JPH09170487A

JPH09170487A - シリンダブロックの製造方法

Info

Publication number: JPH09170487A
Application number: JP8058056A
Authority: JP
Inventors: Toshihiro Takami; 俊裕高見; Mitsuhiro Karaki; 満尋唐木
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 1995-05-26
Filing date: 1996-03-14
Publication date: 1997-06-30
Also published as: DE69603229D1; EP0744541A1; US5755028A; EP0744541B1

Abstract

(57)【要約】【課題】隣接するシリンダボアの間隔が狭い場合であっ
ても、十分な量の冷却水を流通可能にしたボア間冷却水
路を形成するとともに、シリンダボア間において十分な
幅のシール面を確保することのできるシリンダブロック
の製造方法を提供する。【解決手段】互いに隣接し、かつ各々シリンダボア♯１
〜♯３を有するシリンダライナ３１〜３３を、少なくと
も一方に凹部の形成された連結部３５，３７，３９にて
接合させることにより、両連結部３５，３７，３９間に
閉空間２１，２２を有するライナ構成体１４を形成す
る。ライナ構成体１４の配置された鋳型に溶融金属を注
湯することにより、同ライナ構成体１４の周囲にウォー
タジャケット１６を有する鋳造体を成形する。ボア間冷
却水路１７を成形すべく、閉空間２１，２２の両側部及
びウォータジャケット１６を連通させる穴２３，２４を
鋳造体にあける。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はエンジンのシリンダ
ブロックを製造する方法に係り、より詳しくは、隣接す
るシリンダボアの間隔が狭く、かつそのボア間に冷却水
の通路を有するシリンダブロックの製造方法に関するも
のである。

【０００２】

【従来の技術】従来、一般的なエンジンには、複数のシ
リンダボアを有するシリンダブロックが用いられる。シ
リンダブロックのシール面上にはガスケットを介してシ
リンダヘッドが取り付けられる。シリンダブロックに
は、全シリンダボアを取り囲むウォータジャケットが形
成され、ここに冷却水が流される。シリンダボアは混合
気の燃焼にともない発生する熱によって高温となるの
で、その周囲から冷却されることが重要である。そのた
めには、前述したウォータジャケットだけでなく、隣接
するシリンダボアの間を通って同ウォータジャケットに
繋がるボア間冷却水路を形成し、ここに冷却水を流通さ
せることが好ましい。しかし、シリンダボアの間隔が比
較的狭いシリンダブロックでは、そのシリンダボア間に
冷却水路を形成するのは難しい。

【０００３】そこで、例えば、特開昭６１−２０９７６
３号公報では、シリンダブロックの製造に際し、複数の
シリンダライナを配置するとともに、隣接するシリンダ
ライナ間にパイプを配置してこれらを溶融金属によって
鋳ぐるむ。そして、各シリンダライナの内周面によって
シリンダボアを構成し、パイプによってボア間冷却水路
を構成している。また、実開昭５９−１７５６４９号公
報では、シリンダブロックのシール面において隣接する
シリンダボア間にスリット状の溝を形成し、この溝によ
ってボア間冷却水路を構成している。そのほかにも、シ
リンダブロックのシリンダボア間においてウォータジャ
ケットに連通する孔を、ドリル等の工具によってあけ、
この孔によってボア間冷却水路を構成したものがある。
この孔は通常ドリルパスと呼ばれる。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、パイプによ
ってボア間冷却水路を構成する技術では、これをシリン
ダボアの間隔の極めて狭いシリンダブロック、例えば同
間隔が５〜６ mm程度のシリンダブロックに適用するこ
とが困難である。すなわち、シリンダライナには強度確
保のために２mm程度の肉厚が必要である。シリンダボア
間の間隔が５〜６mmとなるように前記肉厚のシリンダラ
イナを配置すると、隣接するシリンダライナの外周面の
間隔は１〜２mmとなる。一方、冷却水がパイプ内を通過
するには、１mm以上の径の通路が必要である。従って、
このような径の通路を有するパイプを前記シリンダライ
ナ間に配置し、鋳ぐるむのは実質上困難である。

【０００５】また、スリット状の溝によってボア間冷却
水路を構成する技術では、その溝の分だけシリンダボア
間におけるシール面の幅が狭くなる。これにともない同
シール面とガスケットとの接触面積が小さくなるので、
十分なシール性能が得られなくなる。

【０００６】さらに、ドリルパスによってボア間冷却水
路を構成する技術では、広い幅のシール面を確保できる
ものの容積の大きな水路を形成することが困難である。
これは、ドリルによってあけることのできる孔の向きや
数が制約されるからである。このため、シリンダボア間
に多くの量の冷却水を流通させることが難しく、十分な
冷却効果を期待することができない。

【０００７】本発明は前述した事情に鑑みてなされたも
のであり、その目的はシリンダボアの間隔が狭い場合で
あっても、十分な量の冷却水を流通可能にしたボア間冷
却水路を形成するとともに、シリンダボア間において十
分な幅のシール面を確保することのできるシリンダブロ
ックの製造方法を提供することにある。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１に記載の第一の発明は、ガスケットが載置さ
れるシール面と、列をなすように配置され、かつ前記シ
ール面に開口する複数のシリンダボアと、前記複数のシ
リンダボアを取り囲むウォータジャケットと、互いに隣
接するシリンダボア間に位置し、かつ自身の両側部にお
いて前記ウォータジャケットに連通するボア間冷却水路
とを備えたシリンダブロックを製造する方法であって、
互いに隣接し、かつ各々シリンダボアを有するシリンダ
ライナを、少なくとも一方に凹部の形成された連結部に
て接合させることにより、両連結部間に閉空間を有する
ライナ構成体を形成する工程と、前記ライナ構成体の配
置された鋳型に溶融金属を注湯することにより、前記ラ
イナ構成体の周囲にウォータジャケットを有する鋳造体
を成形する工程と、前記ボア間冷却水路を成形すべく、
前記閉空間の両側部及び前記ウォータジャケットを連通
させる連通部を前記鋳造体に形成する工程とを備えてい
る。

【０００９】上記第一の発明においては、シリンダブロ
ックの製造に際し、互いに隣接し、かつ各々シリンダボ
アを有するシリンダライナが、それらの連結部にて接合
される。少なくとも一方の連結部には凹部が形成されて
いるので、前記のように連結部が接合されると、両連結
部間に閉空間を有するライナ構成体が形成される。

【００１０】次に、前記ライナ構成体の配置された鋳型
に溶融金属が注湯され、同ライナ構成体の周囲にウォー
タジャケットを有する鋳造体が成形される。この際、隣
接する両連結部は相互に接合されているので、前記閉空
間への溶融金属の侵入が防止される。この段階では、ウ
ォータジャケット及び閉空間は互いに連通していない。

【００１１】さらに、前記閉空間の両側部及び前記ウォ
ータジャケットを連通させる連通部が前記鋳造体に形成
される。すると、前記閉空間及び連通部によりボア間冷
却水路が構成される。

【００１２】前記シリンダブロックの製造に際しては、
ボア間冷却水路の形成のためにパイプを用いていない。
このため、前記パイプの厚みの分を凹部の深さに含ませ
ることにより、ボア間冷却水路の幅を拡大することが可
能である。鋳造前にはパイプをシリンダボア間（シリン
ダライナ間）に配置しなくてよい。また、ボア間冷却水
路の一部が閉空間によって構成されるので、その分、シ
ール面においてボア間冷却水路の占める面積が小さくな
る。従って、スリット状の溝を形成する場合に比べ、シ
リンダボア間におけるシール面の幅が広くなる。さら
に、前記閉空間を構成する凹部を適切な大きさに設定す
ることにより、ドリルによって孔をあけた場合よりも大
きな容積のボア間冷却水路を形成することが可能であ
る。

【００１３】前記シリンダブロックが組み込まれたエン
ジンの作動時には、冷却水がウォータジャケットを流れ
るとともに、同冷却水の一部がボア間冷却水路を流れ
る。混合気の燃焼によって高温となったシリンダライナ
と冷却水との間で熱交換が行われ、シリンダボアの温度
上昇が抑制される。この際、前述したようにボア間冷却
水路が大きな容積を有するように形成されていれば、ド
リルによってボア間冷却水路を形成した場合よりも効率
良くシリンダボアを冷却することが可能である。

【００１４】また、シリンダボア間のシール面の幅が広
くなるので、スリット状の溝を形成した場合に比べて、
ガスケットとのシール面積が拡大し、前記混合気や燃焼
ガスに対するシール性が向上する。

【００１５】また、請求項２に記載の第二の発明は、第
一の発明の製造方法において、前記ライナ構成体の形成
工程が、隣接するシリンダライナの接合に際し、前記連
通部に対応する箇所の嵌合部にて両連結部を相互に嵌合
させるとともに、両連結部間において前記嵌合部の近傍
に、溶融金属の流入を可能にした空隙を生じさせる処理
を含み、さらに前記ライナ構成体の形成工程と前記連通
部の形成工程との間に、溶融金属を前記空隙に注湯する
処理を設けている。

【００１６】上記第二の発明では、ライナ構成体の形成
工程の実施に際し、嵌合部にて両連結部を嵌合させる。
すると、隣接するシリンダライナ同士が接合され、両連
結部間に閉空間を有するライナ構成体が形成される。こ
の嵌合部においては、両連結部間に隙間が生ずる場合が
ある。一方、この嵌合部は連通部に対応する箇所に位置
している。このため、シリンダブロックが組み込まれた
エンジンの作動時には、ボア間冷却水路、特にその連通
部を流れる冷却水の一部が前記隙間に入り込んで漏れ出
るおそれがある。

【００１７】しかし、第二の発明では、嵌合部にて両連
結部を嵌合させたとき、両連結部間における嵌合部の近
傍に、溶融金属の流入を可能にした空隙を積極的に生じ
させる。そして、ライナ構成体の形成工程と連通部の形
成工程との間に設けられた処理に従い、前記空隙に溶融
金属を注湯する。この注湯された溶融金属が冷却・硬化
すると、空隙が金属材料によって充填された状態にな
る。鋳造体の成形工程では、ライナ構成体の周囲にウォ
ータジャケットを有する鋳造体が成形され、続く連通部
の形成工程では前記嵌合部において連通部が形成され、
その連通部によって閉空間の両側部及びウォータジャケ
ットが連通させられ、ボア間冷却水路が形成される。従
って、このようにして得られたシリンダブロックを組み
込んだエンジンの作動時に冷却水が連通部を流通して
も、その冷却水の嵌合部及びその近傍部分への侵入は、
空隙内に充填された金属によって遮られる。

【００１８】請求項３に記載の第三の発明は、互いに隣
接し、かつ各々シリンダボアを有するシリンダライナ
を、少なくとも一方に凹部の形成された連結部にて接合
させることにより、同連結部の両側面にて開口する貫通
路を有するライナ構成体を形成する工程と、前記貫通路
の両開口が鋳型の一部により塞がれるようにして前記ラ
イナ構成体を同鋳型内に配置する工程と、前記鋳型内に
溶融金属を注湯した後に硬化させ、前記ライナ構成体を
鋳ぐるんで鋳造体を成形する工程と、前記鋳造体を前記
鋳型から取り出すことにより、前記ライナ構成体の周囲
にウォータジャケットを形成し、かつ、同ウォータジャ
ケットに開口するボア間冷却水路を形成する工程とを備
えている。

【００１９】上記第三の発明においては、シリンダブロ
ックの製造に際し、互いに隣接し、かつ各々シリンダボ
アを有するシリンダライナが、それらの連結部にて接合
される。少なくとも一方の連結部には凹部が形成されて
いるので、前記のように連結部が接合されると、連結部
間の両側面にて開口する貫通路を有するライナ構成体が
形成される。

【００２０】次に、ライナ構成体が鋳型内に配置され
る。この際には貫通路の両開口が鋳型の一部により塞が
れる。鋳型内に溶融金属が注湯される。この際、隣接す
る両連結部が相互に接合されていることに加え、貫通路
の両開口が鋳型の一部によって塞がれている。このた
め、注湯された溶融金属がこの貫通路内に侵入すること
が防止される。溶融金属が硬化すると、ライナ構成体を
鋳ぐるんでなる鋳造体が成形される。

【００２１】前記鋳造体が鋳型から取り出される。する
と、ライナ構成体の周囲にウォータジャケットが形成さ
れる。また、それまで鋳型の一部によって塞がれていた
貫通路の両開口が開放される。隣接する連結部間を通り
ウォータジャケットに開口するボア間冷却水路が形成さ
れる。

【００２２】従って、第三の発明の作用（製造時及び製
造後の各作用）は前述した第一の発明の作用と同様であ
る。加えて、第三の発明では、貫通路の両端が連結部の
側面において開口するライナ構成体を用い、鋳型によっ
てその開口を塞いだり開放したりしている。このため、
ボア間冷却水路の形成のために鋳造体の一部を切除しな
くてもよい。

【００２３】

【発明の実施の形態】

（第一の実施の形態）以下、第一の発明を具体化した第
一の実施の形態を図１〜図１３に従って説明する。

【００２４】図８，９は、本実施の形態の方法を適用し
て製造した４気筒エンジン用のシリンダブロック１１を
示している。シリンダブロック１１はブロック本体１
２、ライナ構成体１４、ウォータジャケット１６及びボ
ア間冷却水路１７を備えている。ブロック本体１２は材
料としてアルミニウムを用い、ダイカスト、中圧鋳造、
低圧鋳造等の鋳造法によって形成されている。ブロック
本体１２の上面は平らに形成され、後述するガスケット
６３が載置されるシール面１３となっている。ライナ構
成体１４は、４つのシリンダボアからなるシリンダボア
群を有し、その大部分が前記ブロック本体１２に埋設さ
れている。すなわち、ライナ構成体１４の各シリンダボ
アはブロック本体１２から露出しているが、それ以外の
部分、例えば同ライナ構成体１４の上面１５は露出して
いない。

【００２５】ウォータジャケット１６は、前記ブロック
本体１２やライナ構成体１４を冷却するための冷却水１
９の通路であり、前記シリンダボア群を取り囲むように
ライナ構成体１４の周囲に形成されている。ボア間冷却
水路１７は、ウォータジャケット１６内の冷却水１９を
シリンダボア間に導くための通路である。ボア間冷却水
路１７は、ライナ構成体１４において互いに隣接するシ
リンダボア間の上部に形成された３つ（図８では２つの
み図示）の閉空間２１，２２と、それらの両側において
閉空間２１，２２とウォータジャケット１６とを連通す
る連通部とからなる。

【００２６】図１０〜図１３に示すように、両閉空間２
１，２２は偏平な直方体状の空間であり、その上縁はラ
イナ構成体１４の上面１５から下方へ離間した箇所に位
置している。連通部は、ブロック本体１２及びライナ構
成体１４の上部にあけられた一対の穴２３，２４によっ
て構成されている。両穴２３，２４の上端はブロック本
体１２のシール面１３に開口し、下端は前記閉空間２
１，２２に開口し、側部はウォータジャケット１６に開
口している。

【００２７】図８，９に示すように、シリンダボア群は
第一シリンダボア♯１、第二シリンダボア♯２、第三シ
リンダボア♯３及び第四シリンダボア（図１参照）♯４
からなる。各シリンダボア♯１〜♯４は、ピストンリン
グ２５の装着されたピストン２６を往復動可能に収容す
るためのものである。隣接するシリンダボア♯１〜♯４
は互いに接近しており、その間隔は５〜６mmと非常に狭
くなっている。各シリンダボア♯１〜♯４においてピス
トン２６よりも上側の空間は、燃料及び空気の混合気を
燃焼するための燃焼室２７の一部を構成する。各シリン
ダボア♯１〜♯４は、前記混合気や燃焼によって生じた
ガスの気密を保つために、精度（真円度）の高い円筒面
に形成されている。

【００２８】ライナ構成体１４は、図１に示すように第
一シリンダライナ３１、第二シリンダライナ３２、第三
シリンダライナ３３及び第四シリンダライナ３４を一列
に並べ、隣接するシリンダライナ３１〜３４を相互に連
結することによって構成されている。これらのシリンダ
ライナ３１〜３４は後述するようにアルミニウム合金に
よって形成されている。両端に位置する第一及び第四シ
リンダライナ３１，３４は互いに同一形状をなし、中間
に位置する第二及び第三シリンダライナ３２，３３は互
いに同一形状をなしている。図１では、第四シリンダラ
イナ３４が第一シリンダライナ３１に対し１８０°回転
した状態となっており、第三シリンダライナ３３が第二
シリンダライナ３２に対し１８０°回転した状態となっ
ている。このようにライナ構成体１４は、形状の異なる
二種類のシリンダライナ３１，３４及び３２，３３によ
って構成されている。

【００２９】第一及び第四シリンダライナ３１，３４は
略円筒状をなし、各々の内周面は前記第一及び第四シリ
ンダボア♯１，♯４となっている。各シリンダライナ３
１，３４には外方ヘ向けて延び、かつ先端に平坦な接合
面３６を有する一つの連結部３５が突設されている。ま
た、第二及び第三シリンダライナ３２，３３は略円筒状
をなし、各々の内周面は前記第二及び第三シリンダボア
♯２，♯３となっている。各シリンダライナ３２，３３
には、互いに反対方向へ向けて延び、かつ先端に平坦な
接合面３８，４１を有する一対の連結部３７，３９が突
設されている。

【００３０】本実施の形態では、前記４つのシリンダラ
イナ３１〜３４を連結するために、以下の構造が採用さ
れている。第一及び第四シリンダライナ３１，３４の各
接合面３６の両側部には、同シリンダライナ３１，３４
の全長にわたり一対の溝４２が形成されている。第二及
び第三シリンダライナ３２，３３における接合面３８の
両側部には、一対の突条４３が同シリンダライナ３２，
３３の全長にわたり形成されている。第二及び第三シリ
ンダライナ３２，３３の各接合面４１には、それらのシ
リンダライナ３２，３３の全長にわたり溝４４及び突条
４５が１つずつ形成されている。

【００３１】前記突条４３，４５及び溝４２，４４は、
次の条件が成立するように形成されている。その条件と
は、図３に示すように、各溝４２，４４の深さをＨ１、
幅をＷ１とし、各突条４３，４５の高さをＨ２、幅をＷ
２としたとき、Ｈ１＞Ｈ２、かつ、Ｗ１＜Ｗ２である。Ｗ１＜Ｗ２は、突条４３，４５を溝４２，４４
に圧入させてシリンダライナ３１〜３４同士を連結させ
るのに必要な条件である。Ｈ１＞Ｈ２は、隣接するシリ
ンダライナ３１〜３４を連結したときに、それらの接合
面３６，３８，４１を互いに密接させるのに必要な条件
である。

【００３２】さらに、前記圧入により、隣接するシリン
ダライナ３１〜３４の接合面３６，３８，４１が互いに
当接されたとき、ボア間冷却水路１７を構成する閉空間
２１，２２が形成されるようになっている。これらの閉
空間２１，２２形成のための工夫が、以下の２点(I),(I
I)を考慮したうえでなされている。

【００３３】(I) 閉空間２１，２２の形成のために、シ
リンダライナ３１〜３４に対し行う加工をできるだけ少
なくすること。 (II)隣接するシリンダボア♯１〜♯４間の中央に閉空間
２１，２２を位置させること。これは、各シリンダボア
♯１〜♯４からボア間冷却水路１７までの距離を等しく
し、隣合うシリンダボア♯１〜♯４を均一に冷却するた
めのである。

【００３４】具体的内容について説明すると、図４に示
すように、第一及び第二シリンダライナ３１，３２が相
互に連結されたとき、両者の接合面３６，３８が、シリ
ンダボア♯１，♯２間の中央を通る仮想線Ｌ２から、ボ
ア間冷却水路１７（閉空間２１）の幅Ｌの半分（＝Ｌ／
２）だけ第一シリンダボア♯１側へずれるようになって
いる。図示はしないが、前記と同様に、第四及び第三シ
リンダライナ３４，３３が相互に連結されたとき、両者
の接合面３６，３８が、シリンダボア♯４，♯３間の中
央を通る仮想線から、幅Ｌの半分だけ第四シリンダボア
♯４側へずれるようになっている。さらに、第二及び第
三シリンダライナ３２，３３が相互に連結されたとき、
両者の接合面４１，４１が、シリンダボア♯２，♯３間
の中央を通る仮想線Ｌ１上に位置するようになってい
る。

【００３５】図１，２，４に示すように、第二及び第三
シリンダライナ３２，３３の接合面３８の上部におい
て、両突条４３間には、深さＤを有する凹部４６が設け
られている。第一及び第四シリンダライナ３１，３４の
接合面３６にはこのような凹部は設けられていない。そ
して、第一及び第二シリンダライナ３１，３２が相互に
連結されたとき、あるいは第四及び第三シリンダライナ
３４，３３が相互に連結されたとき、凹部４６と接合面
３６とによって閉空間２１が形成される。

【００３６】さらに、第二及び第三シリンダライナ３
２，３３の各接合面４１の上部において、溝４４及び突
条４５間には、Ｄ／２の深さを有する凹部４７がそれぞ
れ設けられている。そして、第二及び第三シリンダライ
ナ３２，３３が相互に連結されたとき、両凹部４７，４
７によって幅Ｌを有する閉空間２２が形成される。

【００３７】なお、接合面３８，４１の上部にのみ凹部
４６，４７を形成したのは、この箇所がシリンダボア♯
１〜♯４中最も高温となり、ウォータジャケット１６を
流れる冷却水１９のみでは十分な冷却効果が期待できな
いからである。できるだけ広い面積にわたって冷却する
ことが重要である。すなわち、エンジンの作動時には燃
焼室２７で混合気が爆発・燃焼され、それにともない熱
が発生する。この熱によって燃焼室２７やその近傍が高
温となる。前述したように、シリンダライナ３１〜３４
のうちピストン２６よりも上側の空間が燃焼室２７を構
成するので、同シリンダライナ３１〜３４の上部が高温
となる。燃焼室２７から下方へ離れるほど燃焼熱による
影響を受けにくくなるので、これらの部分はウォータジ
ャケット１６を流れる冷却水１９によって十分冷却でき
る。この部分にはボア間冷却水路１７は必ずしも必要で
ない。

【００３８】ところで、アルミニウム製のシリンダライ
ナ３１〜３４には、通常、以下の（１）〜（３）の各種
特性が要求される。（１）鋳鉄製ライナ同等程度の摺動特性を有すること。（２）鋳造圧に耐える強度や靭性を有すること。（３）鋳造時に溶融金属から受ける熱によりシリンダラ
イナ３１〜３４の母材の硬度が低下しにくいこと。

【００３９】上記各要求特性を満足させるために本実施
の形態では、急冷凝固法による原料粉末と熱間塑性加工
を主体にした粉末冶金法によってライナを製造し、従来
の鋳造展伸法に比べ低熱膨張、高耐磨耗性、高耐熱性並
びに鋼や鋳鉄に匹敵する機械的性質等の優れた特性を得
ることを可能としている。

【００４０】ライナ材料（内層）は、シリコン(Si)、鉄
(Fe)、銅(Cu)、マグネシウム(Mg)、マンガン(Mn)、ニッ
ケル(Ni)、アルミニウム(Al)等の各粉末からなるマトリ
ックス中に、アルミナ(Ａｌ2 Ｏ3 )等のセラミック粒子
及び黒鉛(Graphite)粉末を分散したものである。マトリ
ックス合金中、シリコン合金は耐摩耗性を向上させるた
めに添加され、鉄は耐熱性を向上させるために添加され
ている。アルミナは耐摩耗性の向上のために添加され、
黒鉛は耐焼付き性の向上のために添加されている。外層
はアルミニウム合金の展伸材によって形成されている。

【００４１】次に、前記構成を有するシリンダブロック
１１を製造する方法について説明する。この方法は、ラ
イナ構成体１４を形成する工程と、鋳造体６２を成形す
る工程と、連通部（穴２３，２４）を形成する工程とを
備えている。

【００４２】まず、ライナ構成体１４の形成工程につい
て説明する。この工程では最初に各シリンダライナ３１
〜３４を製作する。前述した材料からなるマトリックス
粉末、アルミナ及び黒鉛を均一に混合し、ＣＩＰ(Cold
Isostatics Press) により、孔を有するビレット(Bille
t)を成形する。アルミニウム合金製の缶内に前記ビレッ
トを挿入して複合ビレットを作製し、これに熱を加えて
昇温させる。シリンダライナを成形するための形状を有
する金型に前記複合ビレットを挿入し、これに圧力を加
えて押出す。すると、粉末間で金属結合が起こるととも
に、二層構造をなし、かつ外層に突条４３，４５及び／
又は溝４２，４４を有する長尺状物が得られる。このよ
うに、押出し加工により突条４３，４５や溝４２，４４
が形成されるので、これらを後に加工する必要はない。
この長尺状物を所定の長さに切断した後、外層に切削加
工により凹部４６，４７を加工すると、図１に示すシリ
ンダライナ３１〜３４が得られる。

【００４３】なお、本実施の形態では４つのシリンダラ
イナ３１〜３４を連結するために、第一及び第四シリン
ダライナ３１，３４の連結部３５が一対の溝４２を有
し、第二及び第三シリンダライナ３２，３３の一方の連
結部３７が一対の突条４３を有し、他方の連結部３９が
溝４４及び突条４５を一つずつ有する構成を採ってい
る。すなわち、第一及び第四シリンダライナ３１，３４
を同一の形状にし、第二及び第三シリンダライナ３２，
３３を同一の形状にしている。このため、部品の共通化
を図ることができ、上記二種類のシリンダライナ３１，
３４及び３２，３３を製作するだけで、４つのシリンダ
ライナ３１〜３４を用意することができる。

【００４４】また、シリンダボア♯１〜♯４から接合面
３６，３８，４１までの距離を種々設定するとともに、
凹部４６，４７の形成位置を種々設定したことにより、
第一及び第四シリンダライナ３１，３４の連結部３５に
は凹部を形成する必要がない。従って、閉空間２１の形
成に要する工数や加工費を少なくできる。

【００４５】続いて、四つのシリンダライナ３１〜３４
を連結してライナ構成体１４を形成する。より詳しく
は、隣接するシリンダライナ３１〜３４を相互に接近さ
せ、突条４３，４５を対応する溝４２，４４に圧入す
る。この際、溝４２，４４が突条４３，４５の高さより
も深く形成されている（Ｈ１＞Ｈ２）ことから、前記圧
入の途中で、隣合う接合面３６，３８及び４１，４１が
相互に当接する。溝４２，４４が突条４３，４５の幅よ
りも狭く形成されている（Ｗ１＜Ｗ２）ことから、前記
圧入により隣合うシリンダライナ３１〜３４が極めて隙
間の少ない状態で連結される。

【００４６】また、前記接合面３６，３８及び４１，４
１の当接により、図４に示すように隣接するシリンダラ
イナ３１〜３４間に閉空間２１，２２が形成される。す
なわち、第一及び第二シリンダライナ３１，３２間に
は、接合面３６と凹部４６とによって閉空間２１が形成
される。同様に、第四及び第三シリンダライナ３４，３
３間には、接合面３６と凹部４６とによって閉空間２１
が形成される。さらに、第二及び第三シリンダライナ３
２，３３間には、一対の凹部４７，４７によって閉空間
２２が形成される。これらの閉空間２１，２２はいずれ
も同じ容積を有し、しかも隣接する両シリンダボア♯１
〜♯４間の中央に位置する。このようにして、三つの閉
空間２１，２２，２１を有するライナ構成体１４が製作
される。

【００４７】次に、鋳造体の成形工程について説明す
る。この工程では、前記ライナ構成体１４をインサート
とし、これをアルミニウムによって鋳ぐるむ。この際、
図５に示す鋳型４８が用いられる。この鋳型４８は固定
型４９、上部可動型５１、下部可動型５２、側部可動型
５３及びボア入子機構５４を備える。固定型４９の複数
の箇所には、内径の異なる小径孔５５及び大径孔５６が
連続してあけられている。固定型４９の側面５０におい
て各大径孔５６の回りには、ウォータジャケット１６を
成形するための成形突部５７が設けられている。

【００４８】上部可動型５１は前記成形突部５７の上方
に配置され、下部可動型５２は同成形突部５７の下方に
配置されている。両可動型５１，５２は固定型４９の側
面５０上を摺接しながら垂直方向へ往復動し、前記成形
突部５７に接近及び離間する。側部可動型５３は水平方
向へ往復動可能に配置されており、その往復動により固
定型４９に接近及び離間する。

【００４９】ボア入子機構５４は、シリンダボア♯１〜
♯４と同数本のロッド５８と、各ロッド５８の回りに配
置された複数片の入子５９とを備える。各ロッド５８は
前記大径孔５６及び小径孔５５において、固定型４９に
往復動可能に挿通されている。各ロッド５８の先端部
（図５の左端部）は、側部可動型５３側ほど縮径するよ
うに形成されている。各入子５９は長尺状をなし、成形
突部５７内及び大径孔５６内において、ロッド５８の回
りに円環状をなすように配置されている。

【００５０】各入子５９の内面は、同入子５９の厚みが
固定型４９側ほど薄くなるようにテーパ状に形成され、
この部分において前記ロッド５８の外周面に接触してい
る。従って、ロッド５８の往復動にともない、そのロッ
ド５８と入子５９との接触部分が変化すれば、対向する
入子５９が互いの間隔を大きくするように移動（拡径）
させられたり、互いの間隔を小さくするように移動（縮
径）させられたりする。なお、入子５９が最も大きく拡
径したときには、同入子５９は大径孔５６の内周面に当
接する。

【００５１】前記構成の鋳型４８を用いてライナ構成体
１４をアルミニウムによって鋳ぐるむ場合には、まず、
図５に示すように、三つの可動型５１〜５３を成形突部
５７から離間させるとともに、全ロッド５８を後退させ
て各入子５９を縮径できる状態にしておく。各シリンダ
ライナ３１〜３４内に前記入子５９が入り込むように、
ライナ構成体１４を成形突部５７内に挿入する。このと
き、各入子５９が縮径していることから、これらをシリ
ンダボア♯１〜♯４へ容易に入り込ませることができ
る。

【００５２】図５の状態から、全ロッド５８を前進させ
ると、各ロッド５８に接触している各入子５９が拡径さ
れる。ロッド５８によって拡径された各入子５９は、対
応する大径孔５６の内周面及びシリンダボア♯１〜♯４
に圧接する。このようにライナ構成体１４は、その内側
から複数の入子５９によって所定の位置に保持される。

【００５３】図６に示すように、三つの可動型５１〜５
３をそれぞれ移動させて成形突部５７に接近させる。こ
のように型締めが行われると、固定型４９、各可動型５
１〜５３及びライナ構成体１４間には、ブロック本体１
２を成形するためのキャビティ６１が形成される。溶融
状態の金属材料をこのキャビティ６１内に注湯する。

【００５４】本実施の形態では、シリンダライナ３１〜
３４の連結部３５，３７，３９同士を結合させることに
よってライナ構成体１４を形成しているので、隣接する
連結部３５，３７，３９間に隙間が生じやすい。溶融金
属がこの隙間を通り、凹部４６，４７内へ入り込むおそ
れがある。しかし、図４，１３に示すように、連結部３
５，３７，３９の全長にわたって延びる溝４２，４４に
突条４３，４５が圧入され、両者の隙間は実質的に零と
なっている。このため、溶融金属がライナ構成体１４の
側方から前記隙間を通って凹部４６，４７内へ侵入する
ことが防止される。また、接合面３６，３８，４１は平
坦に形成されているので、前記突条４３，４５や溝４
２，４４以外の箇所でも接合面３６，３８，４１間の隙
間は無視できるほど小さい。このため、溶融金属がライ
ナ構成体１４の上方や下方から前記隙間を通って凹部４
６，４７内へ侵入することが防止される。

【００５５】図６において注湯された溶融金属が凝固す
ると、その金属（アルミニウム）によって鋳ぐるまれた
ライナ構成体１４と、その回りを取り囲むウォータジャ
ケット１６とを有する鋳造体６２が成形される。このと
き、シリンダボア♯１〜♯４には入子５９が圧接してい
て、両者間に隙間のない状態となっている。

【００５６】次に、図７に示すように三つの可動型５１
〜５３を成形突部５７から離間させるとともに、全ロッ
ド５８を後退させる。この後退により各入子５９が縮径
可能な状態となり、シリンダボア♯１〜♯４に対する入
子５９の圧接力が小さくなる。従って、シリンダボア♯
１〜♯４から入子５９を離間させ、ライナ構成体１４を
有する鋳造体６２を固定型４９から容易に取り出すこと
ができる。

【００５７】ここで、仮に前述したボア入子機構５４に
代えて、シリンダボア♯１〜♯４よりも若干小径で、そ
の径を変更できないタイプのボア入子を用いたとする。
この場合、シリンダボア♯１〜♯４とボア入子との間に
隙間が生じることから、鋳造時にライナ構成体１４に外
側方から高い圧力が加わり、同構成体１４がボア入子側
へ変形することがある。すると、鋳造後に、ライナ構成
体１４からボア入子を抜くことができなくおそれがあ
る。

【００５８】しかし、本実施の形態では、ボア入子機構
５４の複数の入子５９が拡径させられて各シリンダボア
♯１〜♯４に圧接することから、それらの間には隙間が
ないか、あっても小さい。このため、溶融金属が凝固す
る過程において収縮し、ライナ構成体１４に外側から応
力が加わったとしても、その応力は各入子５９やロッド
５８によって受け止められ、変形が防止される。また、
たとえライナ構成体１４が変形したとしても、ロッド５
８が後退させられることにより入子５９が縮径可能とな
るので、同入子５９をシリンダボア♯１〜♯４、すなわ
ち鋳造体６２から離間させることができる。

【００５９】固定型４９から取り出された鋳造体６２に
おいては、ライナ構成体１４の各シリンダボア♯１〜♯
４が露出しているものの、それ以外の部分は鋳物によっ
て覆われている。また、鋳造体６２において隣接するシ
リンダボア♯１〜♯４間には三つの閉空間２１，２２，
２１が形成されているが、これらはウォータジャケット
１６に未だ連通していない。

【００６０】次に、連通部の形成工程について説明す
る。この工程では、図８，１２に示すように、ライナ構
成体１４における連結部３５，３７，３９の接合部分の
両側に対応する箇所に対し、前記鋳造体６２の上方から
ドリル等の穿孔具によって穴２３，２４をあける。する
と、各閉空間２１，２２の両側部及びウォータジャケッ
ト１６が前記穴２３，２４によって連通させられる。各
閉空間２１，２２及び穴２３，２４によりボア間冷却水
路１７が構成され、目的とするアルミニウム製シリンダ
ブロック１１が得られる。

【００６１】前記シリンダブロック１１の製造に際して
は、従来技術とは異なり、ボア間冷却水路１７の形成の
ためにパイプを用いていない。このため、前記パイプの
厚みの分を凹部４６，４７の深さＤに含ませることによ
り、ボア間冷却水路１７の幅Ｌを拡大することが可能で
ある。鋳造前には前記パイプをシリンダボア♯１〜♯４
間に配置しなくてよい。また、ボア間冷却水路１７の一
部が閉空間２１，２２によって構成されるので、その
分、シール面１３においてボア間冷却水路１７の占める
面積が小さくなる。従って、従来技術におけるスリット
状の溝を形成する場合に比べ、シリンダボア♯１〜♯４
間におけるシール面１３の幅が広くなる。さらに、前記
閉空間２１，２２を構成する凹部４６，４７を適切な大
きさに設定することにより、従来のドリルによってドリ
ルパスと呼ばれる孔をあけた場合よりも大きな容積のボ
ア間冷却水路１７を形成することが可能である。

【００６２】このようにして得られたシリンダブロック
１１を構成部品としたエンジンにおいては、図９に示す
ように、同ブロック１１の上にガスケット６３を介して
シリンダヘッド６４が組付けられ、下にオイルパン（図
示略）が取り付けられる。そして、このエンジンの作動
時には、燃焼室２７で混合気が爆発・燃焼し、その燃焼
室２７の近傍部分、すなわち、各シリンダライナ３１〜
３４が高温となる。このときには、冷却水１９がウォー
タジャケット１６を流れるとともに、同冷却水１９の一
部がボア間冷却水路１７を流れる。高温となったシリン
ダライナ３１〜３４と冷却水１９との間で熱交換が行わ
れ、同シリンダライナ３１〜３４の温度上昇が抑制され
る。

【００６３】本実施の形態ではボア間冷却水路１７が隣
接するシリンダボア♯１〜♯４間の中央に位置してい
て、各シリンダボア♯１〜♯４からボア間冷却水路１７
までの距離が等しくなっている。このため、同水路１７
を流れる冷却水１９によって隣接するシリンダライナ３
１〜３４を均一に冷却することができる。

【００６４】ウォータジャケット１６に加えボア間冷却
水路１７を設けたことにより、各シリンダボア♯１〜♯
４をその全周にわたって冷却することができる。この
際、前述したようにボア間冷却水路１７が大きな容積を
有していることから、ドリルによってボア間冷却水路を
形成するようにした従来技術よりも効率良くシリンダボ
ア♯１〜♯４を冷却することが可能である。

【００６５】前記冷却により、各シリンダボア♯１〜♯
４の周囲の温度分布がほぼ均一になり、同温度分布の不
均一に起因する各シリンダボア♯１〜♯４の歪みが少な
くなる。換言すると、エンジン作動時においても、シリ
ンダボア♯１〜♯４の形状を、円形の開口を有する円筒
状に保つ、すなわち真円度を高い値に保つことができ
る。これは、ピストン２６の往復動にともなうピストン
リング２５の追従性が良く、同リング２５とシリンダボ
ア♯１〜♯４との間に隙間が生じにくく、エンジンオイ
ルがこの隙間を通って燃焼室２７へ入り込みにくいこと
を意味する。

【００６６】すると、エンジンオイルの燃焼室２７での
燃焼量が少なくなるので、ピストンリング２５のシリン
ダボア♯１〜♯４に対する圧接力は小さくてすむ。この
ため、ピストンリング２５の張力（拡がろうとする力）
を小さくし、同ピストンリング２５とシリンダボア♯１
〜♯４との間の摺動抵抗（フリクション）を小さくし
て、エンジンの出力を増大させたり、燃費を向上させた
りできる。

【００６７】また、シリンダボア♯１〜♯４間のシール
面１３の幅が広くなっているので、スリット状の溝を形
成した従来技術に比べて、ガスケット６３とのシール面
積が拡大し、前記混合気や燃焼ガスに対するシール性が
向上する。

【００６８】さらに、ライナ構成体１４がブロック本体
１２に埋設され、同本体１２のシール面１３が平坦に形
成されていることも高いシール性を確保するうえで有利
である。すなわち、仮にライナ構成体１４の上面１５を
露出させる構成にすると、その上面１５とブロック本体
１２の上面との間に境目が生ずる。これらの上面はガス
ケット６３に対するシール面となる。本実施の形態で
は、ライナ構成体１４とブロック本体１２とが異なる線
膨張係数を有する材料によって形成されている。このた
め、たとえシリンダブロック１１の製造時に、ライナ構
成体１４の上面１５とブロック本体１２の上面とが同一
平面上に位置するように鋳造が行われても、エンジンの
作動にともなう熱によってライナ構成体１４及びブロッ
ク本体１２が高温になると、両上面間に段差が生ずる。
すると、この段差によりガスケット６３との間に隙間が
生じ、シール性が低下する。

【００６９】これに対し、本実施の形態ではライナ構成
体１４がブロック本体１２に埋設されていて、同ブロッ
ク本体１２の上面のみによってシール面１３が構成され
ている。このため、上記線膨張係数の相違によって、ラ
イナ構成体１４及びブロック本体１２の熱膨張量が異な
っても、シール面１３は段差のない平坦面を維持するの
で、高いシール性を保つことができる。

【００７０】また、前述したように隣接するシリンダボ
ア♯１〜♯４の間隔が非常に狭くなるので、シリンダブ
ロック１１の全長（シリンダボア♯１〜♯４の配列方向
の長さ）が短くなり、エンジン全体の長さが短くなる。
このため、エンジンの軽量化や、車両等への搭載性の向
上を図ることができる。

【００７１】さらに、シリンダをアルミニウムによって
形成する場合には、ピストン、ピストンリングとの摺動
特性を確保するために、通常、シリンダボアにニッケル
メッキを施したり、ＭＭＣ（金属基複合材料、Metal Ma
trix Compositeの略）の層をシリンダボアの内側に形成
したり、高シリコンアルミ合金（Ａ３９０）をエッチン
グしたりすることが行われる。この場合、シリンダボア
内面の品質を確保するために低圧鋳造、低速中圧鋳造で
製造されるが、ダイカスト法に比べ平均肉厚が厚くな
り、シリンダブロック全体が重く、鋳造サイクルも長く
なる。

【００７２】しかし、本実施の形態ではシリンダライナ
３１〜３４を前述したような特殊な構造（内層と外層と
からなる二層構造）とすることにより、鋳鉄製のシリン
ダライナとほぼ同等の強度、靭性を確保している。この
ため、強度を上げるための後処理が不要となり、前記ダ
イカスト鋳造工程をそのまま用いてライナ構成体１４を
鋳ぐるむことができる。この新規な構造のシリンダブロ
ック１１を製造するのに必要な設備投資を必要最小限に
抑えることができる。また、ダイカスト法を用いること
ができるので、シリンダブロック１１の平均肉厚を薄く
でき、軽量化が可能であるとともに鋳造サイクルを短く
できる。（第二の実施の形態）次に、第一の発明を具体化した第
二の実施の形態を図１４，１５に従って説明する。

【００７３】本実施の形態は、隣接するシリンダライナ
３１〜３４同士の連結構造及び方法が第一の実施の形態
と異なっている。すなわち、隣接する接合面３６，３８
のいずれか一方、あるいは接合面４１，４１のいずれか
一方に、接着剤を塗布するための溝６５が設けられてい
る。溝６５は図１５に示すように、接合面３８（３６，
４１）の周縁部に沿って四角環状に形成された本体部６
６と、凹部４６（４７）の下縁に沿って延びて前記本体
部６６に繋がる直線状の仕切り部６７とからなる。

【００７４】隣接するシリンダライナ３１〜３４同士を
連結する場合には、前記溝６５に接着剤を塗布し、これ
に、溝６５の設けられていない方の接合面３８（３６，
４１）を押し付ける。接着剤が固化すると、シリンダラ
イナ３１〜３４同士が同接着剤を介して強固に結合さ
れ、目的とするライナ構成体１４が得られる。この構成
体１４をインサートとして用いて鋳造する場合には、前
記接着剤は溶湯が接合面３８（３６，４１）間を通って
凹部４６（４７）内に入り込むのを規制する。

【００７５】なお、前述した以外の構造及び方法は第一
の実施の形態と同様であるので、ここでは説明を省略す
る。従って、本実施の形態によっても第一の実施の形態
と同様の作用及び効果を奏するほか、接着剤及び溝６５
が連結部３５，３７，３９を結合させる機能と、溶湯を
シールする機能とを発揮する。この場合、第一の実施の
形態における溝４２，４４や突条４３，４５を廃止する
ことも可能である。（第三の実施の形態）次に、第一の発明を具体化した第
三の実施の形態を図１６，１７に従って説明する。

【００７６】本実施の形態は、鋳型内でライナ構成体１
４が形成される点が第一及び第二の実施の形態と異なっ
ている。すなわち、接合面３６，３８，４１において凹
部４６，４７を除く部分は、鏡面のように精度の高い平
坦面に形成されている。また、鋳造体６２の製作に際し
ては、一対のピン７１，７２を有する鋳型が用いられ
る。ピン７１，７２は同一直線上において、それぞれ進
退可能に設けられている。

【００７７】鋳造時には、鋳型から両ピン７１，７２を
後退させておき、シリンダライナ３１〜３４を一列に並
べた状態で鋳型内に配置する。ピン７１を前進させて第
一シリンダライナ３１を第二シリンダライナ３２側へ押
圧する。また、ピン７２を前進させて第四シリンダライ
ナ３４を第三シリンダライナ３３側へ押圧する。する
と、隣接する接合面３６，３８，４１同士が圧接され
て、ライナ構成体１４が形成される。この状態で溶融金
属を鋳型内に注湯し、鋳造体６２を成形する。溶融金属
が凝固した後、両ピン７１，７２を後退させ、鋳型から
鋳造体６２を取り出す。

【００７８】前記鋳造時にピン７１，７２を用いている
ので、鋳造体６２にはそれらのピン７１，７２による孔
７３が生ずる。この孔７３はウォータジャケット１６と
鋳造体６２の外側面とを連通させるので、鋳造体６２の
取り出し後に栓（図示略）をして塞ぐ。

【００７９】前述した以外の構造及び方法は第一及び第
二の実施の形態と同様であるので、ここでは説明を省略
する。従って、本実施の形態によっても前記各実施の形
態と同様の作用及び効果を奏するほか、溝４２，４４、
突条４３，４５及び溝６５が不要となる。また、接着剤
の塗布作業も省略できる。（第四の実施の形態）次に、第二の発明を具体化した第
四の実施の形態を図１８〜図２３に従って説明する。

【００８０】本実施の形態は、各シリンダライナ３１〜
３４の連結部３５，３７，３９の形状と、ライナ構成体
１４の形成工程の処理内容と、鋳造体６２の成形工程の
処理内容とが第一の実施の形態と異なっている。

【００８１】次に、これらの相違点について説明する
が、このように異ならせたのは以下の理由による。溝４
２，４４に突条４３，４５を圧入するという連結構造を
採用した場合、製造公差等により両者４２，４３又は４
４，４５間にわずかな隙間が生ずる場合がある。一方、
これらの溝４２，４４及び突条４３，４５は、連通部と
しての穴２３，２４に対応する箇所に位置している。こ
のため、シリンダブロック１１が組み込まれたエンジン
の作動時には、ボア間冷却水路１７、特にその穴２３，
２４を流れる冷却水１９の一部が前記隙間に入り込む。
そして、この冷却水１９は隙間の下端からクランクケー
ス７９（図９参照）内へ漏れ出るおそれがあるからであ
る。

【００８２】なお、ここでは説明の便宜上、第一及び第
二シリンダライナ３１，３２の連結部３５，３７を例に
採っているが、他の箇所の連結部についても同様であ
る。まず、連結部３５，３７の相違点について説明する
と、図１８，１９に示すように、第一シリンダライナ３
１の接合面３６の両側部には第一の実施の形態と同様な
一対の溝４２が形成されている。接合面３６における各
溝４２の両側近傍には、一対の挟持突起８０，８１が一
体的に形成されている。各挟持突起８０（８１）の先端
部は、対向する挟持突起８１（８０）へ向けて膨らんだ
膨出部８２，８３を備えている。

【００８３】一方、第二シリンダライナ３２の接合面３
８の両側部には、第一の実施の形態と同様に、同シリン
ダライナ３２の全長にわたって延びる一対の突条４３が
設けられている。ただし、ここでの突条４３は、連結部
３７の両側部に溝８４を形成することにより設けられて
いる。突条４３は本体部８５と、その先端に位置する頭
部８６とからなる。本体部８５の幅Ｗ３は前記両膨出部
８２，８３の間隔ｄよりも狭く設定されている。頭部８
６の幅Ｗ４は前記間隔ｄよりも広く、かつ前記溝４２の
幅Ｗ１よりも狭く設定されている。このため、頭部８６
を両膨出部８２，８３間に圧入し、突条４３を溝４２に
嵌合することが可能である。頭部８６の先端は接合面３
８とほぼ同一平面上に位置している。

【００８４】本実施の形態では、これらの溝４２，８
４、挟持突起８０，８１、突条４３により嵌合部８７が
構成される。嵌合部８７の上部は図２２に示すように、
連通部の形成工程において、穴２３，２４のあけられる
箇所である。

【００８５】さらに、溝４２，８４の形状や大きさは、
前記頭部８６が溝４２に嵌合されたとき、図２１に示す
ように、両連結部３５，３７間において前記嵌合部８７
の近傍に、溶融金属の流入可能な空隙８８，８９が生ず
るように工夫されている。一方の空隙８８は、頭部８６
が最も深い位置まで圧入されたとき（接合面３６，３８
同士が当接して頭部８６のそれ以上の圧入が規制された
とき）、両挟持突起８０，８１、頭部８６、溝４２の壁
面等によって囲まれて形成されるものである。他方の空
隙８９は、前記と同じ状態で、一方の挟持突起８０、突
条４３、溝８４の内壁面等によって囲まれて形成される
ものである。これらの空隙８８，８９は、溶融金属の流
通性を考慮すると、０．２mm以上の幅を有するものであ
る必要がある。０．２mmよりも狭いと、鋳造時に溶融金
属（この場合、アルミニウム）が十分に空隙８８，８９
に入り込まないおそれがある。

【００８６】次に、前述したシリンダライナ３１，３２
を用いたライナ構成体１４の形成工程について第一の実
施の形態との相違点を中心に説明する。まず、図１８，
１９において矢印で示すように、隣接する第一及び第二
シリンダライナ３１，３２を相互に接近させる。この接
近の途中で、突条４３の頭部８６が対応する両挟持突起
８０，８１の先端に当接する。頭部８６を、その幅Ｗ４
よりも狭い間隔ｄを有する膨出部８２，８３間に圧入す
る。頭部８６を、その大部分が両膨出部８２，８３を通
過する位置まで圧入すると、両接合面３６，３８が相互
に当接する。このように嵌合部８７にて両連結部３５，
３７を嵌合させると、図２０，２１に示すように、隣接
するシリンダライナ３１，３２同士が接合される。両連
結部３５，３７間に閉空間２１を有し、かつ両連結部３
５，３７間において嵌合部８７の近傍の２箇所に、溶融
金属の流通可能な空隙８８，８９を有するライナ構成体
１４が形成される。

【００８７】続いて、鋳造体６２の成形工程について第
一の実施の形態との相違点を中心に説明する。前記ライ
ナ構成体１４をインサートとし、これを図５に示す鋳型
４８内の所定位置に配置し、溶融状態の金属材料を所定
の圧力で加圧してキャビティ内に注湯する。注湯された
溶融金属の一部は前述した二つの空隙８８，８９内にも
流入する。この際、いずれの空隙８８，８９も十分に広
い幅（０．２mm以上）を有しているので、溶融金属は確
実に空隙８８，８９内に入り込む。そして、空隙８８，
８９内に充填された溶融金属が冷却及び凝固すると、図
２３に示すように、その金属によって鋳ぐまれるととも
に両空隙８８，８９が金属９０，９１によって充填され
たライナ構成体１４と、その回りを取り囲むウォータジ
ャケット１６とを有する鋳造体６２が形成される。その
後、この鋳造体６２を鋳型４８から取り出す。

【００８８】この鋳型４８においては、隣接するシリン
ダボア♯１，♯２間に閉空間２１が形成されているが、
ウォータジャケット１６には未だ連通していない。次
に、図２２に示すように、ライナ構成体１４における連
結部３５，３７の接合面３６，３８の両側に対応する箇
所、すなわち、前記嵌合部８７に対し、前記鋳造体６２
の上方からドリル等の穿孔具によって穴２３，２４をあ
ける。すると、閉空間２１の両側部及びウォータジャケ
ット１６が前記穴２３，２４によって連通させられる。
閉空間２１及び穴２３，２４によりボア間冷却水路１７
が形成され、目的とするアルミニウム製シリンダブロッ
ク１１が得られる。

【００８９】従って、このようにして得られたシリンダ
ブロック１１を組み込んだエンジンの作動時に冷却水１
９が穴２３，２４を流通しても、その冷却水１９が嵌合
部８７を構成する部品間の境界部分に侵入することは、
空隙８８，８９内の金属９０，９１によって遮られる。
その結果、エンジンの作動時に、冷却水１９がシリンダ
ブロック１１の下端からクランクケース７９内へ漏れ出
るといった不具合を未然に防止することができる。

【００９０】本実施の形態は、前述した事項以外にも次
に示す特徴を有する。（ａ）鋳造体６２の形成のために注湯される溶融金属を
利用し、ライナ構成体１４を鋳ぐるむのとほぼ同時に、
その溶融金属を空隙８８，８９内へ流入させている。こ
のため、鋳造体６２の形成とは別に空隙８８，８９に溶
融金属を注湯する場合に比べ、比較的簡単に、しかも注
湯のための余分な時間を要することなく空隙８８，８９
に溶融金属を注湯・充填することができる。

【００９１】（ｂ）溝４２，８４、挟持突起８０，８
１、突条４３等をシリンダライナ３１〜３４と同時に成
形している。このため、各シリンダライナ３１〜３４を
連結した後の形態、すなわち、ライナ構成体１４に機械
加工等の二次加工を施すことにより空隙を形成する場合
に比べ、簡単に所望の空隙８８，８９を得ることができ
る。

【００９２】（ｃ）各連結部３５，３７，３９の両側部
の形状を工夫しているので、突条４３の頭部８６を膨出
部８２，８３間に圧入して接合面３６，３８同士を当接
させるといった一つの簡単な処理で、シリンダライナ３
１，３２の連結と、空隙８８，８９の形成とを同時に実
現できる。（第五の実施の形態）次に、第三の発明を具体化した第
五の実施の形態を図２４〜図２９に従って説明する。

【００９３】本実施の形態は、凹部の形状と、ボア間冷
却水路１７の形成方法とが第一〜第三の実施の形態と大
きく異なっている。なお、ここでは説明の便宜上、第一
及び第二シリンダライナ３１，３２を例に採っている
が、他のシリンダライナ３３，３４についても同様であ
る。

【００９４】まず、凹部の相違点について説明すると、
図２４，２５に示すように、第二シリンダライナ３２の
接合面３８の上部（図２５の右側部）には、連結部３７
の一方の側面３７ａから延びて他方の側面３７ｂに至る
複数の溝９２が形成されている。この一形態として、図
２５には第二シリンダライナ３２の軸線Ｌ３が延びる方
向に直交する３本の溝９２が形成されている。そして、
これらの溝９２によって凹部が構成されている。

【００９５】次に、ボア間冷却水路１７を有するシリン
ダブロック１１を製造する方法について説明する。この
方法は、ライナ構成体１４を形成する工程と、ライナ構
成体１４を鋳型４８に配置する工程と、鋳造体６２を成
形する工程と、ウォータジャケット１６及びボア間冷却
水路１７を形成する工程とを備えている。

【００９６】ライナ構成体１４の形成工程では、最初に
図２４に示す各シリンダライナ３１，３２を製作する。
第一の実施の形態で説明したマトリックス粉末、アルミ
ナ及び黒鉛を均一に混合し、ＣＩＰにより孔を有するビ
レットを成形する。アルミニウム合金製の缶内に前記ビ
レットを挿入して複合ビレットを作製し、これに熱を加
えて昇温させる。金型に前記複合ビレットを挿入し、こ
れに圧力を加えて押し出す。すると、粉末間で金属結合
が起こり、ニ層構造をなす長尺状物が得られる。この長
尺状物を所定の長さに切断した後、外層に対し切削加工
を施す。その結果、図２４に示すような、接合面３８の
上部に３本の溝９２を有する第２シリンダライナ３２が
得られる。同様にして第１シリンダライナ３１を成形す
る。

【００９７】続いて、シリンダライナ３１，３２を連結
してライナ構成体１４を形成する。この連結に際して
は、突条を溝に圧入する方法（第一の実施の形態）、連
結部間に接着剤を介在させる方法（第二の実施の形
態）、ピンによってシリンダライナ同士を圧接させてそ
の状態に保持する方法（第三の実施の形態)等を用いる
ことができる。

【００９８】前記のようにしてライナ構成体１４が形成
されると、接合面３６，３８同士が当接し、隣接するシ
リンダライナ３１，３２間には溝９２及び接合面３８に
より連結部３７の両側面３７ａ，３７ｂにおいて開口す
る貫通路９３が形成される。

【００９９】次に、ライナ構成体１４を鋳型４８に配置
する工程について説明する。図２５，２７に示すように
この鋳型４８は基本的には第一の実施の形態と同様に、
固定型４９、上部可動型５１、下部可動型５２、側部可
動型５３及びボア入子機構５４を備える。ウォータジャ
ケット１６を形成するための成形突部５７は厚肉部５７
ａ及び先端部５７ｂからなる。厚肉部５７ａの間隔ｄ１
は、連結部３７の幅（側面３７ａ，３７ｂ間の間隔）Ｗ
５よりも若干小さく設定され、先端部５７ｂの間隔ｄ２
は幅Ｗ５よりも大きく設定されている。

【０１００】ボア入子機構５４は、固定型４９から側部
可動型５３へ向けて突出する複数（気筒数と同数）の入
子ピン９４を備えている。入子ピン９４はシリンダボア
♯１，♯２よりも若干小径の丸棒状をなしている。な
お、固定型４９の側面５０において成形突部５７の外側
には、図２９に示すボルト穴９６を形成するための複数
のピン９５が設けられている。ボルト穴９６は、シリン
ダヘッド６４をシリンダブロック１１に締結するための
ボルトが螺合される穴である。

【０１０１】前記鋳型４８にライナ構成体１４を配置す
るには、まず図２５に示すように、三つの可動型５１〜
５３を成形突部５７からそれぞれ離間させて型開きす
る。ライナ構成体１４のシリンダライナ３１，３２を対
応する入子ピン９４に被せ、図２６に示す位置まで押し
込む。この位置は、ライナ構成体１４の押し込みに際
し、連結部３５，３７が厚肉部５７ａに接触し始めると
きの位置である。

【０１０２】鋳型４８の型締めのために三つの可動型５
１〜５３をそれぞれ移動させて成形突部５７に接近させ
る。この移動の途中で側部可動型５３がライナ構成体１
４に当接する。さらに側部可動型５３が移動すると、同
可動型５３によってライナ構成体１４が押され、連結部
３７が厚肉部５７ａによって囲まれた空間に圧入され
る。そして、鋳型４８が完全に型締めされると、図２７
に示すように、ライナ構成体１４の上端が固定型４９の
側面５０に当接する。この状態では、各貫通路９３の両
端が厚肉部５７ａによって塞がれる。また、固定型４
９、各可動型５１〜５３及びライナ構成体１４間には、
ブロック本体１２を成形するためのキャビティ６１が形
成される。

【０１０３】続いて、鋳造体６２を成形する工程につい
て説明する。この工程では、溶融状態の金属を前記キャ
ビティ６１内に注湯する。この際、連結部３５，３７同
士が結合されていて両接合面３６，３８の間隔が実質的
に零である。また、全貫通路９３の両端が厚肉部５７ａ
によって塞がれている。このため、溶融金属が貫通路９
３内に侵入することが防止される。

【０１０４】前記溶融金属が硬化すると、図２８に示す
ようにその金属（アルミニウム）によって鋳ぐるまれた
ライナ構成体１４と、その回りを取り囲むウォータジャ
ケット１６と、同ジャケット１６の外側に位置する複数
のボルト穴９６とを有する鋳造体６２が成形される。

【０１０５】続いて、ウォータジャケット１６及びボア
間冷却水路１７を形成する工程について説明する。この
工程では、三つの可動型５１〜５３を成形突部５７から
離間させるとともに、押し出しピン（図示略）により鋳
型４８から鋳造体６２を押し出す。すると、入子ピン９
４、ピン９５及び成形突部５７から鋳造体６２が外れ
る。それまで厚肉部５７ａによって塞がれていた貫通路
９３の両端が開放される。その結果、隣接する連結部３
５，３７間には、ウォータジャケット１６に連通するボ
ア間冷却水路１７が形成され、図２９に示すアルミニウ
ム製シリンダブロック１１が得られる。

【０１０６】従って、本実施の形態によっても前述した
第一〜第三の実施の形態と同様に、隣接するシリンダボ
ア♯１，♯２の間隔が狭いにもかかわらず、十分な量の
冷却水を流通可能にしたボア間冷却水路１７を形成する
ことができる。また、シリンダボア♯１，♯２間におい
て十分な幅のシール面１３を確保することができる。加
えて、本実施の形態では、貫通路９３の両端が連結部３
７の側面３７ａ，３７ｂにおいて開口するライナ構成体
１４を形成し、鋳型４８の一部（成形突部５７）によっ
てその開口を塞いだり開放したりしている。このため、
鋳造体６２の成形後にボア間冷却水路１７の形成のため
にその鋳造体６２の一部を切除しなくてもすむ。その
分、製造工数を少なくし、シリンダブロック１１の製造
コストを低減できる。

【０１０７】本実施の形態は、前述した事項以外にも次
に示す特徴を有する。（ａ）成形突部５７の全体を厚肉部５７ａとするのでは
なく、貫通路９３の両端に対応する箇所のみを厚肉部５
７ａとしている。このため、ライナ構成体１４を鋳型４
８に配置して型締めしたとき、成形突部５７の先端部５
７ｂは連結部３５，３７から離間する。別の表現をする
と、連結部３５，３７と先端部５７ｂとの間に空間が生
じ、これがキャビティ６１の一部となる。鋳造時には溶
融金属の一部が前記空間に入り込み、ライナ構成体１４
において貫通路９３よりも下方部分を被覆する。この被
覆部６２ａの部分だけ、ライナ構成体１４が鋳造体６２
によって保持される箇所の面積が増え、シリンダブロッ
ク１１におけるライナ構成体１４の保持強度が確保され
る。

【０１０８】（ｂ）厚肉部５７ａの間隔ｄ１が、連結部
３７の幅ｗ５よりも若干小さく設定されている。このた
め、ライナ構成体１４が図２７に示すように入子ピン９
４に完全に被せられた状態では、厚肉部５７ａが連結部
３７の側面３７ａ，３７ｂに圧接する。同側面３７ａ，
３７ｂと厚肉部５７ａとの隙間が実質的に零となるの
で、鋳造時にこの隙間から溶融金属が貫通路９３内に侵
入するのを確実に防止することができる。

【０１０９】（ｃ）図２６において連結部３７を厚肉部
５７ａに圧入するには比較的大きな力が必要となる。本
実施の形態ではこの圧入のために、型締めの際の側部可
動型５３の動きを利用している。このため、前記圧入に
先立ち、各シリンダライナ３１，３２を対応する入子ピ
ン９４の先端に被せて係止すれば、型締めとほぼ同時に
ライナ構成体１４が自動的に図２７に示す所定の位置に
配置される。連結部３７を厚肉部５７ａに圧入するのに
特別に機構を設けなくてもよい。

【０１１０】（ｄ）ボア間冷却水路１７の形成のために
切削等の加工を行わないので、切粉、ばり、かえり等の
発生がない。これらのばり等がボア間冷却水路１７に入
り込んでその断面積を小さくし、冷却水の流れを遮った
り乱したりする不具合を未然に防止できる。

【０１１１】なお、本発明は次に示す別の実施の形態に
具体化することができる。（１）各シリンダライナ３１〜３４の材質はアルミニウ
ム合金以外にも、鋳鉄や合金鋳鉄であってもよい。この
場合には、シリンダライナは鋳造によって形成される。
凹部、突条、溝等はシリンダライナの鋳造時におおまか
な形状に形成され、その後、機械加工によって仕上げら
れる。また、各シリンダライナ３１〜３４の材質として
ＭＭＣを用いてもよい。

【０１１２】（２）本発明の製造方法は、４気筒のシリ
ンダブロックに限らず、２つ以上の気筒を有するシリン
ダブロックであれば適用可能である。（３）第一〜第四の実施の形態の穴２３，２４に代え、
鋳型に予め連通部形成用のピンを配置しておき、この状
態で鋳造を行う。そして、鋳型の型開き時に鋳造体から
ピンを引き抜く。このようにすれば、ピンの引き出しに
よって生じた空間を連通部とすることができる。この場
合には、ドリルによる穴あけは不要となる。

【０１１３】（４）ライナ構成体１４を鋳ぐるむ場合に
は、これに溶湯の熱が伝達する。このため、第二の実施
の形態で説明した接着による連結部３５，３７，３９の
結合構造では、接着剤に耐熱性が要求される。特に、前
記熱は連結部３５，３７，３９の周囲から中心部へ向け
て伝達するので、第二の実施の形態のように接着剤が接
合面３６，３８，４１の周縁部に沿って四角環状に塗布
されると、接着剤が高温となる。従って、接着剤の種類
によっては、すなわち、耐熱性が十分に高くない接着剤
を用いた場合には、塗布する位置を適宜変更することが
望ましい。

【０１１４】例えば、図１５において二点鎖線で示すよ
うに、接合面３８（３６，４１）の中央部分に溝６８を
形成し、ここに接着剤を塗布して連結部３５，３７，３
９を結合する。このようにすれば、鋳造にともない接着
剤が受ける熱の影響を少なくできる。

【０１１５】（５）シリンダライナ３１〜３４同士を連
結してライナ構成体１４を形成するのに、以下の方法を
採ってもよい。隣接するシリンダライナ３１〜３４の接
合面３６，３８，４１同士を接触させた後、それらの外
周部分を溶接してもよい。

【０１１６】また、図３０に示すように、接合面３６の
両側部に、シリンダライナ３１の全長にわたり一対のキ
ー溝７４を形成するとともに、接合面３８の両側部に、
シリンダライナ３２の全長にわたって延びるキー７５を
形成してもよい。この場合、シリンダライナ３１，３２
の少なくとも一方を紙面と直交する方向へスライドさせ
ることにより、キー７５をキー溝７４に差し込む。する
と、シリンダライナ３１，３２が相互に連結され、ライ
ナ構成体１４の長さ方向へ外れなくなる。

【０１１７】（６）ボア間冷却水路１７を構成する凹部
の形状を適宜に変更してもよい。例えば、図３１に示す
ように、隣接するシリンダボア♯１，♯２の間隔が最も
狭い部分では凹部７６を最も浅くし、ウォータジャケッ
ト１６に近づくほど深くしてもよい。このようにすれ
ば、第一の実施の形態のように、凹部４６，４７の深さ
がどの部位においても一定である場合に比べ、ボア間冷
却水路１７の容積が拡大するので、冷却効果を向上させ
ることができる。

【０１１８】また、シリンダライナの軸線Ｌ３が延びる
方向に交差する複数本の溝によって凹部４６，４７を構
成してもよい。図３２，３３には、第二シリンダライナ
３２の軸線Ｌ３が延びる方向に直交する４本の凹部４
６，４７が一例として示されている。この際、形状の異
なる二種類のシリンダライナ３１，３４及び３２，３３
によってライナ構成体１４を構成する場合には、図３４
に示すように第二シリンダライナ３２（第三シリンダラ
イナ３３）の接合面３８に凹部４６を設け、第一シリン
ダライナ３１（第四シリンダライナ３４）の接合面３６
には同凹部４６を設けない。図３５に示すように、第二
及び第三シリンダライナ３２，３３の各接合面４１に凹
部４７を設ける。このように複数本の溝によって凹部４
６，４７を構成すれば、シリンダライナ３１〜３４同士
の結合剛性を向上させ、ボア間位置でのボア剛性を向上
できる。

【０１１９】なお、前記凹部４６，４７の数は複数とい
う制限のもとで適宜変更可能である。また、凹部４６，
４７はシリンダライナの軸線Ｌ３が延びる方向に交差す
るものであればよく、同方向に対し斜めに交わるもので
あってもよい。凹部４６，４７は非直線状をなすもの、
例えば、真っ直ぐ延びず湾曲部分を有するものであって
もよい。さらに、隣接する凹部４６，４７は互いに平行
でなくてもよい。

【０１２０】（７）前記穴２３，２４の深さを変更する
ことによって、ウォータジャケット１６と閉空間２１，
２２との連通部分の大きさを変え、冷却水１９の流通の
しやすさを適宜設定できる。

【０１２１】（８）前記第一の実施の形態における突条
４３，４５を溝に変更し、溝４２，４４を突条に変更し
てもよい。このようにしても、第一の実施の形態と同様
に、二種類のシリンダライナ３１，３４及び３２，３３
を製作するだけでよい。

【０１２２】（９）ライナ構成体１４が十分に高い強度
を有していて、注湯時に溶融金属の熱によって変形しな
い場合には、前記第一の実施の形態で用いたボア入子機
構を省略してもよい。

【０１２３】（１０）前記各実施の形態ではブロック本
体１２を構成する材料とシリンダライナ３１〜３４を構
成する材料とが異なっている。これらの材料の線膨張係
数が異なると、エンジン作動にともなう熱によってブロ
ック本体１２とシリンダライナ３１〜３４との境界部分
に微小な隙間ができる場合がある。この隙間によりブロ
ック本体１２とシリンダライナ３１〜３４とが滑るのを
防止するには、それらの外周面に凹凸を設けることが有
効である。

【０１２４】例えば、押出し加工によってシリンダライ
ナ３１〜３４を製作する場合には、その加工時に押出し
方向に沿って延びる多数本の溝あるいは突条を形成す
る。また、鋳造によってシリンダライナ３１〜３４を製
作する場合には、それらの外周面に沿って、互いに異な
る方向へ延びる多数本の第一の溝（又は第一の突条）
と、第二の溝（又は第二の突条）とを形成する。

【０１２５】（１１）第二の発明は、第一の実施の形態
において説明したような、挟持突起８０，８１や溝８４
のないタイプのシリンダブロック１１にも適用可能であ
る。この場合には、図３における溝４２の深さＨ１を、
突条４３の高さＨ２よりも０．２mm以上大きくする（Ｈ
１≧Ｈ２＋０．２）。このようにしても溝４２に突条４
３が圧入された状態で、同溝４２の内底面と突条４３の
先端面との間に溶融金属の流通可能な一つの空隙が生ず
る。この空隙に溶融金属を注湯・充填させれば、第四の
実施の形態と同様に冷却水１９の漏れを防止できる。

【０１２６】（１２）嵌合部８７の形状や、空隙８８，
８９の数及び形状は第四の実施の形態で説明したものに
限らず、種々変更可能である。（１３）前記第四の実施の形態において、溶融金属を空
隙８８，８９内へ供給する処理は、ライナ構成体１４の
形成工程と連通部（穴２３，２４）の形成工程との間で
行われればよい。従って、鋳造体６２の形成のために注
湯される溶融金属を利用せずに、別途、溶融金属を空隙
８８，８９内へ供給するようにしてもよい。この場合、
鋳造体６２の成形のための金属材料と、空隙８８，８９
を充填するための金属材料とを異ならせてもよい。

【０１２７】（１４）第五の実施の形態では第二シリン
ダライナ３２の連結部３７にのみ凹部として溝９２を形
成したが、第一シリンダライナ３１の連結部３５のみ、
又は両方の連結部３５，３７に溝９２を形成してもよ
い。

【０１２８】（１５）第五の実施の形態において、貫通
路９３に要求される要件は、その両端が連結部３７の両
側面３７ａ，３７ｂにおいて開口していることのみであ
る。従って、それ以外の点で適宜変更可能である。例え
ば、貫通路９３の数を３本未満、あるいは４本以上に変
更してもよい。また、各貫通路９３はシリンダライナ３
１，３２の軸線Ｌ３が延びる方向に斜めに交差していて
もよい。さらに、貫通路９３の深さは部分的に他の箇所
と異なっていてもよい。

【０１２９】（１６）ライナ上端はヘッドガスケットシ
ール性上ブロック上面に露出しないとしたが、シム付き
ヘッドガスケットのようにヘッドガスケットの面圧が高
い場合、又はブロック上面温度が高い場合においてはラ
イナ上端をブロック上面に露出してライナ上端面にてヘ
ッドガスケットを受けるようにしてもよい。これはブロ
ック材よりライナ材の方が高温時の限界面圧が高いた
め、上記のような環境においては露出した方がシール性
が向上するからである。

【０１３０】（１７）ライナは二層構造でなくてもよ
い。以上、本発明の各実施の形態について説明したが、
各形態から把握できる請求項以外の技術的思想につい
て、以下にそれらの効果とともに記載する。

【０１３１】（イ）請求項１に記載の製造方法におい
て、前記各連結部には平坦な接合面が形成され、隣接す
る接合面の一方には溝が形成され、他方の接合面の前記
溝に対応する箇所には突条が形成されており、前記ライ
ナ構成体を形成する工程は、前記突条を溝に圧入し、隣
接する接合面同士を当接させる処理を含むシリンダブロ
ックの製造方法。このようにすれば、互いに隣接するシ
リンダライナを簡単な作業で連結させて、ライナ構成体
を得ることができる。

【０１３２】（ロ）請求項１に記載の製造方法におい
て、前記各連結部には平坦な接合面が形成されるととも
に、一方の接合面には溝が形成されており、前記ライナ
構成体を形成する工程は、前記溝に接着剤を塗布する処
理と、両接合面を相互に圧接させる処理とを含むシリン
ダブロックの製造方法。このようにすれば、特別な連結
構造、例えば上記（イ）の溝や突条を用いなくても、互
いに隣接するシリンダライナ同士を接着剤によって簡単
に連結して、ライナ構成体を得ることができる。

【０１３３】（ハ）上記（ロ）に記載の製造方法におい
て、前記溝は接合面の中央部分に位置するものであるシ
リンダブロックの製造方法。このようにすれば、鋳造時
の熱が接着剤に与える影響が小さくなるので、使用可能
な接着剤の種類が多くなる。

【０１３４】（ニ）請求項１に記載の製造方法におい
て、前記各連結部には平坦な接合面が形成されており、
前記ライナ構成体を形成する工程は、前記鋳造体を成形
する工程に先立ち、鋳型内に各シリンダライナを列をな
すように配置した後、両端に位置するシリンダライナを
ピンにより加圧し、隣接する接合面同士を密接させる処
理を含むシリンダブロックの製造方法。このようにすれ
ば、特別な連結構造、例えば上記（イ）の溝や突条を用
いなくても、互いに隣接するシリンダライナ同士を簡単
に接合させて、ライナ構成体を得ることができる。

【０１３５】（ホ）請求項２に記載の製造方法におい
て、前記ライナ構成体の成形工程は、０．２mm以上の幅
を有する空隙を生じさせる処理を含むものであるシリン
ダブロックの製造方法。このようにすれば、溶融金属を
確実に空隙内に流入させることができ、第２の発明の効
果を確実に奏することが可能となる。

【０１３６】（ヘ）請求項２に記載の製造方法におい
て、前記嵌合部はシリンダライナの成形時に形成したも
のであるシリンダブロックの製造方法。このようにすれ
ば、各シリンダライナを連結した後の状態、すなわち、
ライナ構成体の状態で機械加工等により空隙を形成する
場合に比べ、簡単に所望の空隙を得ることができる。

【０１３７】（ト）請求項２に記載の製造方法におい
て、前記鋳造体の成形工程の実施に際し、鋳型に注湯さ
れる溶融金属の一部を前記空隙に供給するようにしたシ
リンダブロックの製造方法。このようにすれば、比較的
簡単に、しかも余分な時間を要することなく空隙に溶融
金属を注湯・充填することができる。

【０１３８】（チ）請求項３に記載の製造方法におい
て、前記ライナ構成体を鋳型内に配置する工程は、前記
ウォータジャケットを成形するための成形突部に連結部
を圧入する処理を含むものであるシリンダブロックの製
造方法。このようにすれば、ライナ構成体を鋳型内に配
置したときには成形突部が連結部の両側面に圧接するの
で、鋳造時に溶融金属が貫通路内に侵入するのを確実に
防止できる。

【０１３９】（リ）上記（チ）に記載の製造方法におい
て、前記ライナ構成体を配置する工程は、鋳型の型締め
時に移動する可動型（側部可動型）により前記連結部を
両成形突部に押し込む処理を含むものであるシリンダブ
ロックの製造方法。このようにすれば、型締めの際の可
動型の動きを利用して、連結部を両成形突部間に押し込
むことができるので、この押し込みのための専用の機構
を別途設けなくてもすむ。

【０１４０】（ヌ）請求項３に記載の製造方法におい
て、前記鋳造体を成形する工程は、連結部において貫通
路の開口とは異なる箇所を鋳ぐるむ処理を含むものであ
るシリンダブロックの製造方法。このようにすれば、鋳
造体におけるライナ構成体の保持強度を確保できる。

【０１４１】

【発明の効果】第一の発明によれば、シリンダボア間が
狭く、かつ十分な量の冷却水が流通可能なボア間冷却水
路を有し、さらにシリンダボア間に十分な幅のシール面
を有するシリンダブロックを製造することができる。

【０１４２】第二の発明によれば、第一の発明の効果に
加え、冷却水がボア間冷却水路、特に連通部を流通する
際に、嵌合部及びその近傍部分から漏れ出ることのない
シリンダブロックを製造することができる。

【０１４３】第三の発明によれば、第一の発明と同様の
効果を奏するほか、ボア間冷却水路の形成のために、鋳
造体の成形後にその一部を切除しなくてもすみ、製造工
数を少なくできる。

【図面の簡単な説明】

【図１】第一の実施の形態における各シリンダライナの
平面図。

【図２】図１のＡ−Ａ線断面図。

【図３】図１のＸ部の拡大図。

【図４】隣接するシリンダライナを接合させた状態を示
す部分平面図。

【図５】鋳型を型開きした状態を示す部分断面図。

【図６】鋳型を型締めした状態を示す部分断面図。

【図７】鋳型を用いて鋳造体を成形した状態を示す部分
断面図。

【図８】シリンダブロックの部分平面図。

【図９】図８のＢ−Ｂ線断面図。

【図１０】図８のＣ−Ｃ線拡大断面図。

【図１１】図８のＥ−Ｅ線拡大断面図。

【図１２】図８のＦ−Ｆ線拡大断面図。

【図１３】図８のＧ−Ｇ線拡大断面図。

【図１４】第二の実施の形態における各シリンダライナ
の一部を破断して示す平面図。

【図１５】図１４の第二シリンダライナの左側面図。

【図１６】第三の実施の形態のライナ構成体を形成する
状態を示す概略平面図。

【図１７】鋳造体を成形する状態を示す概略正面図。

【図１８】第四の実施の形態において隣接するシリンダ
ライナを相互に接合させる前の状態を示す部分平面図。

【図１９】突条を溝に圧入する前の状態を示す部分平面
図。

【図２０】両シリンダライナを相互に接合させた状態を
示す部分平面図。

【図２１】図２０のＹ部の拡大図。

【図２２】鋳造体におけるシリンダボア間の部分拡大平
面図。

【図２３】空隙が金属によって充填された状態を示す部
分平断面図。

【図２４】第五の実施の形態におけるライナ構成体の部
分平面図。

【図２５】鋳型にライナ構成体を配置する前の状態を示
す断面図。

【図２６】ライナ構成体の連結部を成形突部の途中まで
挿入した状態を示す断面図。

【図２７】連結部を成形突部の厚肉部に圧入した状態を
示す断面図。

【図２８】鋳型内で鋳造体を成形した状態を示す断面
図。

【図２９】シリンダブロックの部分平面図。

【図３０】シリンダライナ同士の連結構造の別の形態を
示す部分平面図。

【図３１】ボア間冷却水路の別の形態を示す部分平面
図。

【図３２】ボア間冷却水路の別の形態を示し、図２に対
応する断面図。

【図３３】ボア間冷却水路の別の形態を示し、図13に対
応する部分断面図。

【図３４】ボア間冷却水路の別の形態を示し、図10に対
応する部分断面図。

【図３５】ボア間冷却水路の別の形態を示し、図11に対
応する部分断面図。

【符号の説明】

１１…シリンダブロック、１３…シール面、１４…ライ
ナ構成体、１６…ウォータジャケット、１７…ボア間冷
却水路、２１，２２…閉空間、２３，２４…連通部とし
ての穴、３１…第一シリンダライナ、３２…第二シリン
ダライナ、３３…第三シリンダライナ、３４…第四シリ
ンダライナ、３５，３７，３９…連結部、３７ａ，３７
ｂ…側面、４６，４７…凹部、４８…鋳型、６２…鋳造
体、６３…ガスケット、８７…嵌合部、８８，８９…空
隙、９３…貫通路、♯１…第一シリンダボア、♯２…第
二シリンダボア、♯３…第三シリンダボア、♯４…第四
シリンダボア。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｆ０２Ｆ 1/14 Ｆ０２Ｆ 1/14 ＤＢ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ガスケットが載置されるシール面と、列
をなすように配置され、かつ前記シール面に開口する複
数のシリンダボアと、前記複数のシリンダボアを取り囲
むウォータジャケットと、互いに隣接するシリンダボア
間に位置し、かつ自身の両側部において前記ウォータジ
ャケットに連通するボア間冷却水路とを備えたシリンダ
ブロックを製造する方法であって、互いに隣接し、かつ各々シリンダボアを有するシリンダ
ライナを、少なくとも一方に凹部の形成された連結部に
て接合させることにより、両連結部間に閉空間を有する
ライナ構成体を形成する工程と、前記ライナ構成体の配置された鋳型に溶融金属を注湯す
ることにより、前記ライナ構成体の周囲にウォータジャ
ケットを有する鋳造体を成形する工程と、前記ボア間冷却水路を成形すべく、前記閉空間の両側部
及び前記ウォータジャケットを連通させる連通部を前記
鋳造体に形成する工程とを備えたシリンダブロックの製
造方法。
【請求項２】前記ライナ構成体の形成工程は、隣接す
るシリンダライナの接合に際し、前記連通部に対応する
箇所の嵌合部にて両連結部を相互に嵌合させるととも
に、両連結部間において前記嵌合部の近傍に、溶融金属
の流入を可能にした空隙を生じさせる処理を含み、さら
に前記ライナ構成体の形成工程と前記連通部の形成工程
との間に、溶融金属を前記空隙に注湯する処理を設けた
請求項１に記載のシリンダブロックの製造方法。
【請求項３】ガスケットが載置されるシール面と、列
をなすように配置され、かつ前記シール面に開口する複
数のシリンダボアと、前記複数のシリンダボアを取り囲
むウォータジャケットと、互いに隣接するシリンダボア
間に位置し、かつ自身の両側部において前記ウォータジ
ャケットに連通するボア間冷却水路とを備えたシリンダ
ブロックを製造する方法であって、互いに隣接し、かつ各々シリンダボアを有するシリンダ
ライナを、少なくとも一方に凹部の形成された連結部に
て接合させることにより、同連結部の両側面にて開口す
る貫通路を有するライナ構成体を形成する工程と、前記貫通路の両開口が鋳型の一部により塞がれるように
して前記ライナ構成体を同鋳型内に配置する工程と、前記鋳型内に溶融金属を注湯した後に硬化させ、前記ラ
イナ構成体を鋳ぐるんで鋳造体を成形する工程と、前記鋳造体を前記鋳型から取り出すことにより、前記ラ
イナ構成体の周囲にウォータジャケットを形成し、か
つ、同ウォータジャケットに開口するボア間冷却水路を
形成する工程とを備えたシリンダブロックの製造方法。