JP5320201B2 - タイヤ製造方法及びタイヤ - Google Patents

Description

本発明は、ベルト補強層にゴムストリップを積層してトレッドを形成し、未加硫タイヤを成形するタイヤ製造方法と、このタイヤ製造方法により製造されたタイヤに関する。

空気入りタイヤ等のタイヤでは、ベルトと外周面のトレッドとの間に、タイヤ周方向に延びるコードを有するベルト補強層を配置し、ベルトを補強して高速耐久性等のタイヤ性能を向上させることが行われている。また、従来、トレッドに、発熱性が高く厚さの薄い内面側のベース部と、トレッド性能に主に寄与する外面側のキャップ部とを設け、要求性能を確保したタイヤが使用されている。

ところで、ベルト補強層を形成する際、コードをゴムで被覆等した補強部材の巻き付け手段を複数設け、被成形体に複数の補強部材を同時に螺旋状に巻き付けてベルト補強層を形成する装置が知られている（特許文献１参照）。
また、従来、リボン状のゴムストリップを螺旋状に巻き付けて積層し、ベース部、及び、その外周に重なるキャップ部を順に形成して、トレッドを所定の断面形状及び構造に形成するタイヤ製造方法が知られている（特許文献２参照）。

図５は、このようにベルト補強層とトレッドを形成する従来のタイヤ製造方法の例を示す模式図であり、タイヤ幅方向断面の要部を拡大して示している。
ここでは、図示のように、未加硫タイヤ成形の所定段階で、ベルト７１を配置した被成形体７０の外周に、ベルト補強層８０とトレッド９０とを順に形成する。ベルト補強層８０（図５Ａ参照）は、回転する被成形体７０に対して、サイド部７２から所定幅の補強部材の巻き付けを開始し（矢印Ｍ１）、同時に、タイヤ赤道面ＣＬ付近からも補強部材の巻き付けを開始する（矢印Ｍ２）。このように、ベルト補強層８０を幅方向に分割し、それぞれ補強部材を螺旋状に巻き付けて形成し、その分割位置Ｄで、分割形成したベルト補強層８０Ａ、８０Ｂの補強部材同士を重ねて、１つのベルト補強層８０を被成形体７０に形成する。

これに対し、トレッド９０（図５Ｂ参照）は、ベース部９１のゴムストリップを、回転する被成形体７０のサイド部７２間に亘って螺旋状に連続して巻き付け（矢印Ｍ３）、ベルト補強層８０の外周全体に積層して、ベース部９１が形成される。続いて、ベース部９１の外周に沿って、キャップ部９２のゴムストリップを螺旋状に巻き付けて順に積層し（矢印Ｍ４）、キャップ部９２を形成して、トレッド９０の形成が完了する。

図６は、このように形成したベルト補強層８０とトレッド９０を示す要部断面図であり、タイヤ赤道面ＣＬを中心にした一部を模式的に示している。また、図７は、図６のＺ範囲を拡大して模式的に示す断面図である。
このベルト補強層８０は、図示のように、複数本（図では６本）の並列したコード８１（図７参照）を未加硫ゴムで被覆した帯状の補強部材８２からなり、補強部材８２を側面を当接させてタイヤ周方向に沿って巻き付け、２層積層して形成される。その際、２つの補強部材８２を同時に巻き付け、ベルト補強層８０を幅方向に分割して形成することで、ベルト補強層８０を効率的に形成して形成時間を短縮している。ただし、この場合には、分割形成したベルト補強層８０Ａ、８０Ｂ間に隙間ができるのを防止するため、分割位置Ｄで各補強部材８２を重ね合わせる必要があり、ベルト補強層８０Ａ、８０Ｂの重ねた部分に段差が生じる。

トレッド９０（図６参照）は、このベルト補強層８０の外周に、ゴムストリップＧ１、Ｇ２（Ｇ１にはハッチングを付す）を互いに重ね合わせて積層して、ベース部９１とキャップ部９２が順に形成される。その際、ベース部９１とキャップ部９２は、ゴム成形の無駄を省く等のため、同じ幅に成形されたゴムストリップＧ１、Ｇ２により形成され、ベース部９１では、ゴムストリップＧ１の積層間隔を広くして、その重なり幅と積層角度を小さくし、ゲージ（厚さ）が薄く形成される。一方、キャップ部９２では、ゴムストリップＧ２の積層間隔を狭くして、その重なり幅と積層角度を大きくし、ゲージを厚くして、トレッド９０を必要なゴムゲージに形成する。

ところが、以上のようにトレッド９０を形成すると、ベース部９１のゴムストリップＧ１がタイヤ幅方向に沿うように配置され、この相対的に幅が広いゴムストリップＧ１により、上記したベルト補強層８０Ａ、８０Ｂの重ねた部分の段差が覆われることがある。その結果、段差が埋まらずに、幅広なゴムストリップＧ１により、ベルト補強層８０の分割位置の重ねた部分（図７参照）にエアが閉じ込められて、段差付近に空隙Ｖが生じる虞がある。また、このように空隙Ｖが生じると、ゴムストリップＧ１によりエアの排出が妨げられて、エアが溜まり易くなる虞もある。従って、ベルト補強層８０とトレッド９０間のエア入りの発生を抑制する観点から、トレッド９０のゴムゲージの不足を防止しつつ、エアの閉じ込めに対処することが求められている。

特開平７−３１４５７４号公報 特開２００６−１３０８８０号公報

本発明は、このような従来の問題に鑑みなされたものであって、その目的は、分割形成したベルト補強層にゴムストリップを積層してベース部とキャップ部とを有するトレッドを形成するとき、トレッドのゴムゲージを確保しつつ、ベルト補強層の分割位置の重ねた部分にエアが閉じ込められるのを防止し、ベルト補強層とトレッド間のエア入りの発生を抑制することである。

本発明は、被成形体の外周にベルト補強層を挟んでゴムストリップを積層し、ベース部とキャップ部とを有するトレッドを形成して未加硫タイヤを成形するタイヤ製造方法であって、ベルト補強層を幅方向に分割して、かつ、分割位置で互いに重ねて被成形体の外周に形成する工程と、ベルト補強層の少なくとも重ねた部分を覆わずに、ベルト補強層にゴムストリップを積層してベース部を形成する工程と、ベース部の外周に沿って、ゴムストリップを順次重ね合わせて積層してキャップ部を形成する工程と、キャップ部の形成中にゴムストリップの積層間隔を変更し、ベース部のゴムストリップを積層していない範囲で他の範囲よりも積層間隔を狭くする工程と、を有することを特徴とする。
また、本発明は、ゴムストリップにより形成されたトレッドを備えたタイヤであって、幅方向に分割して、かつ、分割位置で互いに重ねて形成され、トレッドの内側に配置されたベルト補強層を備え、トレッドが、ベルト補強層の少なくとも重ねた部分を覆わずに、ベルト補強層にゴムストリップを積層して形成されたベース部と、ベース部の外周に沿ってゴムストリップを順次重ね合わせて積層して形成され、ベース部のゴムストリップを積層していない範囲のゴムストリップの積層間隔が他の範囲の積層間隔よりも狭いキャップ部と、を有することを特徴とする。

本発明によれば、分割形成したベルト補強層にゴムストリップを積層してベース部とキャップ部とを有するトレッドを形成するとき、トレッドのゴムゲージを確保しつつ、ベルト補強層の分割位置の重ねた部分にエアが閉じ込められるのを防止でき、ベルト補強層とトレッド間のエア入りの発生を抑制できる。

本実施形態のタイヤ製造方法を説明するための模式図である。 本実施形態のタイヤ製造方法により形成したベルト補強層とトレッドを示す要部断面図である。 図２のＹ範囲を拡大して示す断面図である。 積層間隔を変更して積層したゴムストリップを模式的に示す断面図である。 従来のタイヤ製造方法の例を示す模式図である。 従来のベルト補強層とトレッドの例を示す要部断面図である。 図６のＺ範囲を拡大して示す断面図である。

以下、本発明のタイヤ製造方法とタイヤの一実施形態について、図面を参照して説明する。
本実施形態のタイヤ製造方法では、被成形体の外周にベルト補強層を挟んでゴムストリップを積層し、ベース部とキャップ部とを有するトレッド（トレッドゴム）を形成して未加硫タイヤを成形する。その際、ここでは、上記と同様に、ベルト補強層を、複数本の並列したコードを未加硫ゴムで被覆した帯状の補強部材により形成する。また、トレッドのベース部とキャップ部を、互いに異なる種類や特性のゴムからなり、同じ幅に成形された各ゴムストリップにより形成する。

ここで、被成形体は、例えば、成形途中段階の未加硫タイヤ、タイヤケース等の中間成形体、又は、タイヤからトレッドを取り除いた更生前の台タイヤであり、タイヤ成形の所定段階でベルト補強層とトレッドが形成される。ただし、被成形体は、ベルトとトレッドの組立体を成形する成形ドラムであってもよく、その構成は特に限定されず、少なくともベルト補強層とトレッドを形成する対象物であればよい。被成形体が成形ドラムであるときには、成形後のベルト・トレッド組立体を、その内側に配置される他の部材の外周に接合等して未加硫タイヤが成形される。また、未加硫タイヤは、未加硫のトレッドが設けられたタイヤであり、生タイヤに加えて、新たに未加硫のトレッドを配置した加硫前の更生タイヤを含む。以下では、成形途中段階の未加硫タイヤにベルト補強層とトレッドを形成して、生タイヤを成形する場合を例に採り説明する。

図１は、本実施形態のタイヤ製造方法を説明するための模式図であり、タイヤ幅方向断面の要部を拡大して示している。また、図２は、このタイヤ製造方法により形成したベルト補強層とトレッドを示す要部断面図であり、タイヤ赤道面ＣＬを中心にした一部を模式的に示している。図３は、図２のＹ範囲を拡大して模式的に示す断面図である。

このタイヤ製造方法では、図示のように、未加硫タイヤ成形の所定段階で、２層のベルト７１を配置した被成形体７０の外周に、補強部材８２からなるベルト補強層８０と、ゴムストリップＧ１、Ｇ２（Ｇ１にはハッチングを付す）からなるトレッド１０とを順に形成する。その際、例えば、ベルト補強層８０は、補強部材８２の供給手段や巻付手段（図示せず）により形成され、トレッド１０は、ゴムストリップＧ１、Ｇ２の押出機や積層手段（図示せず）により形成される。即ち、補強部材８２（図２参照）は、供給手段から連続して供給されて、巻付手段の押圧ローラにより回転する被成形体７０に押圧しつつ巻き付けられ、被成形体７０の外面に沿って徐々に移動する押圧ローラにより、被成形体７０の所定位置に圧着して配置される。また、ゴムストリップＧ１、Ｇ２は、押出機により未加硫ゴムを押し出して連続して成形されて、積層手段の積層ローラにより被成形体７０に押圧しつつ巻き付けられ、被成形体７０の外面に沿って徐々に移動する積層ローラにより、被成形体７０の所定位置に圧着して積層される。本実施形態では、補強部材８２の供給手段と巻付手段を２組設けて、２つの補強部材８２によりベルト補強層８０を形成する。また、一方のゴムストリップＧ１の押出機と積層手段を２組設けて、２つのゴムストリップＧ１によりトレッド１０のベース部１１を形成するとともに、１つのゴムストリップＧ２によりキャップ部１２を形成する。

ベルト補強層８０（図１Ａ参照）は、被成形体７０を回転手段により回転させ、その外周に対して、サイド部７２から補強部材８２の巻き付けを開始し（矢印Ｍ１）、同時に、タイヤ赤道面ＣＬ付近からも補強部材８２の巻き付けを開始する（矢印Ｍ２）。これら２つの補強部材８２を、タイヤ周方向に沿って配置しながらタイヤ幅方向に徐々に変位させ、それぞれ側面を順に当接させつつ回転する被成形体７０に螺旋状に巻き付け、タイヤ赤道面ＣＬとサイド部７２まで積層する。これにより、タイヤ赤道面ＣＬを中心にベルト補強層８０を幅方向に分割して同時に形成し、これら被成形体７０の外周面の異なる範囲に、それぞれ補強部材８２を１層又は複数層（ここでは２層）積層する。また、タイヤ赤道面ＣＬの分割位置Ｄ（図３参照）で、分割形成されたベルト補強層８０Ａ、８０Ｂの補強部材８２同士を重ねて、それらが一体化された１つのベルト補強層８０を被成形体７０に形成（図２参照）する。

このように、ベルト補強層８０を幅方向に２以上（ここでは２つ）に分割して、かつ、分割位置Ｄで側部（補強部材８２）を互いに重ねて被成形体７０の外周に形成し、被成形体７０に、タイヤ周方向に螺旋状に延びるコード８１が複数並列したベルト補強層８０を配置する。次に、ベルト補強層８０を形成した被成形体７０の外周に、トレッド１０のベルト補強層８０と接する内面側のベース部１１と、トレッドパターンが形成される外面側のキャップ部１２を順に形成する。これにより、ベルト補強層８０を含む被成形体７０の外周の所定範囲に、薄いベース部１１と、厚いキャップ部１２とを有するトレッド１０を所定形状に形成する。

まず、ベース部１１（図１Ｂ参照）は、回転する被成形体７０に対して、その両サイド部７２から、ベース部１１を構成するゴムストリップＧ１の積層を開始し（矢印Ｓ１、Ｓ２）、２つのゴムストリップＧ１を同時に積層する。これら２つのゴムストリップＧ１を、タイヤ周方向に沿って配置しながらタイヤ幅方向に徐々に変位させて螺旋状に連続して巻き付け、それぞれタイヤ赤道面ＣＬ近傍まで、互いに所定範囲を重ね合わせて積層する。これにより、ベルト補強層８０Ａ、８０Ｂの重ねた部分の段差（図３参照）を挟んで、両側にゴムストリップＧ１を積層し、タイヤ幅方向に分断されたベース部１１Ａ、１１Ｂを同時に形成する。

本実施形態では、このトレッド１０のベース部１１を被成形体７０の外周に形成するとき、ベルト補強層８０の所定の非積層範囲（図２、図３の範囲Ｈ）を除いて、ベルト補強層８０の外周にゴムストリップＧ１を隙間なく積層する。非積層範囲Ｈは、ベルト補強層８０の重ねた部分の段差を含んで、それよりも広く設定され、その範囲Ｈのベルト補強層８０と補強部材８２の重ねた部分は、ゴムストリップＧ１が積層されずにベース部１１から露出する。このように、ベース部１１を、ベルト補強層８０の少なくとも重ねた部分（ここでは、少なくとも重ねた部分を含む所定範囲）を覆わずに、ベルト補強層８０にゴムストリップＧ１を積層して形成する。

その際、分断したベース部１１Ａ、１１Ｂの対向する端部を、トレッド１０（図２の上段に仮想的に二点鎖線で示す）の溝１３（ここではタイヤ周方向に延びる周方向溝）が形成される位置（溝形成位置Ｍ）に対して、タイヤ幅方向の内側又は外側（ここでは内側）に位置させる。即ち、ゴムストリップＧ１の積層時に、ベルト補強層８０の重ねた部分を挟んだ両側（図２参照）のゴムストリップＧ１の端部Ｆ１、Ｆ２を、トレッド１０の溝形成位置Ｍを外して、そのタイヤ半径方向内側からずれた位置に配置する。これにより、タイヤ赤道面ＣＬ及び非積層範囲Ｈを挟んで、両側のゴムストリップＧ１の端部Ｆ１、Ｆ２と溝形成位置Ｍとを異なるタイヤ幅方向位置に配置し、ゴムストリップＧ１の積層を終了してベース部１１を形成する。次に、ベース部１１に重ねて、トレッド１０のキャップ部１２を形成する。

キャップ部１２（図１Ｂ参照）は、回転する被成形体７０に対して、その一方のサイド部７２から、キャップ部１２を構成するゴムストリップＧ２の積層を開始する（矢印Ｓ３）。このゴムストリップＧ２を、タイヤ周方向に沿って配置しながらタイヤ幅方向に徐々に変位させて螺旋状に連続して巻き付け、他方のサイド部７２まで、互いに所定範囲を重ね合わせて積層する。これにより、ベース部１１の外周（ゴムストリップＧ１を積層していない範囲を含む）に沿って、その外周の全体に亘り、ゴムストリップＧ２を順次重ね合わせて積層してキャップ部１２を形成し、被成形体７０（図２、図３参照）の外周に所定形状のトレッド１０を形成する。ただし、本実施形態では、このキャップ部１２の形成中にゴムストリップＧ２の積層間隔を変更し、ベース部１１のゴムストリップＧ１を積層していない非積層範囲Ｈで他の範囲（ゴムストリップＧ１の積層範囲）よりも積層間隔を狭くする。

図４は、積層間隔を変更して積層したゴムストリップＧ１、Ｇ２を模式的に示す断面図であり、Ａ〜Ｃの順に積層間隔（Ｐ１＞Ｐ２＞Ｐ３）が狭くなっている。
ゴムストリップＧ１、Ｇ２は、図示のように、幅が同じときでも、積層間隔が狭くなるほど、重なり幅と被積層面に対する積層角度とが大きくなり、積層後の全体としてのゲージ（厚さ）が厚くなる。このように、積層間隔に応じてゴムゲージを変更でき、これを利用して、ベース部１１とキャップ部１２の各部を、それぞれ必要な各厚さに形成する。具体的には、ベース部１１（図４Ａ参照）は、ゴムストリップＧ１の積層間隔Ｐ１を広くして積層角度を小さくし、ゲージＴ１が薄く形成される。

これに対し、キャップ部１２（図４Ｂ、図４Ｃ参照）は、ゴムストリップＧ２の積層間隔Ｐ２、Ｐ３を狭くして積層角度を大きくし、ゲージＴ２、Ｔ３が厚く形成される。また、キャップ部１２は、ベース部１１のゴムストリップＧ１の積層範囲（図４Ｂ参照）では、ゴムストリップＧ２を積層間隔Ｐ２でベース部１１上に積層し、非積層範囲Ｈ（図４Ｃ参照）では、積層間隔Ｐ３を相対的に狭くして、ゴムストリップＧ２をベルト補強層８０上に積層する。このように、キャップ部１２では、ゴムストリップＧ２を、非積層範囲Ｈと、その前後の範囲とで積層間隔を連続して変化させて積層し、非積層範囲Ｈでは狭い積層間隔Ｐ３で積層して、よりゲージＴ３を厚くする。これにより、ベース部１１のゴムストリップＧ１がない部分（図２、図３参照）で、キャップ部１２をベース部１１のゲージＴ１に応じて厚くし、ベース部１１とキャップ部１２からなるトレッド１０の全体の厚さを均一にして、必要なゴムゲージに形成している。併せて、非積層範囲Ｈ（図３参照）では、ゴムストリップＧ２の幅方向の側部を、ベルト補強層８０の表面に合わせて配置し、その段差部にそれぞれ当接させて積層する。

これら各工程を経て成形された未加硫タイヤは、タイヤ加硫機の加硫モールド内に収納されて加硫成型される。これにより、トレッド１０に、溝１３（図２参照）等からなる所定のトレッドパターンが形成されて、空気入りタイヤ等の各種のタイヤが製造される。

製造後のタイヤは、トレッド部に、ゴムストリップＧ１、Ｇ２により形成されたトレッド１０を備えるとともに、幅方向に分割して、かつ、分割位置Ｄで互いに重ねて形成され、トレッド１０の内側に配置されたベルト補強層８０を備える。また、トレッド１０が、ベルト補強層８０の少なくとも重ねた部分を覆わずに、ベルト補強層８０にゴムストリップＧ１を積層して形成されたベース部１１と、ベース部１１の外周に沿ってゴムストリップＧ２を順次重ね合わせて積層して形成されたキャップ部１２とを有する。このベース部１１は、ベルト補強層８０の重ねた部分の段差を含んで設定された非積層範囲Ｈを除いて、ベルト補強層８０にゴムストリップＧ１を積層して形成される。また、このタイヤでは、ベース部１１は、ベルト補強層８０の重ねた部分を挟んだ両側のゴムストリップＧ１の端部Ｆ１、Ｆ２が、トレッド１０の溝形成位置Ｍを外して配置される。一方、キャップ部１２は、ベース部１１のゴムストリップＧ１を積層していない範囲のゴムストリップＧ２の積層間隔Ｐ３が他の範囲の積層間隔Ｐ２よりも狭くなっている。

以上説明したように、本実施形態では、ベルト補強層８０を幅方向に分割して、かつ、分割位置Ｄで互いに重ねて被成形体７０の外周に形成するため、ベルト補強層８０を隙間なく効率的に形成して形成時間を短縮できる。また、トレッド１０のベース部１１をベルト補強層８０の重ねた部分を覆わずに形成した後、ベース部１１の外周に沿って、ゴムストリップＧ２を順次重ね合わせて積層してキャップ部１２を形成する。そのため、ベース部１１のゴムストリップＧ１により、ベルト補強層８０の重ねた部分の段差が覆われることがなく、その付近にエアが閉じ込められずに、段差付近に空隙が生じるのを防止できる。

加えて、キャップ部１２のゴムストリップＧ２の積層間隔を、ベース部１１のゴムストリップＧ１を積層していない範囲で他の範囲よりも狭くすることで、上記のように、トレッド１０の全体の厚さを均一にして、必要なゴムゲージに形成できる。また、積層角度が大きいゴムストリップＧ２の側部を、ベルト補強層８０の段差部にそれぞれ当接させて積層できるため、ゴムストリップＧ２をベルト補強層８０の表面に合わせて積層して段差を埋める効果が得られる。同時に、ベルト補強層８０とキャップ部１２間にエアが残っても、加硫成型時に、積層角度が大きい複数のゴムストリップＧ２間を通って、比較的容易にエアが外部に排出されるため、それらの間にエアが溜まるのを抑制できる。

従って、本実施形態によれば、分割形成したベルト補強層８０にゴムストリップＧ１、Ｇ２を積層してベース部１１とキャップ部１２とを有するトレッド１０を形成するとき、トレッド１０の必要なゴムゲージを確保して設定された断面形状に形成できる。また、ベルト補強層８０の分割位置Ｄの重ねた部分にエアが閉じ込められるのを防止でき、ベルト補強層８０とトレッド１０間のエア入りの発生を抑制できる。更に、ここでは、ベルト補強層８０の重ねた部分の段差を含んで非積層範囲Ｈを設定し、その範囲Ｈを除いてベルト補強層８０にゴムストリップＧ１を積層する。その際、非積層範囲Ｈを、ベルト補強層８０の補強部材８２を重ねる範囲や位置の誤差や変動、又は、発生する段差の程度等に応じて適宜設定することで、ベルト補強層８０の重ねた部分を確実に覆わずに、かつ、ゴムストリップＧ１を適切な範囲に積層できる。

ここで、ベース部１１（図２参照）を形成する際に、ベルト補強層８０の重ねた部分を挟んだ両側のゴムストリップＧ１の端部Ｆ１、Ｆ２を、トレッド１０の溝形成位置Ｍ内に配置すると、加硫成型時に溝１３の形成に伴う圧力が端部Ｆ１、Ｆ２に大きく作用する。また、溝１３の形成に応じたゴムの流動の影響で、ゴムストリップＧ１の端部Ｆ１、Ｆ２に、位置を変動させる力が作用する。その結果、端部Ｆ１、Ｆ２が所定の配置位置から変位して、ベルト補強層８０の段差部に接近し、或いは、ベース部１１のゴムストリップＧ１のない範囲が所望範囲よりも広く、又は狭くなる虞がある。従って、ゴムストリップＧ１の端部Ｆ１、Ｆ２は、トレッド１０の溝形成位置Ｍを外して配置するのが望ましい。ただし、ゴムストリップＧ１の端部Ｆ１、Ｆ２を溝形成位置Ｍ内に配置する必要があるときには、最も大きな力が作用する溝１３の中心位置Ｎを外して配置することで、大きな変位の発生を抑制できる。

なお、本実施形態では、ベルト補強層８０をタイヤ赤道面ＣＬにおいて２つに分割して形成したが、ベルト補強層８０は、タイヤ赤道面ＣＬ以外の位置で分割して形成してもよい。また、ベルト補強層８０は、３つ以上に分割して形成してもよく、この場合には、各分割位置で、上記と同様にトレッド１０のベース部１１とキャップ部１２を形成する。これに対し、トレッド１０も、ベース部１１とキャップ部１２に加えて、両側部に沿って、サイド部等の他のゴム層を有するゴム部材であってもよい。

（タイヤ製造試験）
本発明の効果を確認するため、以上説明したタイヤ製造方法により、ベルト補強層８０とトレッド１０を形成して未加硫タイヤを成形した後、加硫成型してタイヤを製造した。このタイヤを、非破壊で内部の欠陥を特定可能な検査装置（ここでは、シアログラフィー）により検査し、エア入りの有無を確認した。試験では、ＪＡＴＭＡ ＹＥＡＲ ＢＯＯＫ（２００９、日本自動車タイヤ協会規格）で定めるタイヤサイズ２３５／３５Ｒ１９、及び、２３５／４０Ｒ１８の乗用車用ラジアルプライタイヤを４１本と３０本製造し、それぞれエア入りを検査した。試験結果を、表１に示す。

その結果、表１に示すように、全てのタイヤでエア入りは発生せず、検査合格率は、それぞれ４１本中４１本、３０本中３０本で１００％であった。これより、本発明により、ベルト補強層８０の分割位置Ｄの重ねた部分にエアが閉じ込められるのを防止でき、ベルト補強層８０とトレッド１０間のエア入りの発生を抑制できることが証明された。

１０・・・トレッド、１１・・・ベース部、１２・・・キャップ部、７０・・・被成形体、７１・・・ベルト、８０・・・ベルト補強層、８１・・・コード、８２・・・補強部材、ＣＬ・・・タイヤ赤道面、Ｄ・・・分割位置、Ｇ１、Ｇ２・・・ゴムストリップ。

Claims (6)

1. 被成形体の外周にベルト補強層を挟んでゴムストリップを積層し、ベース部とキャップ部とを有するトレッドを形成して未加硫タイヤを成形するタイヤ製造方法であって、
   ベルト補強層を幅方向に分割して、かつ、分割位置で互いに重ねて被成形体の外周に形成する工程と、
   ベルト補強層の少なくとも重ねた部分を覆わずに、ベルト補強層にゴムストリップを積層してベース部を形成する工程と、
   ベース部の外周に沿って、ゴムストリップを順次重ね合わせて積層してキャップ部を形成する工程と、
   キャップ部の形成中にゴムストリップの積層間隔を変更し、ベース部のゴムストリップを積層していない範囲で他の範囲よりも積層間隔を狭くする工程と、
   を有することを特徴とするタイヤ製造方法。
2. 請求項１に記載されたタイヤ製造方法において、
   ベース部を形成する工程が、ベルト補強層の重ねた部分を挟んだ両側のゴムストリップの端部を、トレッドの溝形成位置を外して配置する工程を有することを特徴とするタイヤ製造方法。
3. 請求項１又は２に記載されたタイヤ製造方法において、
   ベース部を形成する工程が、ベルト補強層の重ねた部分の段差を含んで設定された非積層範囲を除いて、ベルト補強層にゴムストリップを積層する工程を有することを特徴とするタイヤ製造方法。
4. ゴムストリップにより形成されたトレッドを備えたタイヤであって、
   幅方向に分割して、かつ、分割位置で互いに重ねて形成され、トレッドの内側に配置されたベルト補強層を備え、
   トレッドが、ベルト補強層の少なくとも重ねた部分を覆わずに、ベルト補強層にゴムストリップを積層して形成されたベース部と、ベース部の外周に沿ってゴムストリップを順次重ね合わせて積層して形成され、ベース部のゴムストリップを積層していない範囲のゴムストリップの積層間隔が他の範囲の積層間隔よりも狭いキャップ部と、を有することを特徴とするタイヤ。
5. 請求項４に記載されたタイヤにおいて、
   ベース部は、ベルト補強層の重ねた部分を挟んだ両側のゴムストリップの端部が、トレッドの溝形成位置を外して配置されていることを特徴とするタイヤ。
6. 請求項４又は５に記載されたタイヤにおいて、
   ベース部が、ベルト補強層の重ねた部分の段差を含んで設定された非積層範囲を除いて、ベルト補強層にゴムストリップを積層して形成されていることを特徴とするタイヤ。

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