JP5152555B2 - 耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体 - Google Patents

Description

本発明はポリオレフィン系樹脂架橋発泡体に耐候性を有したポリオレフィン系樹脂層を設けた耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体に関するものである。

ポリオレフィン系樹脂発泡体は冷暖房機器の配管用断熱材、水道管凍結防止用断熱材、金属屋根断熱材など保温、保冷、断熱の分野で広く使用されている。

従来、冷暖房機器の断熱材を被覆した配管は屋外に設置する場合、多くは施工上ハードカバーやソフトカバー等で更に断熱材を被覆するため、断熱材が直接屋外に設置されことは少なく、また、冷暖房機器の買い替え寿命が短いため短期間で配管用断熱材を付け替えることが多く、屋外配管用断熱材に長期の耐候性を付与することが求められなかった。

近年、例えばエコ給湯のように環境に配慮した電気等による給湯システムが普及しつつあるが、このような給湯器では施工の際に温水、冷水の配管を容易に区別できるよう色による識別が必要であり、例えば温水配管では赤系統に着色した断熱材を、冷水配管では青系統に着色した断熱材を配管に被覆することが多くなっている。そのため屋外に配置された断熱材はカバー等で更に被覆されることなく使用されることが多くなり、断熱材に耐候性を付与することが不可欠と成っている。同様に上記給湯システムではタンクを有し温水貯留しているが断熱材による温度低下軽減策は必要であり、密閉空間内に保管することが困難な貯留タンクの断熱材にも耐候性を付与することで更に安定した断熱性能の維持が可能となる。

またこの様な給湯システムは高額であり家電製品のように頻繁な買い替えはほとんどなく、耐候性の付与は長期間継続的に効果を発揮することも必要である。

オレフィン系樹脂に有機過酸化物とヒンダードアミン系光安定剤及び発泡剤を混合し加熱発泡し耐候性を有する発泡体を得る方法が開示されているが（特許文献１参照）ヒンダードアミン系光安定剤のみの添加では優れた耐候性を長期に維持することは困難であった。また、効率的に発泡体を紫外線劣化から防ぐ方法として、発泡体に耐候性を付与するのではなく耐候性を付与した樹脂層を発泡体に設けることが必要であり、０．９３ｇ／ｃｍ^３以上のポリエチレンに０．０１〜２重量％の耐候性改良剤をした無着色若しくは黒色以外の色に着色された被覆用ポリエチレン組成物が開示されているが（特許文献２参照）、発泡体への光遮蔽の機能を付与していないため、樹脂層は耐候性が付与されていても発泡体は紫外線により劣化する問題があった。
特開平０９−０６７４７５号公報 特開昭５９−１９９７４１号公報

本発明は、かかる従来技術の背景に鑑み、屋外で長期に渡り使用しても機械的特性の維持に優れた高品位の耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体を提供することにある。

本発明はかかる課題を解決するために、次の手段を採用するものである。即ち、
ポリオレフィン系樹脂発泡体の片面及び／又は両面の表層面に、紫外線吸収剤と光安定剤と光遮蔽剤とを少なくとも含むポリオレフィン系樹脂層を設けられた耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体であって、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し紫外線吸収剤と光安定剤の含有量がともに１．０〜５重量部であり、光遮蔽剤の屈折率が１．４９以上であり、かつポリオレフィン系樹脂層の厚みが０．１〜２ｍｍの範囲であることを特徴とする耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体である。

本発明の発泡体を用いることで、屋外での長期使用でも機械的特性の維持に優れた断熱材とすることが可能であり、これにより施工時に断熱材の紫外線暴露防止策を講じることなく施工可能となり、施工時間短縮、紫外線暴露防止策不要といったトータルコストダウンに有効である。

本発明の耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体とはポリオレフィン系樹脂発泡体に効率的かつ長期に屋外での使用に耐えうる耐候性を付与するため、発泡体の片方あるいは両方の表面に耐候性を付与したポリオレフィン系樹脂層を設けることが必要であり、該樹脂層は紫外線吸収剤と光安定剤と光遮蔽剤を少なくとも含むことが必要である。かかる紫外線吸収剤は、紫外線を吸収し分子内で熱やりん光、蛍光といった高分子に対し無害なエネルギーに転換し、紫外線による高分子のラジカル発生を抑制するため該発泡体への紫外線による劣化を軽減する効果があり、光安定剤は分子中にピペリジン骨格を持つ化合物で高分子のラジカル補足効果により該発泡体への紫外線による劣化を軽減する効果があり、光遮蔽剤は光遮蔽により該発泡体へ紫外線を含む可視光線の透過を軽減する効果がある。これらの３成分を必須成分として併用添加したポリオレフィン系樹脂層をポリオレフィン系樹脂発泡体に設けることで相乗効果により該発泡体への紫外線による劣化をより効果的に軽減することが可能となり、その結果長期耐候性能を付与することが可能となる。

本発明に用いる紫外線吸収剤はポリオレフィン系樹脂に効果的な寄与があることからベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾエート系、シアノアクリレート系が好ましく、更に上記紫外線吸収剤の中で１０％減量温度が２５０℃以上で且つ分子量が２５０以上を満たす特性ものが好ましい。１０％減量温度が２５０℃未満であればポリオレフィン系樹脂と溶融混練する際、一部分解し耐候性能が低下する場合や一部分解により加熱溶融加工時の分散不良、混練不良といった不具合が発生する場合があり、分子量が２５０未満であれば表面へのブリード量が多くなり長期の耐候性能が低下する場合や加熱溶融加工時の分散不良、混練不良、加工機器の各所ロールへの付着による工程不安定といった不具合が発生する場合がある。なお１０％減量温度は熱天秤を用い１０℃／分の昇温速度で加熱した時、初期重量に対し１０％減量したときの温度を示す。また分子量はゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用い標準ポリスチレン換算で表した数平均分子量を示す。

かかるベンゾフェノン系紫外線吸収剤は２−ヒドロキシ−４−オクチルオキシベンゾフェノン、４−ドデシルオキシ−２−ヒドロキシベンゾフェノン、４−ベンジルオキシ−２−ヒドロキシベンゾフェノン、１，４−ビス（４−ベンゾイル−３−ヒドロキシフェノキシ）−ブタンが例示され、ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤は５−クロロ−２−(３，５−ジ−ｔ−ブチル−２−ヒドロキシフェニル)−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（３−ｔ−ブチル−２−ヒドロキシ−５−メチリフェニル）−５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）−４−メチル−６−（３，４，５，６−テトラヒドロフタルイミドイルメチル）フェノール、２−（２−ヒドロキシ−５−ｔ−オクチルフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾール、２−（２−ヒドロキシ−４−オクチルオキシフェニル）−２Ｈ−ベンゾトリアゾールが例示され、ベンゾエート系紫外線吸収剤は２’，４’−ジ−ｔ−ブチルフェニル３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンゾエートが例示され、シアノアクリレート系紫外線吸収剤は２’−エチルヘキシル２−シアノ−３，３−ジフェニルアクリレートが例示される。上記紫外線吸収剤は単独で用いても２種類以上を併用してもよい。また単独または２種類以上併用した紫外線吸収剤の総添加量はポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し０．１〜５重量部が好ましく、更に０．３〜２重量部が好ましい。添加量が０．１重量部未満であれば耐候性能が劣る場合や均一分散が困難となる場合があり、一方５重量部を超えると表面へのブリード量が多くなり長期の耐候性能が低下する場合や加熱溶融加工時の分散不良、混練不良、加工機器の各所ロールへの付着による工程不安定といった不具合が発生する場合があり、併せて長期の耐候性向上効果も少ない。

本発明に用いる光安定剤はポリオレフィン系樹脂に効果的な寄与があることからヒンダードアミン系が好ましく、更に１０％減量温度が２５０℃以上で且つ分子量が４００以上を満たす特性ものが好ましい。１０％減量温度が２５０℃未満であればポリオレフィン系樹脂と溶融混練する際、一部分解し耐候性能が低下する場合や一部分解により加熱溶融加工時の分散不良、混練不良といった不具合が発生する場合があり、分子量が４００未満であれば表面へのブリード量が多くなり長期の耐候性能が低下する場合や加熱溶融加工時の分散不良、混練不良、加工機器の各所ロールへの付着による工程不安定といった不具合が発生する場合がある。なお１０％減量温度は熱天秤を用い１０℃／分の昇温速度で加熱した時、初期重量に対し１０％減量したときの温度を示す。分子量はゲルパーミエーションクロマトグラフィーを用い標準ポリスチレン換算で表した数平均分子量を示す。

かかるヒンダードアミン系光安定剤はポリ［｛（６−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）イミノ−１，３，５−トリアジン−２，４ジイル）｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ｝ヘキサメチレン｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ｝｝、ビス（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）セパケート、２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル−無水マレイン酸重縮合物、１，６−ヘキサンジアミン，Ｎ，Ｎ’−ビス（１，２，２，６，６−ペンタメチル−４−ピペリジル）−，ポリマーズモルホリン−２，４，６−トリクロロ−１，３，５−トリアジンが例示される。上記光安定剤は単独で用いても２種類以上を併用してもよい。また単独または２種類以上併用した光安定剤の総添加量はポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し０．１〜５重量部が好ましく、更に、０．３〜２重量部が好ましい。添加量が０．１重量部未満であれば耐候性能が劣る場合や均一分散が困難となる場合があり、一方５重量部を超えると表面へのブリード量が多くなり長期の耐候性能が低下する場合や加熱溶融加工時の分散不良、混練不良、加工機器の各所ロールへの付着による工程不安定といった不具合が発生する場合があり、併せて長期の耐候性向上効果も少ない。

本発明に用いる光遮蔽剤は効果的な光遮蔽性能を有した無機粒子が好ましく、光を屈折させポリオレフィン系樹脂発泡体への光の透過を減少する効果があることから屈折率が１．７以上の無機粒子であることが好ましい。屈折率が１．７未満の無機粒子であれば効率的な光遮蔽効果に劣るため多量の添加が必要であり、耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体の引張強度、引裂強度、伸度等の機械的特性が著しく低下する場合や加熱溶融加工時の分散不良、混練不良といった工程上、品質上の不具合が発生する場合がある。

ここで示す屈折率は数滴ガラス板上に滴下した種々の屈折率が既知の標準屈折液（CARGILL 製 SeriesＡ、ＡＡ）に無機粒子を混合し、目視判定で透明となった時の標準屈折液の屈折率を示す。
かかる光遮蔽剤は酸化アルミニウム、酸化マグネシウム、酸化アンチモン、酸化チタン、酸化亜鉛、酸化セリウム等が例示され、紫外線波長領域での遮蔽力を有する酸化チタン、酸化亜鉛、酸化セリウムが特に好ましい。上記光遮蔽剤は単独で用いても２種類以上を併用してもよく、該光遮蔽剤の総添加量はポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し０．５〜３０重量部が好ましく、更に、２〜１５重量部が好ましい。添加量が０．５重量部未満であれば耐候性能が劣る場合や均一分散が困難となる場合があり、一方３０重量部を超えると引張強度、引裂強度、伸度等の機械的特性が著しく低下する場合や加熱溶融加工時の分散不良、混練不良といった工程上、品質上の不具合が発生する場合がある。またポリオレフィン系樹脂への分散性を向上させるため光遮蔽剤表面に公知の表面処理剤、分散剤等を用いても良い。

また、光遮蔽剤は板状無機粒子を複数層配列させることにより光を多重に反射することができ、ポリオレフィン系樹脂発泡体への光の透過を減少する効果があることからアスペクト比が２０以上の板状無機粒子であることが好ましい。アスペクト比が２０未満であれば効率的多重反射による遮蔽性能に劣るため多量の添加が必要であり、耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体の引張強度、引裂強度、伸度等の機械的特性が著しく低下する場合や加熱溶融加工時の分散不良、混練不良といった工程上、品質上の不具合が発生する場合がある。かかる板状無機粒子とは極薄の単位結晶層が重なって一つの板状粒子を形成している無機粒子のことである。
ここで示すアスペクト比は走査型電子顕微鏡を用いて求めた粒子の最大長の平均値を粒子の厚さの平均値で除した値を示す。

かかる光遮蔽剤はカオリナイト、モンモリロナイト、セリサイト、合成雲母、白雲母、金雲母等が例示され、天然鉱物でも人工合成鉱物でも良い。上記光遮蔽剤は単独で用いても２種類以上を併用してもよく、該光遮蔽剤の総添加量はポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し０．５〜３０重量部が好ましく、更に、２〜１５重量部が好ましい。添加量が０．５重量部未満であれば耐候性能が劣る場合や均一分散が困難となる場合があり、一方３０重量部を超えると引張強度、引裂強度、伸度等の機械的特性が著しく低下する場合や加熱溶融加工時の分散不良、混練不良といった工程上、品質上の不具合が発生する場合がある。またポリオレフィン系樹脂への分散性を向上させるため光遮蔽剤表面に公知の表面処理剤、分散剤等を用いても良い。

本発明に用いる光遮蔽剤はポリオレフィン系樹脂層に公知の顔料を加え着色する場合、鮮明な色相を得るため、該光遮蔽剤は白色や淡色の色相であることが好ましい。

本発明に用いるポリオレフィン系樹脂とは、オレフィン系炭化水素の重合体または共重合体である。ポリオレフィン系樹脂としては特に限定されないが、例えばエチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エチルアクリレート共重合体、エチレン−ジエン共重合体、エチレン−プロピレン−ジエン３元共重合体、エチレン−オクテン共重合体、低密度ポリエチレン、エチレンと炭素数が４〜１２のα−オレフィンとを共重合した直鎖状のポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体、オレフィン系熱可塑性エラストマー等が例示され、それぞれ単独あるいは２種類以上を組み合わせて使用することができる。エチレンに共重合させるα−オレフィンについては特に限定されないが、たとえばプロピレン、１−ブテン、１−ペンテン、３，３−ジメチル−１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン、４，４−ジメチル−１−ペンテン、１−デセン、１−ドデセン、１−テトラデセン、１−オクタデセン等が好ましい。
ポリオレフィン系樹脂には例えばエチレンを主鎖とするポリエチレン系樹脂あるいはその共重合体などとプロピレンを主鎖とするポリプロピレン系樹脂あるいはその共重合体などがあり、メルトフローレート（ＭＦＲ）の測定温度は主に主鎖を形成する成分や融点に関連している。ポリオレフィン系樹脂に使用する融点が１００〜１４０℃の範囲であるエチレンを主鎖とするポリエチレン系樹脂あるいはその共重合体などは１９０℃で測定したＭＦＲにおいて０．１〜５０ｇ／１０分であることが好ましく、更に、０．３〜２０ｇ／１０分であることが好ましい。ＭＦＲが０．１ｇ／１０分未満であると押出機等でフィルム状のポリオレフィン系樹脂層を製造する際、混錬圧力過剰による生産性低下や紫外線吸収剤、光安定剤、光遮蔽剤の分散不良あるいは吐出変動による幅方向、長手方向の厚み不良等の不具合が生じる場合があり、一方５０ｇ／１０分を越えると混錬圧力不足による幅方向の厚み調整不良や紫外線吸収剤、光安定剤、光遮蔽剤の分散不良となる場合がある。

また、ポリオレフィン系樹脂に使用する融点が１３０℃〜１６０℃の範囲であるプロピレンを主鎖とするポリプロピレン系樹脂あるいはその共重合体などは２３０℃で測定したＭＦＲにおいて０．１〜５０ｇ／１０分であることが好ましく、更に、０．３〜２０ｇ／１０分であることが好ましい。ＭＦＲが０．１ｇ／１０分未満であると押出機等でフィルム状のポリオレフィン系樹脂層を製造する際、混錬圧力過剰による生産性低下や紫外線吸収剤、光安定剤、光遮蔽剤の分散不良あるいは吐出変動による幅方向、長手方向の厚み不良等の不具合が生じる場合があり、一方５０ｇ／１０分を越えると混錬圧力不足による幅方向の厚み調整不良や紫外線吸収剤、光安定剤、光遮蔽剤の分散不良となる場合がある。ここで示すＭＦＲとは２００１年版ＪＩＳ Ｋ ６９２２−２及びＪＩＳ Ｋ ６９２１−２に準じた測定方法で測定したものである。また、ここで示す融点とは、示差走査熱量分析で測定したＤＳＣ曲線から得られるものであり、測定方法は次に示すとおりである。

示差走査熱量分析装置を用い、−５０℃から２００℃の間で１０℃／分の速度で昇温し、５分間保持した後２００℃から−５０℃の間で１０℃／分の速度で降温し、更に５分間保持した後−５０℃から２００℃の間で１０℃／分の速度で昇温した２度目の昇温で得られたＤＳＣ曲線の結晶融解ピーク温度を融点とする。

本発明のポリオレフィン系樹脂層に用いるポリオレフィン系樹脂は特に限定されないが、耐候性能を考慮した場合、長期耐候性に優れるエチレンを主鎖とするポリエチレン系樹脂あるいはその共重合体が好ましい。また積層性を考慮した場合、ポリオレフィン系樹脂層とポリオレフィン系樹脂発泡体の主要樹脂を同一とすると積層が容易な加熱による溶着が可能であり好ましい。ポリオレフィン系樹脂層の厚みは０．０２〜２ｍｍが好ましく、更に、０．０５〜１ｍｍが好ましい。厚みが０．０２ｍｍ未満であればポリオレフィン系樹脂発泡体への紫外線透過量が大きくなり耐候性が低下する場合や取り扱いによっては傷、破れの発生頻度が高くなり施工性が低下する場合があり、一方２ｍｍを越えると軽量性、柔軟性、緩衝性などの発泡体特性を著しく低下させる場合や高い剛性により施工性が低下する場合がある。かかるポリオレフィン系樹脂層は、ポリオレフィン系樹脂発泡体と積層した後加熱し所定形状に成型できるように未延伸であることが好ましい。

本発明の耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体は、必要に応じて例えば難燃剤、難燃助剤、分散剤、顔料、離型剤、造核剤など公知の各種添加剤をポリオレフィン系樹脂層及び／又はポリオレフィン系樹脂発泡体に添加しても良い。

本発明に用いるポリオレフィン系樹脂発泡体とは、ポリオレフィン系樹脂とガスの混合体であり、その製造方法は特に限定されないが、押出機内でガスあるいは気化する溶剤を溶融させ高圧下で押出ながら発泡する押出発泡法、ガスあるいは気化する溶剤を含有した樹脂粒子を予備発泡し更に金型内で発泡融着するビーズ発泡法、高圧容器内でポリオレフィン系樹脂にガスを溶解し常圧で加熱し発泡するガス含浸法といった溶剤気散法やポリオレフィン系樹脂と熱分解型化学発泡剤を溶融混錬し常圧加熱にて発泡する常圧発泡法、押出機内で熱分解型化学発泡剤を加熱分解し高圧下で押出ながら発泡する押出発泡法、プレス金型内で熱分解型化学発泡剤を加熱分解し減圧しながら発泡するプレス発泡法といった発泡剤分解法等が例示される。

ここで示す溶剤気散法に用いるガスあるいは気化する溶剤は特に限定するものではなく、例えば有機、無機系の各種があり、有機系物理発泡剤としてはプロパン、ノルマルブタン、イソブタン、ノルマルペンタン、イソペンタン、ノルマルヘキサン、イソヘキサン等の脂肪族炭化水素、シクロプロパン、シクロブタン、シクロペンタン、シクロヘキサン等の環式脂肪族炭化水素、ジクロロフルオロメタン、ジクロロジフルオロメタン、ジクロロテトラフルオロエタン、トリクロロフルオロメタン、テトラフルオロエタン等のハロゲン化炭化水素が例示され、無機系物理発泡剤としては炭酸ガス、窒素、ヘリウム等が例示され、それぞれ単独あるいは２種類以上を組み合わせて使用することができる。

また、発泡剤分解法に用いる熱分解型化学発泡剤とは、熱を加えることで分解しガスを放出する化学発泡剤であれば特に限定するものではなく、例えば有機、無機系の各種があり、有機系にはアゾジカルボンアミド、Ｎ，Ｎ´−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｐ．Ｐ´−オキシベンゼンスルフォニルヒドラジドなど、無機系には重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム、カルシウムアジドなどが例示され、それぞれ単独あるいは２種類以上を組み合わせて使用することができ、必要に応じて熱分解型発泡剤の分解性を改善する尿素、脂肪酸の金属塩、亜鉛華等の発泡助剤を添加しても良い。

ポリオレフィン系樹脂発泡体は、電離性放射線を照射し架橋させる電子線架橋法、ジクミルパ−オキサイド、ターシャリーブチルパ−ベンゾエ−ト、ジタ−シャリ−ブチルパ−オキサイド等の有機過酸化物を混練し発泡時に該有機過酸化物を分解し架橋させる化学架橋法、シラン基を持つポリオレフィン系樹脂を混合し加熱水分と接触することで架橋させるシラン架橋法などの方法を用いポリオレフィン系樹脂架橋発泡体としても良く、必要に応じて架橋特性を改善するジビニルベンゼン、トリメチロールプロパントリメタクリレート等の架橋助剤を用いても良い。
本発明に用いるポリオレフィン系樹脂発泡体の厚みは１〜５００ｍｍが好ましく、更には３〜１００ｍｍが好ましい。厚みが１ｍｍ未満であれば断熱性能が著しく低下し、必要とする保温や保冷の温度特性を満たさない場合があり、一方、厚みが５００ｍｍを越えると断熱性能は満たされるが、加工特性や生産性の低下、価格の高騰等といった問題が生じる場合がある。ここで示す厚みとは、ＪＩＳ K−７２２２に準じた測定方法で測定した数値を示す。

本発明に用いるポリオレフィン系樹脂発泡体の見掛け密度は２０〜２００ｋｇ／ｍ^３が好ましく、更には２５〜５０ｋｇ／ｍ^３が好ましい。見掛け密度が２０ｋｇ／ｍ^３より小さい場合、圧縮特性や強伸度等の機械的特性が低下し断熱性能や加工特性が不備が生じる場合があり、一方見かけ密度が２００ｋｇ／ｍ^３を超える場合、断熱性能が著しく低下し、必要とする保温や保冷の温度特性を満たさない場合がある。ここで示す厚み、見掛け密度とは、２００１年版ＪＩＳ K−７２２２に準じた測定方法で測定した数値を示す。

本発明の耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体の耐候性を付与したポリオレフィン系樹脂層とポリオレフィン系樹脂発泡体を積層する方法は特に限定されず、公知の方法を用いて積層しても良い。具体的積層方法としては、予めＴダイを用いた単軸押出機や二軸押出機等の公知の押出機やカレンダーロール等で未延伸のフィルム状に成形した耐候性を付与したポリオレフィン系樹脂層を溶媒系、水系等の液状、ゲル状、固形状の公知の接着剤や公知の粘着テープを介してポリオレフィン系樹脂発泡体と積層する方法や熱風、ヒータ等の公知の熱源による加熱、火炎処理等でポリオレフィン系樹脂発泡体の表面を溶融後、予め未延伸フィルム状に成型した該樹脂層と圧着により溶着する方法、あるいはＴダイを用いた公知の押出機等を用いフィルム状に押し出した該樹脂層を同時に該ポリオレフィン系樹脂発泡体と冷却圧着し積層する方法が例示される。

またかかる発泡体は物品との接触面積を小さくし傷を軽減する効果や手作業時の滑り止め効果、あるいは湾曲加工した時の表面皺を目立たなくする意匠性向上効果といった施工時の作業効率を向上するため、少なくとも片面のポリオレフィン系樹脂層側に規則的凹凸形状を設けることが望ましい。規則的凹凸形状を設ける方法は特に限定されないが、上記方法で作成した耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体のポリオレフィン系樹脂層側を熱風、ヒータ等の公知の熱源により加熱した後、該樹脂層側に配置したロール表面を規則的凹凸形状に刻印した金属ロールで加圧し、該ロールの規則的凹凸形状を該樹脂層に転写する方法、押出機等を用い溶融状態とした該樹脂層をポリオレフィン系樹脂発泡体と冷却圧着する際、該樹脂層側に配置したロール表面を規則的凹凸形状に刻印した金属ロールで加圧し該ロールの規則的凹凸形状を該樹脂層に転写する方法が例示される。

本発明に用いる耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体は配管内を流れる気体や液体等の流動性を有する物体の保温、保冷、結露防止を効率的に行うため、配管形状に則した被覆とする円筒体とすることが望ましい。かかる発泡体を円筒体とする方法は特に限定されないが、例えば上記方法で積層した該発泡体を円筒の直径に応じた幅に切断し、熱風や赤外線ヒータ等の公知の熱源で該発泡体を加熱しながら円錐形状の口金を通す方法、あるいはポリオレフィン系樹脂発泡体を円筒の直径に応じた幅に切断し、熱風や赤外線ヒータ等の公知の熱源で該発泡体を加熱しながら円錐形状の口金を通し円筒体とした後、適度な幅に切断した未延伸のフィルム状に成形した耐候性を付与したポリオレフィン系樹脂層を溶媒系、水系等の液状、ゲル状、固形状の公知の接着剤や公知の粘着テープで接着する方法が例示される。

また、配管の湾曲部位、継手部位、バルブ等の流量調節部位等配管形状が円筒体と異なる部位は、該部位と同等形状の所定形状に成型し被覆することが望ましい。かかる発泡体を所定形状の成型体とする方法は特に限定されないが、例えば上記方法で積層した該発泡体を循環式熱風オーブンや赤外線ヒータ等の公知の熱源で加熱した後、微細孔を有する金属製や木製等の所定型の上に置き、微細孔より空気を抜き取り該発泡体と所定型を密着する方法が例示される。

本発明に用いる耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体は、ポリオレフィン系樹脂発泡体の紫外線劣化を抑制するため、紫外線吸収剤と光安定剤と光遮蔽剤とを少なくとも含むポリオレフィン系樹脂層により、ポリオレフィン系樹脂発泡体の表面や断面が露出しないように被覆することが望ましい。

かかる発泡体を被覆する方法は特に限定されないが、例えば該発泡体の表面や断面が露出した部分を加熱し、成型型等で圧縮成型し被覆する方法、予めＴダイを用いた単軸押出機や二軸押出機等の公知の押出機やカレンダーロール等で未延伸のフィルム状に成形した紫外線吸収剤と光安定剤と光遮蔽剤とを少なくとも含むポリオレフィン系樹脂層を溶媒系、水系等の液状、ゲル状、固形状の公知の接着剤や公知の粘着テープを介して、該発泡体の表面や断面が露出した部分を被覆する方法、ヒータ等の公知の熱源による加熱、火炎処理等で該発泡体の表面や断面を溶融後、予め未延伸フィルム状に成型した紫外線吸収剤と光安定剤と光遮蔽剤とを少なくとも含むポリオレフィン系樹脂層を圧着により溶着する方法が例示される。

以下、本発明を以下の実施例を用いて更により詳細に説明するが、以下の実施例は一例であり特に限定されるものではない。
本発明における耐候性評価基準は次の通りである。

伸び測定方法
２００１年版ＪＩＳ Ｋ ６７６７の付属書１（規定）に記載の引張強さ及び伸び項に準じた測定方法で長手方向（ＭＤ）の伸びを測定した。

耐候性試験方法
アイスーパーＵＶテスター（型式：ＳＵＶ−Ｗ１５１、岩崎電気株式会社製）を用いて、耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体の端部をアルミ製の粘着テープで試料台に固定し、照射条件として紫外線照度１００ｍＷ、温度６３℃、湿度５０％、照射時間４時間と結露条件として結露時間４時間を繰り返し、総試験時間は８００時間、１２００時間、１６００時間の繰り返し試験を実施した。
判定方法
総試験時間８００時間の耐候性試験実施前の伸びが試験前試料の半分以下であれば不合格（×）、半分以上であれば合格（○）と判定した。更に総試験時間１２００時間の耐候性試験実施前の伸びが試験前試料の半分以上であれば合格（◎）と判定し、総試験時間１６００時間の耐候性試験実施前の伸びが試験前試料の半分以上であれば合格（◎◎）と判定した。
［実施例１］
ＭＦＲが３．６ｇ／１０分、密度が０．９２２ｇ／ｃｍ^３の高圧法低密度ポリエチレン（東ソー株式会社製ペトロセン３１０）５０重量部とＭＦＲが３．０ｇ／１０分、密度が０．９３５ｇ／ｃｍ^３の直鎖状低密度ポリエチレン（東ソー株式会社製ニポロン−Ｌ Ｍ５０）５０重量部をそれぞれ粉砕機を用い２ｍｍ以下に粉砕した後、熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社製ビニホールＡＣ＃１）１０．５重量部、酸化防止剤ペンタエリスリト−ルテトラキス［３-（３，５-ジ−ｔｅｒｔ-ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ株式会社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．３重量部をスーパーミキサーで混合し、１４０〜１６０℃に加熱した９０ｍｍφの単軸押出機でＴダイを用いて厚さ１．８ｍｍの長尺シート状に成形した後、７０ｋＧｙの電子線を加速電圧８００ｋＶで照射し、架橋せしめた後、２４０℃に加熱した縦型熱風発泡装置で２〜３分加熱し厚さ４．３ｍｍ、見掛け密度３１ｋｇ／ｍ^３の長尺発泡体を得た。

ＭＦＲが３．０ｇ／１０分、密度が０．９３５ｇ／ｃｍ^３の直鎖状低密度ポリエチレン（東ソー株式会社製ニポロン−Ｌ Ｍ５０）１００重量部に紫外線吸収剤として２−(３−ｔ−ブチル−２−ヒドロキシ−５−メチリフェニル)−５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール（シプロ化成株式会社製ＳＥＥＳＯＲＢ７０３）１．０重量部、光安定剤としてビス（２,２,６,６−テトラメチル−４−ピペリジル）セパケート（旭電化工業株式会社製アデカスタブＬＡ−７７Ｙ）１．０重量部、光遮蔽剤として酸化チタン（石原産業株式会社製タイぺークＲ−９８０）１０重量部を１３０〜２００℃に加熱した４０ｍｍφの二軸押出機で溶融混練し、ノズルから押出すことにより直径２ｍｍの棒状のストランドを作り、水冷後長さ３ｍｍにカッティングし耐候性樹脂組成物を得た。該耐候性樹脂組成物を１５０〜２３０℃に加熱した６５ｍｍφの単軸押出機に投入しＴダイを介してシート状に押し出した直後、上記長尺発泡体と共に間隙を発泡体厚みの半数に調整した２本のロールに通し耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体を得た。この時の樹脂層の厚みを幅方向に５点ノギスで測定した平均値は０．１１ｍｍであった。

表１に示すとおり、上記方法で得た耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体の耐候性試験前伸びは２９８％、アイスーパーＵＶテスター処理した時間が８００時間の伸びは２３８％、１２００時間の伸びは１９７％、１６００時間の伸びは１６１％であり、合格（◎◎）判定であった。
［比較例５］
紫外線吸収剤として２−(３−ｔ−ブチル−２−ヒドロキシ−５−メチリフェニル)−５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール（シプロ化成株式会社製ＳＥＥＳＯＲＢ７０３）０．５重量部、光安定剤としてビス（２,２,６,６−テトラメチル−４−ピペリジル）セパケート（旭電化工業株式会社製アデカスタブＬＡ−７７Ｙ）０．５重量部、光遮蔽剤として酸化チタン（石原産業株式会社製タイぺークＲ−９８０）７重量部、耐候性樹脂組成物と長尺発泡体を積層する際の２本のロールの内、耐候性樹脂組成物に接するロール全面を一辺が３ｍｍの凹状正四角錐に規則的配列刻印したロールを配置し、規則的凹凸模様の表面形状としたほかは実施例１と同様に耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体を得た。この時の模様底辺樹脂層の厚みを幅方向に５点拡大鏡を用いて測定した平均値は０．１０ｍｍであった。

表１に示すとおり、上記方法で得た耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体の耐候性試験前伸びは２９６％、アイスーパーＵＶテスター処理した時間が８００時間の伸びは１８１％、１２００時間の伸びは７７％、１６００時間の伸びは０％であった。
［実施例３］
ＭＦＲが３．６ｇ／１０分、密度が０．９２２ｇ／ｃｍ３の高圧法低密度ポリエチレン（東ソー株式会社製ペトロセン３１０）１００重量部を粉砕機を用い２ｍｍ以下に粉砕した後、熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社製ビニホールＡＣ＃１）３．０重量部、酸化防止剤ペンタエリスリト−ルテトラキス［３-（３，５-ジ−ｔｅｒｔ-ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ株式会社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．３重量部をスーパーミキサーで混合し、１４０〜１６０℃に加熱した９０ｍｍφの単軸押出機でＴダイを用いて厚さ４．５ｍｍの長尺シート状に成形した後、７０ｋＧｙの電子線を加速電圧８００ｋＶで両面から照射し、架橋せしめた後、２４０℃に加熱した縦型熱風発泡装置で２〜３分加熱し厚さ８．１ｍｍ、見掛け密度１０３ｋｇ／ｍ３の長尺発泡体とし、紫外線吸収剤として２’−エチルヘキシル２−シアノ−３，３−ジフェニルアクリレート（シプロ化成株式会社製ＳＥＥＳＯＲＢ５０２）０．５重量部としたほかは実施例１と同様に耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体を得た。この時の樹脂層の厚みを幅方向に５点ノギスで測定した平均値は０．１５ｍｍであった。

表１に示すとおり、上記方法で得た耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体の耐候性試験前伸びは１２４％、アイスーパーＵＶテスター処理した時間が８００時間の伸びは１０３％、１２００時間の伸びは８８％、１６００時間の伸びは７３％であり、合格（◎◎）判定であった。
［実施例４］
紫外線吸収剤として４−ドデシルオキシ−２−ヒドロキシベンゾフェノン（シプロ化成株式会社製ＳＥＥＳＯＲＢ１０３）１．０重量部、光安定剤としてポリ［｛（６−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）イミノ−１，３，５−トリアジン−２，４ジイル）｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ｝ヘキサメチレン｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ｝｝（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ株式会社製キマソーブ９４４ＬＤ）１．０重量部、光遮蔽剤として酸化亜鉛（住友大阪セメント株式会社製ＺｎＯ−３５０）１５重量部としたほかは実施例１と同様に耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体を得た。この時の樹脂層の厚みを幅方向に５点ノギスで測定した平均値は０．２０ｍｍであった。

表１に示すとおり、上記方法で得た耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体の耐候性試験前伸びは２８８％、アイスーパーＵＶテスター処理した時間が８００時間の伸びは２３３％、１２００時間の伸びは１９０％、１６００時間の伸びは１４７％であり、合格（◎◎）判定であった。
［比較例６］
紫外線吸収剤として４−ドデシルオキシ−２−ヒドロキシベンゾフェノン（シプロ化成株式会社製ＳＥＥＳＯＲＢ１０３）０．５重量部、光安定剤として２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル−無水マレイン酸重縮合物（シプロ化成株式会社製ＳＥＥＳＯＲＢ８０５）０．５重量部、光遮蔽剤として酸化亜鉛（住友大阪セメント株式会社製ＺｎＯ−３５０）１５重量部としたほかは実施例１と同様に耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体を得た。この時の樹脂層の厚みを幅方向に５点ノギスで測定した平均値は０．１６ｍｍであった。
表１に示すとおり、上記方法で得た耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体の耐候性試験前伸びは３０９％、アイスーパーＵＶテスター処理した時間が８００時間の伸びは１８２％、１２００時間の伸びは１９％、１６００時間の伸びは０％であった。
［実施例６］
紫外線吸収剤として２’，４’−ジ−ｔ−ブチルフェニル３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンゾエート（シプロ化成株式会社製ＳＥＥＳＯＲＢ７１２）２．０重量部、光安定剤として２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル−無水マレイン酸重縮合物（シプロ化成株式会社製ＳＥＥＳＯＲＢ８０５）２．０重量部、光遮蔽剤として酸化セリウム（多木化学株式会社製ニードラルＷ−１００）１５重量部としたほかは実施例１と同様に耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体を得た。この時の樹脂層の厚みを幅方向に５点ノギスで測定した平均値は０．２１ｍｍであった。

表１に示すとおり、上記方法で得た耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体の耐候性試験前伸びは２７６％、アイスーパーＵＶテスター処理した時間が８００時間の伸びは２５１％、１２００時間の伸びは２１３％、１６００時間の伸びは１８８％であり、合格（◎◎）判定であった。
［比較例７］
紫外線吸収剤として２’，４’−ジ−ｔ−ブチルフェニル３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンゾエート（シプロ化成株式会社製ＳＥＥＳＯＲＢ７１２）０．３重量部、光安定剤としてビス（２,２,６,６−テトラメチル−４−ピペリジル）セパケート（旭電化工業株式会社製アデカスタブＬＡ−７７Ｙ）０．３重量部、光遮蔽剤として酸化セリウム（多木化学株式会社製ニードラルＷ−１００）５重量部としたほかは実施例１と同様に耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体を得た。この時の樹脂層の厚みを幅方向に５点ノギスで測定した平均値は０．１１ｍｍであった。

表２に示すとおり、上記方法で得た耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体の耐候性試験前伸びは３１４％、アイスーパーＵＶテスター処理した時間が８００時間の伸びは１６３％、１２００時間の伸びは０％、１６００時間の伸びは０％であった。
［実施例８］
紫外線吸収剤として２’−エチルヘキシル２−シアノ−３，３−ジフェニルアクリレート（シプロ化成株式会社製ＳＥＥＳＯＲＢ５０２）１．０重量部、光安定剤としてポリ［｛（６−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）イミノ−１，３，５−トリアジン−２，４ジイル）｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ｝ヘキサメチレン｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ｝｝（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ株式会社製キマソーブ９４４ＬＤ）１．０重量部、光遮蔽剤として酸化マグネシウム（神島化学工業株式会社製スターマグＵ）２０重量部としたほかは実施例１と同様に耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体を得た。この時の樹脂層の厚みを幅方向に５点ノギスで測定した平均値は０．１３ｍｍであった。
表２に示すとおり、上記方法で得た耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体の耐候性試験前伸びは２６６％、アイスーパーＵＶテスター処理した時間が８００時間の伸びは１９７％、１２００時間の伸びは１４１％、１６００時間の伸びは５９％であり、合格（◎）判定であった。
［実施例９］
紫外線吸収剤として２−(３−ｔ−ブチル−２−ヒドロキシ−５−メチリフェニル)−５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール（シプロ化成株式会社製ＳＥＥＳＯＲＢ７０３）１．５重量部、光安定剤としてポリ［｛（６−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）イミノ−１，３，５−トリアジン−２，４ジイル）｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ｝ヘキサメチレン｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ｝｝（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ株式会社製キマソーブ９４４ＬＤ）１．５重量部、光遮蔽剤として白雲母（山口雲母工業所社製ＳＹＡ−２１Ｒ）１５重量部、耐候性樹脂組成物と長尺発泡体を積層する際の２本のロールの内、耐候性樹脂組成物に接するロール全面を一辺が３ｍｍの凹状正四角錐に規則的配列刻印したロールを配置し、規則的凹凸模様の表面形状としたほかは実施例１と同様に耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体を得た。この時の樹脂層の厚みを幅方向に５点ノギスで測定した平均値は０．１２ｍｍであった。

表２に示すとおり、上記方法で得た耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体の耐候性試験前伸びは２８１％、アイスーパーＵＶテスター処理した時間が８００時間の伸びは２５６％、１２００時間の伸びは２２２％、１６００時間の伸びは１８５％であり、合格（◎◎）判定であった。
［比較例８］
紫外線吸収剤として２’，４’−ジ−ｔ−ブチルフェニル３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシベンゾエート（シプロ化成株式会社製ＳＥＥＳＯＲＢ７１２）０．５重量部、光安定剤としてポリ［｛（６−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）イミノ−１，３，５−トリアジン−２，４ジイル）｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ｝ヘキサメチレン｛（２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル）イミノ｝｝（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ株式会社製キマソーブ９４４ＬＤ）０．５重量部、光遮蔽剤として白雲母（山口雲母工業所社製ＳＹＡ−２１Ｒ）５重量部としたほかは実施例１と同様に耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体を得た。この時の樹脂層の厚みを幅方向に５点ノギスで測定した平均値は０．０８ｍｍであった。
表２に示すとおり、上記方法で得た耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体の耐候性試験前伸びは３０６％、アイスーパーＵＶテスター処理した時間が８００時間の伸びは１５７％、１２００時間の伸びは０％、１６００時間の伸びは０％であった。
［実施例１１］
ＭＦＲが８．０ｇ／１０分、密度が０．９１９ｇ／ｃｍ³の高圧法低密度ポリエチレン（東ソー株式会社製ペトロセン３４２）５０重量部とＭＦＲが８．０ｇ／１０分、密度が０．９２０ｇ／ｃｍ³の直鎖状低密度ポリエチレン（東ソー株式会社製ニポロン−Ｌ Ｍ５５）５０重量部をそれぞれ粉砕機を用い２ｍｍ以下に粉砕した後、熱分解型化学発泡剤アゾジカルボンアミド（永和化成工業株式会社製ビニホールＡＣ＃１）１０．５重量部、酸化防止剤ペンタエリスリト−ルテトラキス［３-（３，５-ジ−ｔｅｒｔ-ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］（チバ・スペシャリティ・ケミカルズ株式会社製ＩＲＧＡＮＯＸ１０１０）０．３重量部、有機過酸化物ジアルキルパーオキサイド（日本油脂株式会社パークミルＤ）１．０重量部をスーパーミキサーで混合し、１３０〜１４０℃に加熱した９０ｍｍφの単軸押出機でＴ型口金を用いて厚さ１．８ｍｍの長尺シート状に成形した後、２４０℃に加熱した横型熱風発泡装置で３〜４分加熱し厚さ５．２ｍｍ、見掛け密度３５ｋｇ／ｍ³の長尺発泡体とし、紫外線吸収剤として４−ドデシルオキシ−２−ヒドロキシベンゾフェノン（シプロ化成株式会社製ＳＥＥＳＯＲＢ１０３）２．０重量部、光安定剤として２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル−無水マレイン酸重縮合物（シプロ化成株式会社製ＳＥＥＳＯＲＢ８０５）０．５重量部、光遮蔽剤としてセリサイト（岩瀬コスファ株式会社製ソフトセリサイトＴ−６）２０重量部としたほかは実施例１と同様に耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体を得た。この時の樹脂層の厚みを幅方向に５点ノギスで測定した平均値は０．３３ｍｍであった。

表２に示すとおり、上記方法で得た耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体の耐候性試験前伸びは２５１％、アイスーパーＵＶテスター処理した時間が８００時間の伸びは１９８％、１２００時間の伸びは１４１％、１６００時間の伸びは５３％であり、合格（◎）判定であった。
［比較例９］
紫外線吸収剤として２−(３−ｔ−ブチル−２−ヒドロキシ−５−メチリフェニル)−５−クロロ−２Ｈ−ベンゾトリアゾール（シプロ化成株式会社製ＳＥＥＳＯＲＢ７０３）０．５重量部、光安定剤として２，２，６，６−テトラメチル−４−ピペリジル−無水マレイン酸重縮合物（シプロ化成株式会社製ＳＥＥＳＯＲＢ８０５）０．５重量部、光遮蔽剤としてセリサイト（岩瀬コスファ株式会社製ソフトセリサイトＴ−６）１０重量部としたほかは実施例１と同様に耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体を得た。この時の樹脂層の厚みを幅方向に５点ノギスで測定した平均値は０．１３ｍｍであった。
表２に示すとおり、上記方法で得た耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体の耐候性試験前伸びは２７０％、アイスーパーＵＶテスター処理した時間が８００時間の伸びは１４３％、１２００時間の伸びは３８％、１６００時間の伸びは０％であった。

［比較例１］
光遮蔽剤を用いない以外は実施例１と同様に耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体を得た。この時の樹脂層の厚みを幅方向に５点ノギスで測定した平均値は０．１１ｍｍであった。
表２に示すとおり、上記方法で得た耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体の耐候性試験前伸びは３３１％、アイスーパーＵＶテスター処理した時間が８００時間の伸びは９９％、１２００時間の伸びは０％、１６００時間の伸びは０％であり、不合格判定であった。
［比較例２］
紫外線吸収剤を用いない以外は実施例１と同様に耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体を得た。この時の樹脂層の厚みを幅方向に５点ノギスで測定した平均値は０．１２ｍｍであった。
表２に示すとおり、上記方法で得た耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体の耐候性試験前伸びは２８９％、アイスーパーＵＶテスター処理した時間が８００時間の伸びは１２４％、１２００時間の伸びは４０％、１６００時間の伸びは０％であり、不合格判定であった。
［比較例３］
紫外線吸収剤を用いない以外は実施例１と同様に耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体を得た。この時の樹脂層の厚みを幅方向に５点ノギスで測定した平均値は０．１０ｍｍであった。
表２に示すとおり、上記方法で得た耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体の耐候性試験前伸びは２８７％、アイスーパーＵＶテスター処理した時間が８００時間の伸びは１１８％、１２００時間の伸びは２０％、１６００時間の伸びは０％であり、不合格判定であった。
［比較例４］
紫外線吸収剤としてフェニルサシリレート（シプロ化成株式会社製ＳＥＥＳＯＲＢ１０２）１．０重量部、光安定剤として２,２,６,６−テトラメチル−４−ピペリジルメタクリレート（旭電化工業株式会社製アデカスタブＬＡ−８７）１．０重量部、光遮蔽剤として炭酸カルシウム（神島工業株式会社製カルシーズＰ）２５重量部としたほかは実施例１と同様に耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体を得た。この時の樹脂層の厚みを幅方向に５点ノギスで測定した平均値は０．０９ｍｍであった。
表２に示すとおり、上記方法で得た耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体の耐候性試験前伸びは２６６％、アイスーパーＵＶテスター処理した時間が８００時間の伸びは１０６％、１２００時間の伸びは２９％、１６００時間の伸びは０％であり、不合格判定であった。

Claims (10)

1. ポリオレフィン系樹脂発泡体の片面及び／又は両面の表層面に、紫外線吸収剤と光安定剤と光遮蔽剤とを少なくとも含むポリオレフィン系樹脂層を設けられた耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体であって、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し紫外線吸収剤と光安定剤の含有量がともに１．０〜５重量部であり、光遮蔽剤の屈折率が１．４９以上であり、かつポリオレフィン系樹脂層の厚みが０．１〜２ｍｍの範囲であることを特徴とする耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体。
2. 紫外線吸収剤がベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、ベンゾエート系、シアノアクリレート系から選ばれる少なくとも１種から成ることを特徴とする請求項１に記載の耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体。
3. 光安定剤がヒンダードアミン系から成ることを特徴とする請求項１に記載の耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体。
4. 光遮蔽剤が屈折率１．７以上の無機粒子から成り、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し０．５〜３０重量部の範囲で添加することを特徴とする請求項１に記載の耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体。
5. 光遮蔽剤が酸化チタン、酸化亜鉛、酸化セリウムから選ばれる少なくとも１種を含むことを特徴とする請求項１または４のいずれかに記載の耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体。
6. 光遮蔽剤がアスペクト比が２０以上の板状無機粒子から成り、ポリオレフィン系樹脂１００重量部に対し０．５〜３０重量部の範囲で添加することを特徴とする請求項１に記載の耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体。
7. ポリオレフィン系樹脂発泡体の厚みが１〜５００ｍｍの範囲であり、見掛け密度が２０〜２００ｋｇ／ｍ³の範囲であることを特徴とする請求項１〜６のいずれかに記載の耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体。
8. 紫外線吸収剤と光安定剤と光遮蔽剤とを少なくとも含むポリオレフィン系樹脂層により、ポリオレフィン系樹脂発泡体の表面や断面が露出しないように被覆された請求項１〜７のいずれかに記載の耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体。
9. 請求項１〜８のいずれかに記載の耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体からなる円筒体。
10. 請求項１〜８のいずれかに記載の耐候性ポリオレフィン系樹脂積層発泡体からなる成型体。