JP6315097B2 - ピッキングシステムとピッキング方法 - Google Patents

Description

この発明はピッキングシステムとピッキング方法とに関する。

多種類の商品の中から顧客の要求に応じて少数ずつ商品をピッキングする場合、作業者がカートと共に倉庫内を巡回し、カートの画面の表示に従って、棚から商品をピッキングすることが行われている。この場合、作業者は商品の有る棚から次の棚へと長い距離を歩くことになる。

ピッキングシステムとして、スタッカークレーンとラックとから成る自動倉庫に、有軌道台車を接続して、有軌道台車からピッキングエリアへ商品の入ったコンテナを搬送する、ものが知られている。そしてピッキングエリアと出荷エリアとを、コンベヤにより接続することが知られている。この場合、商品の種類が多いと、多数のラックが必要で、スタッカークレーンのレーンの数と有軌道台車の数とを増す必要がある。またスタッカークレーンは１つのレーンを往復走行することしかできないので、１つの出荷先へのピッキングにも、複数のスタッカークレーンが走行する必要がある。

ここで関連する先行技術を示す。特許文献１（JPS63-242809A）は、工場の入荷エリアと、部品倉庫の複数のラックと、組立ラインとの間で、天井走行車により物品を搬送することを提案している。また特許文献１では、天井走行車の走行経路に分岐部と合流部とを設け、複数のラックに天井走行車がアクセスできるようにしている。しかし特許文献１は、ピッキングについて検討していない。

JPS63-242809A

この発明の課題は、分岐と合流とが自在な走行経路に沿って、１種類の搬送車を走行させることにより、商品をピッキングユニットと出荷エリアへ効率的に搬送できる、ピッキングシステムとピッキング方法とを提供することにある。

この発明は、オーダーに従って、ラックに保管された複数のコンテナから商品をピッキングするシステムであって、
分岐と合流とが自在な走行経路に沿って走行する搬送車と、
走行経路に沿って設けられた複数のラックと、
走行経路に沿って設けられ、かつ搬送車がコンテナを搬入する搬入ステーションと、搬送車がコンテナとピッキングした商品とを搬出する搬出ステーションとを有する、複数のピッキングユニットと、
走行経路の外周に沿って設けられた出荷エリアと、
オーダーされた商品を収納しているコンテナをラックから搬入ステーションへ、ピッキングされた商品を出荷エリアへ、商品をピッキングした後のコンテナをラックへ、搬送車を制御して搬送させるコントローラ、とを有する。

またこの発明のピッキング方法では、ラックに保管された複数のコンテナから商品をピッキングするために、
分岐と合流とが自在な走行経路に沿って走行する搬送車と、
走行経路に沿って設けられた複数のラックと、
走行経路に沿って設けられ、かつ搬送車がコンテナを搬入する搬入ステーションと、搬送車がコンテナとピッキングした商品とを搬出する搬出ステーションとを有する、複数のピッキングユニットと、
走行経路の外周に沿って設けられた出荷エリアと、
搬送車を制御するコントローラ、とを備えるピッキングシステムを用いる。
そして、コントローラにより搬送車を制御して、オーダーされた商品を収納しているコンテナをラックから搬入ステーションへ搬送させるステップと、
ピッキングユニットで、コンテナからオーダーされた商品をピッキングするステップと、
コントローラにより搬送車を制御して、ピッキングされた商品を出荷エリアへ、商品をピッキングした後のコンテナをラックへ搬送させるステップ、とを実行する。

この発明では、例えば複数台の搬送車を走行させ、コンテナをラックからピッキングユニットの搬入ステーションへ搬入する。搬入ステーションはコンテナのバッファを兼ね、作業者等がピッキングユニットで商品をピッキングし、ピッキング後のコンテナと商品とを、搬出ステーションから搬送車により搬出する。このため、コンテナが作業者の側へ搬送車により搬入搬出され、作業者はコンテナからのピッキングに専念すれば良く、商品の有る棚まで移動する必要がない。

分岐と合流が自在な走行経路を走行するので、搬送車は広い範囲のラックにアクセスでき、かつラックからピッキングユニットへの搬送と、ピッキングユニットから出荷エリア及びラックへの搬送を行うことができる。このため１種類の搬送車でよく、スタッカークレーンと有軌道台車、バーティカルコンベヤ、長距離コンベヤ等の多種類の搬送装置を設ける必要がない。出荷エリアを走行経路の外周に沿って設けることによりトラック等へ出荷が容易になり、出荷エリアは地上階に設けることが好ましい。

この明細書において、ピッキングは在庫物品の中から商品を取り出して出荷することを意味し、ピッキングシステムに関する記載はそのままピッキング方法にも当てはまる。またピッキングユニットを複数備えるエリアをピッキングエリアと呼び、走行経路の外周に限らず、内周にも設けることができる。また前後は搬送車の走行方向に沿った前後を表し、左右は走行方向を中心としてその両側である左右を表す。

好ましくは、走行経路の外周に沿って入荷エリアがさらに設けられ、搬送車を制御して、コンテナを入荷エリアからラックへ搬送させるように、コントローラが構成されている。入荷をピッキングユニットで行う場合に比べ、別途に入荷エリアを設けることにより、ピッキングユニットへの商品の集中を防ぐことができる。入荷エリアを走行経路の外周に沿って設けることによりトラック等からの入荷が容易になり、入荷エリアは地上階に設けることが好ましい。

好ましくは、コントローラはコンテナ毎の空領域を記憶するように構成されていると共に、ピッキングユニットに、ピッキング後の空領域の入力部が設けられている。ピッキング後の空領域を入力するので、空領域を正確に管理できる。そして空領域を管理することにより、どのコンテナにどれだけの商品を追加可能かを容易に管理できる。

特に好ましくは、コンテナに商品を収納している領域と空領域との仕切りが移動自在に設けられ、例えば５段階等のボタンにより、仕切りの位置を入力することにより空領域を入力するように、空領域の入力部が構成されている。このようにすると素早くかつ正確に空領域を入力でき、また仕切りによりコンテナが仕切られるので、コンテナ全体に商品が散在している場合よりも、商品を取り出しやすくなる。

好ましくは、走行経路は、ピッキングシステムの建屋の天井部に設けられたレールから成る。天井部を走行する搬送車は、レールに沿って走行し、かつ吊持材を駆動するホイストを有する台車と、台車に鉛直下向きに取り付けられた例えば前後一対のマストと、マストによりガイドされて、吊持材により昇降し、かつ移載装置を有する昇降台、とから成る。地上走行のスタッカークレーンではなく、天井走行の台車からマストを懸垂させると、台車はマスト等からの垂直荷重を支持できればよくなり、軽量の搬送装置となる。マストで昇降台をガイドすることにより、昇降台の揺れを抑制し、スライドフォーク等の移載装置を搭載できるようになる。

特に好ましくは、昇降台には、移載装置を備えて、コンテナを載置自在なプレートが、鉛直方向に沿って複数設けられている。このようにすると複数のコンテナを一括して搬送でき、特に１つのピッキングユニットに複数のコンテナを一括して搬送できる。プレートを鉛直方向に積層すると、搬送車の長さを短くでき、分岐と合流とが容易になる。

好ましくは、搬送車の走行方向に沿って、昇降台の中央部に、ピッキングユニットからピッキングされた商品を受け取る搬入コンベヤが複数並列に配置され、かつ搬入コンベヤの前後に、コンテナを搬入ステーションへ搬入する移載装置と、コンテナを搬出ステーションから受け取る移載装置とが設けられ、
ピッキングユニットは、
搬入ステーションからコンテナを搬送するコンテナ搬送用のコンベヤを備えるテーブルと、
テーブルの走行経路側に設けられ、かつピッキングされた商品を搬入コンベヤへ搬出する複数の並列な搬出コンベヤと、
コンテナ搬送用のコンベヤの出口側にあるコンテナの載置スペース、とをさらに備え、
搬出コンベヤと載置スペースとが搬出ステーションを構成する。

この例では、昇降台から搬入ステーションへコンテナを搬入し、ピッキングユニットのテーブルで例えば仕分け先毎の搬出コンベヤへ商品をピッキングする。そして搬出コンベヤから昇降台の搬入コンベヤへ商品を移載し、ピッキング済みのコンテナをピッキングユニットから昇降台の移載装置へ搬出する。このようにすると、複数の仕分け先へ商品を容易にピッキングできる。

実施例のピッキングシステムのレイアウトを示す平面図 実施例での、自動倉庫と、その周囲のピッキングエリア、入荷エリア、及び出荷エリアの配置を示す平面図 実施例のピッキングシステムの側面図 実施例のピッキングシステムの拡張を模式的に示す図 実施例での、天井搬送車と左右のラックとを示す正面図 図５の拡大部分正面図 実施例で、共通のレールを走行する２種類の天井搬送車を示す平面図 実施例での、天井搬送車の退避レーンとメンテナンスデッキとの平面図 実施例での、天井搬送車の昇降台を示す図 実施例での、搬入ステーションと搬出ステーションとテーブルとを有する、ピッキングユニットの平面図 実施例の制御系を示すブロック図 実施例での、ピッキングアルゴリズムを示すフローチャート 変形例での、天井搬送車の昇降台とピッキングユニットとを示す平面図

以下に本発明を実施するための最適実施例を示す。この発明の範囲は、特許請求の範囲の記載に基づき、明細書の記載とこの分野での周知技術とを参酌し、当業者の理解に従って定められるべきである。

図１〜図１３に、実施例のピッキングシステム２とその変形とを示す。図１はピッキングシステム２のレイアウトを示し、４は自動倉庫で、その天井に天井レール６が設けられ、分岐合流部８，９を複数備え、天井搬送車１０が走行する。天井レール（以下「レール」）６は双方向への走行を許しても良いが、実施例では一方向にのみ天井走行車１０が走行する。分岐合流部８は分岐と合流とを行う区間で、分岐するか直進するか（分岐の場合）、また直進か合流か（合流の場合）を、天井搬送車１０が自ら制御できる。分岐合流部８でのレール６の構造は、例えば公知の天井走行車システムと同様にする。なお分岐合流部９は短い間隔で２個の分岐合流部を設けたものである。レール６に面してラック２０が複数個設けられ、７はバイパスレーンで、設けなくても良く、後述の退避レーンとして用いることもできる。１２はピッキングエリア２２へのレーン、１４は入荷エリア２６へのレーンである。バイパスレーン７を設けない場合、ラック２０に面するレール６をレーン１２，１４へ分岐合流部９により接続する。

自動倉庫４の例えば四方に、ピッキングエリア２２と、出荷エリア２４及び入荷エリア２６が設けられ、これらの内、出荷エリア２４と入荷エリア２６は例えば地上階で走行レール６の最外周側に設けて、トラック等の出入りを容易にし、ピッキングエリア２２は例えば複数層に渡って設ける。３０はピッキングシステム２のコントローラで、１台のコンピュータで構成しても良く、複数台のコンピュータを分散配置して構成しても良い。

図２，図３は、自動倉庫４と、周囲のピッキングエリア２２、出荷エリア２４、及び入荷エリア２６の配置を示す。天井搬送車１０に取って最大の搬送先はピッキングエリア２２で、出荷エリア２４がこれに次ぎ、多品種少量のピッキングシステム２では、入荷エリア２６での搬送量が最も少ない。そこで天井搬送車１０の搬送量、及び各エリア２２，２４，２６での作業量等に応じて、エリア２２，２４，２６の床面積を決定する。

ピッキングシステム２は順次拡張することができ、この状況を図４に示す。図４において、記号'は拡張後の要素であることを示し、２２，２２'での数字２２等は同じ種類の要素であることを表す。例えば図４の上段の当初のピッキングシステム２を拡張して、中段のピッキングシステム２'とする。このとき、ピッキングエリア２２と図１のレーン１２は撤去してもしなくても良く、レール６とラック２０等を増設して自動倉庫４'とする。図４の下段のようにさらに増設すると、自動倉庫４''となる。実施例ではレイアウトに柔軟性があり、増設も容易である。

図５、図６は、天井搬送車（以下「搬送車」）１０の構造を示す。自立式のラック２０の建屋の天井２１にレール６が固定され、搬送車１０の走行方向に沿ってレール６内に永久磁石５０が配列されている。搬送車１０は走行ユニット５１を複数備え、図示しない非接触給電装置等から電力を得、走行ユニット５１内のコイルユニット５２とレール６側の永久磁石５０とによりリニアモータを構成する。

５３はレール６の踏面で、車輪５４を支持し、走行ユニット５１はガイドローラ５５を備えて、レール６に設けられたガイドレール５６によりガイドされる。複数の走行ユニット５１が、回動自在な軸５７を介して、車台５８を支持する。車台５８あるいは走行ユニット５１に設けられた切替ユニット６７は、ガイドローラ５５を昇降あるいは左右動させることにより、ガイドレール５６との接触を切り替える。これによって、搬送車１０は分岐と直進とを制御する。なお車台５８と走行ユニット５１とが、天井搬送車１０の台車である。車台５８のホイスト５９は、チェーン等の吊持材６０を駆動し、昇降台６２をマスト６６に沿って昇降させ、昇降台６２のカウンターウェイトは例えばマスト６６内に収容する。２７はラック２０の支柱、２８は間口で、２９は棚受である。

例えば前後一対のマスト６６を、走行方向に沿って傾斜自在に、車台５８からピンにより懸垂させる。そしてマスト６６によりガイドローラ６４をガイドし、昇降台６２の揺れや捻れ等を制限し、昇降台６２にはスライドフォーク等の移載装置６８が１個〜複数個搭載されている。前後一対のマスト６６の下端は例えば水平な連結部材７２により連結され、連結部材７２は図示しないガイドローラを備えて、建屋の地上部に設けたガイドレール７０によりガイドされる。マスト６６は走行方向に沿って揺動自在で、その固有振動数付近での加減速を行わないように走行ユニット５１を制御することにより、制振する。また図示しないダンパー、制振ゴム等をマスト６６の車台５８への取付部に設けて、非常停止時の揺れを小さくする。なお前後のマスト６６，６６を連結しなくても良く、下部のガイドレール７０等は設けなくても良く、逆に連結部材７２に走行車輪を設けて自重の一部を支持させても良い。なおマスト６６の本数、構造等は任意である。

ピッキングシステム２は、商品の保管用のコンテナと出荷用のコンテナ、大きな商品用のコンテナと小さな商品用のコンテナ、などサイズの異なるコンテナを扱うことがある。このことに対応するため、サイズの異なる複数種類の搬送車１０，１０'を共通のレール６に沿って走行させても良い。この状況を図７に示す。搬送車１０は、例えば４個の走行ユニット５１を備える大きな車台５８と、大きな昇降台６２及び大きな移載装置６８を備え、搬送車１０'は、例えば２個の走行ユニット５１を備える小さな車台５８'と、小さな昇降台６２'及び小さな移載装置６８’を備えている。図７では、昇降台６２'の奥行き（レール６に対する左右方向の幅）を昇降台６２の奥行きよりも小さくしたが、等しくしても良い。サイズの異なる搬送車１０，１０'を同じレール６に沿って走行させることにより、サイズの異なるコンテナを効率的に搬送できると共に、搬送車１０，１０'が移動できる範囲が増す。

全ての搬送車１０を常時稼動させる必要はない。図８に示すように、図１のバイパスレーン７等を退避レーン８０とし、稼動させない搬送車１０を退避させると、消費電力を小さくできる。また退避レーン８０内にメンテナンスデッキ８１を設けると、昇降台６２及び車台５８等のメンテナンスが容易になる。

ピッキングシステム２では、軽量のコンテナを搬送することが多い。そこで例えば図９に示すように、昇降台６２に複数のプレート９２を上下に積層し、各プレート９２に移載装置６８を設けて、多数のコンテナ９４，９５を同時に搬送できるようにすることが好ましい。なお図７の小さな昇降台６２’にも、同様に複数のプレートを上下に積層しても良い。もちろん従来のように、１層のみ（プレート９２を１層のみ）の昇降台を用いても良い。

図１０はピッキングユニット１００を示し、ピッキングユニット１００を多数配置したものが図１等のピッキングエリア２２である。レール６側の搬入ステーション１０１から、商品を収納しているコンテナ９４が搬送車により搬入され、図示しないコンベヤにより、バッファ１０１ｂを介して、ピッキング用のテーブル１０４へ搬送される。テーブル１０４には、バーコードリーダ１０６等のＩＤリーダと、端末１０８と、ラベルプリンタ１１２とが備えられ、作業者は、端末１０８のディスプレイ１０９の表示に従い、コンテナ９４から段ボール等の出荷コンテナ９５へ商品をピッキングする。端末１０８とラベルプリンタ１１２は一体でも良く、複数個のコンテナ９４から１個の出荷コンテナ９５へピッキングしても良く、また１個のコンテナ９４から複数個の出荷コンテナ９５へピッキングしても良い。

ピッキング後に、作業者はコンテナ９４の仕切り９６を空領域（コンテナ９４中の空スペースの割合）に合わせて移動させ、入力部１１０から、ピッキングが完了したことと、コンテナ９４の空領域とを入力する。例えば入力部１１０に仕切り９６の位置に応じたボタンが複数設けられ、ボタンを選択して押すことにより、空領域を入力できる。そしてラベルプリンタ１１２から出荷先のアドレスをプリントしたラベルを取り出し、出荷コンテナ９５に貼り付ける。ピッキング後のコンテナ９４，及び出荷コンテナ９５を、図示しないコンベヤにより、バッファ１０２ｂを介して、搬出ステーション１０２へ搬送し、搬送車によりコンテナ９４をラックへ、出荷コンテナ９５を出荷エリアへ搬送する。

図１１は、ピッキングシステム２の制御系を示す。コントローラ３０はメモリ１１６〜１２０に以下のファイルを記憶し、在庫ファイルはピッキングシステム２の在庫を記憶し、コンテナファイルはコンテナ９４毎のＩＤ、位置、収納商品のリスト、及び空領域とを記憶する。入荷ファイルは入荷した商品のリストを記憶し、出荷ファイルは、出荷した商品のリストを記憶する。ピッキングファイルは、オーダー毎に、出荷する商品のリスト、商品のコンテナ９４への割り当て、出荷先、及びピッキングの進捗状況を記憶する。

コントローラ３０内の搬送制御１２４は、複数台の天井搬送車１０へ搬送指令を割り付け、コンテナ９４，９５の搬送を制御する。ここで、天井搬送車１０が複数個のコンテナ９４を一度に搬送できる場合、複数個のコンテナ９４を一括してピッキングユニットへ搬送することが好ましい。コントローラ３０は、ピッキングユニットの端末１０８と通信し、コンテナ９４のバーコード等のＩＤに対し、ピッキングする商品を関連付けて、ディスプレイに表示させると共に、出荷先のアドレスを送信する。また入力部１１０からの入力を受け付けて、コンテナファイル及びピッキングファイルを更新する。入荷端末１２６は入荷エリアに設けられて、入荷商品のリストを作成し、コントローラ３０はこれに基づいて入荷ファイルを更新する。出荷端末１２８は出荷エリアに設けられて、出荷商品と出荷先とのリストを作成し、コントローラ３０はこれに基づいて出荷ファイルを更新する。

図１２に、ピッキングのアルゴリズムを示す。ステップ１で、搬送車１０によりラック２０から搬入ステーション１０１へコンテナ９４を搬送し、ピッキングの順番が来るまで、バッファ１０１ｂで待機させる。ピッキングの順番が来ると、作業者はコンベヤによりバッファ１０１ｂからテーブル１０４へコンテナ９４を移動させると共に、出荷コンテナ９５をテーブル１０４へセットする（ステップ２）。そして作業者は、コンテナ９４のＩＤ（バーコード）を読み取り、バーコードはコントローラ３０へ送信されて、ピッキング商品のリストが返信され、ディスプレイ１０９に表示される（ステップ３）。作業者は、ディスプレイの表示に従い、コンテナ９４から出荷コンテナ９５へピッキングし、完了後に仕切り９６を移動し、入力部１１０から空領域を設定すると共に、ピッキングが完了したことを入力する（ステップ４）。

ピッキングの完了が入力されると、コンテナ９４がバッファ１０２ｂを介して搬出ステーション１０２へ搬送される（ステップ５）。出荷コンテナ９５へのピッキングが完了している場合、即ち他のコンテナ９４からピッキングして詰め合わせる商品が無い場合、出荷コンテナ９５に出荷先のラベルを貼り付け、バッファ１０２ｂを介して搬出ステーション１０２へ搬送する（ステップ６，７）。コンテナ９４，９５は搬送車１０により、出荷エリア２４，ラック２０等の搬送先へ搬送される。

図１３は、変形例のピッキングユニットと、天井搬送車の昇降台とを示す。図１０と同じ符号は同じものを表し、以下の点を除いて実施例と同様である。昇降台には、搬入コンベヤ１３２を並列に配置したコンベヤプレート１３０と、移載装置６８を備えるプレート１３４，１３５とが、例えば各々複数層に設けられている。そしてコンベヤプレート１３０は、好ましくは図示しない進退装置により、図の実線の後退位置と鎖線の進出位置との間で移動する。ピッキング用のテーブル１０４には、搬入ステーション１０１から搬出ステーション１０２（載置スペース）へ、コンテナ９４を搬送するコンテナ搬送用のコンベヤが設けられている。またテーブル１０４の天井搬送車の走行ルート側に、複数の並列な搬出コンベヤ１４１を備える仕分先プレート１４０が設けられている。なお１４２は個々の商品で、プレート１３４，１３５，１３０は各１層設けても、あるいはプレート１３４，１３５とプレート１３０とで層の数が異なっていても良い。また前後一対の搬送装置６８，６８の内で、いずれを搬入用とし、いずれを搬出用とするかは、適宜に変更できる。

コンテナ９４は、搬入ステーション１０１，バッファ１０１ｂを介して、テーブル１０４へ搬入され、作業者は商品１４２を仕分先プレート１４０の搬出コンベヤ１４１へ載置する。ここで搬出コンベヤ１４１を出荷先毎に区分けすると、複数の出荷先へのピッキングを同時にできる。ピッキングが完了すると、コンベヤプレート１３０を図１３の鎖線の位置まで前進させ、搬出コンベヤ１４１から搬入コンベヤ１３２へ商品１４２を移し換える。そしてピッキングの終了したコンテナ９４をプレート１３５へ移し換え、コンベヤプレート１３０を後退させて搬送する。図１３では、搬出ステーション１０２と仕分先プレート１４０とが、特許請求の範囲での搬出ステーションに相当する。また仕分け先プレート１４０に搬出コンベヤ１４０を設けず、例えば作業者の人手で商品を搬入コンベヤ１３２へ移しても良い。天井搬送車は、ピッキングの間待機しても、待機しなくても良い。そして出荷エリア２４で、搬入コンベヤ１３２により出荷先毎のコンテナへ商品を投入する。

実施例には以下の特徴がある。
1) 天井搬送車１０は、マスト６６に加わる垂直荷重のみを支持できればよいので、在来のスタッカークレーンに比べ軽量にできる。
2) リニアモータを用いることにより、レール６には走行方向の力が加わらない。このためレール６も軽量化できる。
3) ピッキングユニット１００のコンベヤ等を除き、天井搬送車１０により全ての搬送ができる。
4) 天井搬送車１０は自動倉庫２内の全てのエリアに進入できるので、効率的な搬送ができる。
5) 退避レーン８０により省電力化でき、メンテナンスデッキ８１により天井搬送車１０のメンテナンスが容易になる。
6) ピッキングシステム２は拡張性に富んでいる。
7) 共通のレール６に複数種類の天井搬送車１０，１０'を走行させることができ、また走行ユニット５１を天井搬送車１０，１０'間で共通化できる。
8) 天井搬送車１０の昇降台６２に複数層のプレート９２を設けると、搬送を効率化でき、車体長が長くならないので、分岐と合流が容易になる。特にピッキングユニット１００へピッキングするコンテナをまとめて搬入し、バッファ１０１ｂ等に載置することができる。またピッキング後のコンテナ９４等を、搬出ステーション１０２からまとめて搬出することができる。
9） 図１３のピッキングユニットと昇降台により、複数の出荷先へのピッキングを同時に行うことができる。
10) 在来のカートと作業者とによる人海戦術のピッキングを効率化でき、また多種類の搬送装置とピッキング装置とを組み合わせた複雑なピッキングシステムを、単純で効率的なシステムに改めることができる。

実施例では作業者がピッキングする例を示したが、ロボットで代替可能な場合はロボットによりピッキングしても良い。また搬送車として天井搬送車を示したが、これに限るものではない。実施例ではピッキングエリア２２を天井搬送車１０の走行経路の外周側に設けたが、内周側に設けても良い。

複数の出荷コンテナ９５の商品をまとめて１オーダー分の商品を揃えても良く、その場合、コンテナ９５へのラベルの貼り付けは不要である。

２ ピッキングシステム ４ 自動倉庫 ６ 天井レール
７ バイパスレーン ８，９ 分岐合流部 １０ 天井搬送車
１２，１４ レーン ２０ ラック ２１ 天井
２２ ピッキングエリア ２４ 出荷エリア ２６ 入荷エリア
２７ 支柱 ２８ 間口 ２９ 棚受 ３０ コントローラ
５０ 永久磁石 ５１ 走行ユニット ５２ コイルユニット
５３ 踏面 ５４ 車輪 ５５，６４ ガイドローラ
５６，７０ ガイドレール ５７ 軸 ５８ 車台
５９ ホイスト ６０ 吊持材 ６２ 昇降台 ６６ マスト
６７ 切替ユニット ６８ 移載装置 ７２ 連結部材
８０ 退避レーン ８１ メンテナンスデッキ ９２ プレート
９４ コンテナ ９５ 出荷コンテナ ９６ 仕切り
１００ ピッキングユニット １０１ 搬入ステーション
１０２ 搬出ステーション １０４ テーブル
１０６ バーコードリーダ １０８ 端末 １０９ ディスプレイ
１１０ 入力部 １１２ ラベルプリンタ １１６〜１２０ メモリ
１２２ 入出力 １２４ 搬送制御 １２６ 入荷端末
１２８ 出荷端末 １３０ コンベヤプレート
１３２ 搬入コンベヤ １３４，１３５ プレート
１４０ 仕分先プレート（搬出ステーション） １４１ 搬出コンベヤ
１４２ 商品

Claims (8)

1. オーダーに従って、ラックに保管された複数のコンテナから商品をピッキングするシステムであって、
   分岐と合流とが自在な走行経路に沿って走行する搬送車と、
   前記走行経路に沿って設けられた複数のラックと、
   前記走行経路に沿って設けられ、かつ搬送車がコンテナを搬入する搬入ステーションと、搬送車がコンテナとピッキングした商品とを搬出する搬出ステーションとを有する、複数のピッキングユニットと、
   前記走行経路の外周に沿って設けられた出荷エリアと、
   前記搬送車を制御して物品を搬送させるコントローラとを有し、
   前記コントローラの制御下で前記搬送車により、オーダーされた商品を収納しているコンテナをラックからピッキングユニットの搬入ステーションへ搬送すると共に、ピッキングユニットでピッキングされた商品を出荷エリアへ搬送し、かつ商品をピッキングした後のコンテナをラックへ搬送するように構成されているピッキングシステム。
2. 前記走行経路の外周に沿って入荷エリアがさらに設けられ、
   前記搬送車を制御して、コンテナを入荷エリアからラックへ搬送させるように、前記コントローラが構成されていることを特徴とする、請求項１のピッキングシステム。
3. 前記コントローラはコンテナ毎の空領域を記憶するように構成されていると共に、前記ピッキングユニットに、ピッキング後の空領域の入力部が設けられていることを特徴とする、請求項１または２のピッキングシステム。
4. コンテナに商品を収納している領域と空領域との仕切りが移動自在に設けられ、仕切りの位置を入力することにより空領域を入力するように、前記空領域の入力部が構成されていることを特徴とする、請求項３のピッキングシステム。
5. 前記走行経路は、ピッキングシステムの建屋の天井部に設けられたレールから成り、
   前記搬送車は、前記レールに沿って走行し、かつ吊持材を駆動するホイストを有する台車と、前記台車に鉛直下向きに取り付けられたマストと、前記マストによりガイドされて、前記吊持材により昇降し、かつ移載装置を有する昇降台、とから成ることを特徴とする、請求項１〜４のいずれかのピッキングシステム。
6. 前記昇降台には、前記移載装置を備えて、コンテナを載置自在なプレートが、鉛直方向に沿って複数設けられていることを特徴とする、請求項５のピッキングシステム。
7. 前記搬送車の走行方向に沿って、前記昇降台の中央部に、前記ピッキングユニットからピッキングされた商品を受け取る搬入コンベヤが複数並列に配置され、かつ前記搬入コンベヤの前後に、コンテナを前記搬入ステーションへ搬入する移載装置と、コンテナを前記搬出ステーションから受け取る移載装置とが設けられ、
   前記ピッキングユニットは、
   前記搬入ステーションからコンテナを搬送するコンテナ搬送用のコンベヤを備えるテーブルと、
   前記テーブルの前記走行経路側に設けられ、かつピッキングされた商品を前記搬入コンベヤへ搬出する複数の並列な搬出コンベヤと、
   前記コンテナ搬送用のコンベヤの出口側にあるコンテナの載置スペース、とをさらに備え、
   前記搬出コンベヤと前記載置スペースとが前記搬出ステーションを構成する、
   ことを特徴とする、請求項５のピッキングシステム。
8. ピッキングシステムにより、ラックに保管された複数のコンテナから商品をピッキングするピッキング方法であって、
   前記ピッキングシステムは、
   分岐と合流とが自在な走行経路に沿って走行する搬送車と、
   前記走行経路に沿って設けられた複数のラックと、
   前記走行経路に沿って設けられ、かつ搬送車がコンテナを搬入する搬入ステーションと、搬送車がコンテナとピッキングした商品とを搬出する搬出ステーションとを有する、複数のピッキングユニットと、
   前記走行経路の外周に沿って設けられた出荷エリアと、
   前記搬送車を制御するコントローラ、とを備え、
   前記コントローラにより搬送車を制御して、オーダーされた商品を収納しているコンテナをラックから搬入ステーションへ搬送させるステップと、
   前記ピッキングユニットで、コンテナからオーダーされた商品をピッキングするステップと、
   前記コントローラにより搬送車を制御して、ピッキングされた商品を出荷エリアへ、商品をピッキングした後のコンテナをラックへ搬送させるステップ、とを実行するピッキング方法。

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