JP5690414B2 - ウッドパターン形態のｐｌａ表面層を有する床材 - Google Patents

Description

本発明は、ウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材に関し、環境にやさしい樹脂であるＰＬＡを用いて床材を形成する技術に関する。

住宅、マンション、アパート、オフィス又は店鋪などの建築物では、主にポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）などの石油系樹脂を基盤とする床材が用いられている。

前記のポリ塩化ビニルなどを用いた床材は、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）などの樹脂を使用して押出又はカレンダリング方式などで製造される。ところが、ポリ塩化ビニル樹脂の原料は石油資源を基盤とするので、石油資源の枯渇などによって今後の原材料の需給に大きな問題が生じ得る。

また、ポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）系床材は、使用時或いは廃棄時に多くの有害物質が発生し、親環境的な側面で使用を止める必要がある。

そこで、最近は、ポリ塩化ビニル系床材の代わりに、環境にやさしい樹脂を基盤とするグリーン床材に関する関心が高まっている。

一方、天然感を強調するために、実際のスライスウッドをベニヤ（ｖｅｎｅｅｒ）合板層に接着した床材が開発された。

しかし、前記のような天然床材の場合、それ自体の強度が低下するため成形性が低下し、浸水によるクラック（ｃｒａｃｋ）発生などの多くの問題を有しており、使用時に暖房によって隙間が広がるなどの問題がある。

本発明は、ＰＬＡ樹脂を含む表面層フィルムにウッドパターン形態の印刷層を具現し、前記表面層を合板層及び合成樹脂層に結合することによって、環境にやさしいとともに、成形性が良く、浸水及びクラックに強い床材を提供することを目的とする。

併せて、本発明は、ＰＬＡ表面層にガラス繊維含浸構造の寸法安定層を通して暖房による寸法安定性を確保できるようにしたり、チップインレイド層に木粉、籾殻、松脂などを添加し、従来には具現しにくかった天然感を向上できるようにするウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材を提供することを目的とする。

併せて、本発明は、上部層の構成は、ウッドパターン形態のＰＬＡ表面層とベニヤ合板層を用いて天然感を与えることを基本とし、基材層である合成樹脂層に健康機能を含有した麦飯石、玉、黄土などを添加して遠赤外線放射率を高め、人体に有利に設計することができ、また、遮音効果を増大させるために別途に製造された遮音シート層を積層し、床衝撃音を減少できる床材を提供することを目的とする。

本発明の一実施例に係るウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材は、ＰＬＡ（ｐｏｌｙ ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ）樹脂を含む一つ以上の層からなり、ウッドパターン形態の印刷層又はチップインレイド層を含む表面層と、前記表面層の下部に形成され、ベニヤを含む合板層と、前記合板層の下部に形成される合成樹脂層と、前記表面層の上部に形成される表面処理層とを含むことを特徴とする。

ここで、前記合板層は、３枚以上のベニヤを熱圧着して製造されたことを特徴とし、前記ベニヤは、互いに交互に直交するように積層されることを特徴とする。

次に、前記合成樹脂層は、ＰＬＡ（ｐｏｌｙ ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＶＣ（塩化ビニル樹脂）、ラバー（ゴム）及びＰＵ（ポリウレタン）のうち一つ以上からなることを特徴とする。

このとき、前記合成樹脂層は、前記塩化ビニル樹脂１００重量部を基準にして７５〜９０重量部の炭酸カルシウムを含み、１０〜２０重量部の麦飯石、玉及び黄土のうち一つ以上をさらに含むことができる。

また、前記合成樹脂層は、前記塩化ビニル樹脂１００重量部を基準にして、３５〜４０重量部の炭酸カルシウム及び４５〜６０重量部の鉄を含むことができる。

また、前記床材は、実矧ぎ継ぎ（Ｔｏｎｇｕｅ ＆ Ｇｒｏｏｖｅ）形態で裁断されたことを特徴とする。

併せて、本発明の他の実施例に係るウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材は、ウッドパターン形態の印刷パターンを有し、ＰＬＡ（ｐｏｌｙ ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ）樹脂を含む少なくとも一つの層を含む表面層、及び前記表面層の下部に形成される合板層及び合成樹脂層を含むことを特徴とする。

また、本発明の更に他の実施例に係るウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材は、上から表面処理層、透明層、ウッドパターン形態の印刷が付与された印刷層、接着層、合板層及び合成樹脂層を含み、前記透明層及び印刷層のうち少なくとも一つは、バインダーとしてＰＬＡ樹脂を含むことを特徴とする。

併せて、本発明の更に他の実施例に係るウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材は、上から表面処理層、透明層、ウッドパターン形態の印刷が付与された寸法安定層、接着層、合板層及び合成樹脂層を含み、前記透明層及び印刷層のうち少なくとも一つは、バインダーとしてＰＬＡ樹脂を含むことを特徴とする。

併せて、本発明の更に他の実施例に係るウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材は、上から表面処理層、ウッドパターン形態のチップインレイド層、接着層、合板層及び合成樹脂層を含み、前記チップインレイド層は、バインダーとしてＰＬＡ樹脂を含むことを特徴とする。

併せて、本発明の更に他の実施例に係るウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材は、上から表面処理層、ウッドパターン形態の印刷が付与されたチップインレイド層、接着層、合板層及び合成樹脂層を含み、前記チップインレイド層は、バインダーとしてＰＬＡ樹脂を含むことを特徴とする。

本発明は、ウッドパターン形態のＰＬＡ表面層と合成樹脂層を用いた床材に関するもので、上部層は、ウッドパターン形態の印刷層が具現されたＰＬＡ表面層とベニヤ合板層からなり、下部層には、合成樹脂をカレンダリングを通して板状に製造した一定厚さのシートを積層することによって、表面の天然感を表現しながらも成形性及び浸水特性が向上した床材を製造できるという効果を提供する。

また、合成樹脂層には麦飯石、玉、黄土などを粉砕して添加し、健康機能を付与することができ、特に、合成樹脂層に遮音シート層を積層したり、合成樹脂層を遮音シート層にして床衝撃音を減少できるという長所があり、木材に比べて熱伝逹効果に優れるため、オンドルに使用すると、オンドル石の機能と共に、床からの水分を遮断する機能を有するという効果を提供する。

併せて、本発明は、既存の床材に比べると、塩化ビニル樹脂層を積層することによって床からの耐水性、衝撃吸水性、遠赤外線放射能力などをよく生かすことができ、既存の裁断方法である実矧ぎ継ぎ（Ｔｏｎｇｕｅ ＆ Ｇｒｏｏｖｅ）裁断を通して床からの屈曲による製品間の段差を解決し、オンドル床への適用を容易にするという効果を提供する。

また、本発明の一実施例によると、環境にやさしい床材を具現しながらも、ガラス繊維含浸構造の寸法安定層を通して暖房による寸法安定性を確保することができ、チップインレイド層に木粉、籾殻、松脂などを添加し、従来には具現しにくかった天然感を与えることができる。

本発明の第１の実施例に係るウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材の断面図である。 本発明の第２の実施例に係るウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材の断面図である。 本発明の第３の実施例に係るウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材の断面図である。 本発明の第４の実施例に係るウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材の断面図である。 本発明の第５の実施例に係るウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材の断面図である。 本発明の第６の実施例に係るウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材の断面図である。 本発明に係るウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材に実矧ぎ継ぎ加工を行った状態を示した断面図である。

本発明の利点及び特徴、そして、それらを達成する方法は、添付の図面と共に詳細に説明している各実施例を参照すれば明確になるだろう。しかし、本発明は、以下で開示する各実施例に限定されるものではなく、互いに異なる多様な形態で具現可能である。ただし、本実施例は、本発明の開示を完全にし、本発明の属する技術分野で通常の知識を有する者に発明の範疇を完全に知らせるために提供されるものであって、本発明は請求項の範疇によって定義されるものに過ぎない。明細書全体にわたる同一の参照符号は同一の構成要素を示す。

以下では、添付の図面を参照して本発明の各実施例に係るウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材について詳細に説明する。

図１は、本発明の第１の実施例に係るウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材１００の断面図である。

図１を参照すると、床材１００は、上から表面処理層１１０、ウッドパターン形態の印刷パターンを有するＰＬＡ表面層１２０、第１の接着層１３０、合板層１４０、第２の接着層１３５及び合成樹脂層１５０の形態で備えられる。

このようなＰＬＡ表面層を有する床材１００は、３枚以上のベニヤ（Ｖｅｎｅｅｒ）を熱圧着して製造された合板層１４０を含み、前記ベニヤは、互いに交互に直交するように積層させることが望ましい。

次に、合成樹脂層１５０は、ＰＬＡ（ｐｏｌｙ ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＶＣ（塩化ビニル樹脂）、ラバー（ゴム）及びＰＵ（ポリウレタン）のうち一つ以上からなることを特徴とする。

このとき、前記合成樹脂層は、前記塩化ビニル樹脂１００重量部を基準にして７５〜９０重量部の炭酸カルシウムを含み、１０〜２０重量部の麦飯石、玉及び黄土のうち一つ以上をさらに含むことができる。

また、前記合成樹脂層は、前記塩化ビニル樹脂１００重量部を基準にして、３５〜４０重量部の炭酸カルシウム及び４５〜６０重量部の鉄を含むことができる。

ここで、表面層１２０に含まれるＰＬＡ（Ｐｏｌｙｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ）樹脂は、ラクチド又は乳酸の熱可塑性ポリエステルであって、トウモロコシ、ジャガイモなどの再生可能な植物資源から抽出した澱粉を醗酵させて製造される乳酸を重合させて製造することができる。このようなＰＬＡ樹脂は、使用又は廃棄過程でＣＯ₂などの環境有害物質の排出量がポリ塩化ビニル（ＰＶＣ）などの石油基盤素材に比べて遥かに少なく、廃棄時にも自然環境下で容易に分解できるという環境にやさしい特性を有する。

前記のようなＰＬＡ樹脂は、通常、Ｄ―ＰＬＡ、Ｌ―ＰＬＡ、Ｄ、Ｌ―ＰＬＡ又はｍｅｓｏ―ＰＬＡなどに区分できるが、本発明の一実施例に適用されるＰＬＡ樹脂では、ＰＬＡ樹脂の種類に制限がなく、各種ＰＬＡ樹脂を単独で或いは２種以上混合して製造することができる。

一方、ＰＬＡ樹脂は、上述したように、乳酸又はラクチドを重合させて製造することができ、必要に応じて、乳酸又はラクチドと、エチレングリコール又はプロピレングリコールなどのグリコール化合物、エタン二酸（ｅｔｈａｎｅｄｉｏｉｃ ａｃｉｄ）又はテレフタル酸などのジカルボン酸、グリコール酸又は２―ヒドロキシ安息香酸などのヒドロキシカルボン酸、カプロラクトン又はプロピオラクトンなどのラクトン類のような適切な共重合成分をさらに共重合させて製造することもできる。

併せて、本発明では、ＰＬＡ樹脂に合成樹脂などのその他樹脂を混合したブレンド形態で使用することができ、ＰＬＡ樹脂を加工するために次のような可塑剤を使用することを特徴とする。

まず、非フタレート系可塑剤は、ＰＬＡ樹脂を軟化して熱可塑性を増大させることによって、高温での成形加工を容易にする。本発明の一実施例では、非フタレート系可塑剤として、特にＡＴＢＣ（Ａｃｅｔｙｌ ｔｒｉｂｕｔｙｌ ｃｉｔｒａｔｅ）を用いることが望ましい。

ここで、非フタレート系可塑剤がＰＬＡ樹脂１００重量部に対比して基準値未満で添加されると、ＰＬＡ樹脂の硬度が高くなるため加工性が低下し、非フタレート系可塑剤の添加量が各層で定めた範囲を超えると、前記各層を形成する他の成分との相溶性の低下によって加工性などの物性が劣化し得る。

その次に、加工助剤として、アクリル系共重合体を用いることができる。

アクリル系共重合体は、溶融押出時にそれ自体では溶融強度又は耐熱性が良くないＰＬＡ樹脂の強度を補強し、加工性を確保する役割をする。また、アクリル系共重合体は、実験の結果、ＰＬＡ樹脂のカレンダリング、プレス加工時などにも有用に適用することができた。

このようなアクリル系共重合体の含量がＰＬＡ樹脂１００重量部に対して基準値未満であると、ＰＬＡ樹脂の溶融効率及び溶融強度の向上が不十分であり、アクリル系共重合体の含量が基準値を超えると、床材を構成する各層の製造費用が上昇し、各層を構成する他の物質との相溶性問題などで各層の全体的な物性が低下し得る。

前記アクリル系共重合体の重量平均分子量（Ｍｗ）は、特別に制限されないが、加工時の溶融強度などの改善及び他の物質との相溶性などを考慮すると、８０万〜６００万であることが望ましい。

その次に、前記ＰＬＡ樹脂には、溶融押出などで沈積物や架橋物が蓄積されることを防止するために滑剤をさらに含ませることができる。

滑剤は、本発明の樹脂組成物の成形時にカレンダーローラーなどの金属設備の表面を潤滑させて流動性を改善し、金属設備と樹脂の粘着を防止し、スリップ性を向上させ、溶融粘度を調節し、成形加工性、特に、カレンダリング成形加工性を極大化することができる。

このような滑剤には多様な種類があるが、本発明の各実施例では、環境にやさしい滑剤に該当する高級脂肪酸、具体的には、炭素数１８の飽和高級脂肪酸であるステアリン酸又は炭素数１８以上の高級脂肪酸を使用し、これらを単独で或いは２種以上混用して使用することができる。

ＰＬＡ樹脂で滑剤の使用量がＰＬＡ樹脂１００重量部に対比して基準値未満であると、滑剤使用効果を得ることができなく、滑剤の使用量がＰＬＡ樹脂１００重量部に対比して基準値を超えると、ＰＬＡ樹脂の耐衝撃性、耐熱性、光沢度などを劣化させ得るという問題がある。

また、ＰＬＡ樹脂の加水分解を通して耐衝撃性などの機械的物性が低下することを防止するために、前記ＰＬＡ樹脂には、耐加水分解剤（ａｎｔｉ―ｈｙｄｒｏｌｙｓｉｓ ａｇｅｎｔ）をさらに添加することができる。耐加水分解剤としては、カルボジイミド（ｃａｒｂｏｄｉｉｍｉｄｅ）又はオキサゾリンを用いることができる。

このような耐加水分解剤は、ＰＬＡ樹脂１００重量部に対して基準値を超えると成形加工性が低下し得る。

以上説明したように、本発明では、カレンダリング工法を適用してＰＬＡ表面層を製造する方法は特別に制限されない。例えば、上述した各原料を混合して樹脂組成物を製造する段階、混合された原料を適切な条件で加熱及び加圧して均一にゲル化する混練段階、及び最終表面層の形状にカレンダリング成形する段階を経て製造することができる。

このとき、前記原料の混合及び混練工程は、例えば、液状又は粉末状の原料をスーパーミキサー、押出機、混練機（ｋｎｅａｄｅｒ）、２本又は３本ロールなどを使用して行うことができる。また、原料の混合及び混練工程では、より効率的な混合のために、配合された原料をバンバリーミキサー（ｂａｎｂｕｒｙ ｍｉｘｅｒ）などを使用して１２０〜２００℃程度の温度で混練し、混練された原料を１２０〜２００℃程度の温度で２本ロールなどを使用して１次及び２次ミキシングする方式のように、前記混合及び混練工程を多段階で繰り返して行うこともできる。

一方、前記のように混合された原料をカレンダリング工法に適用して前記各層などを製造する方法も特別に制限されなく、例えば、逆Ｌ型４本ロールカレンダーなどの通常の装置を使用して製造することができる。

また、前記カレンダリング加工条件は、使用される樹脂組成物の組成などを考慮して適宜選択することができ、約１２０〜２００℃程度の加工温度の範囲内でカレンダリング加工を実施することができる。

このようにウッドパターン形態を有するＰＬＡ表面層、ベニヤを含む合板層及び合成樹脂層を半製品形態で一体化して製造し、表面塗装後に基材層を裁断して完製品を作る。

このとき、本発明に係る床材は、図７に示すように、実矧ぎ継ぎ（Ｔｏｎｇ ｕｅ ＆ Ｇｒｏｏｖｅ）裁断を用いて製造することが望ましい。

本発明に係る床材は、前記のような基本構成に基づいて多様な実施例を示すことができ、その具体的な一例を説明すると次の通りである。

図２は、本発明の第２の実施例に係るウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材２００を示したもので、図３は、本発明の第３の実施例に係るウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材３００を示した断面図である。

図２は、上から表面処理層２０５、ウッドパターン形態の印刷が付与された印刷層２２０と合板／合成樹脂層２４０との間に含まれた裏面層２３０及び接着層２３５を示したもので、図３は、上から表面処理層３０５、ウッドパターン形態の印刷が付与された印刷層３２０と合板／合成樹脂層３４０との間に含まれた発泡層３３０及び接着層３３５を示したものである。

このとき、裏面層２３０及び発泡層３３０にもＰＬＡ（ｐｏｌｙ ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ）樹脂を含ませることができ、その具体的な実施例は以下で説明する。

まず、透明層２１０、３１０は、共通的に前記ＰＬＡ樹脂１００重量部に対して、非フタレート系可塑剤５〜５０重量部、加工助剤０．１〜２０重量部を含む材質で形成することができる。

このとき、透明層２１０、３１０は、前記ＰＬＡ樹脂１００重量部に対して、滑剤として高級脂肪酸０．０１〜１０重量部、鎖延長剤（ｃｈａｉｎ ｅｘｔｅｎｄｅｒ）０．０１〜１０重量部及び耐加水分解剤（ａｎｔｉ―ｈｙｄｒｏｌｙｓｉｓ ａｇｅｎｔ）１０重量部以下の組成物のうち一つ以上をさらに含んで形成することが望ましい。

その次に、印刷層２２０、３２０は、前記ＰＬＡ樹脂１００重量部に対して、非フタレート系可塑剤５〜６０重量部及び加工助剤０．１〜２０重量部を含む材質で形成することができる。

このとき、印刷層２２０、３２０は、前記ＰＬＡ樹脂１００重量部に対して、滑剤として高級脂肪酸０．０１〜１０重量部、鎖延長剤０．０１〜１０重量部、耐加水分解剤１０重量部以下、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ₃）１００重量部以下及び二酸化チタン（ＴｉＯ₂）５０重量部以下の組成物のうち一つ以上をさらに含んで形成することが望ましい。

ここで、印刷は、ウッドパターン形態の印刷パターンを具現するために、グラビア印刷、オフセット印刷、ロータリースクリーン印刷、インクジェット印刷から選ばれた方法で行うことが望ましい。

ここで、各含量に対する臨界的意義は図１のＰＬＡ製造法に従い、各含量が前記各範囲を逸脱する場合、成形加工性及び他の成分との結合力が低下し得る。

その次に、裏面層２３０は、非発泡層と称することができ、ＰＬＡ樹脂１００重量部に対して、非フタレート系可塑剤５〜６０重量部、アクリル系共重合体０．１〜２０重量部、滑剤としてステアリン酸及び高級脂肪酸のうち１種以上０．０１〜１０重量部、耐加水分解剤１０重量部以下、木粉及び籾殻のうち１種以上２００重量部以下、炭酸カルシウム３００重量部以下、二酸化チタン５重量部以下及び松脂２０重量部以下の組成物のうち一つ以上を含む材質で形成することができる。

その次に、発泡層３３０は、上述した透明層、印刷層及び裏面層の製造方法と同一に適用し、発泡剤を混合して形成することができる。

しかし、前記のような各方法及び材質に常に制限されることはなく、ＰＬＡ樹脂を含む加工方法による層材質を全て適用することができる。

その一例としては、ＰＬＡ樹脂１００重量部に対して、加工助剤０．５重量部〜２０重量部、可塑剤２５重量部〜４５重量部及びフィラー（例えば、炭酸カルシウム）５重量部〜６０重量部を含む樹脂組成物で製造することができ、この場合、前記樹脂組成物は、発泡工程のための発泡剤を適正量含むことができる。

併せて、本発明に係る他の実施例として、上述した印刷層の代わりに、チップインレイド層又は印刷が付与されたチップインレイド層を形成することができ、その具体的な形態を説明すると以下の通りである。

図４は、本発明の第４の実施例に係るウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材４００の断面図で、図５は、本発明の第５の実施例に係るウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材５００の断面図で、図６は、本発明の第６の実施例に係るウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材６００の断面図である。

まず、図４の実施例を説明すると、上から表面処理層４０５、ウッドパターン形態の印刷パターンが具現されたチップインレイド層４１０、接着層４１５及び合板／合成樹脂層４２０の構成で使用可能な一例を見ることができる。

次に、図５では、表面処理層５０５、ウッドパターン形態の印刷パターンが具現されたチップインレイド層５１０、裏面層５２０、接着層５２５及び合板／合成樹脂層５３０の構造であって、チップインレイド層５１０と接着層５２５との間に裏面層５２０が使用された例を見ることができる。このとき、裏面層５２０の上部に発泡層（図示せず）をさらに形成することもできる。

その次に、図６では、表面処理層６０５、ウッドパターン形態の印刷パターンが具現されたチップインレイド層６１０、発泡層６２０、接着層６２５及び合板／合成樹脂層６３０の構造であって、接着層６２５の上部に発泡層６２０が使用された例を見ることができる。このとき、発泡層６２０の上部に非発泡層（図示せず）をさらに形成することもできる。

また、裏面層５２０は、非発泡層であって、上部に寸法安定層をさらに形成することができ、発泡層６２０の下部には織布をさらに形成することができる。

このとき、織布としては、Ｔ／Ｃ平織類又はメリヤス（ｋｎｉｔ）類を使用することができる。前記織布を作る際、糸として１００％純綿、ポリエステル、ポリエステルとナイロンの混紡などを使用することができる。

まず、チップインレイド層４１０、５１０、６１０について説明する。

本発明に係るチップインレイド層４１０、５１０、６１０は、自然なウッドパターンの外観を有するチップの形態を有し、多様な形態に形成することができる。

まず、チップインレイド層は、ＰＬＡ樹脂と木粉などをシート状の成形体に加工し、粉砕してチップを製造した後、これをＰＬＡ樹脂などを含む原料に投入し、カレンダリング方式などでシート状の成形体に加工することによって製造することができる。

また、チップインレイド層は、別途のチップが含まれるものではなく、木粉などをチップと仮定し、ＰＬＡ樹脂と木粉などを含む原料をカレンダリング工法などでシート状の成形体に加工することによって製造することができ、床材表面から見たとき、チップが内蔵されたように見える形態になり得る。

また、チップインレイド層は、ＰＬＡ樹脂と木粉などをシート状の成形体に加工し、粉砕してチップを製造した後、下記のガラス繊維含浸層上に配列して圧延したり、別途のＰＬＡ樹脂で製造されたシート上に配列して圧延することによって製造することができる。

このような形態を実現するための一例として、チップインレイド層４１０、５１０、６１０は、前記ＰＬＡ樹脂に非フタレート系可塑剤としてＡＴＢＣ（Ａｃｅｔｙｌ ｔｒｉｂｕｔｙｌ ｃｉｔｒａｔｅ）、加工助剤としてアクリル系共重合体及び耐加水分解剤（ａｎｔｉ―ｈｙｄｒｏｌｙｓｉｓ ａｇｅｎｔ）のうち１種以上をさらに含むことができる。

前記チップインレイド層は、前記ＰＬＡ樹脂１００重量部に対して、非フタレート系可塑剤５〜１００重量部、前記アクリル系共重合体０．１〜２０重量部、滑剤としてステアリン酸及び高級脂肪酸のうち１種以上０．０１〜１０重量部、耐加水分解剤１０重量部以下、木粉及び籾殻のうち１種以上２００重量部以下、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ₃）５００重量部以下、二酸化チタン（ＴｉＯ₂）５０重量部以下及び松脂２０重量部以下の組成物のうち一つ以上を含むことができる。

ここで、前記アクリル系共重合体は、前記チップインレイド層に、ＰＬＡ樹脂１００重量部に対して０．１〜２０重量部の比率で使用することができる。

前記滑剤は、前記チップインレイド層に、ＰＬＡ樹脂１００重量部に対して０．０１〜１０重量部で使用することができる。

前記耐加水分解剤は、前記チップインレイド層に、ＰＬＡ樹脂１００重量部に対して１０重量部以下の範囲内で添加することができる。

ここで、前記炭酸カルシウム（ＣａＣＯ₃）は、前記チップインレイド層に補強用無機系フィラーとして作用する。また、二酸化チタン（ＴｉＯ₂）は、審美性付与などを目的とする白色顔料として添加することができ、天然木の質感及び固有の木の香りを付与するために、木粉及び籾殻のうち１種以上、そして、松脂をさらに含むことができる。

このとき、木粉、籾殻及び松脂の場合、チップインレイド層に多く含まれるほど視覚的認知効果、天然木の質感、香り効果などをさらに付与できるが、前記範囲を超えて添加されると、他の成分との結合力が低下し、ＰＬＡ樹脂全体の加工性などが低下し得る。

併せて、図面には示していないが、チップインレイド層の上部にＰＬＡ（ｐｏｌｙ ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ）樹脂が含まれる透明層又は印刷層をさらに形成することができ、裏面層（非発泡層）及び発泡層にもＰＬＡ（ｐｏｌｙ ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ）樹脂を含ませることができる。

また、上述した図１〜図６の実施例に示したウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材の上部表面には、耐スクラッチ性や耐磨耗性などの表面品質を向上させたり、耐汚染性を改善して掃除を容易にするための表面処理層を適用することができる。このとき、表面処理層は、ポリウレタン、ポリウレタンアクリレートやワックスを含む材質で形成することができる。

そして、印刷層又はチップインレイド層の下部には、床材の寸法安定性を補助するための寸法安定層をさらに含ませることができる。

本発明に係る寸法安定層は、ＰＬＡ樹脂の寸法安定性を補完する役割をする。ＰＬＡ樹脂を用いた床材の場合、暖房などによる温度変化で寸法が変化し、その結果、収縮によって床材間の連結部が広がるなどの現象が発生し得るが、前記寸法安定層は、このような寸法安定性を確保し、床材間の広がり現象などを防止できるようにする。

前記のような本発明の寸法安定層は、ガラス繊維含浸構造を有する。すなわち、アクリル寸法安定バインダー樹脂にガラス繊維が含浸されている形態の材質を使用する。

ここで、ガラス繊維は、３０〜１５０ｇ／ｍ²の面積当たりの単位質量を有することができる。ガラス繊維の単位面積当たりの質量が３０ｇ／ｍ²未満であると、寸法安定性補強効果が不十分になり、ガラス繊維の単位面積当たりの質量が１５０ｇ／ｍ²を超えると、前記チップインレイド層と前記寸法安定層との間の付着力が低下するという問題がある。

また、寸法安定層は、使用目的や形態によって、アクリル樹脂に、可塑剤としてＡＴＢＣ、粘度低下剤、原価節減のための無機質フィラーとして炭酸カルシウム、白色顔料として二酸化チタンなどを単独で或いは２種以上さらに含ませることができる。

このとき、ＡＴＢＣの場合、前記アクリル樹脂１００重量部に対して４０〜１５０重量部で添加されることが望ましく、粘度低下剤の場合は３０重量部以下、炭酸カルシウムの場合は１５０重量部以下、二酸化チタンの場合は２０重量部以下で添加されることが望ましい。

ＡＴＢＣの場合、アクリル樹脂１００重量部に対比して４０重量部未満で添加されると、前記寸法安定層の硬度が高くなるため加工性が低下し、その一方、１５０重量部を超えて添加されると、他の成分との相溶性問題によって寸法安定性の阻害をもたらし得る。

粘度低下剤の場合、アクリル樹脂１００重量部に対比して３０重量部を超えて添加すると、過度な粘度低下によって成形性が低下し得る。炭酸カルシウム、二酸化チタンの場合、前記範囲を超えて添加されると、他の成分との接着力が低下し、加工性が低下し得る。

以上の各結果を総合してみると、各層の厚さの範囲は、次のように設定することが望ましい。特に、接着層の厚さは０．０１〜０．５ｍｍにし、透明層の厚さは０．１〜１ｍｍにし、印刷層の厚さは０．０５〜０．５ｍｍにし、インレイド層の厚さは０．３〜３．０ｍｍにし、裏面層の厚さは０．２〜２．０ｍｍにし、発泡層の厚さは０．５〜２０．０ｍｍにし、前記寸法安定層の厚さは０．１〜１．０ｍｍにし、前記表面処理層の厚さは０．０１〜０．１ｍｍにすることが望ましい。

前記各層が規定範囲未満で形成される場合、複合材の厚さが過度に薄くなり、所望の特性を得ることができなく、前記各層が前記各最高範囲を超えると、複合材の厚さが厚くなり、その機能を正常に行えなくなる。

以下では、上述した各実施例に共通的に適用され得る透明層、印刷層、チップインレイド層、非発泡層及び発泡層に対する具体的な製造例について説明する。ただし、このような製造例は、本発明の一実施例として提示したものであって、如何なる意味でも、これによって本発明が制限されると解釈することはできない。従って、ここに記載していない内容は、この技術分野で熟練した者であれば十分に技術的に類推可能であるので、それについての説明は省略する。

［製造例］
透明層の製造
ＰＬＡ樹脂として２００２Ｄ（Ｎａｔｕｒｅ Ｗｏｒｋｓ製造、溶融指数：３未満）１００重量部、ＡＴＢＣ２０重量部、アクリル共重合体１０重量部、ステアリン酸５重量部、カルボジイミド５重量部を押出機を使用して１次混練し、バンバリーミキサーによって１４０℃で混練した後、１４０℃の２本ロールを使用して１次及び２次ミキシングを行った。その後、製造された原料を１３０℃の温度でカレンダリング加工し、厚さが約０．６ｍｍのシートを製造した。

印刷層の製造
ＰＬＡ樹脂１００重量部、ＡＴＢＣ３０重量部、アクリル共重合体１０重量部、ステアリン酸５重量部、ジイソシアネート５重量部及びカルボジイミド５重量部、炭酸カルシウム５０重量部、二酸化チタン２０重量部を前記透明層の製造過程と同一の過程で加工し、厚さが０．２ｍｍのシートを製造した。

印刷は、寸法安定層上に印刷層を１５０℃の温度で熱合板して印刷層―寸法安定層を形成した後、印刷層の表面にグラビア印刷を通してパターンを形成した。

チップインレイド層の製造
ＰＬＡ樹脂１００重量部、ＡＴＢＣ４０重量部、アクリル共重合体１０重量部、ステアリン酸５重量部、カルボジイミド５重量部、木粉１３０重量部、籾殻２０重量部、炭酸カルシウム２８０重量部、二酸化チタン２０重量部及び松脂１０重量部で構成された厚さ２．８ｍｍ程度のシートを製造した。

非発泡層の製造
ＰＬＡ樹脂１００重量部、ＡＴＢＣ２０重量部、アクリル共重合体１０重量部、ステアリン酸５重量部、カルボジイミド５重量部、炭酸カルシウム１５０重量部、木粉１３０重量部、籾殻３０重量部、二酸化チタン２重量部及び松脂１０重量部を押出機を使用して１次混練し、バンバリーミキサーによって１４０℃で混練した後、１４０℃の２本ロールを使用して１次及び２次ミキシングを行った。その後、製造された原料に１３０℃の温度でカレンダリング加工を行い、厚さが約１．４ｍｍのシートを製造した。

寸法安定層の製造
アクリル樹脂１００重量部、ＡＴＢＣ６０重量部、粘度低下剤１５重量部、炭酸カルシウム５０重量部及び二酸化チタン５重量部を配合してアクリル系ゾルを製造した。その後、ロールコーターを使用して製造されたアクリル系ゾルをガラス繊維（６０ｇ／ｍ²）に含浸処理した後、１４０℃の温度で３分間乾燥し、厚さが約０．６ｍｍの寸法安定層を製造した。

表面処理層の製造
前記の製造されたチップインレイド層、ガラス繊維含浸層及び非発泡層―裏面繊維層をエンボスロールを用いて熱合板した後、チップインレイド層の表面にワックスを用いて厚さ約０．０５ｍｍの表面処理層を形成することによって最終表面層を製造できた。本実施例では、透明層、印刷層、チップインレイド層及び非発泡層がＰＬＡ樹脂を基盤にして製造された。

合板層の製造
ベニヤ合板層としては、一般的に床材に使用されるベニヤを使用し、通常、南洋材（熱帯産闊葉樹材）を使用するが、本発明は、原木を製材して一定の厚さにスライスしたとき、含水率が１２％以下になるように乾燥したものを用いる。

一定のサイズに製造したベニヤを３重以上に互いに直交するように積層して製造される合板を使用することができる。

このように、それぞれのベニヤを直交するように積層することによって変化率及びバランスに合わせて安定性のある設計が可能であり、寸法変化率を減少させ、安定性を確保することができる。

このとき、３ｐｌｙ合板は、前記のように原木を製材し、一定の厚さにスライスして乾燥させた後、３重を互いに異なる方向に積層して製造するが、このときに使用される接着剤としては、通常、耐水性を確保可能なメラミン樹脂接着剤やフェノール樹脂接着剤を使用する。

本発明では、主にメラミン樹脂接着剤を使用して製造される場合を説明する。

メラミン樹脂は、通常、固形分が５０重量％以上であり、メラミン樹脂１００重量部に小麦粉１５〜２０重量部、硬化剤である塩化アンモニウム１〜３重量部を混ぜることによって、使いやすくなるように粘度を調整して使用する。

より具体的に説明すると、３ｐｌｙのうち中問層のベニヤの両面にメラミン樹脂接着剤を２８〜３０ｇ／ｆｔ²塗布した後、１１７〜１２３℃で５０〜６０秒間８〜１２ｋｇ／ｃｍ²の圧力で加圧して製造する。

３ｐｌｙは、表板（ｆａｃｅ ｖｅｎｅｅｒ）、芯板（ｃｏｒｅ ｖｅｎｅｅｒ）、裏板（ｂａｃｋ ｖｅｎｅｅｒ）の順に構成されており、本発明での３ｐｌｙの構成は、表板、芯板及び裏板の順に積層するとき、各ベニヤの厚さ比率が０．７５：１．５：０．７５になるように製造した後、両面サンディングをして２．７ｍｍに形成したり、 各ベニヤの厚さ比率が０．７５：１．８：０．７５になるように製造した後、両面サンディングをして３．０ｍｍに形成することができる。

又は、各ベニヤの厚さ比率が０．９：２．１：０．９になるように製造した後、両面サンディングをして３．６ｍｍに製造される合板層などのように、前記構成と類似する比率で２．５〜４．０ｍｍまでの合板層を製造して使用する。

合成樹脂層の製造
合成樹脂層は、ＰＬＡ（ｐｏｌｙ ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＶＣ（塩化ビニル樹脂）、ゴム（ラバー）、ＰＵ（ポリウレタン）などを使用して製造することができる。

本発明では、一般に使用される塩化ビニル樹脂層を説明する。使用される塩化ビニル樹脂層は、重合度が９００〜１３００の塩化ビニル樹脂１００重量部に、可塑剤であるジオクチルフタレート３０〜３５重量部、無機充填剤である炭酸カルシウム（比重：２．５〜２．８）４００〜５５０重量部及び安定剤であるステアリン酸バリウム５〜１０重量部を添加し、１６０〜１９０℃の圧延ロールで十分に混練した後、カレンダーで２．０〜３．０ｍｍの厚さに圧延し、横９２０〜１０００ｍｍ、縦９２０〜１０００ｍｍのサイズに裁断して製造した塩化ビニル樹脂シートをベニヤ層の下側に積層して使用する。

このとき、基材層である塩化ビニル樹脂層に投入される炭石（炭酸カルシウム）は、比重２．７で塩化ビニル樹脂層全体の７５％以上を占めるように設計し、オンドル石の効果を十分に表現できるようにし、健康機能のために投入される麦飯石、玉、黄土などは、炭石の全体比率に対比して１０〜２０％まで添加して製造することによって要求する機能を充足させることができる。

次に、前記のように準備された合板層と合成樹脂層は、製造工程によって使用する接着剤が異なるので、熱圧工程での製造時と冷圧工程での製造時に区分して説明する。

まず、熱圧接着時の表面層に対する接着剤としては、合板層の製造に使用されるメラミン系接着剤を使用し、合板層と合成樹脂層との接着のための接着剤は、エポキシ接着剤であって、エピクロロヒドリンとビスフェノールＡを反応させて生成された通常のエポキシ樹脂に、硬化に適した硬化剤である脂肪族アミン、ポリアミド又はポリスルフィドを混合して製造する。エポキシ樹脂１重量部に硬化剤１重量部を混合し、合成樹脂層に単位面積当たり６０〜１３０ｇの量を塗布する。

このようにそれぞれの接着剤を合板層と合成樹脂層に塗布し、ウッドパターン形態のＰＬＡ表面層、合板層及び合成樹脂層の順に積層した後、温度１１７〜１２３℃、圧力８〜１２ｋｇ／ｃｍ²で２〜５分間熱圧着すると同時に冷却させ、表面温度を３５℃までにして一体化させることができる。

次の冷圧工程は、１次的に合板層と合成樹脂層を前記のような接着剤を用いて熱圧プレスして一体化した後、１次半製品上である合板層の表面にエポキシ接着剤を８０〜１５０ｇ／ｍ²で塗布して常温でウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を積層し、冷圧プレスに圧力８〜１２ｋｇ／ｃｍ²で１時間圧締して一体化し、温度４０〜６０℃の空間（ｒｏｏｍ）に４〜５時間放置して接着剤を完全に硬化させた後、次の工程で作業する。

［実施例１］
下から合成樹脂層、合板層、ウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を接着剤塗布後に積層して冷圧によって一体化し、表面塗装層を形成した後、実矧ぎ継ぎ（Ｔｏｎｇｕｅ ＆ Ｇｒｏｏｖｅ）形態で裁断し、ウッドパターン形態を有する床材を製造する。

このとき、ＰＬＡ表面層としては、厚さが０．３〜３．０ｍｍのものを使用し、合板層としては厚さが４．２〜１２．０ｍｍのものを使用し、このとき、合成樹脂層である塩化ビニル樹脂層としては１．２〜４．５ｍｍのものを使用し、全体厚さが７．０〜１５ｍｍになるように設計する。

［実施例２］
厚さ及びその他の工程条件を実施例１と同一に行い、合成樹脂層に塩化ビニル樹脂層１００重量部を基準にして炭酸カルシウム７５重量部を含ませる。

そして、炭酸カルシウム１００重量部を基準にして１０重量部の玉又は黄土をさらに添加する。

［実施例３］
前記実施例２で炭酸カルシウムの添加量を３５重量部に低下させ、鉄を塩化ビニル樹脂層１００重量部に対比して９０重量部だけ添加する。

［比較例１］
前記実施例１と同一の条件で形成し、ウッドパターン形態のＰＬＡ表面層の代わりに実際のベニヤ板を使用する。

床材の物性評価結果
ここで、衝撃強度は、床材の表面上に２８６ｇの球形錘を落下させ、表面が破壊される高さである。

前記表１を参照すると、実施例の場合、比較例よりも１．５倍以上高い場所から錘を落とさなければならないので、比較例１に比べてより優れた衝撃強度を有することが分かる。

次に、耐キャスター性は、床材の表面上に６０ｋｇの椅子の車輪を１，０００回往復させた後、表面状態を肉眼で確認した結果であって、浸水特性は、床材の裏面を浸水させ、１日後に表面状態を肉眼で確認した結果を示したものである。

前記表１を参照すると、比較例１の場合、耐キャスター性では、押されや白化を示し、浸水に弱い特性を示す一方、本発明に係る各実施例は、いずれも良好な結果を示した。

併せて、本発明に係るウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材は、表面層を形成するにおいてＰＬＡ樹脂（又はＰＬＡ樹脂とその他の樹脂との混合樹脂）をバインダーとして用いることによって、既存のポリ塩化ビニルをバインダーとして用いた表面層に比べて環境にやさしく、印刷層、チップインレイド層、寸法安定層、非発泡層、発泡層、織布などを含んで遮音性能、緩衝性能、断熱特性などを確保する建築材としてより多様に活用できるようにする。

以上では、本発明の各実施例を中心に説明したが、これは例示的なものに過ぎなく、本発明の属する技術分野で通常の知識を有する技術者であれば、これから多様な変形及び均等な他の実施例が可能であることを理解できるだろう。従って、本発明の真の技術的保護範囲は、以下で記載する特許請求の範囲によって判断しなければならない。

Claims (25)

1. ＰＬＡ（ｐｏｌｙ ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ）樹脂を含む一つ以上の層からなり、ウッドパターン形態のチップインレイド層を含む表面層；
   前記表面層の下部に形成され、ベニヤを含む合板層；
   前記合板層の下部に形成される合成樹脂層；及び
   前記表面層の上部に形成される表面処理層；を含み、
   前記チップインレイド層は、前記ＰＬＡ樹脂に非フタレート系可塑剤、加工助剤としてアクリル系共重合体及び耐加水分解剤のうち一つ以上を含むことを特徴とするウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材。
2. 前記アクリル系共重合体は、重量平均分子量（Ｍｗ）が８０万〜６００万であることを特徴とする、請求項１に記載のウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材。
3. 前記耐加水分解剤は、カルボジイミド又はオキサゾリンであることを特徴とする、請求項１に記載のウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材。
4. 前記チップインレイド層は、前記ＰＬＡ樹脂１００重量部に対して、非フタレート系可塑剤５〜１００重量部、アクリル系共重合体０．１〜２０重量部、滑剤としてステアリン酸及び高級脂肪酸のうち１種以上０．０１〜１０重量部、耐加水分解剤１０重量部以下、木粉及び籾殻のうち１種以上２００重量部以下、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ₃）５００重量部以下、二酸化チタン（ＴｉＯ₂）５０重量部以下及び松脂２０重量部以下の組成物のうち一つ以上をさらに含むことを特徴とする、請求項１に記載のウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材。
5. 前記合板層は、３枚以上のベニヤを熱圧着して製造されたことを特徴とする、請求項１に記載のウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材。
6. 前記ベニヤは、互いに交互に直交するように積層されることを特徴とする、請求項５に記載のウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材。
7. 前記合成樹脂層は、ＰＬＡ（ｐｏｌｙ ｌａｃｔｉｃ ａｃｉｄ）、ＰＥ（ポリエチレン）、ＰＰ（ポリプロピレン）、ＰＶＣ（塩化ビニル樹脂）、ラバー（ゴム）及びＰＵ（ポリウレタン）のうち一つ以上からなることを特徴とする、請求項１に記載のウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材。
8. 前記合成樹脂層は、前記塩化ビニル樹脂１００重量部を基準にして、７５〜９０重量部の炭酸カルシウムを含むことを特徴とする、請求項７に記載のウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材。
9. 前記合成樹脂層は、前記炭酸カルシウム１００重量部を基準にして１０〜２０重量部の麦飯石、玉及び黄土のうち一つ以上をさらに含むことを特徴とする、請求項８に記載のウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材。
10. 前記合成樹脂層は、前記塩化ビニル樹脂１００重量部を基準にして、３５〜４０重量部の炭酸カルシウム及び４５〜６０重量部の鉄を含むことを特徴とする、請求項７に記載のウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材。
11. 前記床材は、実矧ぎ継ぎ（Ｔｏｎｇｕｅ ＆ Ｇｒｏｏｖｅ）形態で裁断されたことを特徴とする、請求項１に記載のウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材。
12. 前記表面層は、透明層、非発泡層及び発泡層から選ばれる一つ以上の層を含むことを特徴とする、請求項１に記載のウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材。
13. 前記表面層は、前記チップインレイド層の下部に寸法安定層をさらに含むことを特徴とする、請求項１２に記載のウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材。
14. 前記寸法安定層は、アクリル樹脂、メラミン樹脂及びＰＬＡ樹脂のうち一つ以上の寸法安定バインダー樹脂にガラス繊維が含浸されていることを特徴とする、請求項１３に記載のウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材。
15. 前記ガラス繊維は、３０〜１５０ｇ／ｍ²の面積当たりの単位質量を有することを特徴とする、請求項１４に記載のウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材。
16. 前記寸法安定層は、前記寸法安定バインダー樹脂１００重量部に対して、非フタレート系可塑剤４０〜１５０重量部、粘度低下剤３０重量部以下、炭酸カルシウム１５０重量部以下及び二酸化チタン２０重量部以下のうち一つ以上をさらに含むことを特徴とする、請求項１４に記載のウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材。
17. 前記透明層は、前記ＰＬＡ樹脂１００重量部に対して、非フタレート系可塑剤５〜５０重量部及び加工助剤０．１〜２０重量部の組成物のうち一つ以上をさらに含むことを特徴とする、請求項１２に記載のウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材。
18. 前記印刷層は、前記ＰＬＡ樹脂１００重量部に対して、非フタレート系可塑剤５〜６０重量部及び加工助剤０．１〜２０重量部の組成物のうち一つ以上をさらに含むことを特徴とする、請求項１に記載のウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材。
19. 前記印刷層は、前記ＰＬＡ樹脂１００重量部に対して、滑剤として高級脂肪酸０．０１〜１０重量部、鎖延長剤０．０１〜１０重量部、耐加水分解剤１０重量部以下、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ₃）１００重量部以下及び二酸化チタン（ＴｉＯ₂）５０重量部以下の組成物のうち一つ以上をさらに含むことを特徴とする、請求項１に記載のウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材。
20. 前記透明層は、前記ＰＬＡ樹脂１００重量部に対して、滑剤として高級脂肪酸０．０１〜１０重量部、鎖延長剤０．０１〜１０重量部及び耐加水分解剤１０重量部以下の組成物のうち一つ以上をさらに含むことを特徴とする、請求項１７に記載のウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材。
21. 前記非発泡層は、前記ＰＬＡ樹脂１００重量部に対して、非フタレート系可塑剤５〜６０重量部、アクリル系共重合体０．１〜２０重量部、滑剤としてステアリン酸及び高級脂肪酸のうち１種以上０．０１〜１０重量部、耐加水分解剤１０重量部以下、木粉及び籾殻のうち１種以上２００重量部以下、炭酸カルシウム３００重量部以下、二酸化チタン５重量部以下及び松脂２０重量部以下の組成物のうち一つ以上を含むことを特徴とする、請求項１２に記載のウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材。
22. 前記表面処理層は、ポリウレタン、ポリウレタンアクリレート及びワックスのうち一つ以上からなることを特徴とする、請求項１に記載のウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材。
23. 前記チップインレイド層の下部には、発泡層、非発泡層、寸法安定層、織布のうち１種以上をさらに含むことを特徴とする、請求項１に記載のウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材。
24. 前記非発泡層の上部に前記発泡層が形成されることを特徴とする、請求項２３に記載のウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材。
25. 前記寸法安定層の上部には非発泡層をさらに含むことを特徴とする、請求項２３に記載のウッドパターン形態のＰＬＡ表面層を有する床材。

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