JP5132026B2 - メタリック顔料組成物ならびにこれを用いたｕｖメタリックインク組成物またはｕｖメタリック塗料組成物 - Google Patents

Description

本発明は、特に紫外線硬化型の樹脂を用いたＵＶメタリックインクやＵＶメタリック塗料に適用されることによって、該ＵＶメタリックインクや該ＵＶメタリック塗料の経時安定性を向上させ、かつ良好なメタリック感を得ることが可能なメタリック顔料組成物、ならびにこれを用いたＵＶメタリックインク組成物またはＵＶメタリック塗料組成物に関する。

アルミニウム、銅およびそれらの合金のフレーク顔料を含んだいわゆるメタリックインク、メタリック塗料においてはバインダーとして種々の樹脂が用いられているが、近年、高速硬化性、低公害性、省エネルギー性で有利な紫外線硬化型樹脂を使用したいわゆるＵＶメタリックインクやＵＶメタリック塗料が検討されている。しかしＵＶメタリックインクやＵＶメタリック塗料においてはフレーク顔料である金属が紫外線硬化型樹脂中に存在するモノマーまたはオリゴマーの重合開始を促進させるため、インクや塗料の保存中に短期間でゲル化するという問題があった。さらにこれらのインク、塗料を用いて印刷、塗装されたものは時間経過とともに生じる金属フレークの酸化によりインク膜や塗膜の金属光沢が失われる傾向があった。

これらの問題を解決すべく、特許文献１には金属粉を配合した活性エネルギー線硬化型インクに、さらに低重合度のニトロセルロースが含有されていることを特徴とする金属粉含有活性エネルギー線硬化型インクが開示されている。

しかしながらこの方法においては、インク、塗料のゲル化に至るまでの日数において十分満足のいく結果を得るために、添加するニトロセルロースの量を増加させる必要があり、そのためにインク、塗料の増粘が生じたり、インク膜や塗膜の密着性が低下する傾向があった。またインク、塗料中でのニトロセルロースの均一分散を確保するため、インク、塗料調合時の撹拌時間を延長するあまり、金属フレークにシェアーがかかりすぎることによって、フレーク自体の変形が生じることによるメタリック感の低下を引き起こす恐れもあった。さらに、インク膜、塗膜の経時安定性や金属光沢の低下については単にニトロセルロースの添加量を増やしただけではその改善効果に限界があった。
特開２００２−２４９６９７号公報

本発明は上記の課題を解決し、紫外線硬化型の樹脂を用いたＵＶメタリックインクやＵＶメタリック塗料のゲル化を防止し、印刷後や成膜後の時間経過によるインク膜や塗膜の金属光沢の低下を防止することが可能なメタリック顔料組成物、ならびにこれを用いたＵＶメタリックインク組成物またはＵＶメタリック塗料組成物を提供することを目的とする。

本発明は、金属フレークとニトロセルロースとを必須の成分として含有し、該ニトロセルロースが金属フレーク１００質量部に対して０．１〜１２質量部の範囲内で含有されるメタリック顔料組成物に関する。

本発明において、金属フレークの表面はりん化合物で表面被覆されていることが好ましい。

本発明はまた、金属フレークとニトロセルロースとを必須の成分として含有し、該ニトロセルロースが金属フレーク１００質量部に対して０．１〜１２質量部の範囲内で含有されるメタリック顔料組成物を用いた、ＵＶメタリックインク組成物またはＵＶメタリック塗料組成物に関する。

本発明によれば、金属フレークを含むメタリック顔料組成物自体にニトロセルロースを含有させることにより、該メタリック顔料組成物をＵＶメタリックインクやＵＶメタリック塗料に適用した場合に、メタリック感を損なうことなく経時安定性を維持させることが可能となる。

以下に本発明を詳細に説明するが、本発明は以下に限定されるものではない。

＜メタリック顔料組成物＞
本発明のメタリック顔料組成物は、金属フレークとニトロセルロースとを必須の成分として含有することを特徴とする。本発明のメタリック顔料組成物は、好ましくはペースト状として調製される。

本発明のメタリック顔料組成物をペースト状として調製する場合、該ペースト中には、金属フレークおよびニトロセルロースのほかに、金属フレークの製造工程で使用する有機溶媒や磨砕助剤、さらにニトロセルロースを溶解し得る溶剤および／または希釈剤が含まれ得る。また、金属フレークの表面を被覆する脂肪酸、りん化合物、脂肪族アミン等が含まれていても良い。

（金属フレーク）
本発明で用いる金属フレークとは、たとえばアルミニウム、亜鉛、銅、銀、ニッケル、チタン、ステンレスなどの金属を含む材質からなるフレークおよびそれらの合金フレークなどが挙げられる。そして、これらのフレークの中でも、アルミニウムフレーク、銅フレーク、銅と亜鉛の合金からなるブロンズフレークは、金属光沢に優れており、安価な上に比重が比較的小さく扱いやすいため、特に好適である。

金属フレークの平均粒径は、１〜１００μｍの範囲内であることが好ましく、３〜６０μｍの範囲内であることがより好ましい。金属フレークの平均粒径が１μｍ以上である場合、メタリック感あるいは光輝感が良好である。また金属フレークの平均粒径が１００μｍ以下である場合、金属フレークがインク膜、塗膜の表面に突き出すことを防止でき、該表面の平滑性あるいは鮮映性を低下させる危険性が少ない。

金属フレークの平均厚みは、０．０１〜５μｍの範囲内であることが好ましく、０．０２〜２μｍの範囲内であることがより好ましい。金属フレークの平均厚みが０．０１μｍ以上である場合、金属フレークは十分な強度を有するため、製造工程中の加工性が良好である。また金属フレークの平均厚みが５μｍ以下である場合、インク膜や塗膜の平滑性あるいは鮮映性が低下する危険性が少ない他、製造コストの面でも有利である。

金属フレークの平均粒径は、レーザー回折法、マイクロメッシュシーブ法、コールターカウンター法などの公知の粒度分布測定法により測定された粒度分布より体積平均を算出して求められる。また平均厚みについては金属フレークの隠蔽力と密度より算出される。

上記の金属フレークは、通常、ボールミルやアトライターなどの磨砕メディアを有する磨砕装置を使用して、有機溶媒中で、原料となる金属粉末と磨砕助剤とを湿式磨砕し、金属粉末をフレーク化することにより得られる。該磨砕助剤は、金属フレーク表面の不必要な酸化を抑制し、光沢を改善する効果を有する。磨砕助剤は特に限定されず、従来公知のものを使用可能であるが、たとえば、オレイン酸、ステアリン酸、などの脂肪酸や、脂肪族アミン、脂肪族アミド、脂肪族アルコ−ル、エステル化合物などが好適に使用可能である。

該磨砕助剤の添加量は、原料である金属粉末１００質量部に対し、０．１〜２０質量部の範囲内が好ましく、０．５〜１０質量部の範囲内であればさらに好ましい。磨砕助剤の添加量が０．１質量部以上である場合、金属フレークがメタリック顔料組成物中で凝集し難く、金属フレーク自体の表面光沢が低下する恐れが少ない。また磨砕助剤の添加量が２０質量部以下である場合、インクや塗料として使用される際の物性低下が生じ難い。

金属粉末と磨砕助剤との磨砕時に用いられる有機溶媒は特に限定されず、従来公知のものを使用可能であるが、たとえば、ミネラルスピリット、ソルベントナフサなどの炭化水素系溶剤や、アルコ−ル系、エ−テル系、エステル系の溶剤などが使用できる。一般的には、磨砕時における溶媒の引火性などの安全上の問題を配慮して、高沸点の炭化水素系溶剤が好適に使用される。磨砕後、被磨砕物は粗粉除去のためスクリーンを通過し、その後フィルタープレス等により有機溶媒と金属フレークは固液分離され、金属分が約５０〜８０質量％の金属フレークペーストが得られる。金属フレークペースト中の有機溶媒の含有量は、インク膜、塗膜の高速硬化性を確保するという観点からは可能な限り少ない方が好ましい。

（ニトロセルロース）
本発明のメタリック顔料組成物において、ニトロセルロースは、金属フレーク１００質量部に対して０．１〜１２質量部の範囲内で含有されることが好ましく、１．０〜８．０質量部の範囲内で含有されることがより好ましい。ニトロセルロースの含有量が０．１質量部以上であれば、メタリック顔料組成物としての経時安定性が良好であるとともに、インク、塗料となった場合の経時安定性も良好である。またニトロセルロースの含有量が１２質量部以下であれば、インク膜や塗膜の密着性が維持できるとともに、増粘が防止されることによりインク化や塗料化が容易である。ニトロセルロースは乾燥状態で取り扱うと静電気放電によっても発火爆発する可能性を持っているため、溶剤や希釈剤に溶解した状態で使用することが好ましい。また、メタリック顔料ペーストへの均一な分散を図るためにも、ニトロセルロースは溶剤や希釈剤に溶解した形で使用するのが好ましい。

ニトロセルロースを溶解させるための溶剤としては、酢酸エチル、酢酸ブチル、酢酸アミル、乳酸エチルなどのエステル類、アセトン、エチルメチルケトン、イソブチルメチルケトン、ジアセトンアルコール、シクロヘキサノンなどのケトン類、セロソルブ、ブチルセロソルブなどのエーテル類、メチルアルコール、エチルアルコール、ブチルアルコールなどのアルコール類、ベンゼン、トルエン、キシレン、ソルベントナフサなどの石油類等が使用できる、また希釈剤としては、フタル酸化合物や、低粘度でニトロセルロースの溶解力を持つモノマー成分等が使用できる。

フタル酸化合物としては、フタル酸モノメチルエステル、フタル酸モノエチルエステル、フタル酸モノフェニルエステル、フタル酸モノベンジルエステル、フタル酸モノシクロヘキシルエステル、フタル酸ジメチルエステル、フタル酸ジエチルエステル、フタル酸メチルエチルエステル、フタル酸ジブチルエステル、フタル酸ジオクチルエステル、フタル酸ジヘキサデシルエステル、フタル酸ジシクロヘキシルエステル、フタル酸ジフェニルエステル、フタル酸ジ−α−ナフチルエステル、フタル酸ジベンジルエステルなどが挙げられ、モノマー成分としては、２−エチルヘキシルアクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリレート、２−ヒドロキシプロピルアクリレート、２−ヒドロキシエチルアクリロイルホスフェート、テトラヒドロフルフリールアクリレート、テトラヒドロフルフリール誘導体のアクリレートなどの単官能モノマー、ジシクロペンテニルアクリレート、ジシクロペンテニルオキシエチルアクリレート、１，３−ブタンジオールジアクリレート、１，４−ブタンジオールジアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、ジエチレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、ヒドロキシビバリン酸エステルネオペンチルグリコールジアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレートなどの二官能モノマー、トリメチロールプロパントリアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレートなどの三官能モノマーが挙げられる。

希釈剤としてフタル酸化合物を添加した場合、インク膜や塗膜の密着性を向上させる効果も付与される。

溶剤または希釈剤の配合比および配合量は所望のインク特性や塗料特性により変更され得るが、ニトロセルロースを溶解させる溶剤または希釈剤のほとんどは、少量でもメタリック顔料ペーストの経時安定性を低下させる傾向があり、添加するニトロセルロースの量が少ない時には特にその傾向が現れ易い。本発明においては、インクまたは塗料の調製時にニトロセルロースを添加するのではなく、メタリック顔料組成物中にニトロセルロースを含有させるため、ニトロセルロースの溶剤および／または希釈剤はメタリック顔料組成物中に長期にわたって存在することとなる。よって特にニトロセルロースの添加量が少ない場合の溶剤または希釈剤の量は、メタリック顔料組成物の経時安定性とインク膜、塗膜の高速硬化性の観点から、可能な限り少ない方が好ましい。

ニトロセルロースは、工業製品で平均重合度が３０〜１５０、窒素量が１０．７〜１２．２％（窒素原子の質量％）のものが好ましく、平均重合度が３５〜５５、窒素量が１１．４〜１２．２％のものがさらに好ましい。平均重合度が１５０より大きい場合または窒素量が１２．２％より大きい場合には希釈剤に溶解し難い傾向があり、逆に平均重合度が３０未満である場合または窒素量が１０．７％未満である場合には経時安定性が低下する傾向がある。また、ニトロセルロースは、Ｈｅｒｃｕｌｅｓ Ｐｏｗｄｅｒ Ｃｏ．の粘度表示法で１／４秒以下の種類のもの、特に１／１０秒以下の低粘度型のものが好ましい。１／４秒以上のものは希釈剤に溶解し難い傾向がある。以下にニトロセルロースの粘度測定法について説明する。

−Ｈｅｒｃｕｌｅｓ Ｐｏｗｄｅｒ Ｃｏ．の粘度測定法−
ニトロセルロース１２．２ｗｔ％、９５％エタノール２２．０ｗｔ％、９９％酢酸エチル１７．５ｗｔ％、ベンゼン４８．３ｗｔ％、の混合溶液を、内径１インチ、長さ１４インチの管に入れ、２５℃で、５／１６インチの鋼球が管の中央部における１０インチの距離を通過する時間を測る。

（表面処理剤）
本発明に使用される金属フレークの表面には、前記の如く、一般的に磨砕時に添加する磨砕助剤が吸着しているが、磨砕助剤以外にさらに脂肪酸、りん化合物、脂肪族アミン等を吸着させる表面処理を施した場合、メタリック顔料組成物の経時安定性を向上させることが可能であり、またインク膜、塗膜の色調の改善にも寄与するため好ましい。特にりん化合物を用いた場合、経時安定性の向上効果および色調の改善効果が強い。表面処理剤として使用する脂肪酸、りん化合物、脂肪族アミン等の含有量は、金属フレーク１００質量部に対し、０．０１〜１０質量部の範囲内とされることが好ましい。表面処理剤の含有量が０．０１質量部以上である場合は表面処理の効果が十分得られ、１０質量部以下である場合はインク膜や塗膜の密着性や硬化性が低下する危険性が少ない。

脂肪酸の代表的な例としては、ドデシル（ラウリル）酸、テトラデシル（ミリスチル）酸、ヘキサデシル（パルミチル）酸、オクタデシル（ステアリル）酸、エイコシル（アラキル）酸、ドコシル（ベヘル）酸、オレイル酸等の高級脂肪酸類が挙げられる。

りん化合物としては、正リン酸等の無機リン酸や、ステアリルアシッドホスフェート、ミリスチルアシッドホスフェート、パルミチルアシッドホスフェート、ラウリルアシッドホスフェート、ポリオキシエチレン、アルキルフェニルエーテルアシッドホスフェート、ｎ−デシルアシッドホスフェート、２−エチルヘキシルアシッドホスフェート、オレイルアシッドホスフェート、ヘキシルアシッドホスフェート、ブチルアシッドホスフェート、エチレングリコールアシッドホスフェート、モノ（２−アクリロイルオキシエチル）アシッドホスフェート、モノ（２−メタクリロイルオキシエチル）アシッドホスフェート、２−アクリロイルオキシエチルアシッドホスフェート、２−メタクリロイルオキシエチルアシッドホスフェート、（２−ヒドロキシエチル）メタクリレートアシッドホスフェート等の有機リン化合物が使用できる。

脂肪族アミンとしては、ドデシルアミン、テトラデシルアミン、ヘキサデシルアミン、オクタデシルアミン、オレイルアミン等、一般式Ｃ_ｎＨ_2ｎ+1−ＮＨ₂あるいはＣ_ｎＨ_2ｎ-1−ＮＨ₂で示されるものが使用できる。ここでｎは１２〜２２の範囲内が適当である。

＜メタリック顔料組成物の製造方法＞
本発明のメタリック顔料組成物は、ニーダーミキサー、２軸スクリュー型混練機、ヘンシェルミキサー、スーパーミキサーなどの高速ミキサー、ブレンダー等を用いて、金属フレークにニトロセルロースを混練することにより作製できる。

この際、前述のように、ニトロセルロースは予め溶剤や希釈剤に溶解した形で使用することが好ましい。また、金属フレークも、前記の如く金属分が約５０〜８０質量％のペースト状で使用することが好ましい。この金属フレークペーストには、金属フレークの表面を被覆するための脂肪酸、りん化合物、脂肪族アミン等の表面処理剤を、ニトロセルロースとの混練前に、同じく高速ミキサー、ブレンダーなどを用いて予め混練添加しておくのが好ましいが、ニトロセルロースの混練添加と同時に該表面処理剤の添加を行っても良い。混練時の温度は室温以上５０℃以下が好ましく、混練時間は１０〜６０分が好ましい。混練時の温度が室温以上５０℃以下の範囲内であれば、ニトロセルロースの希釈剤として添加されたモノマー成分の粘度が上がり過ぎることなくミキシングが良好に行なわれ、かつ該モノマー成分の反応が始まってしまう危険性が少ない。また、混練時間が１０分以上であれば混練が十分均一に行なわれて処理ムラが生じ難く、６０分以下であれば金属フレークが変形され色調が損なわれる危険性が少ない。

＜ＵＶメタリックインク組成物またはＵＶメタリック塗料組成物＞
本発明のメタリック顔料組成物は、紫外線硬化型樹脂を用いたＵＶメタリックインク組成物またはＵＶメタリック塗料組成物に対して適用される。ＵＶメタリックインク組成物またはＵＶメタリック塗料組成物には、本発明のメタリック顔料組成物を、金属フレーク量が０．１〜３０質量％の範囲内となるように配合することが好ましい。該金属フレーク量が０．１質量％以上である場合は十分な装飾（メタリック）効果が得られ、３０質量％以下である場合はＵＶメタリックインク組成物またはＵＶメタリック塗料組成物の物性、耐候性、耐食性、機械強度等に悪影響を及ぼす危険性が少ない。

ＵＶメタリックインク組成物やＵＶメタリック塗料組成物のバインダー樹脂として用いられる紫外線硬化型樹脂は、反応性モノマーおよび反応性オリゴマーを必須に含有するが、ポリマーが含有されても良い。また溶剤は必要としないが少量であれば含有しても良い。

反応性モノマーとしては、ニトロセルロースの希釈剤として上述した単官能、二官能および三官能モノマー等が使用できる。反応性オリゴマーとしては、ポリエステルアクリレート、エポキシアクリレート、ウレタンアクリレート、ポリエーテルアクリレート等が使用できる。

ＵＶメタリックインク組成物またはＵＶメタリック塗料組成物には、必要に応じて、キナクリドンレッド、フタロシアニンブルー、フタロシアニングリーン、イソインドリノンイエロー、カーボンブラック、ペリレン、アゾレーキ等の有機顔料、酸化鉄、酸化チタン、コバルトブルー、亜鉛華、群青、酸化クロム、マイカ、黄鉛等の無機顔料、増粘剤、静電気除去剤、分散剤、酸化防止剤、艶だし剤、界面活性剤、合成保存剤、潤滑剤、フィラー（強化剤）、ワックス等を必要に応じて添加してもよい。

ＵＶメタリックインクの印刷方法としては公知のインク印刷方法が採用でき、たとえばグラビア印刷等の凹版印刷、オフセット印刷（転写印刷）、スクリーン印刷、その他の凸版印刷、平版印刷等が挙げられる。

ＵＶメタリック塗料を塗膜にする方法としては、刷毛塗り法、スプレー法の他、ドクターブレード・ロールコーター・バーコーターで塗布する方法等が採用できる。

＜作用＞
ニトロセルロースを予め含有させた本発明のメタリック顔料組成物を用いて調製されるＵＶメタリックインクまたはＵＶメタリック塗料は、ＵＶメタリックインクまたはＵＶメタリック塗料の調合時にニトロセルロースを直接添加するものに比べて、経時安定性や色調に優れる。その理由は明らかではないが、インクまたは塗料の調合時に直接添加する場合、添加したニトロセルロースの多くはインク中または塗料中に成分としては存在しているものの、金属フレークへの有効吸着量が少ないのに比べ、金属フレークペーストにニトロセルロースを添加した場合は、金属フレーク表面へのニトロセルロースの吸着量が増加することが理由の１つとして考えられる。また、吸着したニトロセルロースがインクあるいは塗料の作製時に紫外線硬化型樹脂中へ容易に溶解しないことも理由の１つとして考えられる。

一方、金属フレーク表面に脂肪酸、りん化合物、脂肪族アミン等の表面処理剤を吸着させる表面処理を施した場合、メタリック顔料組成物の経時安定性やインク膜、塗膜の色調の改善をもたらす理由は、金属フレーク表面に上記の表面処理剤の保護皮膜が形成され、金属フレーク同士の凝集が抑制されるためと推察できる。

＜実施例＞
以下、実施例を挙げて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。なお実施例および比較例における「部」は「質量部」を意味する。

（実施例１）
アルミニウムペースト０２３０Ｍ（東洋アルミニウム（株）製）のアルミニウム金属１００部に対して、表面処理剤としてブチルアシッドホスフェート２部を添加し、ニーダーミキサーにて３０分間ミキシングを行い、表面処理アルミニウムペーストを作製した。
得られた表面処理アルミニウムペーストのアルミニウム金属１００部に対して、ニトロセルロース１０部をアクリル酸−２−ヒドロキシ−３−フェニルオキシプロピル９０部に溶解した溶液をニトロセルロース含有率が３部となるように配合し、ニーダーミキサーで３０分間ミキシングしてアルミニウム顔料組成物（金属分５５ｗｔ％）を作製した。得られたアルミニウム顔料組成物の経時安定性を後述の方法で評価した。結果を表１に示す。

（実施例２）
ニトロセルロース１０部をアクリル酸−２−ヒドロキシ−３−フェニルオキシプロピル９０部に溶解した溶液を、アルミニウムペースト０２３０Ｍ（東洋アルミニウム（株）製）のアルミニウム金属１００部に対してニトロセルロース含有率が３部となるように配合し、ニーダーミキサーで３０分間ミキシングしてアルミニウム顔料組成物（金属分５５ｗｔ％）を作製した。得られたアルミニウム顔料組成物の経時安定性を後述の方法で評価した。結果を表１に示す。

（実施例３）
ニトロセルロース１０部をアクリル酸−２−ヒドロキシ−３−フェニルオキシプロピル９０部に溶解した溶液を、アルミニウムペースト０２３０Ｍ（東洋アルミニウム（株）製）のアルミニウム金属１００部に対してニトロセルロース含有率が０．５部となるように配合し、ニーダーミキサーで３０分間ミキシングしてアルミニウム顔料組成物（金属分６５ｗｔ％）を作製した。得られたアルミニウム顔料組成物の経時安定性を後述の方法で評価した。結果を表１に示す。

（実施例４）
実施例１のアルミニウム顔料組成物を用いて下記の配合でシルバーインクを配合し、経時安定性および表面光沢保持率につき後述の方法で評価した。結果を表１に示す。
（配合）
３０部 実施例１で作製したアルミニウム顔料組成物、
４０部 ロジン変成ウレタンアクリレート、
２０部 トリメチロールプロパントリアクリレート、
１０部 ２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン、
０．０５部 トリフェニルリン、
０．０５部 ハイドロキノンモノメチルエーテル。

（実施例５）
実施例２のアルミニウム顔料組成物を用いた他は実施例４と同じ配合でシルバーインクを配合し、経時安定性および表面光沢保持率につき後述の方法で評価した。結果を表１に示す。

（実施例６）
実施例１のアルミニウム顔料組成物を用いて下記の配合でシルバー塗料を配合し、経時安定性および表面光沢保持率につき後述の方法で評価した。結果を表１に示す。
（配合）
１８部 実施例１で作製したアルミニウム顔料組成物、
２０部 ロジン変成ウレタンアクリレート、
６５部 トリメチロールプロパントリアクリレート、
１０部 ２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン、
０．０５部 トリフェニルリン、
０．０５部 ハイドロキノンモノメチルエーテル。

（実施例７）
実施例３のアルミニウム顔料組成物を用いて下記の配合でシルバーインクを配合し、経時安定性および表面光沢保持率につき後述の方法で評価した。結果を表１に示す。
（配合）
２５部 実施例３で作製したアルミニウム顔料組成物、
４０部 ロジン変成ウレタンアクリレート、
２０部 トリメチロールプロパントリアクリレート、
１０部 ２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン、
０．０５部 トリフェニルリン、
０．０５部 ハイドロキノンモノメチルエーテル。

（比較例１）
ニトロセルロース２０部をアクリル酸−２−ヒドロキシ−３−フェニルオキシプロピル８０部に溶解した溶液を、アルミニウムペースト０２３０Ｍ（東洋アルミニウム（株）製）のアルミニウム金属１００部に対してニトロセルロース含有率が１５部となるように配合し、ニーダーミキサーで３０分間ミキシングしてアルミニウム顔料組成物（金属分４７ｗｔ％）を作製した。得られたアルミニウム顔料組成物の経時安定性を後述の方法で評価した。結果を表１に示す。

（比較例２）
比較例１のアルミニウム顔料組成物を用いて下記の配合でシルバーインクを配合し、経時安定性および表面光沢保持率につき後述の方法で評価した。結果を表１に示す。
（配合）
３５部 比較例１で作製したアルミニウム顔料組成物、
４０部 ロジン変成ウレタンアクリレート、
２０部 トリメチロールプロパントリアクリレート、
１０部 ２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン、
０．０５部 トリフェニルリン、
０．０５部 ハイドロキノンモノメチルエーテル。

（比較例３）
アルミニウム顔料組成物として、アルミニウムペースト０２３０Ｍ（東洋アルミニウム（株）製）を用い、経時安定性を後述の方法で評価した。結果を表１に示す。

（比較例４）
比較例３のアルミニウム顔料組成物を用いて下記の配合でシルバー塗料を配合し、経時安定性および表面光沢保持率につき後述の方法で評価した。結果を表１に示す。
（配合）
２５部 アルミニウムペースト（金属分：６６ｗｔ％）、
４０部 ロジン変成ウレタンアクリレート、
２０部 トリメチロールプロパントリアクリレート、
５部 アクリル酸−２−ヒドロキシ−３−フェニルオキシプロピル、
１０部 ２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン、
０．０５部 トリフェニルリン、
０．０５部 ハイドロキノンモノメチルエーテル。

（比較例５）
アルミニウムペースト０２３０Ｍ（東洋アルミニウム（株）製）を用いて下記の配合でシルバーインクを配合し、経時安定性および表面光沢保持率につき後述の方法で評価した。結果を表１に示す。
（配合）
２５部 アルミニウムペースト（金属分：６６ｗｔ％）、
４０部 ロジン変成ウレタンアクリレート、
２０部 トリメチロールプロパントリアクリレート、
５部 ニトロセルロース１０部をアクリル酸−２−ヒドロキシ−３−フェニルオキシプロピル９０部に溶解した溶液、
１０部 ２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン、
０．０５部 トリフェニルリン、
０．０５部 ハイドロキノンモノメチルエーテル。

（比較例６）
アルミニウムペースト０２３０Ｍ（東洋アルミニウム（株）製）を用いて下記の配合でシルバー塗料を配合し、経時安定性および表面光沢保持率につき後述の方法で評価した。結果を表１に示す。
（配合）
１５部 アルミニウムペースト（金属分：６６ｗｔ％）、
２０部 ロジン変成ウレタンアクリレート、
６５部 トリメチロールプロパントリアクリレート、
３部 ニトロセルロース１０部をアクリル酸−２−ヒドロキシ−３−フェニルオキシプロピル９０部に溶解した溶液、
１０部 ２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニル−プロパン−１−オン、
０．０５部 トリフェニルリン、
０．０５部 ハイドロキノンモノメチルエーテル。

＜評価項目および評価方法＞
上記実施例、比較例のアルミニウム顔料組成物、アルミニウム含有シルバーインクおよびシルバー塗料、さらに該インクおよび該塗料から得られるインク膜、塗膜を作製し、以下の項目について調査した。

評価方法１−１：（アルミニウム顔料組成物の経時安定性）
上記実施例、比較例にて作製したアルミニウム顔料組成物の性状の変化を目視で観察し、以下の基準で評価した。
○：半年経過で変化なし。
△：２ケ月経過で変化なし。
×：１ケ月以内に凝集。

評価方法１−２：（シルバーインクおよびシルバー塗料の経時安定性）
上記実施例、比較例にて作製したシルバーインクおよびシルバー塗料を５０℃の恒温槽に保持し、その性状の変化を目視で観察し、以下の基準で評価した。
◎：６０日経過で変化なし。
○：３０日経過で変化なし。
△：１５日経過で変化なし。
×：７日以内にゲル化。

評価方法２−１：（インク膜の表面光沢）
上記実施例、比較例にて作製したシルバーインクをＲＩテスター（東洋精機製：インク供給条件は３分割ロールで０．３ｃｃ）にて塗布し、ＵＶ照射機（アイグラフィック社製：メタルハライドランプ使用８０Ｗ／ｃｍ）にて乾燥固化してインク膜を形成した。そのインク膜を塗布直後および３ヶ月間常温にて放置した後、その表面光沢を反射率計（試験機名：村上色彩(株)製 積分球式全反射率計 ＲＭ−５）にて測定し、その変化（保持率）を観察した。
保持率（％）＝（３ヶ月後の反射率）／（直後の反射率）×１００。

評価方法２−２：（塗膜の表面光沢）
上記実施例、比較例にて作製したシルバー塗料をエアースプレーにて塗布し、ＵＶ照射機にて乾燥固化して塗膜を形成した。その塗膜を塗布直後および３ヶ月間常温にて放置した後、その表面光沢を反射率計（試験機名：村上色彩(株)製 積分球式全反射率計 ＲＭ−５）にて測定し、その変化を観察した。
保持率（％）＝（３ヶ月後の反射率）／（直後の反射率）×１００。

＜評価結果＞
表１から明らかなように、インク作製時にニトロセルロース（ＮＣ）を添加した比較例５は、ニトロセルロース無添加品（比較例４）と比べてインクの経時安定性において一定の効果は見られたが、比較例５と比べて金属フレークにニトロセルロースを添加した実施例５においてはインクの経時安定性がさらに向上し、同時にインク膜の表面光沢にも改善が見られた。

ニトロセルロース添加前にリン化合物で金属フレークを表面処理した実施例１では、アルミニウム顔料組成物の経時安定性に改善が見られた。また該アルミニウム顔料組成物を用いた実施例４のインクの経時安定性およびインク膜の表面光沢にはいずれも改善が見られた。

実施例６は比較例６よりも塗料の経時安定性および塗膜の表面光沢保持率が良好であることから、アルミニウム顔料組成物へのニトロセルロース添加の効果は、インクのみならず塗料においても明らかである。

今回開示された実施の形態および実施例はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

本発明のメタリック顔料組成物は、特にＵＶメタリックインクまたはＵＶメタリック塗料に対して好ましく適用され、該ＵＶメタリックインクまたは該ＵＶメタリック塗料のメタリック感を損なうことなく経時安定性を良好に維持することが可能である。

Claims (4)

1. ＵＶメタリックインク組成物またはＵＶメタリック塗料組成物を調製するためのメタリック顔料組成物であって、
   前記メタリック顔料組成物は、金属フレークとニトロセルロースとを必須の成分として含有し、前記ニトロセルロースが前記金属フレーク１００質量部に対し０．１〜１２質量部の範囲内で含有され、
   前記金属フレークと、前記ニトロセルロースとを、予め混合することにより、前記金属フレークの表面に前記ニトロセルロースを吸着させた、メタリック顔料組成物。
2. 前記ニトロセルロースを溶解させるための希釈剤が、アクリル酸−２−ヒドロキシ−３−フェニルオキシプロピルである、請求項１に記載のメタリック顔料組成物。
3. 請求項１または２に記載のメタリック顔料組成物を用いたＵＶメタリックインク組成物。
4. 請求項１または２に記載のメタリック顔料組成物を用いたＵＶメタリック塗料組成物。