JP5381743B2

JP5381743B2 - 樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法及び製造装置

Info

Publication number: JP5381743B2
Application number: JP2010012535A
Authority: JP
Inventors: 哲也久野; 卓博平塚
Original assignee: Toyota Boshoku Corp
Current assignee: Toyota Boshoku Corp
Priority date: 2010-01-22
Filing date: 2010-01-22
Publication date: 2014-01-08
Anticipated expiration: 2030-01-22
Also published as: JP2011149374A

Description

本発明は、樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法及び製造装置に関し、さらに詳しくは、インサート成形時にオイルコントロールバルブホルダーの孔部の変形を防止することができる樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法及び製造装置に関する。

従来より、内燃機関用のシリンダヘッドカバーとして、カバー本体に、オイルコントロールバルブ（以下、「ＯＣＶ」とも略記する。）を装着するための金属製のＯＣＶホルダーをボルトで後付けしてなるものが一般に知られている。このＯＣＶホルダーには、通常、ＯＣＶを装着するための孔部、及びＯＣＶの油路とシリンダヘッド側の油路等とを連絡する連絡路が形成されている。しかしながら、このシリンダヘッドカバーでは、ＯＣＶホルダーを後付けしているため、製造工数が多く製造コストが高くなるといった問題があった。

そこで、上記問題を解決するシリンダヘッドカバーとして、ＯＣＶホルダーをインサート成形により一体化してなる樹脂製シリンダヘッドカバーが提案されている（例えば、特許文献１参照）。この特許文献１には、インサート成形時にＯＣＶホルダーの孔部の軸方向の両端側の開口を塞いだ状態とすることが開示されている（特許文献１の段落〔００４３〕及び図６参照）。これにより、ＯＣＶホルダーの孔部への樹脂の侵入が防止される。

特開２００６−３１６６４０号公報

しかし、上記特許文献１の樹脂製シリンダヘッドカバーでは、インサート成形時にＯＣＶホルダーの孔部の中間部は空洞状態とされているので、例えば、図１１及び図１２に示すように、成形時の樹脂充填圧力及び成形後の収縮によりＯＣＶホルダー１０３の孔部１０７が変形してしまう場合がある。このようにＯＣＶホルダー１０３の孔部１０７が変形してしまうと、シリンダヘッドカバーの使用時にＯＣＶホルダーとＯＣＶとの間で油漏れが生じてしまう恐れがある。

本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、インサート成形時にオイルコントロールバルブホルダーの孔部の変形を防止することができる樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法及び製造装置を提供することを目的とする。

本発明は、以下の通りである。
１．オイルコントロールバルブホルダーをインサート成形により一体化してなる樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法であって、
前記オイルコントロールバルブホルダーの孔部に入れ子ピンを挿入する工程と、
互いに近接・離反可能な一対の型のうちの一方の型に、前記入れ子ピンが挿入された前記オイルコントロールバルブホルダーをセットする工程と、
前記一対の型を型締めして樹脂を注入する工程と、を備え、
前記一方の型に形成された通路内には、前記一方の型にセットされた前記オイルコントロールバルブホルダーのシリンダヘッドへの装着面に当接する当接位置と該装着面から離間した離間位置との間で移動可能に押し当て入れ子が設けられており、
前記樹脂を注入する工程では、前記一方の型にセットされた前記オイルコントロールバルブホルダーの孔部に入れ子ピンを挿入した状態とするとともに、前記押し当て入れ子を前記当接位置に位置させることで、前記一方の型にセットされた前記オイルコントロールバルブホルダーのシリンダヘッドへの装着面に前記押し当て入れ子が当接した状態とすることを特徴とする樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法。
２．前記オイルコントロールバルブホルダーの孔部に前記入れ子ピンを挿入する際に、該オイルコントロールバルブホルダーは加熱されている上記１．記載の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法。
３．前記押し当て入れ子の先端側には、当接面及び該当接面に対して傾斜した非当接面が形成されており、前記一方の型にセットされた前記オイルコントロールバルブホルダーのシリンダヘッドへの装着面に対して、前記押し当て入れ子が前記離間位置に位置するときに前記当接面及び前記非当接面のそれぞれが対向するとともに、前記押し当て入れ子が前記当接位置に位置するときに前記当接面が当接し且つ前記非当接面が当接しない上記１．又は２．に記載の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法。
４．前記樹脂を注入する工程では、前記一方の型にセットされた前記オイルコントロールバルブホルダーの孔部の軸方向にスライド可能に設けられ且つ前記一対の型と協働して型締めする支持型が前記入れ子ピンの軸端側に当接した状態とする上記１．乃至３．のいずれか一項に記載の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法。
５．オイルコントロールバルブホルダーをインサート成形により一体化してなる樹脂製シリンダヘッドカバーの製造装置であって、
互いに近接・離反可能な一対の型と、
前記一対の型のうちの一方の型にセットされる前記オイルコントロールバルブホルダーの孔部に挿入可能な入れ子ピンと、
前記一方の型に形成された通路内に、前記一方の型にセットされた前記オイルコントロールバルブホルダーのシリンダヘッドへの装着面に当接する当接位置と該装着面から離間した離間位置との間で移動可能に設けられる押し当て入れ子と、を備えることを特徴とする樹脂製シリンダヘッドカバーの製造装置。

本発明の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法及び製造装置によると、一対の型を型締めして樹脂を注入する際には、一方の型にセットされたオイルコントロールバルブホルダーの孔部に入れ子ピンを挿入した状態とされる。これにより、インサート成形時にオイルコントロールバルブホルダーの孔部の全体が入れ子ピンにより支持されるため、成形時の樹脂充填圧力及び成形後の収縮により孔部が変形してしまうことが防止される。
また、前記オイルコントロールバルブホルダーの孔部に前記入れ子ピンを挿入する際に、該オイルコントロールバルブホルダーが加熱されている場合は、この加熱でオイルコントロールバルブホルダーの孔部が拡がるため、入れ子ピンの挿入性が向上される。

本発明について、本発明による典型的な実施形態の非限定的な例を挙げ、言及された複数の図面を参照しつつ以下の詳細な記述にて更に説明するが、同様の参照符号は図面のいくつかの図を通して同様の部品を示す。
実施例に係るシリンダヘッドカバー（ＯＣＶを装着した状態）を備えるエンジンの要部縦断面図である。実施例に係るシリンダヘッドカバー（ＯＣＶを装着する前の状態）を備えるエンジンの要部縦断面図である。実施例に係るＯＣＶホルダーを説明するための説明図であり、（Ａ）はＯＣＶホルダーの正面図を示し、（Ｂ）はＯＣＶホルダーの側面図を示す。上記ＯＣＶホルダーの斜視図である。上記シリンダヘッドカバーの製造方法を説明するための説明図である。上記シリンダヘッドカバーの製造方法を説明するための説明図である。上記シリンダヘッドカバーの製造方法を説明するための説明図である。図７の要部拡大図である。上記シリンダヘッドカバーの製造方法を説明するための説明図である。他の形態の入れ子ピンを説明するための説明図である。従来のシリンダヘッドカバーの製造方法を説明するための説明図である。図１１のＸＩＩ矢視図であり、（Ａ）はＯＣＶホルダーの孔部の成形前の状態を示し、（Ｂ）はＯＣＶホルダーの孔部の成形後の状態を示す。

ここで示される事項は例示的なものおよび本発明の実施形態を例示的に説明するためのものであり、本発明の原理と概念的な特徴とを最も有効に且つ難なく理解できる説明であると思われるものを提供する目的で述べたものである。この点で、本発明の根本的な理解のために必要である程度以上に本発明の構造的な詳細を示すことを意図してはおらず、図面と合わせた説明によって本発明の幾つかの形態が実際にどのように具現化されるかを当業者に明らかにするものである。

１．樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法
本実施形態１．に係る樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法は、オイルコントロールバルブホルダー（以下、「ＯＣＶホルダー」とも略記する。）をインサート成形により一体化してなる樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法であって、互いに近接・離反可能な一対の型のうちの一方の型にＯＣＶホルダーをセットする工程と、一対の型を型締めして樹脂を注入する工程と、を備え、樹脂を注入する工程では、一方の型にセットされたＯＣＶホルダーの孔部に入れ子ピンを挿入した状態とすることを特徴とする（例えば、図７参照）。

上記入れ子ピンは、例えば、その軸径の公差がＪＩＳ規格でｈ７〜ｍ６であり、ＯＣＶホルダーの孔部の孔径の公差がＪＩＳ規格でＨ７であることができる。これにより、インサート成形時に入れ子ピンによりＯＣＶホルダーの孔部の変形をより確実に防止することができる。また、上記入れ子ピンは、例えば、ＯＣＶホルダーの孔部に挿入される大径部と、この大径部に軸方向に連なりＯＣＶホルダーの孔部に挿入される小径部と、を有することができる（例えば、図１０参照）。これにより、ＯＣＶホルダーの孔部において、成形時に比較的大きな樹脂圧力がかかり変形し易い部位に対応して大径部を挿入して孔部の変形を防止し得るとともに、比較的小さな樹脂圧力がかかり変形し難い部位に対応して小径部を挿入して挿入性を高めることができる。

上記実施形態１．の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法としては、例えば、上記ＯＣＶホルダーの孔部に入れ子ピンを挿入する際に、ＯＣＶホルダーは加熱されている形態を挙げることができる。このＯＣＶホルダーの加熱温度は、例えば、３０〜１００度（好ましくは５０〜８０度）であることができる。また、このＯＣＶホルダーは、例えば、一方の型にセットする前にヒータ等の加熱手段により予め加熱されていることができる。これにより、ＯＣＶホルダーを効率よく加熱できる。

上記実施形態１．の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法としては、例えば、上記ＯＣＶホルダーをセットする工程では、上記入れ子ピンが孔部に挿入されたＯＣＶホルダーをセットする形態を挙げることができる（例えば、図６参照）。これにより、ＯＣＶホルダーの孔部に入れ子ピンをより円滑に挿入することができる。

上記実施形態１．の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法としては、例えば、上記樹脂を注入する工程では、上記一対の型と協働して型締めする支持型が上記入れ子ピンの軸端側に当接している形態を挙げることができる（例えば、図７参照）。これにより、成形時に入れ子ピンをより確実に支持することができる。

上記実施形態１．の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法としては、例えば、ＯＣＶホルダーは、シリンダヘッドへの装着面と、この装着面の面方向に傾斜する軸方向となる孔部と、この孔部の開口部分に面した２つの面部と、を有しており、上記樹脂を注入する工程では、一方の型にセットされたＯＣＶホルダーの２つの面部のうちの面積が広い方の面部の近傍の装着面に押し当て入れ子を当接した状態とする形態を挙げることができる（例えば、図８参照）。この形態によると、一対の型を型締めして樹脂を注入する際には、一方の型にセットされたＯＣＶホルダーの２つの面部のうちの面積が広い方の面部の近傍の装着面に押し当て入れ子が当接し且つその面部の近傍以外の装着面に押し当て入れ子が当接しない状態とされる。これにより、インサート成形時にＯＣＶホルダーの装着面のうちの比較的変形し易い部位が押し当て入れ子により集中的に支持されるため、ＯＣＶホルダーの孔部の変形を防止することができる。また、ＯＣＶホルダーの装着面のうちの比較的変形し難い部位は押し当て入れ子により支持されないので、装着面のキズ付きや押えすぎによる変形を防止することができる。

上記押し当て入れ子とＯＣＶホルダーの装着面との当接間隔（Ｌ１）は、例えば、面積の広い方の面部と交差する装着面の先端縁から面積の狭い方の面部に向かって０．５〜５ｍｍであることができる（例えば、図８参照）。また、上記押し当て入れ子とＯＣＶホルダーの装着面との隙間間隔（Ｌ２）は、例えば、０．０５〜０．２ｍｍであることができる（例えば、図８参照）。

上述の形態では、例えば、上記一対の型は、ＯＣＶホルダーの２つの面部のうちの面積の狭い方の面部の近傍の成形空間（ｓ１）の厚み（ｔ１）が他の成形空間（ｓ２，ｓ３）の厚み（ｔ２，ｔ３）よりも薄肉となる型構造を有することができる（例えば、図８参照）。なお、上記「他の成形空間」としては、例えば、面積の広い方の面部の近傍の成形空間（ｓ２）、孔部の外周側の円筒状の成形空間（ｓ３）等を挙げることができる（例えば、図８参照）。

２．樹脂製シリンダヘッドカバーの製造装置
本実施形態２．に係る樹脂製シリンダヘッドカバーの製造装置は、オイルコントロールバルブホルダー（以下、「ＯＣＶホルダー」とも略記する。）をインサート成形により一体化してなる樹脂製シリンダヘッドカバーの製造装置であって、互いに近接・離反可能な一対の型と、これら一対の型のうちの一方の型にセットされるＯＣＶホルダーの孔部に挿入可能な入れ子ピンと、を備えることを特徴とする（例えば、図７参照）。

上記入れ子ピンとしては、例えば、上記実施形態１．の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法で説明した入れ子ピンの構成を適用したものを挙げることができる。

上記実施形態２．の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造装置としては、例えば、上記一対の型と協働して型締めし、且つ、一方の型にセットされたＯＣＶホルダーの孔部に挿入された入れ子ピンの軸端側に当接する支持型を更に備える形態を挙げることができる（例えば、図７参照）。これにより、成形時に入れ子ピンをより確実に支持することができる。

上記実施形態２．の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造装置としては、例えば、ＯＣＶホルダーは、シリンダヘッドへの装着面と、この装着面の面方向に傾斜する軸方向となる孔部と、この孔部の開口部分に面した２つの面部と、を有しており、上記一対の型のうちの一方の型にセットされたＯＣＶホルダーの２つの面部のうちの面積が広い方の面部の近傍の装着面に当接可能な押し当て入れ子を更に備える形態を挙げることができる（例えば、図７参照）。この形態によると、一対の型を型締めして樹脂を注入する際には、一方の型にセットされたＯＣＶホルダーの２つの面部のうちの面積が広い方の面部の近傍の装着面に押し当て入れ子が当接し且つその面部の近傍以外の装着面に押し当て入れ子が当接しない状態とされる。これにより、インサート成形時にＯＣＶホルダーの装着面のうちの比較的変形し易い部位が押し当て入れ子により集中的に支持されるため、ＯＣＶホルダーの孔部の変形を防止することができる。また、ＯＣＶホルダーの装着面のうちの比較的変形し難い部位は押し当て入れ子により支持されないので、装着面のキズ付きや押えすぎによる変形を防止することができる。

上記押し当て入れ子としては、例えば、上記実施形態１．の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法で説明した押し当て入れ子の構成を適用したものを挙げることができる。また、上記一対の型としては、例えば、上記実施形態１．の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法で説明した一対の型の構成を適用したものを挙げることができる。

上述の形態では、例えば、上記押し当て入れ子をＯＣＶホルダーの装着面に当接した当接位置とＯＣＶホルダーの装着面から離間した離間位置との間で変位させる押し当て入れ子変位手段を更に備える形態を挙げることができる。これにより、押し当て入れ子を離間位置に位置させた状態で、一方の型に対してオイルコントロールバルブホルダーを容易にセットすることができる。上記押し当て入れ子変位手段としては、例えば、（１）押し当て入れ子を一方の型に対して移動させる駆動源（例えば、駆動シリンダ、駆動モータ等）を備える形態、（２）一対の型の相対移動を押し当て入れ子の移動に変換する動力変換機構を備える形態等を挙げることができる。

以下、図面を用いて実施例により本発明を具体的に説明する。

（１）シリンダヘッドカバーの構成
本実施例に係るシリンダヘッドカバー１は、図１及び図２に示すように、樹脂製のカバー本体２と、このカバー本体２にインサート成形により一体化されるオイルコントロールバルブホルダー３（以下、「ＯＣＶホルダー３」とも略記する。）と、を備えている。

上記ＯＣＶホルダー３は、図３及び図４に示すように、円筒状のスリーブ４と、このスリーブ４に連なる作動油供給用接続部５とを備えて構成されている。なお、本実施例では、ＯＣＶホルダー３の材質として、ＯＣＶ１４（図１参照）のスプールハウジング１４ａと同じ熱膨張率の材料の金属（例えば、アルミニウム合金等）を採用している。

上記作動油供給用接続部５には、カムキャップ１１（図１参照）の上面にガスケット１２を介して密着される装着面６が形成されている。また、スリーブ４には、作動油供給用接続部５の装着面６の面方向に対して傾斜する軸方向となる孔部７が形成されている。この孔部７の孔径の公差はＪＩＳ規格でＨ７とされている。さらに、ＯＣＶホルダー３には、孔部７の開口部分に面した２つの面部８ａ，８ｂが設けられている。これらの面部８ａ，８ｂのうちの一方の面部８ａは他方の面部８ｂより広い面積とされている。また、この面部８ａには、巣の発生等を防止するための凹部９が形成されている。

また、上記作動油供給用接続部５には、図１及び図２に示すように、ＯＣＶ１４のスプールハウジング１４ａに設けられた５つのポートＰ１，Ｐ２，Ｐ３，Ｐ４，Ｐ５に対応した孔部の位置に開口する油孔１０ａ，１０ｂ，１０ｃ，１０ｄ，１０ｅが形成されている。これらの油孔１０ａ〜１０ｅのうちで、３つのポートＰ２，Ｐ４，Ｐ５に対応する３つの油孔１０ａ，１０ｂ，１０ｃは、作動油供給用接続部５の装着面６に開口している。さらに、油孔１０ｄ，１０ｅは、シリンダヘッドカバー１の内部空間に開口している。

なお、上記油孔１０ａ〜１０ｅのうちで、油孔１０ｃはシリンダヘッド１００側の油路を介して油圧ポンプから高圧作動油の供給を受けている作動油供給用油孔である。また、油孔１０ａ，１０ｂはＯＣＶ１４を介して油孔１０ｃからの高圧作動油が選択的に供給されて、図示しない可変動弁機構内の進角室あるいは遅角室に高圧作動油を供給している作動油供給用油孔である。また、油孔１０ａ，１０ｂの一方が可変動弁機構側へ高圧作動油を供給しているときには、他方は可変動弁機構側から作動油を排出する経路として用いられる。さらに、油孔１０ｄ，１０ｅは、油孔１０ａ，１０ｂのいずれかが可変動弁機構側から作動油を排出する時に、ＯＣＶ１４を介して排出されてきた作動油を直接、シリンダヘッドカバー１の内部空間に排出する作動油排出用油孔である。

（２）シリンダヘッドカバーの製造装置
次に、シリンダヘッドカバー１の製造装置２０について説明する。この製造装置２０は、図６及び図７に示すように、固定型２１及び可動型２２（本発明に係る「一対の型」として例示する。）と、これら固定型２１及び可動型２２と協働して型締めする支持型２４と、入れ子ピン２３と、押し当て入れ子２５と、を備えている。上記可動型２２（本発明に係る「一方の型」として例示する。）は、固定型２１に対して水平方向に近接・離反可能とされている。また、上記入れ子ピン２３は、可動型２２の凹部２２ｂにセットされたＯＣＶホルダー３の孔部７に挿入可能とされている。さらに、上記押し当て入れ子２５は、可動型２２の凹部２２ｂにセットされたＯＣＶホルダー３の２つの面部８ａ，８ｂのうちの面積が広い方の面部８ａの近傍の装着面６に当接可能とされている。

上記入れ子ピン２３の軸径の公差はＪＩＳ規格でｈ７とされている。また、入れ子ピン２３の一方の軸端側には、図５に示すように、ＯＣＶホルダー３の孔部７への挿入性を高めるために先端に向かって縮径するテーパ部２３ａが設けられている。また、この入れ子ピン２３の他方の軸端側には頭部２３ｂが設けられている。

上記支持型２４は、図６及び図７に示すように、可動型２２の凹部２２ｂにセットされたＯＣＶホルダー３の孔部７の軸方向に沿ってスライド移動自在に支持されており、駆動シリンダ等の駆動手段（図示省略）によりスライド移動される。そして、このスライド移動によって、支持型２４は、固定型２１及び可動型２２と協働して型締めし、可動型２２にセットされたＯＣＶホルダー３の孔部７に挿入された入れ子ピン２３の頭部２３ｂに当接するようになっている。

上記押し当て入れ子２５の先端側には、図８に示すように、可動型２２にセットされたＯＣＶホルダー３の面部８ａの近傍の装着面６に当接可能な当接面２５ａと、ＯＣＶホルダー３の装着面６に当接しない傾斜状の非当接面２５ｂと、が形成されている。この押し当て入れ子２５の当接面２５ａとＯＣＶホルダー３の装着面６との当接間隔Ｌ１は、面部８ａと交差する装着面６の先端縁から面部８ｂ側に向かって約２ｍｍとされている。また、この押し当て入れ子２５の非当接面２５ｂとＯＣＶホルダー３の装着面６との最大隙間間隔Ｌ２は、約０．１ｍｍとされている。

また、上記押し当て入れ子２５は、図６及び図７に示すように、可動型２２に形成された通路２２ａ内を可動型２２の移動方向に沿って移動自在に支持されており、動力変換機構（図示省略）により可動型２２の移動力が変換されてスライド移動される。そして、このスライド移動によって、押し当て入れ子２５は、その当接面２５ａがＯＣＶホルダー３の装着面６に当接した当接位置Ｐ１（図７参照）とＯＣＶホルダー３の装着面６から離間した離間位置Ｐ２（図６参照）との間で変位されるようになっている。

ここで、上記固定型２１及び可動型２２は、図８に示すように、ＯＣＶホルダー３の面部８ｂの近傍の成形空間ｓ１の厚みｔ１（約０．５ｍｍ）が、ＯＣＶホルダー３の面部８ａの近傍の成形空間ｓ２の厚みｔ２（約２ｍｍ）及びＯＣＶホルダー３の孔部７の外周側の円筒状の成形空間ｓ３の厚みｔ３（約２ｍｍ）より薄肉となる型構造を有している。

（３）シリンダヘッドカバーの製造方法
次に、シリンダヘッドカバー１の製造方法について説明する。先ず、ＯＣＶホルダー３をヒータ等の加熱手段により約６０℃に予め加熱しておく。次に、図５に示すように、加熱されたＯＣＶホルダー３の孔部７に入れ子ピン２３を挿入する。

次いで、図６に示すように、型開き状態の可動型２２の凹部２２ｂ内に、入れ子ピン２３が挿入されたＯＣＶホルダー３をセットする。なお、この型開き状態では押し当て入れ子２５は離間位置Ｐ２に位置している。その後、図７に示すように、固定型２１に対して可動型２２及び支持型２４をスライド移動させて型締めするとともに、離間位置Ｐ２の押し当て入れ子２５を当接位置Ｐ１にスライド移動させる。すると、支持型２４が可動型２２にセットされたＯＣＶホルダー３の孔部７に装着された入れ子ピン２３の軸端側に当接する。また、押し当て入れ子２５の当接面２５ａがＯＣＶホルダー７の装着面６に当接する（図８参照）。

次に、上述の型締め状態より、固定型２１、可動型２２及び支持型２４の間に形成される成形空間（キャビティ）に溶融樹脂ｒを注入し冷却する。次いで、図９に示すように、固定型２１に対して可動型２２及び支持型２４をスライド移動させて型開きするとともに、当接位置Ｐ１の押し当て入れ子２５を離間位置Ｐ２にスライド移動させる。その状態より、可動型２２から成形品を取り出してＯＣＶホルダー３の孔部７から入れ子ピン２３を抜き取ってシリンダヘッドカバー１が得られることとなる。

（４）実施例の効果
以上より、本実施例の樹脂製シリンダヘッドカバー１の製造方法によると、固定型２１及び可動型２２を型締めして樹脂を注入する際に、可動型２２にセットされたＯＣＶホルダー３の孔部７に入れ子ピン２３を挿入した状態としたので、インサート成形時にＯＣＶホルダー３の孔部７の全体が入れ子ピン２３により支持され、成形時の樹脂充填圧力及び成形後の収縮により孔部７が変形してしまうことが防止される。

また、本実施例では、ＯＣＶホルダー３の孔部７に入れ子ピン２３を挿入する際に、ＯＣＶホルダー３を加熱した状態としたので、この加熱によりＯＣＶホルダー３の孔部７が拡がり、入れ子ピン２３の挿入性が向上される。

また、本実施例では、固定型２１及び可動型２２を型締めして樹脂を注入する際に、可動型２２にセットされたＯＣＶホルダー３の面部８ａの近傍の装着面６に押し当て入れ子２５を当接させ且つその面部８ａの近傍以外の装着面６に押し当て入れ子２５を当接させないようにしたので、インサート成形時にＯＣＶホルダー３の装着面６のうちの比較的変形し易い部位が押し当て入れ子２５により集中的に支持され、ＯＣＶホルダー３の孔部７の変形を防止することができる。また、ＯＣＶホルダー３の装着面６のうちの比較的変形し難い部位は押し当て入れ子２５により支持されておらず、装着面６のキズ付きや押えすぎによる変形を防止することができる。なお、本実施例では、ＯＣＶホルダー３の面部８ａに凹部９が形成されており、この凹部９の近傍には極めて大きな樹脂圧力がかかることとなるが、ＯＣＶホルダー３の面部８ａの近傍の装着面６に押し当て入れ子２５を押し当てて支持しているため、ＯＣＶホルダー３及び孔部７の変形が防止される。

また、本実施例では、固定型２１及び可動型２２として、ＯＣＶホルダー３の面部８ｂの近傍の成形空間ｓ１の厚みｔ１が他の成形空間ｓ２，ｓ３の厚みｔ２，ｔ３よりも薄肉となる型構造を有するものを採用したので、薄肉の成形空間ｓ１によってＯＣＶホルダー３の面部８ｂの近傍での樹脂の冷却が促進され、ＯＣＶホルダー３の装着面６と押し当て入れ子２５との隙間への樹脂の侵入を防止することができる。

さらに、本実施例では、押し当て入れ子２５を当接位置Ｐ１と離間位置Ｐ２との間で変位可能としたので、押し当て入れ子２５を離間位置Ｐ２に位置させた状態で、可動型２２の凹部２２ｂに対してＯＣＶホルダー３を容易にセットすることができる。

尚、本発明においては、上記実施例に限られず、目的、用途に応じて本発明の範囲内で種々変更した実施例とすることができる。即ち、上記実施例では、入れ子ピン２３として、ＯＣＶホルダー３の孔部７に挿入される軸部位が同径のものを例示したが、これに限定されず、例えば、図１０に示すように、ＯＣＶホルダー３の面部８ａの近傍の孔部７に挿入される大径部３１と、この大径部３１に軸方向に連なりＯＣＶホルダー３の面部８ａの近傍以外の孔部７に挿入される小径部３２と、を有する入れ子ピン３０を採用することができる。これにより、ＯＣＶホルダー３の孔部７において、成形時に比較的大きな樹脂圧力がかかり変形し易い部位に対応して大径部３１を挿入して孔部の変形を防止し得るとともに、比較的小さな樹脂圧力がかかり変形し難い部位に対応して小径部３２を挿入して挿入性を高めることができる。

また、上記実施例では、ＯＣＶホルダー３の孔部７に入れ子ピン２３を挿入してから、そのＯＣＶホルダー３を可動型２２にセットするようにした。参考例として、例えば、ＯＣＶホルダー３を可動型２２にセットしてから、そのＯＣＶホルダー３の孔部７に入れ子ピン２３を挿入する形態を挙げることができる。この場合、例えば、可動型２２にヒータ等の加熱手段を設けておき、可動型２２にセットされたＯＣＶホルダー３を加熱するようにしてもよい。

さらに、上記実施例では、一対の型として上下方向に近接離反する固定型２１及び可動型２２を例示したが、これに限定されず、例えば、水平方向に近接離反する一対の型を採用してもよい。

前述の例は単に説明を目的とするものでしかなく、本発明を限定するものと解釈されるものではない。本発明を典型的な実施形態の例を挙げて説明したが、本発明の記述および図示において使用された文言は、限定的な文言ではなく説明的および例示的なものであると理解される。ここで詳述したように、その形態において本発明の範囲または精神から逸脱することなく、添付の特許請求の範囲内で変更が可能である。ここでは、本発明の詳述に特定の構造、材料および実施例を参照したが、本発明をここにける開示事項に限定することを意図するものではなく、むしろ、本発明は添付の特許請求の範囲内における、機能的に同等の構造、方法、使用の全てに及ぶものとする。

本発明は上記で詳述した実施形態に限定されず、本発明の請求項に示した範囲で様々な変形または変更が可能である。

金属製ＯＣＶホルダーをインサート成形してなる内燃機関用の樹脂製シリンダヘッドカバーを製造する技術として広く利用される。

１；シリンダヘッドカバー、３；ＯＣＶホルダー、６；装着面、７；孔部、８ａ，８ｂ；面部、２０；製造装置、２１；固定型、２２；可動型、２３，３０；入れ子ピン、２５；押し当て入れ子、Ｐ１；当接位置、Ｐ２；離間位置、ｓ１，ｓ２，ｓ３；成形空間。

Claims

オイルコントロールバルブホルダーをインサート成形により一体化してなる樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法であって、
前記オイルコントロールバルブホルダーの孔部に入れ子ピンを挿入する工程と、
互いに近接・離反可能な一対の型のうちの一方の型に、前記入れ子ピンが挿入された前記オイルコントロールバルブホルダーをセットする工程と、
前記一対の型を型締めして樹脂を注入する工程と、を備え、
前記一方の型に形成された通路内には、前記一方の型にセットされた前記オイルコントロールバルブホルダーのシリンダヘッドへの装着面に当接する当接位置と該装着面から離間した離間位置との間で移動可能に押し当て入れ子が設けられており、
前記樹脂を注入する工程では、前記一方の型にセットされた前記オイルコントロールバルブホルダーの孔部に入れ子ピンを挿入した状態とするとともに、前記押し当て入れ子を前記当接位置に位置させることで、前記一方の型にセットされた前記オイルコントロールバルブホルダーのシリンダヘッドへの装着面に前記押し当て入れ子が当接した状態とすることを特徴とする樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法。
前記オイルコントロールバルブホルダーの孔部に前記入れ子ピンを挿入する際に、該オイルコントロールバルブホルダーは加熱されている請求項１記載の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法。
前記押し当て入れ子の先端側には、当接面及び該当接面に対して傾斜した非当接面が形成されており、前記一方の型にセットされた前記オイルコントロールバルブホルダーのシリンダヘッドへの装着面に対して、前記押し当て入れ子が前記離間位置に位置するときに前記当接面及び前記非当接面のそれぞれが対向するとともに、前記押し当て入れ子が前記当接位置に位置するときに前記当接面が当接し且つ前記非当接面が当接しない請求項１又は２に記載の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法。
前記樹脂を注入する工程では、前記一方の型にセットされた前記オイルコントロールバルブホルダーの孔部の軸方向にスライド可能に設けられ且つ前記一対の型と協働して型締めする支持型が前記入れ子ピンの軸端側に当接した状態とする請求項１乃至３のいずれか一項に記載の樹脂製シリンダヘッドカバーの製造方法。
オイルコントロールバルブホルダーをインサート成形により一体化してなる樹脂製シリンダヘッドカバーの製造装置であって、
互いに近接・離反可能な一対の型と、
前記一対の型のうちの一方の型にセットされる前記オイルコントロールバルブホルダーの孔部に挿入可能な入れ子ピンと、
前記一方の型に形成された通路内に、前記一方の型にセットされた前記オイルコントロールバルブホルダーのシリンダヘッドへの装着面に当接する当接位置と該装着面から離間した離間位置との間で移動可能に設けられる押し当て入れ子と、を備えることを特徴とする樹脂製シリンダヘッドカバーの製造装置。