JP6152801B2 - 発光装置及びその製造方法 - Google Patents
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Description
本発明は、発光装置及びその製造方法に関する。
従来、蛍光体を含む蛍光体層を有する発光装置であって、発光素子の側面が光反射性部材で覆われた発光装置が知られている（例えば、特許文献１〜３参照）。このような発光装置によれば、発光素子の側方へ発せられる光を光反射性部材で反射することにより、輝度を向上させることができる。
特許文献１は、フリップチップ実装されたＬＥＤ素子の光取出面を除く部位が光反射粒子を含むコーティング材に覆われ、ＬＥＤ素子の光取出面上にシート状の蛍光体層が設けられた発光装置を開示している。
特許文献２、３は、フリップチップ実装された複数の発光素子上に蛍光体を含む板状の光透過部材が設けられ、発光素子と光透過部材の側面が光反射性材料を含む被覆部材に覆われた発光装置を開示している。
特許文献１〜３に開示された発光装置においては、発光素子の周囲の光反射性部材の直上の領域が蛍光体を含む層に覆われている。蛍光体を含む層の光反射性部材の直上の領域には、発光素子から直接入射する光が少ないため、この領域から発せられる光は蛍光の割合が多く、他の領域から発せられる光と色度が異なる。このため、このような領域ごとの発光色度の違いが、色ムラとなって視認されるおそれがある。
また、特許文献１〜３に開示された発光装置においては、蛍光体層と光反射性部材との接触面積が大きく、蛍光体層から発せられる熱により光反射性部材が熱膨張や熱劣化を起こしやすいという問題がある。光反射性部材の熱膨張や熱劣化は、発光装置の変形や動作不良を引き起こし、信頼性を低下させるおそれがある。
本発明の目的の一つは、蛍光体層を有する発光装置であって、信頼性が高く、色ムラの少ない高輝度の発光装置、及びその製造方法を提供することにある。
本発明の一態様は、上記目的を達成するために、下記[１]〜[４]の発光装置を提供する。
[１] 基板上にフェイスダウン実装された複数の発光素子と、透明板材と、蛍光体粒子を含むセラミックスからなり、前記透明板材の下面に設けられた蛍光体含有膜と、前記透明板材の下面に前記蛍光体含有膜の下面及び側面を覆うように設けられ、前記蛍光体含有膜の前記下面からの厚さが１０μｍ以下である透明被覆層と、を含み、前記透明被覆層の下面が前記複数の発光素子の上面に接するように、前記複数の発光素子の各々の上に１つずつ設けられた複数の構造体と、前駆複数の発光素子の側面、及び前記透明被覆層の側面を覆う白色反射材と、を有し、前記複数の発光素子の間隙の直上の領域の少なくとも一部が前記蛍光体含有膜に覆われていない、発光装置。
［２］前記透明被覆層は、低融点ガラス層である、前記［１］に記載の発光装置。
[３]前記蛍光体含有膜の厚さは、５０μｍ以下である、前記[１]又は[２]に記載の発光装置。
[４]前記複数の発光素子の間隙の直上の前記領域が前記蛍光体含有膜に覆われていない、前記[１]〜[３]のいずれか１項に記載の発光装置。
また、本発明の他の態様は、上記目的を達成するために、下記[５]〜[１０]の発光装置の製造方法を提供する。
[５] 透明板材と、前記透明板材の表面上に形成された蛍光体含有膜と、前記透明板材の前記表面上に、前記蛍光体含有膜の表面を覆うように形成された透明被覆層と、からなる構造体を形成する工程と、基板上にフェイスダウン実装された複数の発光素子の各々の上に、前記透明被覆層を加熱して前記発光素子の上面に接着させることにより、前記構造体を１つずつ接合させる工程と、前記複数の発光素子の側面、及び前記透明被覆層の側面を白色反射材で覆う工程と、を含み、前記複数の発光素子の間隙の直上の領域の少なくとも一部を前記蛍光体含有膜で覆わない、発光装置の製造方法。
[６] 前記蛍光体含有膜は、前記透明板材の前記表面上に、蛍光体粒子を混合したセラミックス粉末を液状の前駆体を塗布し、これを焼結することにより形成される、前記[５]に記載の発光装置の製造方法。
[７] 前記透明被覆層は、低融点ガラス層である、前記[５]又は[６]に記載の発光装置の製造方法。
[８] 前記透明被覆層は、前記透明板材上に、低融点ガラスの粉末を含む液状の前駆体を前記蛍光体含有膜の前記表面を覆うように塗布し、これを前記低融点ガラスの融点以上に加熱して溶融させることにより形成される、前記[７]に記載の発光装置の製造方法。
[９] 前記透明被覆層は、低融点ガラスの融液中に、前記表面に前記蛍光体含有膜を有する前記透明板材を浸けて、前記低融点ガラスの融液を前記透明板材及び前記蛍光体含有膜の全表面上に塗布し、これを硬化させることにより形成される、前記[７]に記載の発光装置の製造方法。
[１０] 前記複数の発光素子の間隙の直上の前記領域を前記蛍光体含有膜で覆わない、前記[５]〜[９]のいずれか１項に記載の発光装置の製造方法。
本発明によれば、蛍光体層を有する発光装置であって、信頼性が高く、色ムラの少ない高輝度の発光装置、及びその製造方法を提供することができる。
〔実施の形態〕
（発光装置の構成）
図１は、実施の形態に係る発光装置１の垂直断面図である。図２（ａ）は、発光装置１に含まれる発光素子１１及び構造体２０の垂直断面図である。図２（ｂ）は、構造体２０の斜視図である。
（発光装置の構成）
図１は、実施の形態に係る発光装置１の垂直断面図である。図２（ａ）は、発光装置１に含まれる発光素子１１及び構造体２０の垂直断面図である。図２（ｂ）は、構造体２０の斜視図である。
発光装置１は、基板１０上にフェイスダウン実装された複数の発光素子１１と、複数の発光素子１１の各々の上に１つずつ設けられた複数の構造体２０と、複数の発光素子１１及び複数の構造体２０の周囲を囲む白色反射材１２と、を有する。
構造体２０は、透明板材２１と、透明板材２１の下面２１ｂに設けられた蛍光体含有膜２２と、透明板材２１の下面２１ｂに蛍光体含有膜２２の下面２２ｂ及び側面２２ｓを覆うように設けられた低融点ガラス層２３と、を含む。
構造体２０は、低融点ガラス層２３の下面２３ｂが複数の発光素子１１の上面１１ｔに接するように、複数の発光素子１１の各々の上に１つずつ設けられる。
白色反射材１２は、複数の発光素子１１の側面１１ｓ、及び低融点ガラス層２３の側面２３ｓを覆う。図２（ａ）、（ｂ）に示される例では、蛍光体含有膜２２の面積が発光素子１１の面積より小さいため、間隙１１ｇの直上の領域が蛍光体含有膜２２に覆われていない。
図３は、蛍光体含有膜２２の面積が発光素子１１の面積より大きい場合の発光素子１１及び構造体２０の垂直断面図である。この場合であっても、間隙１１ｇの直上の領域の少なくとも一部は蛍光体含有膜１２に覆われない。
白色反射材１２は、発光素子１１の側面１１ｓ及び低融点ガラス層２３の側面２３ｓを覆うように形成されているため、発光素子１１及び蛍光体含有膜２２から側方に発せられる光を反射し、発光装置１の光取出効率を向上させている。
基板１０は、例えば、ＡｌＮからなる。基板１０は、図示しない配線を有する基板であり、例えば、表面に配線パターンを有する配線基板や、リードフレームインサート基板である。
発光素子１１は、図２に示されるような、チップ基板１１ａと、発光層及びそれを挟むクラッド層を含む結晶層１１ｂとを有するＬＥＤチップである。また、レーザーダイオード等のＬＥＤチップ以外の発光素子であってもよい。チップ基板１１ａは、例えば、サファイア基板、又はＧａＮ基板である。
発光素子１１は、フェイスダウン実装、例えばフリップチップ実装されるため、結晶層１１ｂが下側に位置し、チップ基板１１ａが上側に位置する。このため、低融点ガラス層２３の下面２３ｂが接触する発光素子１１の上面１１ｔは、チップ基板１１ａの上面である。結晶層１１ｂ中のｎ型層とｐ型層にはそれぞれ電極１１ｃが接続され、発光素子１１は、電極１１ｃを介して基板１０の配線部分に接続される。
フェイスダウン実装された発光素子１１のチップ基板１１ａの上面（低融点ガラス層２３と接する面）に凹凸加工を施すことにより、低融点ガラス層２３との接着面積を増やして接着力を向上させ、かつ、発光素子１１との距離を小さくすることができる。また、チップ基板１１ａの上面での光の全反射が低減するため、光取出効率を向上させることができる。
透明板材２１は、ガラス、サファイア、樹脂等の透明材料からなる。透明板材２１の材料として、熱伝導率（Ｗ／（ｍ・Ｋ））が小さい材料を用いることにより、透明板材２１が高温になることによる白色反射材１２の劣化を抑え、発光装置１の信頼性を向上させることができる。
また、透明板材２１の表面に凹凸加工を施したり、光散乱材を添加したり、散乱材を含有するコーティング層を設けたりすることにより、発光素子１１から発せられて蛍光体含有膜２２を通らずに外部へ抜ける光を減らし、発光装置１の発光の色ムラをより低減することができる。この光散乱材としては、透明板材２１と屈折率の異なる材料、例えば酸化チタンを用いることができる。
蛍光体含有膜２２は、例えば、蛍光体粒子を含むアルミナ等のセラミックス、蛍光体粒子を含むガラス、又は蛍光体粒子を含む樹脂からなる。特に、セラミックスは樹脂よりも耐熱性や耐光性に優れるため、蛍光体粒子を含むセラミックスが蛍光体含有膜２２の材料として好ましい。蛍光体粒子を含むセラミックスからなる蛍光体含有膜２２は、例えば、ＹＡＧ蛍光体粒子とアルミナ粉末の混合体を含むインクを透明板材２１の表面に塗布し、これを焼結することにより形成される。
蛍光体含有膜２２の厚さは、５０μｍ以下であることが好ましい。蛍光体含有膜２２の厚さを増すと、発光色度を保つために蛍光体粒子の濃度を減らすことになるが、蛍光体含有膜２２が５０μｍよりも厚い場合、蛍光体粒子の濃度の低下により熱伝導率が低下し、発光特性に悪影響を及ぼすおそれがある。また、蛍光体粒子の濃度の低下により、蛍光体粒子の分布に偏りが生じて、発光の色ムラが生じやすくなる。
また、蛍光体粒子の分布の偏りを減らすために、蛍光体粒子の粒径も小さい方が好ましい。例えば、蛍光体粒子の粒径は１５μｍ以下が好ましく、５μｍ以下がより好ましい。
蛍光体含有膜２２に含まれる蛍光体粒子は、発光素子１１から発せられる光のエネルギーを吸収し、蛍光を発する。発光素子１１から発せられて蛍光体含有膜２２を透過して外部へ射出される光の色と、蛍光体粒子から発せられる蛍光の色との混色が発光装置１の発光色となる。例えば、発光素子１１の発光色が青色であり、蛍光体含有膜２２に含まれる蛍光体粒子の蛍光色が黄色である場合は、発光装置１の発光色は白色になる。
低融点ガラス層２３は、低融点ガラスからなる透明な層である。低融点ガラス層２３の蛍光体含有膜２２の下面２２ｂからの厚さは、放熱の観点から、１０μｍ以下であることが好ましく、１〜２μｍであることがより好ましい。
ダム１３は、例えば、樹脂、金属、セラミックス、ガラス等からなる。発光装置１においては、白色反射材１２がリフレクターとしての機能を果たすため、ダム１３が光反射性を有する必要はない。
白色反射材１２は、例えば、酸化チタン等の白色染料を含むシリコーン系樹脂やエポキシ系樹脂等の樹脂や、低融点ガラスからなる。また、白色反射材１２の材料は、酸化チタン等の白色染料を含む低融点ガラスであってもよい。白色反射材１２の材料として低融点ガラス層２３の材料と同じものを用いることにより、白色反射材１２の線膨張による低融点ガラス層２３の剥離を防ぐことができる。また、白色反射材１２の材料に高耐熱性の材料を用いることにより、蛍光体含有膜２２の発熱による白色反射材１２の劣化をより効果的に抑えることができる。
図４は、比較例に係る発光装置５の垂直断面図である。発光装置５は、発光装置１の透明板材２１、蛍光体含有膜２２及び低融点ガラス層２３の代わりに、平板状の蛍光体含有板５０を有する。蛍光体含有板５０は、例えば、蛍光体粒子を含む透明樹脂やガラス、又は単結晶蛍光体等からなる。
発光装置５においては、複数の発光素子１１の間隙の直上の領域の全てが蛍光体含有板５０に覆われている。蛍光体含有板５０の白色反射材１２の直上の領域５１には、発光素子１１から直接入射する光が少ないため、この領域５１から発せられる光は蛍光の割合が多く、他の領域から発せられる光と色度が異なる。具体的には、例えば、発光素子１１の発光色が青色であり、蛍光体含有板５０の蛍光色が黄色である場合は、領域５１から発せられる光は他の領域から発せられる光よりも黄色が強い。このため、発光装置５においては、このような領域ごとの発光色度の違いが、色ムラとなって視認されるおそれがある。
一方、発光装置１においては、複数の発光素子１１の間隙１１ｇに設けられる白色反射材１２の直上の領域の少なくとも一部は蛍光体含有膜２２に覆われないため、発光の色ムラが抑えられている。
また、蛍光体含有膜２２は蛍光体含有板５０と異なり、白色反射材１２と接触しないため、蛍光体の発熱による白色反射材１２の熱膨張が少なく、また、白色反射材１２の熱劣化によるクラック等の損傷を抑えることもできる。なお、透明板材２１及び低融点ガラス層２３には発熱源である蛍光体が含まれないため、発光装置１の動作時に発熱することはない。また、熱伝導率の低い材料を透明板材２１の材料に用いることにより、蛍光体含有膜２２が発する熱で透明板材２１が高温にならないため、白色反射材１２が樹脂からなる場合に、白色反射材１２の劣化を抑えられる。
また、発光装置１の蛍光体含有膜２２は、発光装置５の蛍光体含有板５０よりも著しく薄く形成されるため、蛍光体含有膜２２の基材が熱伝導率の小さい樹脂等であっても、その基材の中を熱が移動する距離が短く、熱抵抗が低い。そして、蛍光体粒子から発せられた熱は発光素子１１を通って効率的に放熱される。このため、白色反射材１２等の周辺部材の熱劣化を抑えることができる。また、蛍光体含有膜２２の熱抵抗が低いことにより、蛍光体粒子の熱を効果的に下げることができるため、発光装置１の発光効率が向上し、光束が向上する。蛍光体含有板５０は厚いために熱抵抗値が高く、放熱経路となる発光素子１１から遠い部分が高温になり、周辺部材が劣化しやすい。
また、発光装置１の構造体２０は、発光装置５の蛍光体含有板５０と異なり、複数の蛍光体含有膜２２の各々の上に１つずつ設けられるため、基板１０上に実装された複数の発光素子１１の高さにばらつきがある場合であっても、発光素子１１と構造体２０との間隔の均一性を高くすることができ、低融点ガラス層２３の厚さのばらつきに起因する発光素子１１ごとの発光色度のばらつきを抑えることができる。また、低融点ガラス層２３の厚さのばらつきに起因する領域ごとの放熱性のばらつきを低減することにより、温度のばらつきによる発光の色ムラを抑えることもできる。
また、構造体２０が複数に分割されているため、１枚の板材である蛍光体含有板５０内で起こるような水平方向の光の伝播を減らすことができる。このため、発光装置１の光取出効率を向上させることができる。
（発光装置の製造工程）
以下に、発光装置１の製造工程の一例を示す。
以下に、発光装置１の製造工程の一例を示す。
図５（ａ）〜（ｃ）は、実施の形態に係る発光装置１の構造体２０の製造工程を表す垂直断面図である。
まず、図５（ａ）に示されるように、透明板材２１の表面上に、スクリーン印刷、スピンコーティング、静電塗布等により、蛍光体含有膜２２の液状の前駆体、例えば蛍光体粒子を混合したセラミックス粉末を含むインク等を塗布し、これを焼結することにより、蛍光体含有膜２２を形成する。なお、スピンコーティングや静電塗布を用いる場合は、例えば、透明板材２１上の全面に蛍光体含有膜２２の液状の前駆体を塗布し、焼結した後、フォトリソグラフィを用いてこれをパターニングする。また、フォトレジストを用いたリフトオフ法を用いて蛍光体含有膜２２をパターニングしてもよい。
次に、図５（ｂ）に示されるように、蛍光体含有膜２２の表面を覆うように透明板材２１上に、スクリーン印刷、スピンコーティング、静電塗布等により、低融点ガラスの粉末（ペレット）と溶剤を混合した液状の前駆体を塗布し、低融点ガラスの融点以上に加熱してこれを溶融させることにより、低融点ガラス層２３を形成する。
次に、図５（ｃ）に示されるように、表面に蛍光体含有膜２２及び低融点ガラス層２３が形成された透明板材２１を分割し、複数の構造体２０を得る。
図６（ａ）〜（ｃ）は、実施の形態に係る発光装置１の構造体２０の製造工程の変形例を表す垂直断面図である。
まず、図６（ａ）に示されるように、透明板材２１の表面上に、蛍光体含有膜２２の液状の前駆体を塗布し、これを焼結することにより、蛍光体含有膜２２を形成する。
次に、図６（ｂ）に示されるように、低融点ガラスの融液中に、表面に蛍光体含有膜２２を有する透明板材２１を浸けて、低融点ガラスの融液を透明板材２１及び蛍光体含有膜２２の全表面上に塗布し（ディップコーティング）、これを硬化させることにより、低融点ガラス層２３を形成する。
次に、図６（ｃ）に示されるように、表面に蛍光体含有膜２２及び低融点ガラス層２３が形成された透明板材２１を分割し、複数の構造体２０を得る。
この方法によれば、透明板材２１の光取出面となる蛍光体含有膜２２の設けられていない方の面上にも低融点ガラス層２３が形成される。低融点ガラスはサファイアよりも低い屈折率（例えば１．５〜１．５８）を有するため、透明板材２１がサファイアからなる場合には、フレネル反射を防止し、エスケープコーンを拡大することができ、光取出効率を向上させることができる。
図７（ａ）〜（ｅ）は、実施の形態に係る発光装置１の製造工程を表す垂直断面図である。
まず、図７（ａ）に示されるように、基板１０上に複数の発光素子１１をフェイスダウン実装する。
次に、図７（ｂ）、（ｃ）に示されるように、基板１０上の発光素子１１上に、低融点ガラス層２３を接着層として用いて、構造体２０を接着する。発光素子１１の上面１１ｔに低融点ガラス層２３の下面２３ｂを接触させた状態で加熱し、接合させる。
このとき、複数の発光素子１１の間隙１１ｇの直上の領域の少なくとも一部が蛍光体含有膜２２に覆われないように、発光素子１１と構造体２０が接合される。
次に、図７（ｄ）に示されるように、基板１０上に複数の発光素子１１を囲むダム１３を形成する。ダム１３は、例えば、液状の白色樹脂を基板１０上に環状に滴下し、これを硬化させることにより形成される。
次に、図７（ｅ）に示されるように、ダム１３の内側に白色反射材１２を充填する。白色反射材１２は、例えば、液状の白色樹脂をダム１３の内側に滴下により充填した後、これを硬化することにより形成される。
白色反射材１２は、発光素子１１の側面１１ｓ、及び低融点ガラス層２３の側面２３ｓを覆うように充填される。白色反射材１２は、複数の発光素子１１の間隙１１ｇにも充填される。白色反射材１２は、透明板材２１の光取出面である上面は覆わない。
（実施の形態の効果）
上記の実施の形態によれば、透明板材２１上に形成される蛍光体含有膜２２を蛍光体層として用いて、発光素子１１及び構造体２０の周囲を白色反射材１２で囲むことにより、色ムラの少ない高輝度の発光装置１を得ることができる。
上記の実施の形態によれば、透明板材２１上に形成される蛍光体含有膜２２を蛍光体層として用いて、発光素子１１及び構造体２０の周囲を白色反射材１２で囲むことにより、色ムラの少ない高輝度の発光装置１を得ることができる。
また、蛍光体含有膜２２を低融点ガラス層２３で覆うことにより、蛍光体含有膜２２が発する熱による白色反射材１２の熱膨張や熱劣化を抑え、発光装置１の信頼性を高めることができる。
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明は、上記の実施の形態に限定されず、発明の主旨を逸脱しない範囲内において種々変形実施が可能である。
例えば、低融点ガラス層２３の代わりに、低融点ガラス以外の材料からなる層、例えば、熱硬化性樹脂や熱可塑性樹脂等の有機材料からなる透明な層を用いることができる。これらの有機材料からなる層の形成方法や、発光素子１１への接着方法は、低融点ガラス層２３のそれと同様である。耐熱性の観点からは、低融点ガラスを用いることが最も好ましいが、加工性の観点からは、融点の低い有機材料が好ましい。なお、有機材料の中では、発光装置１の動作中に発生する熱により軟化することのない熱硬化性樹脂を用いることが好ましい。ここで、低融点ガラス層２３及び低融点ガラス層２３の代わりに用いることのできる層を総称して透明被覆層という。
また、上記の実施の形態は特許請求の範囲に係る発明を限定するものではない。また、実施の形態の中で説明した特徴の組合せの全てが発明の課題を解決するための手段に必須であるとは限らない点に留意すべきである。
１ 発光装置
１０ 基板
１１ 発光素子
１１ｇ 間隙
１１ｓ 側面
１１ｔ 上面
１２ 白色反射材
２０ 構造体
２１ 透明板材
２１ｂ 下面
２２ 蛍光体含有膜
２２ｓ 側面
２２ｂ 下面
２３ 低融点ガラス層
２３ｂ 下面
２３ｓ 側面
１０ 基板
１１ 発光素子
１１ｇ 間隙
１１ｓ 側面
１１ｔ 上面
１２ 白色反射材
２０ 構造体
２１ 透明板材
２１ｂ 下面
２２ 蛍光体含有膜
２２ｓ 側面
２２ｂ 下面
２３ 低融点ガラス層
２３ｂ 下面
２３ｓ 側面
Claims (10)
- 基板上にフェイスダウン実装された複数の発光素子と、
透明板材と、蛍光体粒子を含むセラミックスからなり、前記透明板材の下面に設けられた蛍光体含有膜と、前記透明板材の下面に前記蛍光体含有膜の下面及び側面を覆うように設けられ、前記蛍光体含有膜の前記下面からの厚さが１０μｍ以下である透明被覆層と、を含み、前記透明被覆層の下面が前記複数の発光素子の上面に接するように、前記複数の発光素子の各々の上に１つずつ設けられた複数の構造体と、
前駆複数の発光素子の側面、及び前記透明被覆層の側面を覆う白色反射材と、を有し、
前記複数の発光素子の間隙の直上の領域の少なくとも一部が前記蛍光体含有膜に覆われていない、発光装置。 - 前記透明被覆層は、低融点ガラス層である、
請求項１に記載の発光装置。 - 前記蛍光体含有膜の厚さは、５０μｍ以下である、
請求項１又は２に記載の発光装置。 - 前記複数の発光素子の間隙の直上の前記領域が前記蛍光体含有膜に覆われていない、
請求項１〜３のいずれか１項に記載の発光装置。 - 透明板材と、前記透明板材の表面上に形成された蛍光体含有膜と、前記透明板材の前記表面上に、前記蛍光体含有膜の表面を覆うように形成された透明被覆層と、からなる構造体を形成する工程と、
基板上にフェイスダウン実装された複数の発光素子の各々の上に、前記透明被覆層を加熱して前記発光素子の上面に接着させることにより、前記構造体を１つずつ接合させる工程と、
前記複数の発光素子の側面、及び前記透明被覆層の側面を白色反射材で覆う工程と、を含み、
前記複数の発光素子の間隙の直上の領域の少なくとも一部を前記蛍光体含有膜で覆わない、発光装置の製造方法。 - 前記蛍光体含有膜は、前記透明板材の前記表面上に、蛍光体粒子を混合したセラミックス粉末を液状の前駆体を塗布し、これを焼結することにより形成される、
請求項５に記載の発光装置の製造方法。 - 前記透明被覆層は、低融点ガラス層である、
請求項５又は６に記載の発光装置の製造方法。 - 前記透明被覆層は、前記透明板材上に、低融点ガラスの粉末を含む液状の前駆体を前記蛍光体含有膜の前記表面を覆うように塗布し、これを前記低融点ガラスの融点以上に加熱して溶融させることにより形成される、
請求項７に記載の発光装置の製造方法。 - 前記透明被覆層は、低融点ガラスの融液中に、前記表面に前記蛍光体含有膜を有する前記透明板材を浸けて、前記低融点ガラスの融液を前記透明板材及び前記蛍光体含有膜の全表面上に塗布し、これを硬化させることにより形成される、
請求項７に記載の発光装置の製造方法。 - 前記複数の発光素子の間隙の直上の前記領域を前記蛍光体含有膜で覆わない、
請求項５〜９のいずれか１項に記載の発光装置の製造方法。
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