JP5849926B2 - 引上式連続鋳造装置及び引上式連続鋳造方法 - Google Patents

Description

本発明は引上式連続鋳造装置及び引上式連続鋳造方法に関する。

特許文献１には、発明者らにより、鋳型を要しない画期的な連続鋳造方法として、自由鋳造方法が提案されている。特許文献１に示したように、溶融金属（溶湯）の表面（すなわち湯面）にスタータを接触させた後、当該スタータを引き上げると、スタータに追従して溶湯も導出される。ここで、湯面近傍に設置された形状規定部材を介して、溶湯を導出し、冷却することにより、所望の断面形状を有する鋳物を連続鋳造することができる。

通常の連続鋳造方法では、鋳型によって断面形状とともに長手方向の形状も規定される。とりわけ、連続鋳造方法では、鋳型内を凝固した金属（すなわち鋳物）が通り抜ける必要があるため、鋳造された鋳物は長手方向に直線状に延びた形状となる。
これに対し、自由鋳造方法における形状規定部材は、鋳物の断面形状のみを規定し、長手方向の形状は規定しない。そして、形状規定部材は、湯面に平行な方向（すなわち水平方向）に移動可能であるから、長手方向の形状が様々な鋳物が得られる。例えば、特許文献１には、長手方向に直線状でなく、ジグザグ状あるいは螺旋状に形成された中空鋳物（すなわちパイプ）が開示されている。

特開２０１２−６１５１８号公報

発明者は以下の課題を見出した。
特許文献１に記載の自由鋳造方法の例では、溶湯がアルミニウム合金であって、スタータがアルミニウム合金よりも融点の高い鋼により構成されている。そのため、スタータを溶湯に接触させてから、スタータと溶湯とが化合（結合）して当該溶湯を導出できるようになるまで、の時間が長くなってしまう。それにより、特許文献１に記載の自由鋳造方法では、坩堝（保持炉）内の溶湯の温度が低下してしまうため、精度の高い鋳物を鋳造することができない、という問題があった。

本発明は、上記を鑑みなされたものであって、保持炉内の溶湯の温度の低下を抑制することにより、精度の高い鋳物を鋳造することが可能な引上式連続鋳造装置及び引上式連続鋳造方法を提供することを目的とする。

本発明の一態様に係る引上式連続鋳造装置は、アルミニウム又はその合金の溶湯を保持する保持炉と、前記保持炉に保持された前記溶湯の湯面から前記溶湯を導出する導出部と、前記湯面近傍に設置され、前記導出部によって導出される前記溶湯が通過することにより、鋳造する鋳物の断面形状を規定する形状規定部材と、前記形状規定部材を通過した前記溶湯を冷却する冷却部と、を備え、前記導出部は、前記溶湯と接触する導出部材と、前記導出部材を駆動する駆動部と、を有し、前記導出部材は鋳鉄によって構成されているものである。それにより、導出部材（スタータ）を溶湯に接触させてから、導出部材と溶湯とが化合（結合）して当該溶湯を導出できるようになるまで、の時間を短縮して、保持炉内の溶湯の温度の低下を抑制することができるため、精度の高い鋳物を鋳造することができる。

前記導出部材を構成する前記鋳鉄の組成は、Ｃが２．０質量％以上４．２質量％以下、Ｓｉが１．７質量％以上４．３質量％以下、Ｍｎが０．９質量％未満、Ｐが０．２質量％未満、Ｓが０．２質量％未満、残りがＦｅであることが好ましい。

前記導出部材を加熱する加熱部をさらに備えることが好ましい。それにより、導出部材を溶湯に接触させてから、導出部材と溶湯とが化合して当該溶湯を導出できるようになるまで、の時間をさらに短縮して、保持炉内の溶湯の温度の低下をさらに抑制することができるため、さらに精度の高い鋳物を鋳造することができる。

前記導出部材は、前記加熱部により５００℃以下、３０分以内で加熱されることが好ましい。それにより、導出部材の表面に形成される酸化膜を少なくして導出部材と溶湯とを化合しやすくすることができる。

前記加熱部によって加熱された前記導出部材に向けてエアブローすることで当該導出部材の表面酸化膜を除去する酸化膜除去部をさらに備えることが好ましい。それにより、導出部材の表面に形成される酸化膜を除去することができるため、導出部材と溶湯とをさらに化合しやすくすることができる。

本発明の一態様に係る引上式連続鋳造方法は、保持炉に保持されたアルミニウム又はその合金の溶湯の湯面に導出部材を接触させるステップと、前記導出部材により前記溶湯を導出して、鋳造する鋳物の断面形状を規定する形状規定部材を通過させるステップと、前記形状規定部材を通過した前記溶湯を冷却するステップと、を備え、前記導出部材は鋳鉄によって構成されているものである。それにより、導出部材（スタータ）を溶湯に接触させてから、導出部材と溶湯とが化合（結合）して当該溶湯を導出できるようになるまで、の時間を短縮して、保持炉内の溶湯の温度の低下を抑制することができるため、精度の高い鋳物を鋳造することができる。

前記導出部材を構成する前記鋳鉄の組成は、Ｃが２．０質量％以上４．２質量％以下、Ｓｉが１．７質量％以上４．３質量％以下、Ｍｎが０．９質量％未満、Ｐが０．２質量％未満、Ｓが０．２質量％未満、残りがＦｅであることが好ましい。

前記導出部材を前記湯面に接触させる前に当該導出部材を加熱するステップをさらに備えることが好ましい。それにより、導出部材を溶湯に接触させてから、導出部材と溶湯とが化合して当該溶湯を導出できるようになるまで、の時間をさらに短縮して、保持炉内の溶湯の温度の低下をさらに抑制することができるため、さらに精度の高い鋳物を鋳造することができる。

前記導出部材を５００℃以下、３０分以内で加熱することが好ましい。それにより、導出部材の表面に形成される酸化膜を少なくして導出部材と溶湯とを化合しやすくすることができる。

加熱された前記導出部材に向けてエアブローすることで当該導出部材の表面酸化膜を除去するステップをさらに備えることが好ましい。それにより、導出部材の表面に形成される酸化膜を除去することができるため、導出部材と溶湯とをさらに化合しやすくすることができる。

本発明により、保持炉内の溶湯の温度の低下を抑制することにより、精度の高い鋳物を鋳造することが可能な引上式連続鋳造装置及び引上式連続鋳造方法を提供することができる。

実施の形態１に係る自由鋳造装置の断面図である。 内部形状規定部材１０２ａ及び外部形状規定部材１０２ｂの平面図である。 スタータＳＴの加熱温度と表面酸化膜の厚さとの関係を示す図である。 スタータＳＴの加熱時間と表面酸化膜の厚さとの関係を示す図である。 加熱後のスタータＳＴを示す断面写真である。 スタータＳＴの材質と溶湯の温度低下度合との関係を示す図である。 スタータＳＴの材質と鋳造される鋳物の肉厚ばらつきとの関係を示す図である。

以下、本発明を適用した具体的な実施の形態について、図面を参照しながら詳細に説明する。ただし、本発明が以下の実施の形態に限定される訳ではない。また、説明を明確にするため、以下の記載及び図面は、適宜、簡略化されている。

＜実施の形態１＞
まず、図１を参照して、実施の形態１に係る自由鋳造装置（引上式連続鋳造装置）について説明する。図１は、実施の形態１に係る自由鋳造装置の断面図である。図１に示すように、実施の形態１に係る自由鋳造装置は、溶湯保持炉１０１、内部形状規定部材１０２ａ、外部形状規定部材１０２ｂ、支持ロッド１０３、１０４、アクチュエータ１０５、冷却ガスノズル１０６、及び、スタータＳＴを備えている。

溶湯保持炉１０１は、アルミニウムやその合金の溶湯Ｍ１を収容し、所定の温度に保持する。図１の例では、鋳造中に溶湯保持炉１０１へ溶湯を補充しないため、鋳造の進行とともに溶湯Ｍ１の表面（つまり湯面）は低下する。他方、鋳造中に溶湯保持炉１０１へ溶湯を随時補充し、湯面を一定に保持するような構成としてもよい。本実施の形態では、溶湯Ｍ１がアルミニウム合金である場合を例に説明する。

内部形状規定部材１０２ａ及び外部形状規定部材１０２ｂは、例えばセラミックスやステンレスなどからなり、湯面近傍に配置されている。図１の例では、内部形状規定部材１０２ａ及び外部形状規定部材１０２ｂが湯面に接触するように配置されている。しかしながら、内部形状規定部材１０２ａ及び外部形状規定部材１０２ｂは、それらの下側（湯面側）の主面が湯面に接触しないように設置されてもよい。具体的には、内部形状規定部材１０２ａ及び外部形状規定部材１０２ｂの下側の主面と湯面との間に所定の（例えば０．５ｍｍ程度の）ギャップを設けてもよい。

内部形状規定部材１０２ａは、鋳造する鋳物Ｍ３の内部形状を規定し、外部形状規定部材１０２ｂは、鋳造する鋳物Ｍ３の外部形状を規定する。図１に示した鋳物Ｍ３は、水平方向の断面（以下、横断面と称す）の形状が管状の中空鋳物（つまりパイプ）である。すなわち、より具体的には、内部形状規定部材１０２ａは、鋳物Ｍ３の横断面の内径を規定し、外部形状規定部材１０２ｂは、鋳物Ｍ３の横断面の外径を規定する。

図２は、内部形状規定部材１０２ａ及び外部形状規定部材１０２ｂの平面図である。ここで、図１の内部形状規定部材１０２ａ及び外部形状規定部材１０２ｂの断面図は、図２のＩ−Ｉ断面図に相当する。図２に示すように、外部形状規定部材１０２ｂは、例えば矩形状の平面形状を有し、中央部に円形状の開口部を有している。内部形状規定部材１０２ａは、円形状の平面形状を有し、外部形状規定部材１０２ｂの開口部の中央部に配置されている。内部形状規定部材１０２ａと外部形状規定部材１０２ｂとの間の間隙が、溶湯が通過する溶湯通過部１０２ｃとなる。このように、内部形状規定部材１０２ａ、外部形状規定部材１０２ｂ、溶湯通過部１０２ｃから形状規定部材１０２が構成されている。

図１に示すように、溶湯Ｍ１は、スタータ（導出部材）ＳＴと化合（結合）した後、その表面膜や表面張力により外形を維持したままスタータＳＴに追従して引き上げられ、溶湯通過部１０２ｃを通過する。ここで、溶湯の表面膜や表面張力によってスタータＳＴ（又は、スタータＳＴによって導出された溶湯Ｍ１が凝固して形成された鋳物Ｍ３）に追従して湯面から引き上げられた溶湯を保持溶湯Ｍ２と呼ぶ。また、鋳物Ｍ３と保持溶湯Ｍ２との界面が凝固界面である。

支持ロッド１０３は、内部形状規定部材１０２ａを支持し、支持ロッド１０４は、外部形状規定部材１０２ｂを支持する。支持ロッド１０３、１０４により、内部形状規定部材１０２ａと外部形状規定部材１０２ｂとの位置関係を維持することができる。ここで、支持ロッド１０３をパイプ構造とし、これに冷却ガスを流し、さらに内部形状規定部材１０２ａに吹出孔を設ければ、内側からも鋳物Ｍ３を冷却することができる。

アクチュエータ１０５には、支持ロッド１０３、１０４がともに連結されている。アクチュエータ１０５によって、支持ロッド１０３、１０４は、内部形状規定部材１０２ａ及び外部形状規定部材１０２ｂの位置関係を維持したまま、上下方向（鉛直方向）及び水平方向に移動可能である。このような構成により、鋳造の進行による湯面の低下とともに、内部形状規定部材１０２ａ及び外部形状規定部材１０２ｂを下方向に移動させることができる。また、内部形状規定部材１０２ａ及び外部形状規定部材１０２ｂを水平方向に移動させることができるため、鋳物Ｍ３の長手方向の形状を自由に変化させることができる。

冷却ガスノズル（冷却部）１０６は、スタータＳＴや鋳物Ｍ３に冷却ガス（空気、窒素、アルゴンなど）を吹き付け、冷却するためのものである。スタータＳＴに連結された引上機（駆動部；不図示）により鋳物Ｍ３を引き上げつつ、冷却ガスによりスタータＳＴや鋳物Ｍ３を冷却することにより、凝固界面近傍の保持溶湯Ｍ２が順次凝固し、連続的に鋳物Ｍ３が形成されていく。なお、スタータＳＴと引上機とにより導出部とも称す。

ここで、スタータＳＴは鋳鉄により構成されている。なお、スタータＳＴを構成する鋳鉄の組成は、Ｃが２．０質量％以上４．２質量％以下、Ｓｉが１．７質量％以上４．３質量％以下、Ｍｎが０．９質量％未満、Ｐが０．２質量％未満、Ｓが０．２質量％未満、残りがＦｅである。

鋳鉄により構成されたスタータＳＴは、高融点の鋼で構成されたスタータよりも融点が低いため、アルミニウム合金の溶湯Ｍ１と化合（結合）しやすい。したがって、スタータＳＴを溶湯Ｍ１に接触させてから、スタータＳＴと溶湯Ｍ１とが化合（結合）して当該溶湯Ｍ１を導出できるようになるまで、の時間は短縮される。それにより、保持炉内の溶湯の温度の低下が抑制されるため、精度の高い鋳物の鋳造が可能になる。

なお、スタータＳＴが溶湯Ｍ１と同じアルミニウム合金により構成された場合、当該スタータＳＴと溶湯Ｍ１とは速やかに化合する。しかしながら、このスタータＳＴは、溶湯Ｍ１と同じく低融点であるため、変形してしまう可能性がある。それにより、鋳造する鋳物Ｍ３の肉厚ばらつきが大きくなってしまう可能性がある。つまり、精度の高い鋳物の鋳造ができない可能性がある。一方、本実施の形態のようにスタータＳＴが鋳鉄により構成された場合、このような問題は生じない。

次に、実施の形態１に係る自由鋳造方法について説明する。

まず、スタータＳＴを降下させ、内部形状規定部材１０２ａと外部形状規定部材１０２ｂとの間の溶湯通過部１０２ｃを通して、スタータＳＴの先端部を溶湯Ｍ１の湯面に接触させる。

スタータＳＴと溶湯Ｍ１とが化合（結合）する所定期間経過後、所定の速度でスタータＳＴの引き上げを開始する。ここで、スタータＳＴが湯面から離間しても、溶湯Ｍ１は、表面膜や表面張力によってスタータＳＴに追従して湯面から引き上げられ（導出され）保持溶湯Ｍ２を形成する。図１に示すように、保持溶湯Ｍ２は、内部形状規定部材１０２ａと外部形状規定部材１０２ｂとの間の溶湯通過部１０２ｃに形成される。つまり、内部形状規定部材１０２ａと外部形状規定部材１０２ｂとにより、保持溶湯Ｍ２に形状が付与される。

次に、スタータＳＴ（及び鋳物Ｍ３）は、冷却ガスノズル１０６から吹き出される冷却ガスにより冷却される。それにより、保持溶湯Ｍ２が上側から下側に向かって順に凝固し、鋳物Ｍ３が成長していく。このようにして、鋳物Ｍ３を連続鋳造することができる。

このように、本実施の形態にかかる自由鋳造装置では、スタータＳＴが、鋼よりも低融点の鋳鉄によって構成されているため、アルミニウム又はその合金の溶湯Ｍ１と化合（結合）しやすい。したがって、本実施の形態にかかる自由鋳造装置は、スタータＳＴを溶湯Ｍ１に接触させてから、スタータＳＴと溶湯Ｍ１とが化合（結合）して溶湯Ｍ１を導出できるようになるまで、の時間を短縮することができる。それにより、本実施の形態にかかる自由鋳造装置は、保持炉内の溶湯の温度の低下を抑制することができるため、精度の高い鋳物を鋳造することができる。

さらに、本実施の形態にかかる自由鋳造装置では、スタータＳＴが、アルミニウム又はその合金の溶湯Ｍ１よりも高融点の鋳鉄によって構成されているため変形しにくい。したがって、本実施の形態にかかる自由鋳造装置は、鋳造する鋳物Ｍ３の肉厚ばらつきを抑制することができる。

＜自由鋳造装置の第１の変形例＞
本実施の形態にかかる自由鋳造装置は、スタータＳＴを加熱する加熱部をさらに備えてもよい。あるいは、この加熱部は、自由鋳造装置の外部に別途設けられていてもよい。

加熱部は、スタータＳＴを溶湯Ｍ１に接触させる前に当該スタータＳＴを加熱する。それにより、スタータＳＴを溶湯Ｍ１に接触させてから、スタータＳＴと溶湯Ｍ１とが化合して当該溶湯Ｍ１を導出できるようになるまで、の時間はさらに短縮される。それにより、保持炉内の溶湯の温度の低下がさらに抑制されるため、さらに精度の高い鋳物Ｍ３の生成が可能になる。

なお、スタータＳＴは、加熱部によって５００℃以下、３０分以内で加熱されることが好ましい。それにより、スタータＳＴの表面に形成される酸化膜を少なくしてスタータＳＴと溶湯Ｍ１とを化合しやすくすることができる。

図３は、スタータＳＴの加熱温度と、スタータＳＴの表面に形成される酸化膜の厚さと、の関係を示す図である。なお、図３の例では、スタータＳＴの加熱時間は３０分である。

図３に示すように、加熱温度が高くなるほど酸化膜の厚さは厚くなる。特に、加熱温度が５００℃を超えると酸化膜の厚さは３μｍを超えてしまい、スタータＳＴと溶湯Ｍ１とが化合しづらくなってしまう。したがって、スタータＳＴの加熱温度は５００℃以下であることが好ましい。

図４は、スタータＳＴの加熱時間と、スタータＳＴの表面に形成される酸化膜の厚さと、の関係を示す図である。なお、図４の例では、スタータＳＴの加熱温度は５３０℃である。

図４に示すように、加熱時間が長くなるほど酸化膜の厚さは厚くなる。特に、加熱時間が３０分を超えると酸化膜の厚さは３μｍを超えてしまい、スタータＳＴと溶湯Ｍ１とが化合しづらくなってしまう。したがって、スタータＳＴの加熱時間は３０分以内であることが好ましい。

＜自由鋳造装置の第２の変形例＞
本実施の形態にかかる自由鋳造装置は、スタータＳＴを加熱する加熱部に加え、加熱されたスタータＳＴに向けてエアブローする酸化膜除去部をさらに備えてもよい。あるいは、加熱部及び酸化膜除去部は、自由鋳造装置の外部に別途設けられていてもよい。

酸化膜除去部は、加熱部によって加熱されたスタータＳＴに向けてエアブローすることでスタータＳＴの表面酸化膜を除去する。ここで、上記したように、スタータＳＴを５００℃以下、３０分以内で加熱すれば、スタータＳＴの表面に形成される酸化膜は３μｍ以下と薄くなる。それにより、酸化膜除去部は、スタータＳＴの表面酸化膜を容易に除去することが可能になる。

図５は、加熱後のスタータＳＴを示す断面写真である。なお、図５の例では、鋳鉄により構成されたスタータＳＴは５００℃、３０分で加熱されている。

図５に示すように、スタータＳＴを５００℃以下、３０分以内で加熱すれば、スタータＳＴの表面に形成される酸化膜は脆くなっている。それにより、酸化膜除去部は、スタータＳＴの表面酸化膜を容易に除去することが可能になる。

続いて、図６及び図７を用いて、本実施の形態にかかる自由鋳造装置の効果についてさらに詳細に説明する。

図６は、スタータＳＴの材質と、スタータＳＴ近傍の溶湯Ｍ１の温度低下度合と、の関係を示す図である。図６の例では、スタータＳＴの材質が鋳鉄、表面酸化膜が除去された鋳鉄、鋼、アルミニウム合金である場合のそれぞれの溶湯Ｍ１の温度低下度合を示している。なお、鋳鉄の組成は、Ｃが３．０質量％、Ｓｉが２．０質量％、Ｍｎが０．９質量％未満、Ｐが０．２質量％未満、Ｓが０．２０質量％未満、残りがＦｅである。鋼の組成は、Ｃが０．１５質量％未満、Ｓｉが１．０質量％未満、Ｍｎが２質量％未満、残りがＦｅである。アルミニウム合金の組成は、Ｃｕが０．３質量％、Ｓｉが６．５質量％、Ｍｇが０．３質量％、Ｚｎが０．５質量％未満、Ｆｅが０．５質量％未満、Ｍｎが０．３質量％、残りがＡｌである。また、図６の例では、アルミニウム合金の溶湯Ｍ１が７００℃を示す。

図６に示すように、鋳鉄製のスタータＳＴが用いられた場合の溶湯Ｍ１の温度低下度合は、アルミニウム合金製のスタータＳＴが用いられた場合の溶湯Ｍ１の温度低下度合と同等程度であり、鋼製のスタータＳＴが用いられた場合の溶湯Ｍ１の温度低下度合よりも小さい。なお、表面酸化膜が除去されれば、溶湯Ｍ１の温度低下度合はさらに小さくなる。

図７は、スタータＳＴの材質と、鋳造される鋳物Ｍ３の肉厚ばらつきと、の関係を示す図である。図７の例では、スタータＳＴの材質が鋳鉄、表面酸化膜が除去された鋳鉄、鋼、アルミニウム合金である場合にそれぞれ鋳造される鋳物Ｍ３の肉厚ばらつきを示している。なお、鋳鉄、鋼、アルミニウム合金のそれぞれの組成については、図６の場合と同様であるため、その説明を省略する。

図７に示すように、鋳鉄製のスタータＳＴが用いられた場合の鋳物Ｍ３の肉厚ばらつきは、鋼製のスタータＳＴが用いられた場合の鋳物Ｍ３の肉厚ばらつきと同等程度であり、アルミニウム合金製のスタータＳＴが用いられた場合の鋳物Ｍ３の肉厚ばらつきよりも小さい。

つまり、鋳鉄製のスタータＳＴが用いられた場合、アルミニウム合金製のスタータＳＴと同等程度に溶湯Ｍ１の温度低下が抑えられるとともに、鋼製のスタータＳＴと同等程度に鋳物Ｍ３の肉厚ばらつきが抑えられる。

なお、本発明は上記実施の形態に限られたものではなく、趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更することが可能である。

１０１ 溶湯保持炉
１０２ 形状規定部材
１０２ａ 内部形状規定部材
１０２ｂ 外部形状規定部材
１０２ｃ 溶湯通過部
１０３、１０４ 支持ロッド
１０５ アクチュエータ
１０６ 冷却ガスノズル
Ｍ１ 溶湯
Ｍ２ 保持溶湯
Ｍ３ 鋳物
ＳＴ スタータ

Claims (10)

1. アルミニウム又はその合金の溶湯を保持する保持炉と、
   前記保持炉に保持された前記溶湯の湯面から前記溶湯を導出する導出部と、
   前記湯面近傍に設置され、前記導出部によって導出される前記溶湯が通過することにより、鋳造する鋳物の断面形状を規定する形状規定部材と、
   前記形状規定部材を通過した前記溶湯を冷却する冷却部と、を備え、
   前記導出部は、
   前記溶湯と接触する導出部材と、
   前記導出部材を駆動する駆動部と、を有し、
   前記導出部材は鋳鉄によって構成される、引上式連続鋳造装置。
2. 前記導出部材を構成する前記鋳鉄の組成は、Ｃが２．０質量％以上４．２質量％以下、Ｓｉが１．７質量％以上４．３質量％以下、Ｍｎが０．９質量％未満、Ｐが０．２質量％未満、Ｓが０．２質量％未満、残りがＦｅである、請求項１に記載の引上式連続鋳造装置。
3. 前記導出部材を加熱する加熱部をさらに備えた請求項１又は２に記載の引上式連続鋳造装置。
4. 前記導出部材は、前記加熱部により５００℃以下、３０分以内で加熱される、請求項３に記載の引上式連続鋳造装置。
5. 前記加熱部によって加熱された前記導出部材に向けてエアブローすることで当該導出部材の表面酸化膜を除去する酸化膜除去部をさらに備えた請求項３又は４に記載の引上式連続鋳造装置。
6. 保持炉に保持されたアルミニウム又はその合金の溶湯の湯面に導出部材を接触させるステップと、
   前記導出部材により前記溶湯を導出して、鋳造する鋳物の断面形状を規定する形状規定部材を通過させるステップと、
   前記形状規定部材を通過した前記溶湯を冷却するステップと、を備え、
   前記導出部材は鋳鉄によって構成される、引上式連続鋳造方法。
7. 前記導出部材を構成する前記鋳鉄の組成は、Ｃが２．０質量％以上４．２質量％以下、Ｓｉが１．７質量％以上４．３質量％以下、Ｍｎが０．９質量％未満、Ｐが０．２質量％未満、Ｓが０．２質量％未満、残りがＦｅである、請求項６に記載の引上式連続鋳造方法。
8. 前記導出部材を前記湯面に接触させる前に当該導出部材を加熱するステップをさらに備えた、請求項６又は７に記載の引上式連続鋳造方法。
9. 前記導出部材を５００℃以下、３０分以内で加熱する、請求項８に記載の引上式連続鋳造方法。
10. 加熱された前記導出部材に向けてエアブローすることで当該導出部材の表面酸化膜を除去するステップをさらに備えた、請求項８又は９に記載の引上式連続鋳造方法。