JP5357019B2 - 芳香族ポリカーボネート樹脂用流動性向上剤及びその製造方法、芳香族ポリカーボネート樹脂組成物、並びに成形体 - Google Patents

Description

本発明は、芳香族ポリカーボネート樹脂の成形加工時の溶融流動性を向上させるための芳香族ポリカーボネート樹脂用流動性向上剤及びその製造方法、前記芳香族ポリカーボネート樹脂用流動性向上剤を含有する芳香族ポリカーボネート樹脂組成物及びその成形体に関する。
本願は、２００８年３月１１日に、日本に出願された特願２００８−０６０８８９号に基づき優先権を主張し、その内容をここに援用する。

芳香族ポリカーボネート樹脂（以下、「ＰＣ樹脂」という。）は、その優れた耐熱性、機械的特性、電気特性、寸法安定性等により、自動車部材、ＯＡ（オフィスオートメーション）機器、情報・通信機器、電気・電子機器、家庭電化機器等の様々な分野において幅広く利用されている。しかしながら、通常、ＰＣ樹脂は非晶性であるため、成形加工温度が高く、溶融流動性に劣るという問題点を有している。
近年、これらの用途では成形体の大型化、薄肉化、形状複雑化が進み、ＰＣ樹脂に対しては、成形加工時の溶融流動性の向上が要求されている。

ＰＣ樹脂の優れた特性（耐熱性、機械的特性等）を損なうことなく、成形加工時の溶融流動性を向上させる方法として、特許文献１では、スチレンとメタクリル酸フェニルの共重合体を流動性向上剤として用い、ＰＣ樹脂に配合する方法が提案されている。この方法はＰＣ樹脂の溶融流動性を向上させるが、スチレンとメタクリル酸フェニルの共重合体の耐熱性は十分には高くない。そのため、高耐熱型のＰＣ樹脂の溶融流動性を向上させる目的でこれを配合した場合には、高耐熱型のＰＣ樹脂の耐熱性を大きく低下させるおそれがある。

高耐熱型のＰＣ樹脂の耐熱性を低下させず、溶融流動性を向上させる方法として、特許文献２では、スチレン、α−メチルスチレン及びメタクリル酸フェニルの共重合体を流動性向上剤として用い、ＰＣ樹脂に配合する方法が提案されている。この方法は高耐熱型のＰＣ樹脂の溶融流動性を向上させ、耐熱性を低下させることもない。しかしながら、α−メチルスチレンは重合性が低いことから、共重合体中に単量体が残存し易く、成形加工時にシルバーストリークが発生し、成形体の外観不良を招くおそれがある。
国際公開第２００５／０３０８１９号パンフレット 特開２００６−３０６９５８号公報

本発明者らは鋭意検討した結果、α−メチルスチレンを含有する単量体混合物を重合して得られた重合体の存在下で、スチレン等を含有する単量体混合物を重合して得られた重合体からなる流動性向上剤を用いることで、ＰＣ樹脂、特に高耐熱型のＰＣ樹脂の優れた特性（耐熱性、機械的特性等）を損なうことなく、成形加工時の溶融流動性の向上が可能で、しかも得られる成形体の外観不良が生じにくくなることを見出した。

すなわち、本発明は以下の態様を包含する。
［１］ α−メチルスチレン（ａ１）０．５〜５０質量％、スチレン（ａ２）０．５〜９９質量％及び（メタ）アクリル酸フェニル類（ａ３）０．５〜９９質量％を含有する単量体混合物（ａ）０．５〜９９．５質量部を重合して得られた重合体（Ａ）の存在下で、
スチレン（ｂ１）０．５〜９９．５質量％及び（メタ）アクリル酸フェニル類（ｂ２）０．５〜９９．５質量％を含有する単量体混合物（ｂ）０．５〜９９．５質量部（但し、（ａ）及び（ｂ）の合計を１００質量部とする）を重合して得られた重合体（Ｘ）からなるＰＣ樹脂用流動性向上剤。
［２］ 重合体（Ｘ）の重合率が９５質量％以上である、［１］に記載のＰＣ樹脂用流動性向上剤。

［３］ α−メチルスチレン（ａ１）０．５〜５０質量％、スチレン（ａ２）０．５〜９９質量％及び（メタ）アクリル酸フェニル類（ａ３）０．５〜９９質量％を含有する単量体混合物（ａ）０．５〜９９．５質量部を重合して重合体（Ａ）を得る第１工程と、
重合体（Ａ）の存在下で、スチレン（ｂ１）０．５〜９９．５質量％及び（メタ）アクリル酸フェニル類（ｂ２）０．５〜９９．５質量％を含有する単量体混合物（ｂ）０．５〜９９．５質量部（但し、（ａ）及び（ｂ）の合計を１００質量部とする）を重合する第２工程とを有するＰＣ樹脂用流動性向上剤の製造方法。
［４］ 第２工程を重合率９５質量％以上になった際に終了させる、［３］に記載のＰＣ樹脂用流動性向上剤の製造方法。

［５］ ［１］又は［２］に記載のＰＣ樹脂用流動性向上剤０．１〜３０質量％及びＰＣ樹脂７０〜９９．９質量％を含有する、ＰＣ樹脂組成物。
［６］ ［１］又は［２］に記載のＰＣ樹脂用流動性向上剤０．１〜３０質量％、ポリテトラフルオロエチレン０．０１〜５質量％及びＰＣ樹脂６５〜９９．８９質量％を含有する、ＰＣ樹脂組成物。

［７］ ［５］又は［６］に記載のＰＣ樹脂組成物が成形された成形体。
［８］ 車両用灯具部品として用いられる、［７］に記載の成形体。
［９］ エクステンションリフレクタとして用いられる、［７］に記載の成形体。

本発明のＰＣ樹脂用流動性向上剤によれば、ＰＣ樹脂、特に高耐熱型のＰＣ樹脂の優れた特性（耐熱性、機械的特性等）を損なうことなく、成形加工時の溶融流動性を向上させ、しかも得られる成形体の外観不良が生じにくい。
本発明のＰＣ樹脂用流動性向上剤の製造方法によれば、上記ＰＣ樹脂用流動性向上剤を容易に製造できる。
本発明のＰＣ樹脂組成物は、成形加工時の溶融流動性に優れ、ＰＣ樹脂、特に高耐熱型のＰＣ樹脂の優れた特性（耐熱性、機械的特性等）が損なわれておらず、外観の優れた成形体を得ることができる。
本発明の成形体は、ＰＣ樹脂、特に高耐熱型のＰＣ樹脂の優れた特性（耐熱性、機械的特性等）が損なわれておらず、外観に優れている。
本発明の車両用灯具部品は、耐熱性、機械的特性に優れている。

本発明の成形体を使用する車両用灯具部品の一実施形態例を示す断面図である。 ｔ＝１．０ｍｍでの、射出速度とフローマーク出現比率との関係を示すグラフである。 ｔ＝１．５ｍｍでの、射出速度とフローマーク出現比率との関係を示すグラフである。

符号の説明

１０ 車両用前照灯
１１ ランプボディ
１２ 前面レンズ
１３ 光源
１４ リフレクタ
１５ エクステンションリフレクタ

以下、本発明について詳細に説明する。
本発明のＰＣ樹脂用流動性向上剤（以下、流動性向上剤と略す。）は、単量体混合物（ａ）を重合して得られた重合体（Ａ）の存在下で、単量体混合物（ｂ）を重合して得られた重合体（Ｘ）からなるものである。
具体的には、本発明の流動性向上剤は、単量体混合物（ａ）を重合して重合体（Ａ）を得る第１工程と、重合体（Ａ）の存在下で単量体混合物（ｂ）を重合して、重合体（Ｘ）を得る第２工程とを有する製造方法により得られたものである。

第２工程における「重合体（Ａ）の存在下で、単量体混合物（ｂ）を重合」するとは、単量体混合物（ａ）を重合して重合体（Ａ）を得た後に、重合体（Ａ）を分離又は精製することなく、重合体（Ａ）の存在下で単量体混合物（ｂ）を重合することを意味する。
したがって、第２工程では、第１工程にて反応しなかった単量体も重合することになるため、第１工程にて残存した未反応のα−メチルスチレンが、第２工程にて単量体混合物（ｂ）に共重合することがある。

単量体混合物（ａ）は、α−メチルスチレン（ａ１）、スチレン（ａ２）及び（メタ）アクリル酸フェニル類（ａ３）を含有する。

単量体混合物（ａ）における（メタ）アクリル酸フェニル類（ａ３）は、フェニル基に置換基を有した（メタ）アクリル酸フェニル、フェニル基に置換基を有していない（メタ）アクリル酸フェニルのいずれであってもよい。
（メタ）アクリル酸フェニル類（ａ３）としては、例えば、（メタ）アクリル酸フェニル、（メタ）アクリル酸４−ｔ−ブチルフェニル、（メタ）アクリル酸ブロモフェニル、（メタ）アクリル酸ジブロモフェニル、（メタ）アクリル酸２，４，６−トリブロモフェニル、（メタ）アクリル酸モノクロルフェニル、（メタ）アクリル酸ジクロルフェニル、（メタ）アクリル酸トリクロルフェニルが挙げられる。これらの単量体は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの中では、ＰＣ樹脂に対する相溶性が高く、成形体の耐表層剥離性が損なわれにくいことから、（メタ）アクリル酸フェニルが好ましい。
なお、本発明において、（メタ）アクリルは、アクリル又はメタクリルを意味する。

単量体混合物（ａ）（１００質量％）中の、α−メチルスチレン（ａ１）の含有率は０．５〜５０質量％、スチレン（ａ２）の含有率は０．５〜９９質量％、（メタ）アクリル酸フェニル類（ａ３）の含有率は０．５〜９９質量％である。
単量体混合物（ａ）（１００質量％）中の（ａ１）の含有率の下限は、好ましくは５質量％以上であり、より好ましくは１０質量％以上である。単量体混合物（ａ）（１００質量％）中の（ａ１）の含有率の上限は、好ましくは４０質量％以下であり、より好ましくは３０質量％以下である。
単量体混合物（ａ）（１００質量％）中の（ａ２）の含有率の下限は、好ましくは２０質量％以上であり、より好ましくは４０質量％以上である。単量体混合物（ａ）（１００質量％）中の（ａ２）の含有率の上限は、好ましくは８０質量％以下であり、より好ましくは７０質量％以下である。
単量体混合物（ａ）（１００質量％）中の（ａ３）の含有率の下限は、好ましくは５質量％以上であり、より好ましくは１０質量％以上である。単量体混合物（ａ）（１００質量％）中の（ａ３）の含有率の上限は、好ましくは４０質量％以下であり、より好ましくは３０質量％以下である。

単量体混合物（ａ）（１００質量％）中のα−メチルスチレン（ａ１）の含有率が０．５質量％以上であれば、得られる成形体の耐熱性の低下を防止できる。単量体混合物（ａ）（１００質量％）中の（ａ１）の含有率が５０質量％以下であれば、共重合性が良好であり、重合体（Ｘ）の重合率が低下しにくい。

単量体混合物（ａ）（１００質量％）中のスチレン（ａ２）の含有率が０．５質量％以上であれば、共重合性が良好であり、成形加工時の溶融流動性が十分に発現する。単量体混合物（ａ）（１００質量％）中の（ａ２）の含有率が９９質量％以下であれば、得られる成形体の耐表層剥離性及び機械的特性が損なわれにくい。

単量体混合物（ａ）（１００質量％）中の（メタ）アクリル酸フェニル類（ａ３）の含有率が０．５質量％以上であれば、得られる成形体の耐表層剥離性及び機械的特性が損なわれにくい。単量体混合物（ａ）（１００質量％）中の（ａ３）の含有率が９９質量％以下であれば、成形加工時の溶融流動性が十分に発現する。

単量体混合物（ａ）は、必要に応じて、（ａ１）〜（ａ３）以外の、上述したその他の単量体（ａ４）を含有してもよい。
その他の単量体（ａ４）としては、例えば、ｐ−メチルスチレン、ｐ−ｔ−ブチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、２，４−ジメチルスチレン、クロロスチレン、ブロモスチレン、ビニルナフタレン、ビニルアントラセン等の芳香族ビニル単量体；（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸ブチル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸イソボルニル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチルシクロヘキシル等の（メタ）アクリル酸エステル；（メタ）アクリル酸；（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチル、（メタ）アクリル酸グリシジル、フタル酸２−メタクリロイルオキシエチル等の反応性官能基を有する（メタ）アクリル酸エステル；安息香酸ビニル、酢酸ビニル、無水マレイン酸、Ｎ−フェニルマレイミド、シクロヘキシルマレイミド、（メタ）アクリル酸アリル及びジビニルベンゼンが挙げられる。これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
これらの中では、メタアクリル酸メチルが好ましい。

単量体混合物（ａ）（１００質量％）中の、その他の単量体（ａ４）の含有率は０〜５０質量％であることが好ましい。単量体混合物（ａ）（１００質量％）中の（ａ４）の含有率の上限は、より好ましくは２０質量％以下であり、特に好ましくは１０質量％以下である。
単量体混合物（ａ）（１００質量％）中の（ａ４）の含有率が５０質量％以下であれば、得られる成形体の耐表層剥離性及び機械的特性がより損なわれにくい。

単量体混合物（ｂ）は、スチレン（ｂ１）及び（メタ）アクリル酸フェニル類（ｂ２）を含有する。
ここで、（メタ）アクリル酸フェニル類（ｂ２）としては、前述の（ａ３）と同様の単量体を用いることができる。（ｂ２）は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
（ｂ２）の中でも、ＰＣ樹脂に対する相溶性が高く、成形体の耐表層剥離性がより損なわれにくいことから、（メタ）アクリル酸フェニルが好ましい。

単量体混合物（ｂ）（１００質量％）中の、スチレン（ｂ１）の含有率は０．５〜９９．５質量％、（メタ）アクリル酸フェニル類（ｂ２）の含有率は０．５〜９９．５質量％である。
単量体混合物（ｂ）（１００質量％）中の（ｂ１）の含有率の下限は、好ましくは２０質量％以上であり、より好ましくは３０質量％以上である。単量体混合物（ｂ）（１００質量％）中の（ｂ１）の含有率の上限は、好ましくは８０質量％以下であり、より好ましくは６０質量％以下である。
単量体混合物（ｂ）（１００質量％）中の（ｂ２）の含有率の下限は、好ましくは２０質量％以上であり、より好ましくは４０質量％以上である。単量体混合物（ｂ）（１００質量％）中の（ｂ２）の含有率の上限は、好ましくは８０質量％以下であり、より好ましくは７０質量％以下である。

単量体混合物（ｂ）（１００質量％）中のスチレン（ｂ１）の含有率が０．５質量％以上であれば、成形加工時の溶融流動性が十分に発現する。単量体混合物（ｂ）（１００質量％）中の（ｂ１）の含有率が９９．５質量％以下であれば、得られる成形体の耐表層剥離性及び機械的特性が損なわれにくい。

単量体混合物（ｂ）（１００質量％）中の（メタ）アクリル酸フェニル類（ｂ２）の含有率が０．５質量％以上であれば、得られる成形体の耐表層剥離性及び機械的特性が損なわれにくい。単量体混合物（ｂ）（１００質量％）中の（ｂ２）の含有率が９９．５質量％以下であれば、成形加工時の溶融流動性が十分に発現する。

単量体混合物（ｂ）は、必要に応じて、（ｂ１）及び（ｂ２）以外の、その他の単量体（ｂ３）を含有してもよい。
その他の単量体（ｂ３）としては、前述の（ａ４）と同様の単量体を用いることができる。（ｂ３）は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
（ｂ３）の中でも、メタクリル酸メチル、メタクリル酸アリルが好ましい。

単量体混合物（ｂ）（１００質量％）中の、その他の単量体（ｂ３）含有率は、０〜５０質量％であることが好ましい。単量体混合物（ｂ）（１００質量％）中の（ｂ３）の含有率の上限は、より好ましくは３５質量％以下であり、特に好ましくは２０質量％以下である。
単量体混合物（ｂ）（１００質量％）中の（ｂ３）の含有率が５０質量％以下であれば、得られる成形体の耐表層剥離性及び機械的特性が損なわれにくい。

第１工程における単量体混合物（ａ）は０．５〜９９．５質量部、第２工程における単量体混合物（ｂ）は０．５〜９９．５質量部（但し、（ａ）及び（ｂ）の合計を１００質量部とする）である。
（ａ）の含有量の下限は、好ましくは４０質量部以上である。（ａ）の含有量の上限は、好ましくは９０質量部以下である。
（ｂ）の含有量の下限は、好ましくは１０質量部以上である。（ｂ）の含有量の上限は、好ましくは６０質量部以下である。

単量体混合物（ａ）と単量体混合物（ｂ）の合計１００質量部に対して、（ａ）の含有量が０．５質量部以上であれば、得られる成形体の耐熱性が良好となる。（ａ）の含有量が９９．５質量部以下であれば、成形加工時のシルバーストリークの発生を抑制し、得られる成形体の外観を良好にできる。

単量体混合物（ａ）と単量体混合物（ｂ）の合計１００質量部に対して、（ｂ）の含有量が０．５質量部以上であれば、成形加工時のシルバーストリークの発生を抑制し、得られる成形体の外観を良好にできる。（ｂ）の含有量が９９．５質量部以下であれば、得られる成形体の耐表層剥離性及び耐熱性が損なわれにくい。

本発明の製造方法における重合方法としては、例えば、乳化重合法、懸濁重合法、溶液重合法、塊状重合法が挙げられる。これらの中でも、単量体混合物（ａ）を重合して得た重合体（Ａ）の存在下で、単量体混合物（ｂ）を重合することが容易であることから、乳化重合法が好ましい。
乳化重合法としては、公知の方法を適用することができるが、得られた重合体中に塩類が残存する場合には、ＰＣ樹脂の熱分解を引き起こすおそれがある。そのため、カルボン酸塩乳化剤、又は燐酸エステル等のノニオンアニオン系乳化剤を用い、酢酸カルシウム等の塩を用いた塩析凝固により重合体を回収する方法が好ましい。
重合開始剤としては、例えば、有機過酸化物、過硫酸塩、有機過酸化物又は過硫酸塩還元剤との組合せからなるレドックス系開始剤、アゾ化合物が挙げられる。

本発明の製造方法における第２工程は、第１工程における重合率が１００質量％になった後に開始してもよいし、１００質量％になる前に開始してもよいが、重合率が９０質量％以上になった際に開始することが好ましい。
第１工程における重合率が９０質量％以上になった際に第２工程を開始すれば、第１工程にて反応しなかった残存α−メチルスチレンを、単量体混合物（ｂ）に十分に共重合させることができ、重合体（Ｘ）中の残存α−メチルスチレン量を低減させることができる。

第２工程は、重合率９５質量％以上で終了させることが好ましく、９９質量％以上で終了させることがより好ましい。
第２工程を重合率が９５質量％以上で終了させれば、単量体混合物における単量体の組成比（質量％）と、重合体（Ｘ）における各単量体単位の組成費（質量％）がほぼ一致し、所望の組成の重合体を容易に得ることができる。
また、第２工程を重合率が９５質量％以上で終了させれば、重合体（Ｘ）の残存α−メチルスチレン及び残存スチレン等の含有率が５質量％以下になるため、成形加工時の剥離、膨れ、シルバーストリークの発生をより抑制でき、得られる成形体の外観をより良好にできる。
同様の理由から、重合体（Ｘ）の重合率は９５質量％以上であることが好ましく、９９質量％以上であることがより好ましい。

得られた重合体（Ｘ）の質量平均分子量は５０００〜２０００００であることが好ましい。
重合体（Ｘ）の質量平均分子量の下限は１００００以上がより好ましく、３００００以上が特に好ましい。重合体（Ｘ）の質量平均分子量の上限は１５００００以下がより好ましく、１０００００以下が特に好ましい。
重合体（Ｘ）の質量平均分子量が５０００以上であれば、相対的に低分子量物が少なくなるため、得られる成形体の耐熱性、機械的特性の低下をより防止できる。また、成形加工時の発煙、ミスト、機械汚れ、フィッシュアイ、シルバーストリーク等の発生を抑制できる。重合体（Ｘ）の質量平均分子量が２０００００以下であれば、成形加工時の溶融流動性がより向上する。

重合体（Ｘ）の分子量分布（質量平均分子量（Ｍｗ）／数平均分子量（Ｍｎ））は、４．０以下が好ましく、３．０以下がより好ましい。
重合体（Ｘ）の分子量分布が４．０以下であれば、溶融粘度が高くならず、成形加工時の溶融流動性がより向上する。

重合体（Ｘ）は、溶融成形時にはＰＣ樹脂との相分離挙動を示し、成形体の使用温度領域では、耐表層剥離性が良好となるレベルの、ＰＣ樹脂との相溶性（親和性）を示す。このような重合体（Ｘ）を流動性向上剤として用い、ＰＣ樹脂、特に高耐熱型のＰＣ樹脂と配合することにより、ＰＣ樹脂の耐熱性や機械的特性を大きく低下させることなく、得られたＰＣ樹脂組成物の成形加工時の溶融流動性を向上させることができる。また、重合体（Ｘ）を流動性向上剤として用いることにより、成形加工時のシルバーストリークの発生を抑制し、得られる成形体の外観を良好にすることができる。

本発明のＰＣ樹脂組成物は、上記流動性向上剤と、ＰＣ樹脂とを含有する。
ＰＣ樹脂は、ジフェノールにカーボネート前駆物質を反応させることにより得られる。
ジフェノールとしては、例えば、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（以下、「ビスフェノールＡ」という。）、２，２−ビス（３，５−ジブロモ−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（３，５−ジメチル−４−ヒドロキシフェニル）プロパン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン（以下、「ビスフェノールＴＭＣ」という。）、１，１−ビス（３，５−ジメチル−４−ヒドロキシフェニル）シクロヘキサン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロデカン、１，１−ビス（４−ヒドロキシフェニル）シクロドデカン、１，１−ビス（３，５−ジメチル−４−ヒドロキシフェニル）シクロドデカン、４，４’−ジヒドロキシジフェニルエーテル、４，４’−チオジフェノール及び４，４’−ジヒドロキシ−３，３’−ジクロロジフェニルエーテルなどが挙げられる。
また、カーボネートを導入するためのカーボネート前駆物質としては、例えば、ホスゲン、ジフェニルカーボネートなどが挙げられる。

ＰＣ樹脂は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
ＰＣ樹脂の中でも、高耐熱型であることから、ビスフェノールＡとビスフェノールＴＭＣの共重合体である、アペック１８００（バイエル（株）製）が好ましい。

ＰＣ樹脂の分子量は、溶媒として塩化メチレンを用い、温度２５℃で測定された溶液粘度より換算した粘度平均分子量で、１４０００〜４００００であることが好ましく、１６０００〜３００００であることがより好ましく、１８０００〜２６０００であることが特に好ましい。

本発明のＰＣ樹脂組成物における流動性向上剤の含有率は０．１〜３０質量％、ＰＣ樹脂の含有率は７０〜９９．９質量％である。
ＰＣ樹脂組成物（１００質量％）中の流動性向上剤の含有率の下限は、好ましくは１質量％以上であり、より好ましくは５質量％以上である。ＰＣ樹脂組成物（１００質量％）中の流動性向上剤の含有率の上限は、好ましくは２５質量％以下であり、より好ましくは２０質量％以下である。
ＰＣ樹脂組成物（１００質量％）中のＰＣ樹脂の含有率の下限は、好ましくは７５質量％以上であり、より好ましくは８０質量％以上である。ＰＣ樹脂組成物（１００質量％）中のＰＣ樹脂の含有率の上限は、好ましくは９９質量％以下であり、より好ましくは９５質量％以下である。

ＰＣ樹脂組成物（１００質量％）中の流動性向上剤の含有率が０．１質量％以上であれば、成形加工時の溶融流動性が十分に発現する。
ＰＣ樹脂組成物（１００質量％）中の流動性向上剤の含有率が３０質量％以下であれば、ＰＣ樹脂、特に高耐熱型のＰＣ樹脂の優れた特性（耐熱性、機械的特性等）が損なわれにくい。
ＰＣ樹脂組成物（１００質量％）中のＰＣ樹脂の含有率が７０質量％以上であれば、ＰＣ樹脂、特に高耐熱型のＰＣ樹脂の優れた特性（耐熱性、機械的特性等）が損なわれにくい。
ＰＣ樹脂組成物（１００質量％）中のＰＣ樹脂の含有率が９９．９質量％以下であれば、成形加工時の溶融流動性が十分に発現する。

本発明のＰＣ樹脂組成物は、更に、ポリテトラフルオロエチレンを併用することが好ましい。ポリテトラフルオロエチレン（以下、「ＰＴＦＥ」という。）は、ＰＴＦＥ単独であっても、混合形態のＰＴＦＥであってもよい。これらの中では、ＰＣ樹脂に対する分散性が良好となることから混合形態のＰＴＦＥが好ましく、ＰＴＦＥ粒子と有機系重合体からなるＰＴＦＥ含有混合粉体がより好ましい。

ＰＴＦＥ含有混合粉体としては、質量平均粒子径が０．０５〜１．０μｍであるＰＴＦＥ粒子の水性分散液と、有機系重合体粒子の水性分散液とを混合し、凝固又は噴霧乾燥により粉体化して得られるもの；質量平均粒子径が０．０５〜１．０μｍのＰＴＦＥ粒子の水性分散液の存在下で、有機系重合体を構成する単量体を重合した後、凝固又は噴霧乾燥により粉体化して得られるもの；あるいは、質量平均粒子径が０．０５〜１．０μｍのＰＴＦＥ粒子の水性分散液と、有機系重合体粒子の水性分散液とを混合した分散液中で、有機系重合体を構成する単量体を重合した後、凝固又は噴霧乾燥により粉体化して得られるものが好ましい。

有機系重合体は、ビニル単量体を重合して得られるものである。ビニル単量体としては、例えば、（メタ）アクリル酸メチル等の（メタ）アクリル酸エステル；スチレン等の芳香族ビニル単量体；（メタ）アクリロニトリル等のシアン化ビニル単量体が挙げられる。これらのビニル単量体は１種を単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

ＰＴＦＥ含有混合粉体（１００質量％）中のＰＴＦＥの含有率は、１０〜９０質量％が好ましく、２０〜８０質量％がより好ましい。
ＰＴＦＥ含有混合粉体としては、例えば、商品名「メタブレンＡ−３０００」、「同 Ａ−３７００」、「同 Ａ−３７５０」、「同 Ａ−３８００」（以上、三菱レイヨン（株）製）が挙げられる。

ＰＴＦＥを併用する場合、本発明のＰＣ樹脂組成物における流動性向上剤の含有率は０．１〜３０質量％、ＰＴＦＥの含有率は０．０１〜５質量％、ＰＣ樹脂の含有率は６５〜９９．８９質量％である。
尚、ＰＴＦＥとして、ＰＴＦＥ含有混合粉体を用いる場合には、ＰＣ樹脂組成物中のＰＴＦＥの含有率が０．０１〜５質量％となるように用いる。

ＰＣ樹脂組成物（１００質量％）中のＰＴＦＥの含有率の下限は、好ましくは０．０５質量％以上であり、より好ましくは０．１５質量％以上である。ＰＣ樹脂組成物（１００質量％）中のＰＴＦＥの含有率の上限は、好ましくは０．５質量％以下であり、より好ましくは０．３５質量％以下である。

ＰＣ樹脂組成物（１００質量％）中のＰＴＦＥの含有率が０．０１質量％以上であれば、成形加工時のフローマークの発生を抑制することができる。
ＰＣ樹脂組成物（１００質量％）中のＰＴＦＥの含有率が５質量％以下であれば、成形加工時の溶融流動性を低下させにくい。

本発明のＰＣ樹脂組成物は、ＰＣ樹脂、特に高耐熱型のＰＣ樹脂の優れた特性（耐熱性、機械的特性等）を損なわない範囲で、具体的にはＰＣ樹脂１００質量部に対して５０質量部以下の範囲で、他の樹脂及びエラストマーを含有してもよい。

他の樹脂としては、例えば、ポリスチレン（ＰＳｔ）、スチレン系ランダム共重合体（アクリロニトリル−スチレン樹脂（ＡＳ樹脂）等）、スチレンと無水マレイン酸との交互共重合体、グラフト共重合体（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）、アクリロニトリル−エチレンプロピレンゴム−スチレン樹脂（ＡＥＳ樹脂）、アクリロニトリル−アクリレート−スチレン樹脂（ＡＡＳ樹脂）等）等のスチレン系樹脂；ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ＰＥＴ／ＰＢＴ共重合体等のポリエステル；ポリメタクリル酸メチル（ＰＭＭＡ）、メタクリル酸メチル共重合体等のアクリル系樹脂；ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体等のオレフィン系樹脂；ポリウレタン；シリコーン樹脂；６−ナイロン、６，６−ナイロン等のポリアミド；ポリアリレート；ポリフェニレンスルフィド；ポリエーテルケトン；ポリスルホン；ポリエーテルスルホンポリアミドイミド；ポリアセタールが挙げられる。

エラストマーとしては、例えば、イソブチレン−イソプレンゴム；ポリエステル系エラストマー；スチレン−ブタジエンゴム、ポリスチレン−ポリブタジエン−ポリスチレン（ＳＢＳ）、ポリスチレン−ポリ（エチレン−ブチレン）−ポリスチレン（ＳＥＢＳ）、ポリスチレン−ポリイソプレン−ポリスチレン（ＳＩＳ）、ポリスチレン−ポリ（エチレン−プロピレン）−ポリスチレン（ＳＥＰＳ）等のスチレン系エラストマー；エチレン−プロピレンゴム等のポリオレフィン系エラストマー；ポリアミド系エラストマー；アクリル系エラストマー；ジエン系ゴム、アクリル系ゴム、シリコーン系ゴム等を含有するグラフト共重合体；メタクリル酸メチル−アクリロニトリル−スチレン樹脂（ＭＡＳ樹脂）が挙げられる。

また、本発明のＰＣ樹脂組成物は、必要に応じて、公知の紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤、熱安定剤等の各種安定剤、強化剤、無機フィラー、離型剤、帯電防止剤、ブルーイング剤、難燃剤等の添加剤を配合してもよい。
強化剤としては、例えば、ガラス繊維、炭素繊維、チタン酸カリウム繊維が挙げられる。
無機フィラーとしては、例えば、タルク、マイカ、炭酸カルシウムが挙げられる。

本発明のＰＣ樹脂組成物は、流動性向上剤、ＰＣ樹脂、及び、必要に応じて、ＰＴＦＥ、他の樹脂又はエラストマー、添加剤を混合することによって調製することができる。
各原料の配合は、一段階で実施してもよく、二段階以上に分けて実施してもよい。二段階に分けて実施する方法としては、例えば、ＰＣ樹脂の一部と他の原料を配合してマスターバッチを調製した後、このマスターバッチと残りのＰＣ樹脂とを配合する方法が挙げられる。
混合の際には、タンブラー、Ｖ型ブレンダー、スーパーミキサー、ナウターミキサー、バンバリーミキサー、混練ロール、押出機等を用いることができる。

本発明の成形体は、上記ＰＣ樹脂組成物が成形されて得られたものである。成形体は、ＰＣ樹脂組成物を直接、又はＰＣ樹脂組成物をペレット状に加工した後、各種成形方法により成形することにより得られる。
成形方法としては、例えば、射出成形法、押出成形法、圧縮成形法、ブロー成形法、注型成形法等が挙げられるが、射出成形法が好ましい。

本発明の成形体は、ＰＣ樹脂、特に高耐熱型のＰＣ樹脂の優れた特性（耐熱性、機械的特性等）を有し、大型化、薄肉化、形状複雑化にも対応できることから、自動車部材、ＯＡ機器、情報・通信機器、電気・電子機器、家庭電化機器等の様々な分野の部材として有用である。
本発明の成形体は、自動車部材の分野においては、車両用灯具部品のエクステンションリフレクタとしてとりわけ好適に用いられる。特に、本発明のＰＣ樹脂組成物を成形して得た成形品は、アンダーコート層なしのダイレクト蒸着によってエクステンションリフレクタを得ることができるという利点を有する。

本発明の成形体が使用される車両用灯具部品の一実施形態例について説明する。
本実施形態例の車両用灯具部品は、図１に示すような車両用前照灯１０であって、ランプボディ１１と、前面レンズ１２と、ランプボディ１１に前面レンズ１２に向けて取り付けられた光源１３と、光源１３から発した光を前面レンズ１２に向けて反射させるリフレクタ１４と、前面レンズ１２に取り付けられたエクステンションリフレクタ１５とを備えている。
リフレクタ１４及びエクステンションリフレクタ１５の表面には、アルミニウム等からなる反射面が、アンダーコート層の上に蒸着されているか、あるいはアンダーコート層なしでダイレクト蒸着されている。そのため、高い反射率で光を反射できるようになっている。
本実施形態例におけるエクステンションリフレクタ１５は、上述したＰＣ樹脂組成物が成形されたものであるため、耐熱性、機械的特性に優れている。そのため、車両用灯具部品も耐熱性、機械的特性に優れる。

以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではない。
なお、実施例及び比較例中の「部」及び「％」は、それぞれ「質量部」及び「質量％」を表す。
また、以下の例における重合率、平均分子量は以下のように測定した。

（１）重合率
以下の手順により、第２工程終了時の重合率を測定した。
（ｉ）アルミニウム皿の質量（ｘ）を０．１ｍｇの単位まで測定した。
（ｉｉ）アルミニウム皿に重合体（Ｘ）のラテックスを約１ｇ取り、重合体（Ｘ）のラテックスの入ったアルミニウム皿の質量（ｙ）を０．１ｍｇの単位まで測定した。
（ｉｉｉ）重合体（Ｘ）のラテックスの入ったアルミニウム皿を１８０℃の乾燥機に入れ、４５分間加熱した。
（ｉｖ）アルミニウム皿を乾燥機から取出し、デシケーター内で室温まで冷却し、その質量（ｚ）を０．１ｍｇの単位まで測定した。
（ｖ）以下の式に基づいて、重合体（Ｘ）のラテックスの固形分濃度（％）を算出した。
固形分濃度（％）＝｛（ｚ−ｘ）／（ｙ−ｘ）｝×１００
（ｖｉ）重合体（Ｘ）を製造する際に仕込む全単量体が重合した際の固形分濃度に対する（ｖ）により算出した固形分濃度の百分率（％）を、第２工程終了時の重合率とした。

（２）質量平均分子量（Ｍｗ）、数平均分子量（Ｍｎ）
ゲル浸透クロマトグラフィーを用いて、下記装置及び測定条件にて、標準ポリスチレンによる検量線を用いて重合体（Ｘ）のＭｗ，Ｍｎを測定した。
カラム ：東ソー（株）製 ＴＳＫ−ＧＥＬ ＳＵＰＥＲ ＨＺＭ−Ｎ
測定温度 ：４０℃
溶離液 ：クロロホルム
溶離液速度 ：０．６ｍｌ／分
検出器 ：屈折率計（ＲＩ）

＜実施例１＞
重合体（Ｘ−１）の製造
温度計、窒素導入管、冷却管及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに、下記の乳化剤混合物を入れて攪拌し、窒素雰囲気下でセパラブルフラスコの内温を６０℃まで昇温させた。
乳化剤混合物：
エマール２０Ｃ（花王（株）製、アニオン系乳化剤） ５．０部
イオン交換水 ３００部
次いで、下記の還元剤混合物をセパラブルフラスコ内に添加した。
還元剤混合物：
硫酸第一鉄 ０．０００１部
エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩 ０．０００３部
ロンガリット ０．３部
イオン交換水 ５部

次いで、下記の単量体混合物（ａ）、連鎖移動剤及び重合開始剤を混合し、得られた混合物を１８０分かけてセパラブルフラスコ内に滴下し、滴下終了後１５分間攪拌した。これにより単量体混合物（ａ）を重合させた。
単量体混合物（ａ）：
α−メチルスチレン １０．０部
スチレン ３０．０部
メタクリル酸フェニル １０．０部
連鎖移動剤：
ｎ−オクチルメルカプタン ０．２５部
重合開始剤：
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．１部

次いで、下記の単量体混合物（ｂ）、連鎖移動剤及び重合開始剤を混合し、得られた混合物を２４０分かけてセパラブルフラスコ内に滴下し、滴下終了後、内温を８０℃まで昇温させ、６０分間攪拌して重合を終了した。重合率は１００％であった。
以上により、重合体（Ｘ−１）のラテックスを得た。
単量体混合物（ｂ）：
スチレン ２０．０部
メタクリル酸フェニル ３０．０部
連鎖移動剤：
ｎ−オクチルメルカプタン ０．２５部
重合開始剤：
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．１部

セパラブルフラスコの内温を５０℃まで冷却し、ペレックスＳＳ−Ｌ（花王（株）製、アニオン系乳化剤）０．８部を添加し、イルガスタブ（ＩＲＧＡＳＴＡＢ）ＭＢＳ４３ＥＭ（チバ・ジャパン（株）製）６部を添加した。
酢酸カルシウムを５部溶解した水溶液６２５部を９１℃に加熱し攪拌した。この中に、得られた重合体（Ｘ−１）のラテックスを徐々に滴下し、滴下終了後に９５℃に加熱し、５分間保持して重合体（Ｘ−１）のラテックスを凝固させた。
得られた凝固物を固液分離し、洗浄した後、７５℃で２４時間乾燥して、重合体（Ｘ−１）を得た。

重合体（Ｘ−１）のＭｗは４５０００、Ｍｎは１６５００、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は２．７であった。
なお、上記で示した単量体組成の単位は「部」であるため、「％」に換算したものを表１に示す。

＜実施例２＞
重合体（Ｘ−２）の製造
単量体混合物（ｂ）、連鎖移動剤及び重合開始剤の組成を下記のように変更したこと以外は、実施例１と同様にして、重合体（Ｘ−２）を製造した。
単量体混合物（ｂ）：
スチレン ２０．０部
メタクリル酸フェニル ２９．７５部
メタクリル酸アリル ０．２５部
連鎖移動剤：
ｎ−オクチルメルカプタン ０．３７５部
重合開始剤：
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．１部

重合体（Ｘ−２）を製造する際の重合率は１００％、重合体（Ｘ−２）のＭｗは４３０００、Ｍｎは１６５００、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は２．６であった。

＜実施例３＞
重合体（Ｘ−３）の製造
温度計、窒素導入管、冷却管及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに、下記の乳化剤混合物を入れて攪拌し、窒素雰囲気下でセパラブルフラスコの内温を６０℃まで昇温させた。
乳化剤混合物：
ペレックスＳＳ−Ｌ（花王（株）製、アニオン系乳化剤） ２．４部
イオン交換水 ２９５部
次いで、下記の還元剤混合物をセパラブルフラスコ内に添加した。
還元剤混合物：
硫酸第一鉄 ０．０００１部
エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩 ０．０００３部
ロンガリット ０．３部
イオン交換水 ５部

次いで、下記の単量体混合物（ａ）、連鎖移動剤及び重合開始剤を混合し、得られた混合物を２７０分かけてセパラブルフラスコ内に滴下し、滴下終了後１５分間攪拌した。これにより単量体混合物（ａ）を重合させた。
単量体混合物（ａ）：
α−メチルスチレン １５．０部
スチレン ４５．０部
メタクリル酸フェニル １５．０部
連鎖移動剤：
ｎ−オクチルメルカプタン ０．４部
重合開始剤：
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．１５部

次いで、下記の単量体混合物（ｂ）、連鎖移動剤及び重合開始剤を混合し、得られた混合物を１８０分かけてセパラブルフラスコ内に滴下し、滴下終了後、内温を８０℃まで昇温させ、６０分間攪拌して重合を終了した。
単量体混合物（ｂ）：
スチレン １０．０部
メタクリル酸フェニル １４．８７５部
メタクリル酸アリル ０．１２５部
連鎖移動剤：
ｎ−オクチルメルカプタン ０．１９部
重合開始剤：
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．０５部

これ以降の操作は、実施例１と同様にして、重合体（Ｘ−３）を製造した。
重合体（Ｘ−３）を製造する際の重合率は１００％、重合体（Ｘ−３）のＭｗは４５０００、Ｍｎは１６５００、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は２．７であった。

＜実施例４＞
重合体（Ｘ−４）の製造
温度計、窒素導入管、冷却管及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに、下記の乳化剤混合物を入れて攪拌し、窒素雰囲気下でセパラブルフラスコの内温を６０℃まで昇温させた。
乳化剤混合物：
ペレックスＳＳ−Ｌ（花王（株）製、アニオン系乳化剤 ２．４部
イオン交換水 ２９５部
次いで、下記の還元剤混合物をセパラブルフラスコ内に添加した。
還元剤混合物：
硫酸第一鉄 ０．０００１部
エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩 ０．０００３部
ロンガリット ０．３部
イオン交換水 ５部

次いで、下記の単量体混合物（ａ）、連鎖移動剤及び重合開始剤を混合し、得られた混合物を２７０分かけてセパラブルフラスコ内に滴下し、滴下終了後３０分間攪拌した。これにより単量体混合物（ａ）を重合させた。
単量体混合物（ａ）：
α−メチルスチレン １５．０部
スチレン ４５．０部
メタクリル酸フェニル ７．５部
メタクリル酸メチル ７．５部
連鎖移動剤：
ｎ−オクチルメルカプタン ０．４部
重合開始剤：
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．１５部

次いで、下記の単量体混合物（ｂ）、連鎖移動剤及び重合開始剤を混合し、得られた混合物を９０分かけてセパラブルフラスコ内に滴下し、滴下終了後、内温を８０℃まで昇温させ、６０分間攪拌して重合を終了した。
単量体混合物（ｂ）：
スチレン １０．０部
メタクリル酸フェニル ７．４３７５部
メタクリル酸メチル ７．４３７５部
メタクリル酸アリル ０．１２５部
連鎖移動剤：
ｎ−オクチルメルカプタン ０．１９部
重合開始剤：
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．０５部

これ以降の操作は、実施例１と同様にして、重合体（Ｘ−４）を製造した。
重合体（Ｘ−４）を製造する際の重合率は１００％、重合体（Ｘ−４）のＭｗは４５０００、Ｍｎは１６５００、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は２．７であった。

＜比較例１＞
重合体（Ｘ’−５）の製造
温度計、窒素導入管、冷却管及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに、下記の乳化剤混合物を入れて攪拌し、窒素雰囲気下でセパラブルフラスコの内温を６０℃まで昇温させた。
乳化剤混合物：
ペレックスＳＳ−Ｌ（花王（株）製、アニオン系乳化剤）２．４部
イオン交換水 ２９５部
次いで、下記の還元剤混合物をセパラブルフラスコ内に添加した。
還元剤混合物：
硫酸第一鉄 ０．０００１部
エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩 ０．０００３部
ロンガリット ０．３部
イオン交換水 ５部

次いで、下記の単量体混合物（ｂ）、連鎖移動剤及び重合開始剤を混合し、得られた混合物を１８０分かけてセパラブルフラスコ内に滴下し、滴下終了後、内温を８０℃まで昇温させ、６０分間攪拌して重合を終了した。
単量体混合物（ｂ）：
スチレン ６０．０部
メタクリル酸フェニル ４０．０部
連鎖移動剤：
ｎ−オクチルメルカプタン ０．５部
重合開始剤：
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．２部

これ以降の操作は、実施例１と同様にして、重合体（Ｘ’−５）を製造した。
重合体（Ｘ’−５）を製造する際の重合率は１００％、重合体（Ｘ’−５）のＭｗは５００００、Ｍｎは２５０００、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は２．０であった。

＜比較例２＞
重合体（Ｘ’−６）の製造
温度計、窒素導入管、冷却管及び攪拌装置を備えたセパラブルフラスコに、下記の乳化剤混合物を入れて攪拌し、窒素雰囲気下でセパラブルフラスコの内温を６０℃まで昇温させた。
乳化剤混合物：
ペレックスＳＳ−Ｌ（花王（株）製、アニオン系乳化剤） ２．４部
イオン交換水 ２９５部
次いで、下記の還元剤混合物をセパラブルフラスコ内に添加した。
還元剤混合物：
硫酸第一鉄 ０．０００１部
エチレンジアミン四酢酸二ナトリウム塩 ０．０００３部
ロンガリット ０．３部
イオン交換水 ５部

次いで、下記の単量体混合物（ａ）、連鎖移動剤及び重合開始剤を混合し、得られた混合物を１８０分かけてセパラブルフラスコ内に滴下し、滴下終了後、内温を８０℃まで昇温させ、６０分間攪拌して重合を終了した。
単量体混合物（ａ）：
α−メチルスチレン ２０．０部
スチレン ６０．０部
メタクリル酸フェニル ２０．０部
連鎖移動剤：
ｎ−オクチルメルカプタン ０．５部
重合開始剤：
ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド ０．２部

これ以降の操作は、実施例１と同様にして、重合体（Ｘ’−６）を製造した。
重合体（Ｘ’−６）を製造する際の重合率は９４％、重合体（Ｘ’−６）のＭｗは５００００、Ｍｎは２５０００、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は２．０であった。

＜実施例５〜９、比較例３〜５＞
重合体（Ｘ−１）〜（Ｘ’−６）を流動性向上剤として用い、表２に示す割合で、高耐熱型のＰＣ樹脂（アペック１８００：バイエル（株）製）、ＰＴＦＥ含有混合粉体（メタブレンＡ−３７５０：三菱レイヨン（株）製、ＰＴＦＥ含有率５０％）と配合した。
さらに、イルガノックスＨＰ２９２１（チバ・ジャパン（株）製）を０．１部添加し、２軸押出機（ＴＥＭ−３５、東芝機械（株）製）に供給し、３２０℃で溶融混練してＰＣ樹脂組成物を得た。

実施例５〜９及び比較例３〜５で得られたＰＣ樹脂組成物を用いて、以下の評価を行なった。評価結果を表２に示す。

（溶融流動性）
ＰＣ樹脂組成物のスパイラルフロー長さ（ＳＰＬ）を、射出成形機（ＩＳ−１００、東芝機械（株）製）を用いて測定した。
なお、成形条件としては、成形温度を３２０℃、金型温度を８０℃及び射出圧力を５０ＭＰａとし、得られる成形体の肉厚を２ｍｍ及び幅を１５ｍｍとした。

（滞留劣化）
ＰＣ樹脂組成物の滞留劣化を以下の方法で評価した。
射出成形機（ＩＳ−１００、東芝機械（株）製）のシリンダー内にＰＣ樹脂組成物を３２０℃で２０分間滞留させた後にＳＰＬを測定し、滞留劣化の程度を以下に示す評価基準で評価した。なお、ＳＰＬの測定における成形条件は、溶融流動性の場合と同様とした。
Ａ：滞留後のＳＰＬが、溶融流動性の評価におけるＳＰＬに対して１０％以下の変化率である。
Ｂ：滞留後のＳＰＬが、溶融流動性の評価におけるＳＰＬに対して１０％を超える変化率である。
なお、滞留劣化は耐熱性の指標になる。

（耐表層剥離性）
溶融流動性と同じ条件で成形した成形体の突き出しピン跡にカッターで切り込みを入れ、表層の剥離状態を目視観察した。以下に示す評価基準で評価した。
Ａ：表層剥離が見られなかった。
Ｂ：表層剥離が見られた。
なお、耐表層剥離性は相溶性の指標になる。

（シルバーストリーク）
射出成形機（ＩＳ−１００、東芝機械（株）製）を用いてＰＣ樹脂組成物を成形し、長さ１００ｍｍ×幅５０ｍｍ×厚さ２ｍｍの成形体を得た。成形体の外観を目視観察し、以下に示す基準で評価した。
Ａ：シルバーストリークが見られず外観が良好である。
Ｂ：シルバーストリークが見られる。

（成形体の膨れ）
射出成形機（ＩＳ−１００、東芝機械（株）製）を用いてＰＣ樹脂組成物を成形し、長さ１００ｍｍ×幅５０ｍｍ×厚さ２ｍｍの成形体を得た。得られた成形体を１６０℃で２４時間保管した後、成形体の外観を目視観察し、以下に示す基準で評価した。
Ａ：膨れがなく外観が良好
Ｂ：膨れや表層剥離が観察される

（荷重たわみ温度）
成形体の耐熱性を、下記条件で測定した荷重たわみ温度により評価した。
射出成形機（ＩＳ−１００、東芝機械（株）製）を用いてＰＣ樹脂組成物を成形し、長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍの成形体を得た。得られた成形体を１５０℃で２時間アニール処理し、評価に用いた。荷重たわみ温度はＩＳＯ７５−２に準拠して測定し、荷重は１．８２ＭＰａとした。

（曲げ試験）
射出成形機（ＩＳ−１００、東芝機械（株）製）を用いてＰＣ樹脂組成物を成形し、長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍの成形体を得た。曲げ試験はＩＳＯ１７８に準拠して測定し、曲げ速度は２ｍｍ／分とした。

（シャルピー衝撃試験）
射出成形機（ＩＳ−１００、東芝機械（株）製）を用いてＰＣ樹脂組成物を成形し、長さ８０ｍｍ×幅１０ｍｍ×厚さ４ｍｍの成形体を得た。シャルピー衝撃試験はＩＳＯ１７９−１に準拠し、ＩＳＯ２８１８に準拠したＴｙｐｅＡのノッチを刻んで測定した。

表２から明らかなように、本発明の流動性向上剤である重合体（Ｘ−１）〜（Ｘ−４）を含有する実施例５〜９のＰＣ樹脂組成物では、高耐熱型のＰＣ樹脂の耐熱性及び機械的特性を損なうことなく、成形加工時の溶融流動性が向上し、しかも成形体の外観に優れることが確認された。
α−メチルスチレンを含有しない単量体混合物を重合して得た重合体（Ｘ’−５）を含有する比較例３のＰＣ樹脂組成物では、成形体の表層剥離及び膨れが見られ、しかも耐熱性が不十分であった。
単量体混合物（ａ）のみを重合し、その後の単量体混合物（ｂ）の重合を行なわずに得た重合体（Ｘ’−６）を含有する比較例４のＰＣ樹脂組成物では、成形加工時にシルバーストリークが発生し、成形体の外観が不良となった。
本発明の流動性向上剤を含有していない比較例５の樹脂組成物は、成形加工時の溶融流動性が低く、成形加工が困難であった。

実施例６及び９で得られたＰＣ樹脂組成物を用いて、以下の評価を行なった。評価結果を表３、図２及び３に示す。

（フローマーク）
射出成形機（ＡＵＴＯＳＨＯＴ ＴＳＥＲＩＥＳ １５０Ｄ、ファナック（株）製）を用い、以下の条件で射出成形して成形体を得た。
成形体を目視観察して、フローマーク（成形体のゲートから同心円状に現れる模様）の発生の有無を確認し、その出現比率を求めた。
金型 ：１５０ｍｍ×１５０ｍｍ平板、ファンゲート、ｔ＝１．０ｍｍ及び１．５ｍｍ
金型温度：１２０℃
成形温度：３２０℃
成形速度：ｔ＝１．０ｍｍのとき ３０、４０、５０、６０、８０、１２０ｍｍ／秒
ｔ＝１．５ｍｍのとき ３０、４５、６０、８０、１２０ｍｍ／秒

表３、図２及び３から明らかなように、ＰＴＦＥ含有混合粉体を配合した実施例９の樹脂組成物は、ＰＴＦＥ含有混合粉体を配合しなかった実施例６の樹脂組成物に比較して、フローマークの出現比率が低かった。ＰＴＦＥ含有混合粉体を配合した樹脂組成物は、射出速度が速くなっても、フローマークが発生しにくく、成形加工性に優れることが確認された。

本発明のＰＣ樹脂用流動性向上剤によれば、ＰＣ樹脂、特に高耐熱型のＰＣ樹脂の優れた特性（耐熱性、機械的特性等）を損なうことがないため、成形加工時における溶融流動性の向上を実現できる。
本発明のＰＣ樹脂組成物は、成形加工時の溶融流動性に優れ、ＰＣ樹脂、特に高耐熱型のＰＣ樹脂の優れた特性（耐熱性、機械的特性等）を有する成形体を得ることができる。
本発明の成形体は、ＰＣ樹脂、特に高耐熱型のＰＣ樹脂の優れた特性（耐熱性、機械的特性等）を有し、特に、車両用灯具部品およびエクステンションリフレクタとして有用である。

Claims (9)

1. α−メチルスチレン（ａ１）０．５〜５０質量％、スチレン（ａ２）０．５〜９９質量％及び（メタ）アクリル酸フェニル類（ａ３）０．５〜９９質量％を含有する単量体混合物（ａ）０．５〜９９．５質量部を重合して得られた重合体（Ａ）の存在下で、
   スチレン（ｂ１）０．５〜９９．５質量％及び（メタ）アクリル酸フェニル類（ｂ２）０．５〜９９．５質量％を含有する単量体混合物（ｂ）０．５〜９９．５質量部（但し、（ａ）及び（ｂ）の合計を１００質量部とする）を重合して得られた重合体（Ｘ）からなる芳香族ポリカーボネート樹脂用流動性向上剤。
2. 重合体（Ｘ）の重合率が９５質量％以上である、請求項１に記載の芳香族ポリカーボネート樹脂用流動性向上剤。
3. α−メチルスチレン（ａ１）０．５〜５０質量％、スチレン（ａ２）０．５〜９９質量％及び（メタ）アクリル酸フェニル類（ａ３）０．５〜９９質量％を含有する単量体混合物（ａ）０．５〜９９．５質量部を重合して重合体（Ａ）を得る第１工程と、
   重合体（Ａ）の存在下で、スチレン（ｂ１）０．５〜９９．５質量％及び（メタ）アクリル酸フェニル類（ｂ２）０．５〜９９．５質量％を含有する単量体混合物（ｂ）０．５〜９９．５質量部（但し、（ａ）及び（ｂ）の合計を１００質量部とする）を重合する第２工程とを有する芳香族ポリカーボネート樹脂用流動性向上剤の製造方法。
4. 第２工程を重合率９５質量％以上になった際に終了させる、請求項３に記載の芳香族ポリカーボネート樹脂用流動性向上剤の製造方法。
5. 請求項１又は２に記載の芳香族ポリカーボネート樹脂用流動性向上剤０．１〜３０質量％及び芳香族ポリカーボネート樹脂７０〜９９．９質量％を含有する、芳香族ポリカーボネート樹脂組成物。
6. 請求項１又は２に記載の芳香族ポリカーボネート樹脂用流動性向上剤０．１〜３０質量％、ポリテトラフルオロエチレン０．０１〜５質量％及び芳香族ポリカーボネート樹脂６５〜９９．８９質量％を含有する、芳香族ポリカーボネート樹脂組成物。
7. 請求項５又は６に記載の芳香族ポリカーボネート樹脂組成物が成形された成形体。
8. 車両用灯具部品として用いられる、請求項７に記載の成形体。
9. エクステンションリフレクタとして用いられる、請求項７に記載の成形体。

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