JP5461116B2

JP5461116B2 - 管継手

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Publication number: JP5461116B2
Application number: JP2009202506A
Authority: JP
Inventors: 智之南; 由香高橋; 嘉弘新谷; 崇明猪谷; 文和石部; 卓治置鮎; 洋一内海
Original assignee: Hitachi Metals Ltd; Tokyo Gas Co Ltd; SANKOH CO Ltd
Current assignee: Tokyo Gas Co Ltd; SANKOH CO Ltd; Proterial Ltd
Priority date: 2009-09-02
Filing date: 2009-09-02
Publication date: 2014-04-02
Anticipated expiration: 2029-09-02
Also published as: JP2011052762A

Description

本発明は、蛇腹状のコルゲート管の接続に用いる管継手の改良に関する。

屋内ガス配管等には、金属製の蛇腹状コルゲート管が広く用いられている。また、このコルゲート管とガス栓や鋼管などとを接続するための管継手が種々用いられている。出願人らは、特許文献１及び特許文献２において、コルゲート管を挿入するだけで接続が出来るとともに、この接続作業を確実に行うことが容易な管継手を提案した。

これらの管継手は、圧縮した状態のバネを継手内部に装着しており、コルゲート管を挿入すると、コルゲート管の先端が可動部材を継手本体の奥側へ移動させ、バネを圧縮状態から開放させる。バネの付勢力は、シール部材を圧縮してコルゲート管とのシール面圧を向上させると共に、抜け止め部材（以下「リテーナ」とも称する）を縮径させてコルゲート管と係止するものである。
また継手本体の内孔には、係止溝と、これに連なり前記係止溝よりも大径とした回避溝とを形成し、他方、ナット部材の外径側には外周溝を形成し、前記係止溝と前記外周溝とを跨ぐようにストップリングを配置させて前記継手本体と前記ナット部材とを係止すると共に、前記ナット部材の他端側には大径部が形成され、前記大径部と前記継手本体の端部との間に分解用リングを備えることを特徴としている。このことによって、コルゲート管を傷つけることなく分解することが可能としている。

特願２００８−２２０３１９特願２００８−２２０３３６

しかしながら、図１２に示すように、この従来の管継手では施工完了した状態で、バネ９６の伸長分の隙間Ｌがコルゲート管Ｔの先端に生じることとなる。そして、この状態からコルゲート管Ｔを継手本体９０奥方向に向かって押し込むと、図１３に示すように、コルゲート管Ｔの１山分押し込むことができる。そうすると、この管継手を分解するために、分解用リング９７を取り除き、ナット部材９１を継手本体９０の奥方向に押し込もうとしても、押し込むことができず、分解することが不可能となってしまうという問題があった。なお９２は気密パッキン、９３は金属ガイド、９４は耐火パッキン、９５はリテーナである。
本発明の目的は、コルゲート管の接続施工が完了した状態から、誤ってコルゲート管を管継手に押し込んだ場合においても、管継手を分解する機能を失うことのない管継手を提供することにある。

上記課題を解決するために本発明は、一端からフレキシブル管が挿入される内孔を有した継手本体と、前記継手本体にその一部が挿入される押ナットと、前記フレキシブル管が奥まで挿入されると挿入方向とは逆方向にスライドし前記フレキシブル管と前記継手本体をシールするシール部材と、前記シール部材に隣接し前記フレキシブル管に係止される爪部を有する抜け止め部材と、前記シール部材と前記抜け止め部材との間に介在させた抜け止め部材再拡径防止手段とを備え、前記シール部材のスライド動作に伴って、前記抜け止め部材は前記フレキシブル管に係止し、前記抜け止め部材再拡径防止手段は前記抜け止め部材と前記継手本体との間に移動し、前記継手本体に対して前記押ナットを所定の位置に保持するストップリングを備え、前記ストップリングは前記フレキシブル管の挿入動作では前記抜け止め部材を前記フレキシブル管に対して係止解除状態に維持する第１の位置にあり、前記フレキシブル管の挿入確認動作では前記抜け止め部材を前記フレキシブル管に対して係止状態に維持しかつ前記継手本体と前記押ナット部材との間に外周から施工確認が可能なギャップを形成する第２の位置に移動し、前記押ナットには前記フレキシブル管の挿入動作では前記継手本体で隠蔽されかつ前記フレキシブル管の挿入確認動作では露出する、少なくともその外周面が前記継手本体及び前記押ナットと異なる色相に着色された分解リングが着脱自在に設けられたことを特徴とする管継手である。

本発明において、前記押ナットから前記分解リングが取り外されると前記ギャップが消滅するとともに前記ストップリングが前記継手本体のみに係止される第３の位置に移動することが好ましい。

本発明において、前記抜け止め部材再拡径防止手段は、前記シール部材とともに前記内孔にスライド可能に設けることが好ましい。
本発明において、前記抜け止め部材再拡径防止手段は、前記シール部材と一体となすことが好ましい。
また本発明において、前記シール部材は、フレキシブル管の外周をシールする気密パッキンと、常温ではフレキシブル管の外周をシールせず、加熱時に熱膨張してフレキシブル管の外周をシールする耐火パッキンとを含み、前記抜け止め部材再拡径防止手段は、前記耐火パッキンと一体となすことが好ましい。

あるいは本発明において、前記抜け止め部材再拡径防止手段は、前記継手本体の内孔に内接するＣ型リングとすることができる。

また上記発明において、前記継手本体の前記内孔には圧縮状態に保持された弾性部材を備え、該弾性部材は圧縮バネと、Ｌ字形断面を有するガイド部材と、該ガイド部材の内側に接し軸方向に移動可能に設けられる移動部材とからなり、前記移動部材が前記ガイド部材と非接触になる位置に移動することに伴って、圧縮バネが伸長し、前記シール部材が前記フレキシブル管の挿入方向とは逆方向へスライドするように構成することができる。

本発明に係る管継手によれば、前記シール部材と前記抜け止め部材（リテーナ）との間に抜け止め部材再拡径防止手段を備え、前記シール部材のスライド動作に伴って、前記抜け止め部材は前記フレキシブル管に係止し、前記抜け止め部材再拡径防止手段は前記抜け止め部材と前記継手本体との間に移動するように構成されているので、フレキシブル管の接続施工が完了した状態から、誤ってフレキシブル管を管継手に押し込もうとした場合においても、抜け止め部材が再び拡径することがなく、フレキシブル管が押し込まれることがない。したがって、管継手の分解機能を失うこともない。

本発明にかかる第一実施例の管継手の半断面図である。継手本体を示す半断面図である。図１の要部を拡大した断面図であり、（ａ）はストップリングが第１の位置に保持されている状態を示す図、（ｂ）はストップリングが第２の位置に保持されている状態を示す図である。ガイド部材を示す斜視図である。本発明にかかる第一実施例の管継手にフレキシブル管を途中まで挿入した状態を示す半断面図である。本発明にかかる第一実施例の管継手へフレキシブル管の接続が完了した状態を示す半断面図である。本発明にかかる第一実施例の管継手から分解用リングを取外し、押ナットを継手本体奥方向へスライドさせた状態を示す半断面図である。本発明にかかる第一実施例の管継手を分解した状態を示す半断面図である。本発明にかかる第二実施例の管継手の半断面図である。本発明にかかる第三実施例の管継手の半断面図である。本発明にかかる第三実施例の管継手へフレキシブル管の接続が完了した状態を示す半断面図である。従来の管継手へフレキシブル管の接続が完了した状態を示す半断面図である。図１２の状態からフレキシブル管をさらに押し込んだ状態を示す半断面図である。

［第一の実施の形態］
本発明の第一の実施の形態を図１から図６を用いて詳細に説明する。図１は本発明の管継手の一実施例の半断面図、図２は継手本体を示す半断面図、図３は図１の要部を拡大した断面図であり、（ａ）はストップリングが第１の位置に保持されている状態を示す図、（ｂ）はストップリングが第２の位置に保持されている状態を示す図である。
また図４はガイド部材を示す斜視図、図５は本発明にかかる第一実施例の管継手にフレキシブル管を途中まで挿入した状態を示す半断面図、図６は本発明にかかる第一実施例の管継手へフレキシブル管の接続が完了した状態を示す半断面図、図７は本発明にかかる第一実施例の管継手から分解用リングを取外し、押ナットを継手本体奥方向へスライドさせた状態を示す半断面図、図８は本発明にかかる第一実施例の管継手を分解した状態を示す半断面図である。

＜管継手１＞
図１に示すように、管継手１は、一端から図示しないフレキシブル管（例えば樹脂被覆が施された金属コルゲート管）が挿入される内孔２１を有し、他端側におねじ部２２が形成された継手本体２と、その一部が継手本体２に挿入される押ナット３と、圧縮状態に保持され、継手本体２の内部に装着される弾性部材４と、内孔２１にスライド可能に配置されたシール部材５と、図示しないフレキシブル管の外周に係合するリテーナ６（抜け止め部材）を有する。また８ａは押ナット３と継手本体２をシールするためのＯリング、８ｂは押ナット３とフレキシブル管をシールするためのリップパッキンである。

（継手本体）
上記の継手本体２は、図２に示すように、一端から他端に向かって内径が段階的に減少する形状を有し、弾性部材４の一部を受容するインロー部２３と、弾性部材４の他の部分を受容しかつシール部材５がスライド可能に入り込む第１段部２４と、リテーナ６と押ナット３がスライド可能に入り込む第２段部２５と、一端部に形成された環状溝２９（図１における分解リング９が入り込んでいる部分）を有する。またインロー部２３と第１段部２４の間には、環状に係合溝２４１が形成されている。

第２段部２５には、詳細は後述するが、ストップリング７が軸方向に移動可能に装着される係止溝２７と、その奥側に位置しかつそれより深い保持溝２８が設けられている。

（押ナット）
押ナット３は、リテーナ６に当接し、断面が楔状に形成されてテーパ面３１ａを有する先端部３１を有するとともに、外周面にストップリング７の一部が進入する外周溝３２が形成されている。押ナット３には、２つのＯリング８ａ、リップパッキン８ｂが嵌装されるとともに、継手本体２の一端側に対向する位置に、外気と連通する通気孔（例えば円孔）が設けられ、そこに選択透過性部材１０が装着される。そして押ナット３の外周面は滑らかな円筒状で、人の手では把持しにくい形状となっている。誤って押ナット３をスライドさせてしまわないためである。

（弾性部材）
弾性部材４は、フレキシブル管が継手本体の奥まで挿入されたときに、シール部材５をフレキシブル管の挿入方向と逆方向に押圧することにより、リテーナ６を押ナット２の先端部に当接させかつシール性を向上させる機能を有する部材である。この弾性部材４は、圧縮コイルばね４１（図１は圧縮された状態を示す。）と、Ｌ字形断面を有する略円筒状のガイド部材４２と、ガイド部材４２の内径側に軸方向に移動可能に設けられる略円筒状の移動部材４４を有する。ガイド部材４２は、図３に示すように中空円板状の支持部４２１と、そこから軸方向に延出する（円周方向に沿って配置された）複数の円弧部４２２を有し、その先端は斜め上方に折曲げられて折曲部４２２ａが形成されている。

そして、支持部４２１と継手本体２の第１段部２４の奥端との間に圧縮コイルばね４１を圧縮させた状態で挟持し、折曲部４２２ａを継手本体２の係合溝２４１に係止させるとともに、折曲部４２２ａの内周面を移動部材４４で支持して、折曲部４２２ａが開かないようにして、圧縮コイルばね４１が圧縮された状態を保っている。言い換えると、移動部材４４が、継手本体の奥側に移動（スライド）して、折曲部４２２ａの内周面から離脱すると、折曲部４２２ａが縮径して、折曲部４２２ａが係合溝２４１から離脱し、圧縮コイルばね４１が伸長するように構成されている。ガイド部材４２は、強度の点から金属材料で形成することが好ましい。移動部材４４は、移動を円滑に行うために、例えばエンジニアリングプラスチックのような比重の小さい材料からなり、ガイド部材４２（円弧部４２２の内径面）に当接するフランジ部４４１を有する。

（シール部材）
シール部材５は、金属ゴルゲート管の先端側をシールするために、例えばゴム材料からなる気密パッキン５１と、このパッキンに固着されたＬ字形の断面形状を有する金属製ガイド５２に固設された耐火パッキン５３を有する。気密パッキン５１の外径側は、継手本体２の第１段部２４の内径よりも大きく設定し、この第１段部２４に密着するように圧入されている。ただし、気密パッキン５１は、金属コルゲート管の外径よりもやや小さい内径を有するとともに、金属コルゲート管の例えば２山分をシールできるような長さを有し、金属コルゲート管の外周側を気密にシールすることができる。このパッキンは、特に長期間にわたってシール性能を保持する必要性から、耐ガス透過性に優れているジェン系特殊ゴム（例えばＮＢＲ）で形成することができる。

（耐火パッキン）
管継手１が火災等で高温に曝されて、通常のゴム材料からなる気密パッキン５１が焼失した場合でも、ガス漏れを防止できるようにするために、シール部材５は高温に曝されると熱膨張する耐火パッキン５３を有する。気密パッキン５１が焼失した場合、耐火パッキン５３が熱膨張して、継手本体２と金属コルゲート管１２との隙間に充填される。また弾性部材４が軸方向に伸長することによりガイド部材４２に当接するので、熱膨張した耐火パッキン５３の移動が規制されて、耐火パッキン５３は、継手本体２の内周面と金属コルゲート管１２の外周面をシールすることができる。

そして耐火パッキン５３には、リテーナ６に向かって突出する抜け止め部材再拡径防止部５３１が一体的に形成されている。抜け止め部材再拡径防止部５３１の外径は、第２段部２５に内接し、内径はリテーナ６が縮径して金属コルゲート管１２の谷部に係止されたときの外径よりもやや大きい寸法に設定している。また金属ガイド５２の内径は、図１に示すように、金属コルゲート管１２を挿入する前の無負荷状態でのリテーナ６の爪部６１ａの内径とほぼ同一に設定している。

（リテーナ）
リテーナ６は、弾性変形可能な材料（例えばエンジニアリングプラスチック）からなり、ナットに当接するテーパ面６１ｂが形成された基部６１を有するリング状部材である。このリテーナは一端側が円周方向に形成された複数の軸方向溝６２によって複数のセグメントに分割されるとともに、各セグメントの先端の内径側には、継手本体２の奥までコルゲート管１２が挿入されたときに、金属コルゲート管１２の谷部に係止される金属材料（例えば黄銅）からなる爪部６１ａが設けられている。ただしこれらの爪部６１ａは、無負荷状態では金属コルゲート管１２の外径よりも大なる内径を有し、金属コルゲート管１２が挿入されるときには、その山部に引っ掛からないような寸法に設定される。

（ストップリング）
ストップリング７は、弾性変形可能なＣ字状部材であり、施工作業の状態に応じて継手本体２に対して押ナット３を複数の位置に切換える位置切換機能と所望の位置に押ナット３をロックしておくロック機能を有する。このストップリング７は、これらの機能を具有するために、例えばオーステナイト系ステンレス鋼のようなばね性を有する金属材料からなる線材で形成することができる。ストップリング７については後述する係止溝の項でも説明する。

（分解リング）
フレキシブル管１１が挿入施工された管継手を分解する場合に、その作業を速やかに行うために、例えばＳＵＳ３０４−ＷＰＢからなるＣ型形状の分解リング９が押ナット３に着脱自在に装着される。この分解リング９は、押ナット３への装着と取り外しを容易に行えるような形状を有し、押ナット３の外周面に形成された円周溝２９に嵌着される。分解リング９を取外すときにはＣ型形状のスリット部に鍵バリ状の工具を引っ掛けて分解リング９を引っ張る。すると押しナットの円周溝から分解リング９を取外することができる。また、この分解リングは、挿入確認動作を目視で確認できるようにするために、少なくともその外周面を継手本体及び押ナットと異なる色相に着色することができる。

（選択透過性部材）
選択透過性部材１０は、配管施工時にコルゲート管に誤って釘が打ち込まれるなどしてガスがコルゲート管と樹脂被覆との間隙から漏出する（ガス漏れ）を検出するために設けられる。例えば配管施工時にコルゲート管に誤って釘が打ち込まれるなどしてガスがコルゲート管と樹脂被覆との間隙から漏出するガスを継手本体の外部に導き、内封圧力の降下を検知すること、あるいはガス漏れセンサ等を利用することによって、ガス漏れの有無を検知し得るようにしている。

（係止溝）
本発明の管継手は、継手本体に特定の形状を有する係止溝を設ける。その詳細を図３により説明する。係止溝２７は、フレキシブル管１１の挿入前及び挿入途中でストップリング７が保持される第１の位置（図３（ａ））と、フレキシブル管１１の挿入完了時にストップリング７が保持される第２の位置（図３（ｂ））とに切換が行えるようにするために、例えばストップリング７の線径ｄの２倍以上の長さＬ１を有しかつ線径ｄよりも浅い係止溝２７の中央部に、内径側に突出した断面が山形の突出部２７２（長さＬｂ）を設けた形状を有する。この突出部２７２は、フレキシブル管１１の挿入方向（図３の右側）に向って下り勾配のテーパ面（長さ：Ｌｂ１、テーパ角：α１）とフレキシブル管１１の引き抜き方向（図３の左側）に向って下り勾配のテーパ面（長さ：Ｌｂ２、テーパ角：α２）を有する。

係止溝２７はこのような形状を有するので、ストップリング７は第１環状溝２７１（長さ：Ｌａ１）に内接する第１の位置から第２環状溝２７３（長さ：Ｌａ２）に内接する第２の位置に移動することができるし、また第２の位置から第１の位置に移動することもできる。図３では、テーパ角α１とα２は同じであるが、異なる角度でもよい。これらの角度は、大きすぎると第１の位置（第２の位置）から第２の位置（第１の位置）への移動が困難となり、小さすぎるとストップリングを第１の位置又は第２の位置に保持しがたくなるので、２０〜５０°の範囲で設定することが好ましい。また第１環状溝２７１の長さＬａ１とテーパ面の長さＬｂ１の合計は、ストップリング７の線径ｄと同等であり、かつ第２環状溝２７３の長さＬａ２とテーパ面の長さＬｂ２の合計はストップリングの線径ｄよりも長いことが好ましい。さらにテーパ角α１＝α２としかつテーパ面の長さＬｂ１＝Ｌｂ２とした場合、ストップリング７の移動を円滑に行いかつ上記各位置でストップリング７を保持して動作をより確実に実行するために、第２環状溝２７３の長さＬａ２は、第１環状溝２７１の長さＬａ１の１．２〜１．６倍の範囲に設定することが好ましい。

さらに、係止溝２７に隣接して線径ｄよりも深くかつ線径ｄよりもやや長い長さＬ２を有する保持溝２８を設けることにより、ストップリング７を第３の位置に保持することが可能となり、後述の分解作業を行うことができる。

＜配管作業＞
上記の管継手とフレキシブル管を接続する作業又はフレキシブル管が接続された管継手を分解する作業は、例えば図５〜８に示す手順で行うことができる。

（フレキシブル管の挿入動作）
図１に示す管継手１にフレキシブル管１１を挿入すると、挿入の途中では図５に示す状態が現出する。例えばフレキシブル管１１の先端部（数山）の被覆樹脂１３を引き剥がして金属コルゲート管１２の外周面を露出させてから、この先端部を継手本体２に挿入して押ナット３、リテーナ６及び第１のシール部材５の内周を通過させる。この挿入動作により、金属コルゲート管１２の先端（端面）が移動部材４４に突き当たり、その移動部材４４のフランジ部４４１はインロー部２３側に押し込まれる。この挿入途中では、ストップリング７は、継手本体２の第１環状溝２７１と押ナット３の外周溝３２に係止されている。

（フレキシブル管の挿入完了及びその確認動作）
フレキシブル管１１を図５の位置からさらに継手本体２の奥まで押し込み、移動部材４４のフランジ部４４１がインロー部２３側に押し込まれることにより、フレキシブル管１１の挿入が完了し、継手本体２と押ナット３の両者間にギャップｇ（図６参照）が形成される。フレキシブル管１１の挿入が完了すると同時に、図６に示すように、ガイド部材４２の折曲部４２２の自由端が継手本体２の係合溝２４１から離脱する。したがって圧縮コイルばね４１が開放されると、その復元力によりシール部材５は図６の矢印方向にスライドし、リテーナ６の爪部６１ａは金属製ガイド５２に押されてリテーナ６のテーパ面６１ｂが押ナット３のテーパ面３１に密着するとともに、爪部６２は縮径して金属コルゲート管１２の谷部に係止される（リテーナ６については図１も参照）。

このとき同時に、金属コルゲート管１２の先端と移動部材４４との間に間隙Ｌが生じる。しかしながら、耐火パッキン５３に形成された抜け止め部材再拡径防止部５３１が縮径したリテーナ６の基部６１の外周面と継手本体２の第２段部２５との間にスライドするので、この状態からフレキシブル管１１を誤って押し込んだとしても、リテーナ６が拡径することがなく、間隙Ｌは維持される。したがって、後述する管継手の分解機能を失うことがない。

フレキシブル管１１の挿入が完了した時点では、押ナット３は挿入方向と逆方向に押圧されるので、ストップリング７は、押ナット３の外周溝３２に係止された状態で継手本体２の第２環状溝２７３に移動し、その位置で保持される。すなわち、ストップリング７は第１環状溝２７１（第１の位置、図３（ａ）及び図５参照）から第２環状溝２７３（第２の位置、図３（ｂ）及び図６参照）に移動しかつその位置で継手本体２と押ナット３にまたがって係止される。このようにフレキシブル管１１はリテーナ６を介して押ナット３に連結された状態となり、しかも継手本体２と押ナット３とが機械的に結合されてこれらの相対移動が阻止されるので、フレキシブル管１１に矢印方向の引き抜き力が作用した場合でも、フレキシブル管１１が管継手１から抜け出すことができず、フレキシブル管１１の挿入（管継手１との接続）が完了したと判断される。

図６に示すように、フレキシブル管１１の挿入が完了すると、継手本体２の端面と押ナット３との間にギャップｇが形成され、継手本体２で隠蔽されていた分解リング９はギャップｇに現出するので挿入確認動作を実行することができる。すなわち、継手本体２の外周面に手を触れると、施工現場が狭く、また暗所であってもギャップｇが現出したことが認識されるので、施工管理者が挿入確認を行うことができる。また分解リング９の少なくとも外周面を継手本体２及び押ナット３と異なる色相に着色しておくと、ある程度の明るい場所では目視でフレキシブル管１１が挿入されたことを容易に確認できる。

上記の挿入完了段階では、圧縮コイルばね４１の復元力により第１のシール部材５はリテーナ６側に圧縮されるので、継手本体２とフレキシブル管１１のシール性を向上することができる。したがってフレキシブル管１１（コルゲート管１２）に多少の変形（例えば真円度が小（扁平）あるいは曲がり）があっても継手本体２とフレキシブル管１１を気密にシールすることができる。

またフレキシブル管１１が継手本体２に挿入されると、シール部材５が軸方向に圧縮されることによって半径方向には膨張する力が発生するので、継手本体２とフレキシブル管１１とのシール性が確保される。またＯリング８ａは押ナット３に密着し、リップパッキン８ｂはフレキシブル管１１の外周面に密着するので、実用上十分なシール性を確保することができる。ここで火災により、気密パッキン５１が消失した場合でも、例えば圧縮コイルばね４１のばね定数を適切な値に設定して、弾性部材４により耐火パッキン５３が圧縮されるようにしておくことにより、ガス漏れなどの不具合が防止される。

（管継手の分解）
図６に示す管継手１から上述した分解リング９を除去し、次いでフレキシブル管１１を図７に示すように矢印方向に押し込むことにより、押ナット３が継手本体２の円周溝２９に入り込むようにスライドし、ストップリング７は、第２環状溝２７３（第２の位置）から保持溝２８（第３の位置）に移動しかつ拡径してそこに保持されるので、継手本体２と押ナット３との接続が解除される。したがってフレキシブル管１１を継手本体２から引き抜くことができる。

（再使用）
フレキシブル管１１を継手本体２から引き抜いた状態を図８に示す。同図に示すように、管継手１は、フレキシブル管１１を損傷せずに、継手本体２と、シール部材５、リテーナ６及び押ナット３が装着されたフレキシブル管１１と、弾性部材４（圧縮コイルばね４１、ガイド部材４２、移動部材４４）とに分解することができる。またフレキシブル管１１からシール部材５、リテーナ６及び押ナット３を取り外すことができる。したがってコルゲート管１１はそのままの状態で（切断せずに）再使用することができる。また各部品を材質別に分別・回収して、リサイクルする（再資源化する）ことができる。

［第二の実施の形態］
本発明の第二の実施の形態を図９を用いて説明する。図９は本発明にかかる第二実施例の管継手の半断面図である。なお、図１から図８を用いて説明した第一の実施の形態と同一の構成は同一の符号を付して、詳細な説明を省略する。

＜管継手１Ａ＞
図９に示すように、管継手１Ａは管継手１と比較して、弾性部材４Ａにスペーサ部材４３を有し、継手本体２Ａに係合溝２４１が形成されていない点、及びシール部材５Ａに金属ガイド５２を有しない点が相違する。

（弾性部材）
弾性部材４Ａは、フレキシブル管１１が継手本体の奥まで挿入されたときに、シール部材５Ａをフレキシブル管１１の挿入方向と逆方向に押圧することにより、リテーナ６を押ナット２の先端部に当接させかつシール性を向上させる機能を有する部材である。この弾性部材４Ａは、圧縮コイルばね４１（図９は圧縮された状態を示す。）と、Ｌ字形断面を有する略円筒状のガイド部材４２と、圧縮コイルばね４１とともにガイド部材４２に支持される中空円板状のスペース部材４３と、ガイド部材４２の内径側に軸方向に移動可能に設けられる略円筒状の移動部材４４を有する。ガイド部材４２は、中空円板状の支持部４２１と、そこから軸方向に延出する（円周方向に沿って配置された）複数の円弧部４２２を有し、その先端は斜め上方に折曲げられて折曲部４２２ａが形成されている。

そして、支持部４２１とスペース部材４３との間に圧縮コイルばね４１を圧縮させた状態で挟持し、スペーサ部材４３を折曲部４２２ａに係止させるとともに、折曲部４２２ａの内周面を移動部材４４で支持して、折曲部４２２ａが開かないようにして、圧縮コイルばね４１が圧縮された状態を保っている。言い換えると、移動部材４４が、継手本体の奥側に移動（スライド）して、折曲部４２２ａの内周面から離脱すると、折曲部４２２ａが縮径して、スペース部材４３が折曲部４２２ａから離脱し、圧縮コイルばね４１が伸長するように構成されている。移動部材４４は、移動を円滑に行うために、例えばエンジニアリングプラスチックのような比重の小さい材料からなり、ガイド部材４２（円弧部４２２の内径面）に当接するフランジ部４４１を有する。

そして、この弾性部材４Ａは各部品が予め一体化された状態で継手本体２Ａの内部に装着することができる。したがって、組み立てられた弾性部材４Ａを継手本体２Ａに挿入すればよいので管継手１Ａの組み立てが容易となる。

（シール部材）
シール部材５Ａは、気密パッキン５１と耐火パッキン５３Ａとを一体化して形成することができる。耐火パッキン５３Ａには、リテーナ６に向かって突出する抜け止め部材再拡径防止部５３１が一体的に形成されている。そして耐火パッキン５３Ａの内径は、金属コルゲート管が挿入する前の無負荷状態でのリテーナ６の爪部６１ａの内径とほぼ同一に設定している。このような内径に設定することにより、フレキシブル管を管継手に挿入する途中で引抜こうとした場合に、リテーナ６の爪部６１ａがフレキシブル管の外径に係り合うことなく引抜くことができ、再度フレキシブル管を接続施工することができる。

なお、シール部材５Ａのリテーナ６側の端部が、金属コルゲート管が挿入する前の無負荷状態でのリテーナ６の爪部６１ａの内径とほぼ同一に設定されていれば良く、たとえば気密パッキン５１の内径側をリテーナ６の方向に突出延長させても良い。

（フレキシブル管の挿入完了）
フレキシブル管１１を継手本体２の奥まで押し込み、移動部材４４のフランジ部４４１がインロー部２３側に押し込まれることにより、フレキシブル管１１の挿入が完了し、押ナット３の外周面と継手本体２の端部との間にギャップｇが形成される。フレキシブル管１１の挿入が完了すると同時に、ガイド部材４２の折曲部４２２の自由端が継手本体２及びスペーサ部材４３から離脱し、スペーサ部材４３が継手本体２に当接する。したがって圧縮コイルばね４１が開放されると、その復元力によりシール部材５がフレキシブル管１１の挿入方向とは逆の方向にスライドし、リテーナ６の爪部６１ａは金属製ガイド５２に押されてリテーナ６のテーパ面６１ｂが押ナット３のテーパ面３１に密着するとともに、爪部６２は縮径して金属コルゲート管１２の谷部に係止される（図１１を参照）。

フレキシブル管の挿入が完了した時点では、押ナット３は挿入方向と逆方向に押圧されるので、ストップリング７は、押ナット３の外周溝３２に係止された状態で継手本体２の第２環状溝２７３に移動し、その位置で保持される。すなわち、ストップリング７は第１環状溝２７１（第１の位置、図３（ａ））から第２環状溝２７３（第２の位置、図３（ｂ））に移動しかつその位置で継手本体２と押ナット３にまたがって係止される。このようにフレキシブル管１１はリテーナ６を介して押ナット３に連結された状態となり、しかも継手本体２と押ナット３とが機械的に結合されてこれらの相対移動が阻止されるので、フレキシブル管１１に矢印方向の引き抜き力が作用した場合でも、フレキシブル管１１が管継手１から抜け出すことができず、フレキシブル管１１の挿入（管継手１との接続）が完了したと判断される。

［第三の実施の形態］
本発明の第三の実施の形態を図１０及び図１１を用いて説明する。図１０は本発明にかかる第三実施例の管継手の半断面図、図１１は本発明にかかる第三実施例の管継手へフレキシブル管の接続が完了した状態を示す半断面図である。なお、図１から図８を用いて説明した第一の実施の形態及び図９を用いて説明した第二の実施の形態と同一の構成は同一の符号を付して、詳細な説明を省略する。

＜管継手１Ｂ＞
図１０に示すように、管継手１Ｂは管継手１と比較して、弾性部材４Ａにスペース部材４３を有し、継手本体２Ｂに係合溝２４１が形成されていない点、及び抜け止め部材再拡径防止部が耐火パッキンと一体化されていない点が相違する。

図１０に図示するように、シール部材５Ｂは、気密パッキン５１と、この気密パッキン５１に固着されたＬ字形の断面形状を有する金属製ガイド５２に固設された耐火パッキン５３Ｂを有する。
そして、耐火パッキン５３Ｂとリテーナ６との間には抜け止め部材再拡径防止部材５３２が介在している。この抜け止め部材再拡径防止部材５３２は断面Ｌ型の金属製環状部材で外径は継手本体２Ｂの第２段部２５に内接し、内径は耐火パッキン５３Ｂの外径よりも小さく設定されており、耐火パッキン５３Ｂのスライドに伴って、第２段部２５の内径に沿って移動可能になっている。

管継手１Ｂにフレキシブル管１１を挿入すると、図１１に示すように、移動部材４４のフランジ部４４１がインロー部２３側に押し込まれることにより、フレキシブル管１１の挿入が完了し、押ナット３の外周面と継手本体２の端部との間にギャップｇが形成される。フレキシブル管１１の挿入が完了すると同時に、ガイド部材４２の折曲部４２２の自由端が継手本体２及びスペーサ部材４３から離脱し、スペーサ部材４３が継手本体２に当接する。したがって圧縮コイルばね４１が開放されると、その復元力によりシール部材５がフレキシブル管１１の挿入方向とは逆の方向にスライドし、リテーナ６の爪部６１ａは金属製ガイド５２に押されてリテーナ６のテーパ面６１ｂが押ナット３のテーパ面３１に密着するとともに、爪部６１ａは縮径して金属コルゲート管１２の谷部に係止される。

このとき同時に、金属コルゲート管１２の先端と移動部材４４との間に間隙Ｌが生じる。しかしながら、耐火パッキン５３Ｂに隣接した抜け止め部材再拡径防止部材５３２が耐火パッキン５３Ｂに押されて、縮径したリテーナ６の基部６１の外周面と継手本体２の第２段部２５との間にスライドするので、この状態からフレキシブル管１１を誤って押し込んだとしても、リテーナ６が拡径することがなく、間隙Ｌは維持される。したがって、上述した管継手の分解機能を失うことがない。

分解リング９は、図１１に示すように、継手本体２Ｂの円周溝２９内部に残存させても良い。このときにはギャップｇが生じせしめた押ナット３の外周面に着色を施すことができる。

本発明に係る管継手の形状は一端に雄ねじ部を有する片ねじソケットに限らず、両ソケット、エルボ、ティー、または雌ねじを有するものであってもよい。またガス栓やガスメータなどの機器の端部に本発明の継手構造を一体的に設けることもできる。

１、１Ａ、１Ｂ：管継手、
２、２Ａ、２Ｂ：継手本体、２１：内孔、２２：おねじ部、２３：インロー部、２４：第１段部、２４１：係合溝、２５：第２段部、２７：係止溝、２７１：第１環状溝、２７２：第２環状溝、２８：保持溝、２９：円周溝
３：押ナット、３１：先端部、３１ａ：テーパ面、３２：保持溝、３３：突条部、３４：着色層
４：弾性部材、４１：圧縮コイルばね、４２：ガイド部材、４３：スペーサ部材、
４４：移動部材、４４１：フランジ部
５：シール部材、５１：気密パッキン、５２：金属ガイド、５３、５３Ａ、５３Ｂ：耐火パッキン、５３１：抜け止め部材再拡径防止部、５３２：抜け止め部材再拡径防止部材
６：抜け止め部材（リテーナ）、６１：基部、６１ａ：爪部、６１ｂ：テーパ面、
６２：分割部
７：ストップリング、
８ａ：Ｏリング、８ｂ：リップパッキン、
９：分解リング、
１０：選択性透過部材
１１：フレキシブル管、１２：金属コルゲート管、１３：樹脂被覆

Claims

一端からフレキシブル管が挿入される内孔を有した継手本体と、前記継手本体にその一部が挿入される押ナットと、前記フレキシブル管が奥まで挿入されると挿入方向とは逆方向にスライドし前記フレキシブル管と前記継手本体をシールするシール部材と、前記シール部材に隣接し前記フレキシブル管に係止される爪部を有する抜け止め部材と、前記シール部材と前記抜け止め部材との間に介在させた抜け止め部材再拡径防止手段とを備え、
前記シール部材のスライド動作に伴って、前記抜け止め部材は前記フレキシブル管に係止し、前記抜け止め部材再拡径防止手段は前記抜け止め部材と前記継手本体との間に移動し、
前記継手本体に対して前記押ナットを所定の位置に保持するストップリングを備え、前記ストップリングは前記フレキシブル管の挿入動作では前記抜け止め部材を前記フレキシブル管に対して係止解除状態に維持する第１の位置にあり、前記フレキシブル管の挿入確認動作では前記抜け止め部材を前記フレキシブル管に対して係止状態に維持しかつ前記継手本体と前記押ナット部材との間に外周から施工確認が可能なギャップを形成する第２の位置に移動し、
前記押ナットには前記フレキシブル管の挿入動作では前記継手本体で隠蔽されかつ前記フレキシブル管の挿入確認動作では露出する、少なくともその外周面が前記継手本体及び前記押ナットと異なる色相に着色された分解リングが着脱自在に設けられたことを特徴とする管継手。
、前記押ナットから前記分解リングが取り外されると前記ギャップが消滅するとともに前記ストップリングが前記継手本体のみに係止される第３の位置に移動することを特徴とする請求項１に記載の管継手。
前記抜け止め部材再拡径防止手段は、前記シール部材とともに前記内孔にスライド可能に設けたことを特徴とする請求項１または２に記載の管継手。
前記抜け止め部材再拡径防止手段は、前記シール部材と一体となしたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の管継手。
前記シール部材は、フレキシブル管の外周をシールする気密パッキンと、常温ではコルゲート管の外周をシールせず、加熱時に熱膨張してフレキシブル管の外周をシールする耐火パッキンとを含み、前記抜け止め部材再拡径防止手段は、前記耐火パッキンと一体となしたことを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の管継手。
前記抜け止め部材再拡径防止手段は、前記継手本体の内孔に内接するＣ型リングであることを特徴とする請求項１乃至３のいずれかに記載の管継手。
前記継手本体の前記内孔には圧縮状態に保持された弾性部材を備え、該弾性部材は圧縮バネと、Ｌ字形断面を有するガイド部材と、該ガイド部材の内側に接し軸方向に移動可能に設けられる移動部材とからなり、前記移動部材が前記ガイド部材と非接触になる位置に移動することに伴って、圧縮バネが伸長し、前記シール部材が前記フレキシブル管の挿入方向とは逆方向へスライドするように構成したことを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の管継手。