２と磁性コア３との組合体１０の設置面（ここではコイル２の下面，外側コア部品３２８Ｂ，３２０の下面）と冷却ケース４の取付面４１との間に接合層６２及び放熱板６が介在される。上記設置面は、実施形態１のリアクトル１Ａと同様に実質的に平面で構成され、この設置面を覆う放熱板６の外表面が上記設置面（平面）に実質的に平行である。従って、リアクトル１Ｂの組合体１０は、ケース４の取付面４１に面接触することができ、ケース４に安定して固定される。ケース４を金属製とする場合、組合体１０の熱を面接触する放熱板６からケース４に良好に伝えられて、放熱性に優れる。なお、図７では分かり易いように接合層６２を誇張して厚く示しているが、実際には薄くてよい。

供給口４０ｉ及び排出口４０ｏの開口部の大きさ、形成箇所は、適宜選択できる。これらを調整したり、液体冷媒４Ｌの輸送条件などを調整したりすることで、例えば、組合体１０を液体冷媒４Ｌに浸漬させた状態としたり（図７）、組合体１０が順次供給された液体冷媒４Ｌに接触できる状態としたりすることができる。ここでは、組合体１０を冷却ケース４に収納して固定した状態において、供給口４０ｉをケース４の上方（組合体１０から離れる側）に設け、排出口４０ｏをケース４の取付面４１の近く（組合体１０の固定領域の近く）に設けている。また、排出口４０ｏの口径φ_ｏを供給口４０ｉの口径φ_ｉよりも小さくし、組合体１０におけるケース４の取付面４１との接触領域を除く実質的に全体が液体冷媒４Ｌに常時浸漬されるようにしている。

冷却ケース４の構成材料は、例えば、アルミニウムやアルミニウム合金といった金属が挙げられる。金属は、熱伝導率が一般に高く放熱性に優れる、組成によっては液体冷媒４Ｌに対する耐食性や耐薬品性に優れる、耐熱性に優れる、機械的強度に優れるといった利点を有する。一方、ケース４の構成材料は、熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂といった非金属材料が挙げられる。樹脂は、軽量である他、組成によっては液体冷媒４Ｌに対する耐食性や耐薬品性に優れるといった利点を有する。

液体冷媒４Ｌは、リアクトル１Ｂの使用時の最高到達温度によって形態が変化しないもの(気化しないもの)であると、冷却能力が高く、好適に利用できる。具体的には、オートマチックトランスミッションの潤滑油であるＡＴＦ（Ａｕｔｏｍａｔｉｃ Ｔｒａｎｓｍｉｓｓｉｏｎ Ｆｌｕｉｄ）、フロリナート（登録商標）などのフッ素系不活性液体、ＨＣＦＣ−１２３やＨＦＣ−１３４ａなどのフロン系冷媒、メタノールやアルコールなどのアルコール系冷媒、アセトンなどのケトン系冷媒などが挙げられる。リアクトル１Ｂが自動車などの車両の車載用部品といった用途である場合には、ＡＴＦを流用すると、液体冷媒４Ｌを別途用意しなくてよく、ＡＴＦの循環供給機構を利用して、液体冷媒４Ｌによるリアクトル１Ｂの放熱構造を簡単に形成できる。

リアクトル１Ｂがこのような液体冷媒４Ｌが供給される環境に設置される場合、その実質的に全体が液体冷媒４Ｌに接触できる。特にリアクトル１Ｂの使用時に発熱するコイル２が液体冷媒４Ｌに直接接触できるため、液体冷媒４Ｌの高い冷却能力を利用して効果的に放熱でき、放熱性に優れる。なお、この使用例は、実施形態１を含むその他の実施形態についても同様に適用することができる。

［実施形態３］
図８〜図１０を参照して、実施形態３のリアクトル１Ｃを説明する。サイド樹脂モールド部３２８ｍの成形時に端子金具８Ａが一体化された端子付き外側コア部品３２８Ａ，３２８Ｂを備える実施形態１，２とは異なり、実施形態３のリアクトル１Ｃは、サイド樹脂モールド部３２８ｍの成形後に、その構成樹脂によって端子金具８Ｃが固定されて端子金具８Ｃを保持する端子付き外側コア部品３２８Ｃを備える。以下、この相違点を中心に説明し、実施形態１，２と重複する構成及び効果は説明を省略する。

（端子付き外側コア部品）
リアクトル１Ｃに備える端子付き外側コア部品３２８Ｃは、サイド樹脂モールド部３２８ｍの構成樹脂によって形成されて、端子金具８Ｃを保持する固定部を備える。この例では、固定部は、端子金具８Ｃに設けられた円筒状の固定孔８２ｈに挿通される軸部３２８２（図９，図１０）と、軸部３２８２に連続して設けられて、固定孔８２ｈの直径よりも大きい部分を有する頭部３２８３とを備える。いわば、軸部３２８２及び頭部３２８３がリベットの軸及び頭部となり、端子金具８Ｃは、リベット結合された状態である。更に、この例では、端子付き外側コア部品３２８Ｃは、サイド樹脂モールド部３２８ｍの構成樹脂によって形成されて、端子金具８Ｃに設けられた別の二つの貫通孔（固定孔８４ｈ，８４ｈ）にそれぞれ挿通される突起（回転防止突起３２８４，３２８４）を備える。これら固定孔８４ｈ，８４ｈと突起３２８４，３２８４とが、端子金具８Ｃの回転を防止する回転防止部として機能すると共に、固定部としても機能する。即ち、この端子金具８Ｃは、固定孔８２ｈ，８４ｈに挿通された軸部３２８２，突起３２８４によって掛止されると共に、頭部３２８３によって軸部３２８２，突起３２８４からの抜け（脱落）が防止され、更には回転も防止される。このような固定部によって、端子付き外側コア部品３２８Ｃは、実施形態１の端子付き外側コア部品３２８Ａなどと同様に端子金具８Ｃを強固に保持する。

この例では、端子金具８Ｃは、上述の中間領域に三つの円筒孔を上下方向に縦並びに備える（図９）。そのうちの一つの円筒孔（ここでは中央の孔）を上記のリベット結合に用いる固定孔８２ｈとし、この固定孔８２ｈを挟む上下二つの円筒孔を端子金具８Ｃの回転防止部に用いる固定孔８４ｈ，８４ｈとする。この例では、リベット結合に用いる固定孔８２ｈの直径を他の二つの固定孔８４ｈ，８４ｈの直径よりも大きくしているが、三つの円筒孔の直径を等しくしたり、全ての直径を異ならせたりすることができる。固定孔８２ｈ，８４ｈを円筒孔とすると、パンチによる打ち抜きやドリルなどで容易に形成できる（この点は後述する実施形態４の固定孔８６ｈについても同様である）。

この例では、サイド樹脂モールド部３２８ｍは、上述の縦並びされた三つの円筒孔に対応するように上下方向に縦並びに、その構成樹脂で形成された回転防止突起３２８４，軸部３２８２及び頭部３２８３，回転防止突起３２８４を備える（図８，図９）。軸部３２８２，突起３２８４は、円筒状の固定孔８２ｈ，８４ｈの内周形状に相似な円柱状であり（図９）、固定孔８２ｈ，８４ｈの内径に応じて軸部３２８２の外径が突起３２８４の外径よりも大きい。軸部３２８２が太いことで、後述するようにその端部を溶融して頭部３２８３を形成し易く、かつ十分に大きな頭部３２８３を形成できる。軸部３２８２，突起３２８４の外形（外周形状）は、固定孔８２ｈ，８４ｈの内周形状と非相似とすることができるが、円筒孔に相似形状である円柱状とすると、成形性に優れる。

固定孔８２ｈと固定部（軸部３２８２，頭部３２８３）との組が一つあれば、端子金具８Ｃを固定できるため、固定孔８４ｈ及び回転防止突起３２８４を省略できる。しかし、この例に示すように、固定孔８４ｈ及び突起３２８４を更に備えることで、固定孔８２ｈが円筒孔であっても、軸部３２８２を中心軸とする端子金具８Ｃの回転を防止でき、端子金具８Ｃの位置を安定して維持できて好ましい。また、固定孔８４ｈ及び突起３２８４によって、端子金具８Ｃの位置決め精度や固定状態を高め易い。固定孔８２ｈが円筒孔であれば、軸部３２８２が非円柱状であっても、端子金具８Ｃが回転し得るため、回転防止部を備えることが好ましい。

端子金具８Ｃの回転を防止できれば、固定孔８４ｈ及び回転防止突起３２８４の形状、配置位置、個数などは適宜変更できる。例えば、上述の固定孔８２ｈ及び固定部（３２８２，３２８３）を縦並びに代えて、横並びにしたり、三角形状に配置したりすることが挙げられる。また、固定孔８４ｈ及び突起３２８４を１組のみとしたり、３組以上とすることができる。

（製造方法）
次に、端子付き外側コア部品３２８Ｃの製造方法を説明する。まず、図９に示すように、所定の位置に所定の大きさ及び形状の固定孔８２ｈ，８４ｈが形成された端子金具８Ｃを用意する。また、インサート成形などを利用して、サイド本体部３２がサイド樹脂モールド部３２８ｍで覆われ、この樹脂モールド部３２８ｍの所定の位置に所定の大きさ及び形状の軸部３２８２，回転防止突起３２８４が一体に成形されたコア成形品を用意する。

この形態では、サイド樹脂モールド部３２８ｍの構成樹脂は、溶融が可能な樹脂、例えば、ＰＰＳなどの熱可塑性樹脂とする。こうすることで、後述するようにリベット結合に用いる軸部３２８２の端部を溶融できる。

軸部３２８２の突出高さは、端子金具８Ｃの固定孔８２ｈに挿通させたときに軸部３２８２の端部が十分に突出する高さとする（図１０の左図参照）。こうすることで、軸部３２８２の端部を溶融することによって、十分な大きさの頭部３２８３を形成できる。回転防止突起３２８４の突出高さは、端子金具８Ｃの固定孔８４ｈに挿通させたときに端子金具８Ｃの回転を防止できれば、特に問わない。例えば、端子金具８Ｃの固定孔８４ｈに挿通させたときに回転防止突起３２８４の端部が若干突出する程度、端子金具８Ｃの表面と実質的に面一となる程度、又は固定孔８４ｈから突出しない程度のいずれでもよい。

次に、用意したコア成形品の軸部３２８２，回転防止突起３２８４，３２８４にそれぞれ、端子金具８Ｃの固定孔８２ｈ，８４ｈ，８４ｈを挿通させる。この例では、挿通させた状態では、図１０の左図に示すように端子金具８Ｃの固定孔８４ｈ，８２ｈ，８４ｈから突起３２８４の端部，軸部３２８２の端部，突起３２８４の端部がいずれも突出している。ここでは、軸部３２８２の突出量を回転防止突起３２８４の突出量よりも大きくしている。

次に、端子金具８Ｃの固定孔８２ｈから突出する軸部３２８２の端部を溶融して、図１０の右図に示すように固定孔８２ｈの直径よりも大きな部分を有するように頭部３２８３を形成する。この頭部３２８３は、図１０の右図に示すように端子金具８Ｃの表面から突出して設けられる。端子金具８Ｃは、頭部３２８３における上記の大きな部分と端子金具８Ｃの裏面に存在するコア成形品の樹脂とで端子金具８Ｃを挟むようにして支持される。

上記工程により、端子金具８Ｃがサイド樹脂モールド部３２８ｍの構成樹脂によってリベット結合された端子付き外側コア部品３２８Ｃが得られる。得られた端子付き外側コア部品３２８Ｃは、実施形態２と同様にして、コイル２及びコア部品３１０，３１０，３２０を組付けることで、リアクトル１Ｃが得られる。

又は、コイル２と磁性コア３とを組み付けた後に、軸部３２８２の端部を溶融して端子金具８Ｃを固定した端子付き外側コア部品３２８Ｃとすることができる。しかし、上述のようにコイル２と磁性コア３とを組み付ける前に、軸部３２８２の端部を溶融して端子金具８Ｃを予め固定した端子付き外側コア部品３２８Ｃを作製しておくと、コイル２と磁性コア３とを組み付けることで、端子金具８Ｃの端部８ｅをコイル２の巻線２ｗの端部２ｅに自動的に配置でき、組立作業性に優れる。

（この形態の効果）
実施形態３のリアクトル１Ｃは、端子金具８Ｃと、サイド本体部３２を備えるコア成形品とがリアクトル１Ｃの製造過程では独立しているものの、最終的にサイド樹脂モールド部３２８ｍの構成樹脂によって一体化された端子付き外側コア部品３２８Ｃをコイル２との組付部品とする。即ち、リアクトル１Ｃは、端子付き外側コア部品３２８Ａを備えるリアクトル１Ａなどと同様の組付部品点数とすることができる。従って、実施形態１で述べた理由（１）〜（４）により、リアクトル１Ｃは、コイル２と端子金具８Ｃとの接続を精度よく行える上に、組立作業性にも優れる。また、上記コア成形品は、端子金具８Ｃを備えておらず、単純な外形を有するため、サイド本体部３２を金型に配置してインサート成形などすることで容易に製造できて製造性に優れる。更に、上記コア成形品では、サイド樹脂モールド部３２８ｍの成形時に、サイド本体部３２に対して端子金具８Ｃがずれるということも無い。

（変形例３−１）
端子金具８Ｃの回転を防止可能な別の形態として、固定孔８２ｈが非円形孔（例えば、三角形、四角形などの多角形状、楕円などの異形状）であり、固定部の軸部が上記非円形孔に相似形状な柱状である形態が挙げられる。この形態は、リベット結合に用いる固定孔８２ｈが一つであっても、端子金具８Ｃを固定できながら、回転も防止できる。

（変形例３−２）
端子金具８Ｃの回転を防止可能な別の形態として、固定孔８２ｈと固定部（軸部３２８２，頭部３２８３）との組を複数備える形態とすることが挙げられる。例えば、固定孔８４ｈに挿通された上述の回転防止突起３２８４の端部を溶融して頭部を形成してもよい。この形態は、頭部３２８３による抜け止めをより確実に行えて、端子金具８Ｃをより強固に支持できる上に、端子金具８Ｃの回転を防止できる。なお、実施形態３で説明したように上記のリベット結合をなす組を一つとすれば、溶融箇所を少なくできる。

（変形例３−３）
上述の固定孔８２ｈは、その軸方向に一様な径を有する円筒孔である場合を説明した。固定孔をその軸方向に径が異なる段付き孔（図示せず）とすることができる。この段付き孔は、端子金具８Ｃの表面側に配置される径を、同裏面側（サイド本体部３２側）に配置される径よりも大きくすることで（大径とすることで）、上記表面側に配置される大径の孔を埋めるように形成された頭部３２８３によって抜け止め及び固定を行える。この場合、頭部３２８３は、端子金具８Ｃの表面と面一になるように形成されていても問題ない。しかし、段付き孔を有する場合も、頭部３２８３の一部が端子金具８Ｃの表面から突出するように形成されていれば、端子金具８Ｃをより強固に固定できる。

（変形例３−４）
実施形態３では、磁性コア３に関して、端子付き外側コア部品３２８Ｃにおける端子金具８Ｃの固定に関する点以外の構成は、実施形態２のリアクトル１Ｂと同様に四つのコア部品を備える形態を示しているが、実施形態１のリアクトル１Ａと同様に二つのコア部品を備える形態とすることができる。この点は、後述する実施形態４についても同様である。

［実施形態４］
実施形態３では、サイド樹脂モールド部３２８ｍの一部を溶融して、端子金具８Ｃを固定する形態を説明した。その他、実施形態４のリアクトルとして、端子金具８Ｄがサイド樹脂モールド部３２８ｍの構成樹脂からなる掛止部によって固定された端子付き外側コア部品３２８Ｄを備える形態とすることができる。以下、掛止部を備える端子付き外側コア部品３２８Ｄを詳細に説明し、実施形態１〜３と重複する構成及び効果は説明を省略する。

（端子付き外側コア部品）
図１１に示す端子付き外側コア部品３２８Ｄは、サイド樹脂モールド部３２８ｍの構成樹脂によって形成されて、端子金具８Ｄを保持する掛止部を備える。この例では、掛止部は、端子金具８Ｄが嵌め込まれて圧入されることで端子金具８Ｄを機械的に保持する部分（挟持突起３２８８，３２８８）を備える。

より具体的には、掛止部は、端子金具８Ｄに設けられた固定孔８６ｈに挿通される掛止突起３２８６と、端子金具８Ｄの両縁にそれぞれ設けられた切欠８８，８８を挟持する二つの挟持突起３２８８，３２８８とを備える。端子金具８Ｄは、固定孔８６ｈに挿通された掛止突起３２８６によって掛止されると共に、挟持突起３２８８，３２８８が切欠８８，８８に噛み込みつつ両縁を挟むことで、突起３２８６からの抜け（脱落）及び回転が防止される。このような掛止部によって、端子付き外側コア部品３２８Ｄは、実施形態１の端子付き外側コア部品３２８Ａなどと同様に端子金具８Ｄを強固に保持する。

この例では、端子金具８Ｄは、上述の中間領域に一つの円筒孔と、中央領域の両縁に矩形状に切り掛かれた部分とを有し、前者を固定孔８６ｈとし、後者を切欠８８，８８とする。固定孔８６ｈの形状及び大きさ、切欠８８の形状及び大きさは適宜変更できる。この例では、サイド樹脂モールド部３２８ｍに設けられた掛止突起３２８６は、その外形（外周形状）を固定孔８６ｈの内周形状に相似形状である円柱状としているが、固定孔８６ｈの内周形状と非相似とすることができる。

この例では、各挟持突起３２８８，３２８８は、角柱状であって、両突起３２８８，３２８８の対向面が傾斜面３２８８ｓ，３２８８ｓとなっている。この傾斜面３２８８ｓは、両突起３２８８，３２８８間の間隔が、開口する外方からサイド本体部３２側に向かって狭くなるように傾斜している（突起３２８８，３２８８の自由端側が広く、固定端側が狭くなっている）。突起３２８８，３２８８間の最小間隔は、端子金具８Ｄに設けられた切欠８８，８８間の距離よりも若干小さい。この例に示す固定孔８６ｈ，突起３２８６，３２８８の形状は、一例であり、適宜変更できる。

このような挟持突起３２８８，３２８８間に嵌め込まれた端子金具８Ｄは、切欠８８，８８間の領域が突起３２８８，３２８８間に圧入状態で挟持されると共に、切欠８８，８８の縁面８８ｅが突起３２８８の上端面３２８８ｅによって支持される。更に、端子金具８Ｄは、固定孔８６ｈ及び掛止突起３２８６のみでは回転し得るが、挟持突起３２８８，３２８８によって回転も防止される。このように掛止突起３２８６による端子金具８Ｄの掛止と、挟持突起３２８８，３２８８による端子金具８Ｄの挟持とで、端子金具８Ｄは、高精度に位置決めされ、上下方向及び左右方向の位置が規制されて固定される。

（製造方法）
次に、端子付き外側コア部品３２８Ｄの製造方法を説明する。所定の位置に所定の大きさ及び形状の固定孔８６ｈ、切欠８８，８８が形成された端子金具８Ｄを用意する。また、インサート成形などを利用して、サイド本体部３２がサイド樹脂モールド部３２８ｍで覆われ、この樹脂モールド部３２８ｍの所定の位置に所定の大きさ及び形状の掛止突起３２８６、挟持突起３２８８，３２８８が一体に成形されたコア成形品を用意する。

実施形態３とは異なり、この形態では、端子金具８Ｄの固定に際してサイド樹脂モールド部３２８ｍを溶融しない。そのため、樹脂モールド部３２８ｍの構成樹脂は、熱硬化性樹脂などでもよく、熱可塑性樹脂でもよい。

掛止突起３２８６の突出高さは、端子金具８Ｄの固定孔８６ｈに挿通させたときに端子金具８Ｄを掛止できればよく、突起３２８６の端部が若干突出する程度、端子金具８Ｄの表面と実質的に面一となる程度、又は固定孔８６ｈから突出しない程度のいずれでもよい。

次に、用意したコア成形品の掛止突起３２８６に、端子金具８Ｄの固定孔８６ｈを挿通させると共に、切欠８８，８８を挟持突起３２８８，３２８８間に嵌め込む。この嵌め込みは、サイド樹脂モールド部３２８ｍの構成樹脂の弾性変形を利用して行うことができる。掛止突起３２８６及び挟持突起３２８８の傾斜面は、端子金具８Ｄを取り付ける際のガイドとしても機能する。

上記工程により、端子金具８Ｄがサイド樹脂モールド部３２８ｍの構成樹脂によって機械的に掛止された端子付き外側コア部品３２８Ｄが得られる。得られた端子付き外側コア部品３２８Ｄは、実施形態２と同様にして、コイル２及びコア部品３１０，３１０，３２０（図６）と組付けることで、実施形態４のリアクトルが得られる。

（この形態の効果）
実施形態４のリアクトルは、端子金具８Ｄと、サイド本体部３２を備えるコア成形品とがリアクトルの製造過程では独立しているものの、最終的にサイド樹脂モールド部３２８ｍの構成樹脂によって一体化された端子付き外側コア部品３２８Ｄをコイル２との組付部品とする。即ち、実施形態４のリアクトルは、端子付き外側コア部品３２８Ａを備えるリアクトル１Ａなどと同様の組付部品点数とすることができる。従って、実施形態１で述べた理由（１）〜（４）により、実施形態４のリアクトルは、コイル２と端子金具８Ｄとの接続を精度よく行える上に、組立作業性にも優れる。また、上記コア成形品は、端子金具８Ｄを備えておらず、製造性に優れる上に、端子金具８Ｄとコア成形品との一体化に当たり、溶融といった加熱工程が不要である。この実施形態４のリアクトルは、例えば、端子金具８Ｄの全長が短く、振動時に共振する可能性が低い場合や、コイル２と設置対象との接続強度が十分に高い場合などに利用できると期待される。

（変形例４−１）
挟持突起３２８８，３２８８の少なくとも一方をフック形状（端子金具Ｄの側面から表面に回り込むＬ字形状など）とすることができる。この場合、端子金具８Ｄの抜け（サイド本体部３２の外方に向かう抜け。図１１の紙面手前側に向かう方向の抜け。）をより効果的に防止できる。フック形状の突起は、成形の他、切削などを行うことで形成できる。

［実施形態５］
実施形態２では、接合層６２と放熱板６との双方を備える形態を説明した。その他、実施形態５のリアクトルとして、接合層６２のみを備える形態とすることができる。この形態も、接合層６２は、コイル２の設置面、更にはリアクトルの設置面の実質的に全域に対して設けられていると、設置対象に対する安定した固定や放熱性の向上などが期待できる。実施形態５のリアクトルを設置対象に接合するまでの間には、接合層６２の表面に離型材を取り付けておくと、接合層６２の表面を清浄に維持できて好ましい。設置対象に実施形態５のリアクトルを設置するときに離型材を外し、接着剤に応じた固化（硬化）処理（不要な場合もある）を行うとよい。

実施形態５のリアクトルは、接合層６２を備えることで、例えば、上述のボルト４５による締結などを省略しても設置対象に十分に固定できる。また、実施形態５のリアクトルは、接合層６２によってコイル２を設置対象に固定できることで、使用時に振動などが与えられた場合でもコイル２が伸縮したり、コイル２のターン同士が擦れ合ったりするなどの挙動を防止できる。更に、コイル素子２ａ，２ｂが角筒状のエッジワイズコイルであると、上述のようにコイル２の設置面と設置対象との接触面積を大きく確保し易く、コイル２と設置対象とを接合層６２によって十分に固定できる。接合層６２を備える形態、更に放熱板６を備える形態は、上述の実施形態３，４、後述する実施形態６〜８にも適用できる。

［実施形態６］
実施形態２では、リアクトル１Ｂの収納対象として、コンバータケースに一体に設けられた冷却ケース４を説明した。実施形態６のリアクトルとして、コンバータケースとは独立しており、コンバータケースに取り付けられる冷却ケース４を備える形態とすることができる。

［実施形態７］
実施形態１では、Ｉ字状のコア部品（端子付き外側コア部品３２８Ａ）とＵ字状のコア部品（Ｕ字コア部品３０Ｕ）とを備える形態、実施形態２〜４では、複数のＩ字状のコア部品（内側コア部品３１０，３１０、外側コア部品３２８Ａ，３２８Ｂ，３２８Ｃ，３２８Ｄ，３２０）を備える形態を説明した。その他、実施形態７のリアクトルとして、一方のミドル本体部３１と一方のサイド本体部３２とがＬ状に組み付けられた状態で樹脂モールド部に覆われた端子付きＬ字コア部品と、他方のミドル本体部３１と他方のサイド本体部３２とがＬ状に組み付けられた状態で樹脂モールド部に覆われたＬ字コア部品とを備える形態とすることができる。即ち、磁性コア３が合計二つのＬ字コア部品を備える形態とすることができる。

［実施形態８］
実施形態１〜７では、磁性コア３の主要構成部品のいずれもが樹脂モールド部を備える形態を説明した。その他、実施形態８のリアクトルとして、磁性コアが樹脂モールド部を備えていない部分を有する形態とすることができる。即ち、実施形態８のリアクトルとは、図６などに示すコイル２と、端子付き外側コア部品３２８Ａ〜３２８Ｄのいずれかと、図３に示すミドル本体部３１，３１及び他方のサイド本体部３２とを備える形態、図６などに示すコイル２と、上述の端子付きＬ字コア部品と、図３に示す他方のミドル本体部３１及び他方のサイド本体部３２とを備える形態などが挙げられる。いずれの形態も、樹脂モールド部の成形が不要な部分を有するため、磁性コアの製造性に優れる。

実施形態８のリアクトルでは、例えば、樹脂モールド部を有さない他方のサイド本体部３２を上述の複合材料で構成する場合、複合材料の製造条件などによって（例えば、樹脂よりも比重が大きい磁性成分を沈降させる、など）、複合材料中の樹脂成分によって実質的に形成される表面樹脂層を備えるものとすることができる。この場合、表面樹脂層（上述のセラミックスを含んでもよい）によって、磁性成分に対する環境からの保護を期待でき、樹脂被覆を別途備えていなくても、腐食抑制などの効果が期待できる。ミドル本体部３１は、コイル２に覆われた状態になるため、磁心の組成、樹脂の有無に依らず、コイル２によって、腐食抑制などの効果をある程度期待できる。

実施形態８のリアクトルでは、コイル２と、磁性コア３において樹脂モールド部を有さない部分との間にインシュレータ（図示せず）を別途介在させると、コイル２と磁性コア３との間の絶縁性を高めたり、コイル２と磁性コア３との相互の位置をずれ難くしたりすることができる。インシュレータは、適宜な形状のものを利用でき、例えば、ミドル本体部３１の外周に配置される筒状部と、他方のサイド本体部３２とコイル２との端面との間に配置される枠状部とを備える形態が挙げられる。インシュレータの構成材料は、樹脂モールド部の構成材料の項で述べた各種の熱可塑性樹脂などが挙げられる。

［実施形態９］
実施形態１〜８のリアクトル１Ａ〜１Ｃなどは、通電条件が、例えば、最大電流（直流）：１００Ａ〜１０００Ａ程度、平均電圧：１００Ｖ〜１０００Ｖ程度、使用周波数：５ｋＨｚ〜１００ｋＨｚ程度である用途に好適に利用できる。この用途の代表例として、実施形態１〜８のリアクトル１Ａ〜１Ｃなどは、電気自動車やハイブリッド自動車などに載置されるコンバータの構成部品や、このコンバータを備える電力変換装置の構成部品といった車載部品に好適に利用することができる。以下、図１２，図１３を参照して、実施形態１のリアクトル１Ａなどを車載用電力変換装置に適用した例を簡単に説明する。

例えば、ハイブリッド自動車や電気自動車といった車両１２００は、図１２に示すようにメインバッテリ１２１０と、メインバッテリ１２１０に接続される電力変換装置１１００と、メインバッテリ１２１０からの供給電力により駆動して走行に利用されるモータ（負荷）１２２０とを備える。モータ１２２０は、代表的には、３相交流モータであり、走行時、車輪１２５０を駆動し、回生時、発電機として機能する。ハイブリッド自動車の場合、車両１２００は、モータ１２２０に加えてエンジンを備える。なお、図１２では、車両１２００の充電箇所としてインレットを示すが、プラグを備える形態とすることができる。

電力変換装置１１００は、メインバッテリ１２１０に接続されるコンバータ１１１０と、コンバータ１１１０に接続されて、直流と交流との相互変換を行うインバータ１１２０とを有する。この例に示すコンバータ１１１０は、車両１２００の走行時、２００Ｖ〜３００Ｖ程度のメインバッテリ１２１０の直流電圧（入力電圧）を４００Ｖ〜７００Ｖ程度にまで昇圧して、インバータ１１２０に給電する。また、コンバータ１１１０は、回生時、モータ１２２０からインバータ１１２０を介して出力される直流電圧（入力電圧）をメインバッテリ１２１０に適合した直流電圧に降圧して、メインバッテリ１２１０に充電させている。インバータ１１２０は、車両１２００の走行時、コンバータ１１１０で昇圧された直流を所定の交流に変換してモータ１２２０に給電し、回生時、モータ１２２０からの交流出力を直流に変換してコンバータ１１１０に出力している。

コンバータ１１１０は、図１３に示すように複数のスイッチング素子１１１１と、スイッチング素子１１１１の動作を制御する駆動回路１１１２と、リアクトルＬとを備え、ＯＮ／ＯＦＦの繰り返し（スイッチング動作）により入力電圧の変換（ここでは昇降圧）を行う。スイッチング素子１１１１には、電界効果トランジスタ（ＦＥＴ）、絶縁ゲートバイポーラトランジスタ（ＩＧＢＴ）などのパワーデバイスが利用される。リアクトルＬは、回路に流れようとする電流の変化を妨げようとするコイルの性質を利用し、スイッチング動作によって電流が増減しようとしたとき、その変化を滑らかにする機能を有する。このリアクトルＬとして、上記実施形態１〜８のリアクトル１Ａ〜１Ｃなどを備える。特に、コンバータ１１１０内に液体冷媒４Ｌを供給可能な冷却ケース４を備える場合、このケース４内にリアクトル１Ａ〜１Ｃの組合体１０などを収納することで、放熱性にも優れる構造を容易に構築することができる。電力変換装置１１００やコンバータ１１１０は、コイル２と端子金具８Ａの接続を精度よく行え、組立作業性にも優れるリアクトル１Ａ〜１Ｃなどを備えることで、コイル２と端子金具８Ａなどとを高精度に接続できて、組立作業性にも優れる上に、上述のように放熱性にも優れる構造にすることができる。

なお、車両１２００は、コンバータ１１１０の他、メインバッテリ１２１０に接続された給電装置用コンバータ１１５０や、補機類１２４０の電力源となるサブバッテリ１２３０とメインバッテリ１２１０とに接続され、メインバッテリ１２１０の高圧を低圧に変換する補機電源用コンバータ１１６０を備える。コンバータ１１１０は、代表的には、ＤＣ−ＤＣ変換を行うが、給電装置用コンバータ１１５０や補機電源用コンバータ１１６０は、ＡＣ−ＤＣ変換を行う。給電装置用コンバータ１１５０のなかには、ＤＣ−ＤＣ変換を行うものもある。給電装置用コンバータ１１５０や補機電源用コンバータ１１６０のリアクトルに、上記実施形態１〜８のリアクトル１Ａ〜１Ｃなどと同様の構成を備え、適宜、大きさや形状などを変更したリアクトルを利用することができる。また、入力電力の変換を行うコンバータであって、昇圧のみを行うコンバータや降圧のみを行うコンバータに、上記実施形態１〜８のリアクトル１Ａ〜１Ｃなどを利用することもできる。

なお、本発明は、これらの例示に限定されるものではなく、特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味及び範囲内での全ての変更が含まれることが意図される。例えば、コイル素子を一つのみ有するリアクトルとすることができる。例えば、コイルの外周に樹脂モールド部を形成したコイル成形体を構成要素とすることができる。更に、少なくとも一つのミドル本体部とコイルとが樹脂モールド部によって一体に保持されたコア−コイル成形体、一対のミドル本体部と他方のサイド本体部とコイルとが樹脂モールド部によって一体に保持されたＵ字コア−コイル成形体を構成要素とすることができる。これらのコア−コイル成形体を備える形態は、部品点数が少なく、組立作業性に更に優れる。

本発明のリアクトルは、ハイブリッド自動車、プラグインハイブリッド自動車、電気自動車、燃料電池自動車などの車両に搭載される車載用コンバータ（代表的にはＤＣ−ＤＣコンバータ）や空調機のコンバータなどの種々のコンバータ、電力変換装置の構成部品に好適に利用することができる。

１Ａ，１Ｂ，１Ｃ リアクトル １０ 組合体
２ コイル
２ａ，２ｂ コイル素子 ２ｒ 連結部 ２ｗ 巻線 ２ｅ 端部
３ 磁性コア
３０Ｕ Ｕ字コア部品 ３１０ 内側コア部品
３２０ 外側コア部品
３２８Ａ，３２８Ｂ，３２８Ｃ，３２８Ｄ 端子付き外側コア部品
３１ ミドル本体部 ３１ｅ 端面 ３１ｍ，３２ｍ コア片
３１ｇ ギャップ材
３２ サイド本体部 ３２ｅ 内端面
３０ｍ 連結樹脂モールド部 ３１０ｍ ミドル樹脂モールド部
３２０ｍ，３２８ｍ サイド樹脂モールド部
３２８０ 埋設固定部 ３２８２ 軸部 ３２８３ 頭部 ３２８４ 回転防止突起
３２８６ 掛止突起 ３２８８ 挟持突起 ３２８８ｅ 上端面
３２８８ｓ 傾斜面
３０ｅ 端面
３０３ｓ，３２３ｓ スライド連結部
３１３ｔ 薄肉部 ３２３ｔ 筒状部
３０５，３２５ 取付部 ３０５ｈ，３２５ｈ ボルト孔
３０７，３２７ 仕切り部 ３２９ 突条
４ 冷却ケース ４Ｌ 液体冷媒 ４５ ボルト
４０ｉ 供給口 ４０ｏ 排出口 ４１ 取付面（内底面） ４２ ボス
６ 放熱板 ６２ 接合層
７ センサ ７２ 配線 ７５ センサ保持部材
８Ａ，８Ｃ，８Ｄ 端子金具 ８ｅ 端部 ８０ｈ 貫通孔
８２ｈ，８４ｈ，８６ｈ 固定孔 ８８ 切欠 ８８ｅ 縁面
１１００ 電力変換装置 １１１０ コンバータ
１１１１ スイッチング素子 １１１２ 駆動回路 Ｌ リアクトル
１１２０ インバータ
１１５０ 給電装置用コンバータ １１６０ 補機電源用コンバータ
１２００ 車両 １２１０ メインバッテリ １２２０ モータ
１２３０ サブバッテリ １２４０ 補機類 １２５０ 車輪

Claims (5)

1. 巻線を巻回してなるコイルと、
   前記コイル内に配置される部分を有する磁性コアと、
   前記コイルの設置面に配置される放熱板とを備え、
   前記磁性コアは、
   前記コイルから突出され、磁路となるサイド本体部と、
   前記巻線の両端部にそれぞれ接続され、互いに並列される二つの端子金具と、
   前記サイド本体部と前記両端子金具とを一体に保持するサイド樹脂モールド部とを備える端子付き外側コア部品を含み、
   前記端子付き外側コア部品は、前記サイド樹脂モールド部の樹脂によって形成されて、前記両端子金具の一部を埋設して保持する埋設固定部を備え、
   前記埋設固定部は、二つの前記端子金具の間に介在される突条を備えるリアクトル。
2. 巻線を巻回してなるコイルと、
   前記コイル内に配置される部分を有する磁性コアとを備え、
   前記磁性コアは、
   前記コイルから突出され、磁路となるサイド本体部と、
   前記巻線の両端部にそれぞれ接続され、互いに並列される二つの端子金具と、
   前記サイド本体部と前記両端子金具とを一体に保持するサイド樹脂モールド部とを備える端子付き外側コア部品を含み、
   前記端子付き外側コア部品は、前記サイド樹脂モールド部の樹脂によって形成されて、前記両端子金具の一部を埋設して保持する埋設固定部を備え、
   前記埋設固定部は、二つの前記端子金具の間に介在される突条を備えるリアクトル。
3. 前記磁性コアは、前記コイル内に配置される一対のミドル本体部と、これら両ミドル本体部の一端を連結する前記サイド本体部と、前記コイルから突出され、前記両ミドル本体部の他端を連結する別のサイド本体部とによって環状の閉磁路を構成し、
   前記別のサイド本体部と前記一対のミドル本体部との少なくとも一部を覆ってこれらを一体に保持する連結樹脂モールド部を備える請求項１又は請求項２に記載のリアクトル。
4. 前記磁性コアは、前記コイル内に配置される一対のミドル本体部と、これら両ミドル本体部の一端を連結する前記サイド本体部と、前記コイルから突出され、前記両ミドル本体部の他端を連結する別のサイド本体部とによって環状の閉磁路を構成し、
   前記別のサイド本体部と、この別のサイド本体部の少なくとも一部を覆うサイド樹脂モールド部とを備える外側コア部品と、
   前記ミドル本体部と、前記ミドル本体部の少なくとも一部を覆うミドル樹脂モールド部とを備える内側コア部品とを含む請求項１又は請求項２に記載のリアクトル。
5. 前記コイルの設置面に配置される接合層を備える請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のリアクトル。

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