JP4916303B2

JP4916303B2 - 着用物品の製造方法

Info

Publication number: JP4916303B2
Application number: JP2006355842A
Authority: JP
Inventors: 賢司小林; 賢治安藤; 拓郎梁島; 進之介森田
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2006-12-28
Filing date: 2006-12-28
Publication date: 2012-04-11
Anticipated expiration: 2026-12-28
Also published as: JP2008161525A

Description

本発明は、着用物品の製造方法に関する。

従来、外包材と外包材に固定されている吸収性本体とを備え、該外包材における、着用時に腹側に配される部分の両側部と背側に配される部分の両側部とがヒートシール等により接合されてウエスト開口部と一対のレッグ開口部とが形成されたパンツ型使い捨ておむつが知られている。
また、パンツ型使い捨ておむつとして、ウエスト開口部の周縁部及びレッグ開口部の周縁部に加えて、ウエスト開口部の周縁部よりも下方に位置する胴回り部にも弾性部材を配して弾性伸縮性を付与したものが知られている。
使い捨ておむつの胴回り部に弾性伸縮性を付与する場合、実質的に非伸縮性の２枚のシート間に、伸長状態とした糸状又は帯状の弾性部材を接着剤を介して固定し、その弾性部材を収縮させてギャザーを形成する方法が一般的である。例えば、特許文献１には、連続搬送される２枚のシート間に、胴回りギャザー形成用の弾性部材を伸長状態で固定して、機械方向に伸縮性を有する外包材連続体を製造し、その外包材連続体に、吸収性本体を間欠的に固定した後、切断し所定箇所をシールしパンツ型おむつを製造する方法が記載されている。

特開平６−２９６６３８号公報

ところで、衣類等に使用される材料として、ギャザーを形成しない方法で得られる伸縮性シートが知られている。しかし、そのようなシート、特に優れた伸縮性をその長手方向に有する帯状の伸縮性シートを用いて、いわゆる横流れ方式（おむつが、おむつの幅方向に連続した構成のおむつ連続体を経ておむつを製造する方式）で、使い捨ておむつを製造しようとした場合、該シートを伸長させた状態のまま他のシートとを重ねてヒートシールや超音波シールを行うと、該シートに孔や切れ等の不良が発生しやすいという問題があった。このような問題は、伸長状態とした伸縮性シートを他のシートに重ねた状態で、これら両シートに加圧を伴う加工を施す他の場合においても生じ易かった。

従って、本発明の目的は、被加圧部位及び／又はその近傍に孔や切れが生じるのを効果的に防止でき、品質の良い着用物品を歩留まり良く製造することのできる着用物品の製造方法を提供することにある。

本発明は、伸縮性を有する第１シートと第２シートとが積層された積層体に対して部分的に加圧加工を施す工程を具備する着用物品の製造方法において、第１シートと第２シートとの間に、ホットメルト型接着剤を、両シートの被加圧部位から第１シートの伸長方向と同方向の前後にホットメルト型接着剤の一部が延出するように配した後、該被加圧部位に前記加圧加工を施す、着用物品の製造方法を提供することにより前記目的を達成したものである。

本発明の着用物品の製造方法によれば、被加圧部位及び／又はその近傍に孔や切れが生じるのを効果的に防止でき、品質の良い着用物品を歩留まり良く製造することができる。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
先ず、本実施形態の製造方法により製造される着用物品について説明する。
本実施形態の製造方法は、パンツ型着用物品としてパンツ型使い捨ておむつを製造するものである。図１には、本実施形態の製造方法により製造されるパンツ型使い捨ておむつの斜視図が示されている。図２には、図１のおむつの展開状態の平面図が示されている。図３には、図２のＩＩ−ＩＩ線断面図が示されている

図１〜図３に示すパンツ型使い捨ておむつ１は、液透過性の表面シート２、液不透過性又は撥水性の裏面シート３及び両シート２、３間に介在配置された液保持性の吸収性コア４を有する実質的に縦長の吸収体本体１０と、該吸収体本体１０の裏面シート３側に配され該吸収性本体１０を固定している外包材１１とを備えている。

外包材１１は、その両側縁が、長手方向中央部において内方に括れた砂時計形の形状をしており、おむつの輪郭を画成している。おむつ１は、展開状態におけるその長手方向において、着用者の腹側に配される腹側部Ａと背側に配される背側部Ｂとその間に位置する股下部Ｃとに区分される。外包材１１は、腹側部Ａにおける両側部Ａ１，Ａ２と背側部Ｂにおける両側部Ｂ１，Ｂ２とが互いに接合されており、その接合によって、おむつ１に、一対のサイドシール部Ｓ，Ｓ、ウエスト開口部５及び一対のレッグ開口部６，６が形成されている。

表面シート２、裏面シート３及び吸収性コア４はそれぞれ矩形状であり、一体化されて縦長の吸収体本体１０を形成している。表面シート２、裏面シート３及び吸収性コア４としては、それぞれ、従来この種のおむつに用いられているものと同様のものを用いることができる。例えば、吸収性コア４としては、高吸収性ポリマーの粒子及び繊維材料から構成され、ティッシュペーパ（図示せず）によって被覆されているもの等を用いることができる。吸収体本体１０の長手方向の左右両側には、側方カフス８，８が形成されており、側方カフス８，８それぞれの自由端部近傍には側方カフス弾性部材８１が伸張状態で固定されている。

外包材１１は、図３に示すように、少なくともおむつ幅方向（図２及び図３の左右方向）に伸縮性を有する外層シート１２と内層シート１３とを有している。外層シート１２と内層シート１３とは積層されている。積層という語は、両者間の接合の有無にかかわらずに用いる。外層シート１２はおむつ１の外面をなし、内層シート１３は外層シート１２の内面側に配され部分的に接合されている。外層シート１２は、ウエスト開口部の開口周縁端５ａ，５ｂにおいて、おむつ１の内面側に折り返された延出部分１２ａ，１２ｂを有しており、外層シート１２の折り返された延出部分１２ａ，１２ｂと内層シート１３との間に吸収性本体１１の両端部が挟まれて固定されている。

外層シート１２を構成する伸縮性シートとしては、少なくとも一方向に伸縮性を有する各種のシートを用いることができ、例えば（１）弾性繊維層の両面又は片面に、伸長可能な繊維層が一体化されているシート、（２）ネット状の弾性シートの両面又は片面に、伸長可能な繊維層が一体化されているシート、（３）弾性フィルムからなる弾性シートの両面又は片面に、伸張可能な繊維層が一体化されているシート、（４）弾性繊維と非弾繊維繊維を混合して形成した不織布に延伸加工を施し、伸縮性を発現又は向上させてなるシート等を好ましく用いることができる。尚、弾性繊維層と伸長可能な繊維層との一体化の方法としては、これらを積層して水流交絡したり、エアスルー等により繊維を交絡させる方法、また、ヒートエンボス、接着剤、超音波等によって接合させる方法が挙げられる。

前記（１）のシートとしては、例えば（ａ）弾性繊維層の少なくとも一面に、実質的に非弾性の非弾性繊維層が配され、両繊維層は、弾性繊維層の構成繊維が繊維形態を保った状態で、繊維交点の熱融着によって全面接合されており、非弾性繊維層の構成繊維の一部が弾性繊維層に入り込んだ状態、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維の一部が非弾性繊維層に入り込んだ状態になっている伸縮性不織布が挙げられる。また、前記（１）〜（３）のシートとしては、（ｂ）弾性伸縮性を有する弾性層と実質的に非弾性の非弾性繊維層とを有し、前記両層が厚み方向に積層されて部分的に接合されている積層シートを、延伸させてなる伸縮性シート等を好ましく用いることができる。

前記（ａ）の伸縮性不織布について説明する。
弾性繊維層と、非弾性繊維層との界面及びその近傍においては、弾性繊維層の構成繊維と、非弾性繊維層の構成繊維との交点が熱融着しており、実質的に全面で均一に接合されている。全面で接合されていることによって、両層が離間して空間が形成されることが防止され、あたかも一層の不織布ごとき一体感のある多層構造の伸縮性不織布となる。「弾性繊維層の構成繊維が繊維形態を保った状態」とは、弾性繊維層の構成繊維のほとんどが、熱や圧力等を付与された場合であっても、フィルム状、又はフィルム−繊維構造に変形していない状態をいう。また、弾性繊維層は、その層内において、構成繊維の交点が熱融着している。同様に、非弾性繊維層も、その層内において、構成繊維の交点が熱融着している。

弾性繊維層の両面に非弾性繊維層が配されている場合、少なくとも何れか一方においては、その構成繊維の一部が弾性繊維層に入り込んだ状態、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維の一部が少なくとも一方の非弾性繊維層に入り込んだ状態になっている。非弾性繊維層の構成繊維を、弾性繊維層に入り込ませる、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維を非弾性繊維層に入り込ませるには、非弾性繊維層の構成繊維と非弾性繊維層の構成繊維を熱融着させる処理前において非弾性繊維または弾性繊維の少なくともどちらかがウエブ状態（熱融着していない状態）であることが好ましい。構成繊維を他の層に入り込ませる観点から、ウエブ状態である繊維層は、短繊維の方が長繊維に比べ自由度が高いことから好ましい。また、非弾性繊維層の構成繊維を、弾性繊維層に入り込ませる、及び／又は、弾性繊維層の構成繊維を非弾性繊維層に入り込ませるには、エアスルー法を用いることが好ましい。エアスルー法を用いることで、相対する繊維層に構成繊維を入り込ませ、また、相対する繊維層から構成繊維を入り込ませることが容易となる。またエアスルー法を用いることで、非弾性繊維層の嵩高さを維持しつつ、非弾性繊維層の構成繊維を、弾性繊維層に入り込ませることが容易となる。特に、非弾性繊維層の構成繊維が、弾性繊維層の構成繊維と交絡している場合には、エアスルー法のみによって交絡していることが好ましい。エアスルー法によって繊維を交絡させるためには、気体の吹きつけ圧、吹きつけ速度、繊維層の坪量や厚み、繊維層の搬送速度等を適切に調整すればよいが、特定の条件下でエアスルー法を行うことが好ましい。熱風処理（特にエアスルー法）においては、非弾性繊維ウエブの構成繊維の一部が、弾性繊維ウエブに入り込むのと同時に、非弾性繊維ウエブの構成繊維及び／又は非弾性繊維ウエブの構成繊維と、弾性繊維ウエブの構成繊維とが、それらの交点で熱融着する。この場合、熱風処理によって弾性繊維ウエブの構成繊維がフィルム状又は、或いはフィルム−繊維構造にならないように注意する。

弾性繊維層は、伸ばすことができ且つ伸ばした力から解放したときに収縮する性質を有するものである。弾性繊維層は、少なくとも面と平行な一方向において、１００％伸長後に収縮させたときの残留歪みが２０％以下、特に１０％以下であることが好ましい。この値は、少なくとも、ＭＤ方向及びＣＤ方向の何れか一方において満足することが好ましく、両方向において満足することがより好ましい。

弾性繊維層は、弾性を有する繊維の集合体である。弾性を有する繊維の成形方法には、例えば溶融した樹脂をノズル孔より押出し、この押出された溶融状態の樹脂を熱風により伸長させることによって繊維を細くするメルトブローン方法と半溶融状態の樹脂を冷風や機械的ドロー比によって延伸するスパンボンド法がある。また、メルトブローン法の特殊な方法として、メルトブローン法にスパンボンド法を組み合わせたスピニングブローン法がある。また、弾性繊維層は、弾性を有する繊維からなるウエブや不織布の形態であり得る。例えば、スピニングブローン法、スパンボンド法、メルトブローン法等によって形成されたウエブや不織布であり得る。特に好ましくは、スピニングブローン法で得られたウエブである。弾性繊維層の構成繊維としては、例えば熱可塑性エラストマー、ゴムなどを原料とする繊維を用いることができる。特に熱可塑性エラストマーを原料とする繊維は、通常の熱可塑性樹脂と同様に押出機を用いた溶融紡糸が可能であり、またそのようにして得られた繊維は熱融着させやすいので、エアスルー不織布を基本構成とする本実施形態の伸縮性不織布に好適である。熱可塑性エラストマーとしては、ＳＢＳ、ＳＩＳ、ＳＥＢＳ、ＳＥＰＳ等のスチレン系エラストマー、オレフィン系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマーを挙げることができる。これらは一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。

非弾性繊維層は、伸長性を有するが、実質的に非弾性のものである。ここでいう、伸長性は、構成繊維自体が伸長する場合と、構成繊維自体は伸長しなくても、繊維どうしの交点において熱融着していた両繊維どうしが離れたり、繊維どうしの熱融着等により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化したり、構成繊維がちぎれたりして、繊維層全体として伸長する場合の何れであっても良い。非弾性繊維層を構成する繊維としては、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエステル（ＰＥＴやＰＢＴ）、ポリアミド等からなる繊維等が挙げられる。非弾性繊維層を構成する繊維は、短繊維でも長繊維でも良く、親水性でも撥水性でも良い。また、芯鞘型又はサイド・バイ・サイドの複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。これらの繊維は一種を単独で又は二種以上を組み合わせて用いることができる。非弾性繊維層は、連続フィラメント又は短繊維のウエブ又は不織布であり得る。

前記（ｂ）の伸縮性シートについて説明する。
伸縮性シートは、弾性伸縮性を有する弾性層の両面又は片面に、実質的に非弾性の非弾性繊維層が積層され、これらが規則的なパターンで、部分的に接合されている積層シートに対して延伸加工を施すことにより得られる。

伸縮性シートの製造に用いる前記積層シートは、例えば、カード機から供給される繊維ウエブ（第１の非弾性繊維層）上に、弾性繊維を供給して弾性層を形成し、更にその上に、他のカード機か繊維ウエブ（第２の非弾性繊維層）を供給し、得られた３層構造の積層シートに対して、エアースルー方式のドライヤーにより熱風処理を施し、熱風処理後の積層シートに対して、周面にエンボス用凸部が規則的に配置されたエンボスロール及びそれに対向配置されたアンビルロールを備えたエンボス装置により熱エンボス加工を施す。ドライヤーによる熱風処理を、弾性繊維と非弾性繊維との熱融着や繊維の入り込みを目的として行っているが、斯かる熱風処理は省略することもできる。

弾性層は、弾性材料からなる弾性繊維を含むものが好ましい。弾性材料としては、熱可塑性エラストマー、ゴム、エチレン・プロピレン共重合体等が挙げられ、これらの中でも、比較的容易に繊維状の弾性体が成形できる点から、熱可塑性エラストマーが好ましい。熱可塑性エラストマーとしては、ポリウレタン、スチレン系（ＳＢＳ，ＳＩＳ，ＳＥＢＳ，ＳＥＰＳ等）、オレフィン系（エチレン、プロピレン、ブテン等の共重合体等）、塩化ビニル系、ポリエステル系等を挙げることができる。これらは一種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。弾性層中の、弾性材料からなる弾性繊維の含有率は、５０〜１００重量％、特に、７５〜１００重量％であることが好ましい。弾性層としては、繊維層からなるものに代えて、フィルム状のもの、ネット状のもの等を用いることもできる。フィルムやネットの形成材料としては、上記各種の弾性材料を用いることができる。

非弾性繊維層は、伸張性を有するが、実質的に非弾性のものである。ここでいう、伸張性は、構成繊維自体が伸張する場合と、構成繊維自体は伸張しなくても、繊維同士の交点において熱融着していた両繊維同士が離れたり、繊維同士の熱融着等により複数本の繊維で形成された立体構造が構造的に変化したり、構成繊維がちぎれたりして、繊維層として伸張する場合の何れであっても良い。非弾性繊維層を構成する繊維としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン系樹脂、ポリエステル（ＰＥＴやＰＢＴ）、ナイロン等のポリアミド、ポリ乳酸等の生分解樹脂からなる繊維等が挙げられる。非弾性繊維層を構成する繊維は、短繊維でも長繊維でも良く、親水性でも撥水性でも良い。また、芯鞘型の複合繊維、分割繊維、異形断面繊維、捲縮繊維、熱収縮繊維等を用いることもできる。これらの繊維は一種を単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

前記（４）のシートに用いる弾性繊維としては、前記（ａ）の伸縮性不織布の弾性繊維層の構成繊維として上記したものと同様の弾性繊維を用いることができ、前記（４）のシートに用いる非弾性繊維としては、前記（ａ）の伸縮性不織布の非弾性繊維層の構成繊維として上記したものと同様の非弾性繊維を用いることができる。弾性繊維及び非弾性繊維を混合して形成した不織布としては、例えば、カード機により両繊維が混合状態にある繊維ウエブを形成し、該繊維ウエブに対して、エアスルー法による熱風処理、水流交絡処理、あるいは部分的なエンボス加工等を施して不織布化したものが挙げられる。伸縮性を発現（向上も含む）させる延伸処理は、例えば、軸長方向に延びる凸条部と凸条部間の溝とを周方向に交互に有する２つの凹凸ロールを、一方の凹凸ロールの溝内に他方の凹凸ロールの凸条部が入り込むように組み合わせ、これら両ロール間に不織布を導入して行うことができる。このような凹凸ロールによる延伸加工は、上述した前記（ｂ）の伸縮性シートの延伸加工にも用いることができる。

伸縮性を有するシートとして、特開２００４−２４４７９１号公報に記載の熱可塑性ポリウレタンエラストマーからなる繊維を含む混合繊維からなる不織布、特表平９−５１２３１３号公報に記載の伸張性複合不織布、特開平３−２６９１４５号公報に「伸縮性の衛生用品表面シート」として記載のシート、特開２００１−１８３１５号公報に記載の弾性伸縮性複合シート、特開２００１−１４０１５８号公報に記載の伸縮性複合不織布、特表平９−５００９３６号公報に記載の複合弾性不織布、特開平１０−２９２５９号公報に記載の積層シート等を用いることもできる。

内層シート１３を構成するシートは、熱エンボスや超音波エンボスによるサイドシール部Ｓ，Ｓの形成性の観点から、熱可塑性樹脂からなる繊維を含む不織布からなるものが好ましい。熱可塑性樹脂からなる繊維としては、上記非弾性繊維層を構成する繊維と同様のものを用いることができる。内層シート１３を構成するシートとして用いる不織布としては、エアスルー不織布、スパンレース不織布、スパンボンド不織布、エアレイド不織布、メルトブローン不織布等が挙げられる。これらの２種以上の積層体を用いることもできる。

本実施形態のおむつ１におけるサイドシール部Ｓは、外包材１１における、腹側部Ａに配される部分の外層シート１２及び内層シート１３、並びに背側部Ｂに配される部分の内層シート１３及び外層シート１２が、この順に積層された状態で一体化されてなる。サイドシール部Ｓにおける、これらのシートは、熱シール又は超音波シール加工により一体化されている。

本実施形態のおむつ１におけるサイドシール部Ｓは、図５及び図６に示すように、上述した４枚のシート１２，１２，１３，１３を、ヒートシール装置における一対のシール部材７１，７２間に挟んで加圧及び加熱して形成したものであり、図６に示すように、一対のシール部材７１，７２間で強く加圧及び加熱された部分７３と、相対的に弱く加圧及び加熱された部分７４とがサイドシール部Ｓの長手方向に交互に形成されている。
図５及び図６には、おむつ１の製造工程において、隣接する２つのおむつが、それぞれのサイドシール部Ｓの外方で連結されている状態が示されている。おむつ１として完成した状態においては、隣接するサイドシール部Ｓ、Ｓ同士間の中央で切断されている。

サイドシール部Ｓを形成する腹側部Ａ側の外層シート１２と内層シート１３との間、及び背側部Ｂ側の外層シート１２と内層シート１３との間には、図４及び図５に示すように、それぞれ、ホットメルト型の接着剤７５が配されている。外層シート１２と内層シート１３との間は、上述したシール加工による熱融着の効果とホットメルト接着剤による接着の効果により接合されている。ホットメルト型の接着剤７５は、図４に示すように、サイドシール部Ｓより広い幅に塗工されている。また、ホットメルト型の接着剤７５は、サイドシール部Ｓの長手方向（図２の上下方向）の全長ないし略全長にわたるように塗工されている。
ホットメルト型の接着剤は、おむつ幅方向（第１シートの伸長方向に対応する方向）において、サイドシール部Ｓよりおむつ内方側に延出する部分７５ａを有している。おむつ１におけるホットメルト型の接着剤は、サイドシール部Ｓよりおむつ外方側に延出する部分７５ｂを有しているが、該部分７５ｂはなくても良い。

本実施形態において使用される接着剤の種類に特に制限はなく、当該技術分野において従来用いられてきたものと同様のものを用いることが出来、接着剤として、スチレンブタジエンゴム、スチレン・ブタジエン・スチレンブロック共重合体、スチレン・イソプレン・スチレンブロック共重合体、スチレン・エチレン・ブチレン・スチレンブロック共重合体、スチレン・エチレン・プロピレン・スチレンブロック共重合体等のベースポリマーを使用したホットメルト型の接着剤を用いる事が好ましい。

本実施形態に係るおむつ１においては、図３に示すように、外層シート１２と内層シート１３との間は、サイドシール部Ｓにおいて、ヒートシール又は超音波シールにより互いに接合されており、また、ウエスト開口部５の周縁部５０、一対のレッグ開口部６それぞれの周縁部６０、及び腹側部Ａから背側部Ｂに亘るおむつ幅方向の中央部において、ホットメルト型接着剤等の接着剤１４等により互いに接合されている。ウエスト開口部の周縁部５０には、ウエスト開口部の開口周縁端に沿って、複数のウエスト部弾性部材５１、５１が配されており、一対のレッグ開口部それぞれの周縁部６０、６０にも、各開口部の周縁端に沿って、レッグ部弾性部材６１ａ、６１ｂが配されている。ウエスト部弾性部材及びレッグ部弾性部材としては、それぞれ、天然ゴム、ポリウレタン系樹脂、発泡ウレタン系樹脂、ホットメルト系伸縮部材等の伸縮性素材を糸状（糸ゴム）又は帯状（平ゴム）に形成したものが好ましく用いられる。

次に、上述したパンツ型使い捨ておむつ１を連続生産する好ましい方法を、図７を参照して説明する。
本実施形態においては、外層シート１２の原反として第１帯状シート（第１シート）１２０を使用し、内層シート１３の原反として第２帯状シート（第２シート）１３０を使用している。第１帯状シート１２０は、その長手方向に伸縮性を有しており、第２帯状シート１３０は、その長手方向に実質的に伸長しない帯状シートである。
第２帯状シート１３０は、このように、その長手方向に実質的に伸長しないシートであることが好ましく、例えば、シートの２５ｍｍ幅当たりの引張荷重が１．０Ｎとなるまで、おむつ幅方向と同方向に伸長させたときの伸長率（１．０Ｎ／２５ｍｍ時点の伸長率）が１２０％以下であることが好ましく、より好ましくは伸長率が１００〜１１０％である。

前記伸長率は、以下のようにして測定する。
テンシロン等の引っ張り試験機にて、例えば、該シート２５ｍｍ幅、長さ５０ｍｍのサンプルを用意する。該サンプル５０ｍｍの間を１．０Ｎの荷重／２５ｍｍ幅で引っ張り、伸長後のサンプル長さをＡと測定する。そして、その時の伸長率は、該サンプル５０ｍｍの場合は次の通り定義される。（Ａ−５０）／５０×１００。つまり、（１．０Ｎで伸長後のサンプル長さ−伸長前のサンプル長さ）／（伸長前のサンプル長さ）×１００である。伸長後のサンプル長さが１００ｍｍの場合は伸長率は１００％、伸長後のサンプル長さが１５０ｍｍの場合は伸長率は２００％である。

実質的に伸長しないシートとしては、不織布、不織布と樹脂フィルムとの積層材、多孔性フィルム等が好ましい。本実施形態においては、実質的に伸長しないシートは外包体連続体１１０のうち装着者の肌に直接あたる側であり、さらには排泄物の漏れ防止の観点から、撥水性の不織布がより好ましい。

本実施形態の製造方法においては、図７に示すように、第１帯状シート１２０を、連続搬送しながら、第１ニップロール３１と第２ニップロール３２との間で伸長させ、伸長状態の第１帯状シート１２０と、連続搬送されてきた第２帯状シート１３０と貼り合わせている。第１及び第２ニップロール３１，３２は、それぞれ一対のロールからなり、第１ニップロール３１を構成する一対のロールよりも、第２ニップロール３２を構成する一対のロールの回転速度（周速度、シートの送り速度）が速くなるように駆動される。第２帯状シート１３０は、実質的に伸長しないシートであるため、第１帯状シート１２０と第２帯状シート１３０とは、伸長状態の第１帯状シート１２０と実質的に非伸長状態の第２帯状シート１３０とが貼り合わされる。

本実施形態における第１帯状シート１２０と第２帯状シート１３０との貼り合わせは、図７に示すように、両シート１２０，１３０間に、レッグ部弾性部材６１ａ，６１ｂ及びウエスト部弾性部材５１を挟みこんだ状態で行っている。具体的には、両帯状シート１２０、１３０を重ね合わせる前に、両帯状シート１２０、１３０の何れか一方又は双方の相対向する面の所定の部位に、弾性部材固定用の接着剤を塗工しておき、弾性部材６１ａ，６１ｂ，５１を伸長状態で挟んだ状態で、両帯状シート１２０、１３０を、ニップロール３３で狭圧して、弾性部材６１ａ，６１ｂ，５１を固定すると共に両帯状シート１２０、１３０間を接合する。尚、レッグ部弾性部材６１ａ，６１ｂは、帯状シート１２０,１３０の流れ方向に直交する方向に公知の揺動ガイドで揺動させながら、両帯状シート間に導入する。第１帯状シート１２０と第２帯状シート１３０との貼り合わせにより、長手方向に伸長する程度が制限された外包材連続体１１０が得られる。

そして、外包材連続体１１０上に、吸収性本体連続体を切断して得た吸収性本体１０を、それぞれ９０度回転して、間欠的に接着固定し、また、ロータリーカッター、レーザーカッター等により、レッグ開口部形成用のトリム１１１を除去して、おむつ連続体１００を得る。吸収性本体１０の外包材連続体１１０への固定は、第１帯状シート１２０の伸長状態を維持したままで行う。換言すれば、外包材連続体１１０が第１帯状シート１２０の収縮力により縮まないように維持しながら、吸収性本体１０を固定する。
次いで、おむつ連続体１００における外包材連続体１１０の両側部１２ａ，１２ｂを、吸収性本体１０の両端部を覆うように折り返して該両端部を固定した後、おむつ連続体１００を２つ折りし、次いで、サイドシール部Ｓ，Ｓを、ヒートシール又は超音波シールにより形成した後、あるいはサイドシール部Ｓ，Ｓを形成すると同時に、個々のおむつに切断することにより、パンツ型使い捨ておむつ１を得ることができる。吸収性本体１０を外包材連続体１１０に固定する接着剤１５は、吸収性本体１０及び外包材連続体１１０の何れか一方又は双方に塗工しておくことができる。また、レッグ開口部形成用のトリム１１１の除去は、吸収性本体１０の固定前に行うこともできる。

上述したサイドシール部Ｓ，Ｓを形成する工程においては、図５及び図６に示すように、外包材１１における、腹側部Ａに配される部分の外層シート１２及び内層シート１３、並びに背側部Ｂに配される部分の内層シート１３及び外層シート１２を、この順に積層した状態で、これらを一対のシール部材７１，７２間で加圧すると共に熱又は超音波を加えてシール加工を施す。一対のシール部材７１，７４は、一対のロールそれぞれの表面に突設され、両ロールの回転に伴い周期的に接触するものであっても、一方又は両方を接近及び離間を繰り返すように進退させるようにしたものであっても良い。

本実施形態においては、このようなシール加工に先立ち、シール加工を施す部位（被加圧部位）及びその前後に予めホットメルト型の接着剤を塗工しておく。具体的には、図７に示すように、第１帯状シート１２０と貼り合わせる前の第２帯状シートに対してホットメルト型接着剤７５を間欠的に塗工しておく。このホットメルト型接着剤を塗工する位置は、後にシール加工が施される部位（被加圧部位）及びその前後であり、少なくとも、被加圧部位の前後それぞれにホットメルト型接着剤の一部が延出するように塗工する。
ホットメルト型接着剤が、被加圧部位から前後それぞれに延出する幅（延出幅）Ｌ（図６参照）は、１〜３０ｍｍ、特に５〜２０ｍｍであることが好ましい。

本実施形態においては、ホットメルト型接着剤を、被加圧部位から前後それぞれに一部が延出するように塗工したので、シール加工を施す際に、第１帯状シート１２０に、孔や切れが生じにくい。そのため、品質の良いおむつを歩留まり良く製造することができる。
ホットメルト型接着剤は、互いに貼りあわされる第１帯状シート１２０及び第２帯状シート１３０の何れか一方または双方に塗工しておくことができるが、図７に示すように、第２帯状シート１３０に塗工しておくことが、被加圧部位上への間欠塗工精度及び、接着剤がシートの塗工部裏側に染み出すのを防ぐ点から好ましい。また、ホットメルト型接着剤の塗工機としては、各種公知のものを用いることができるが、均一にシート面へ塗工出来る事から、加圧加工によるシートダメージを抑制出来、高精度な間欠塗工性を有する観点から、スロットコーターが好ましい。また、ホットメルト型接着剤の塗工坪量は、１〜１５ｇ／ｍ²、特に２．５〜５ｇ／ｍ²が好ましい。

また、本実施形態においては、第２帯状シート１３０として、長手方向に実質的に伸長しないシートを用いたため、第１帯状シート１２０がその長手方向に優れた伸縮性を有するシートであっても、それを伸長状態で、実質的に伸長しない第２帯状シート１３０と貼り合わせることによって得られる外包材連続体１１０は、それ以上は殆ど伸びないか、あるいは僅かに伸びたところでそれ以上の伸びが急激に抑制される（いわゆる伸びどまり）。そのため、外包材連続体１１０にある程度以上の張力を加えて搬送すれば、搬送中に外包材連続体１１０に加わる張力が変動しても、外包材連続体１１０の伸び量（伸長率）には変動が生じにくい。そのため、第１帯状シート１２０と第２帯状シート１３０の貼り合わせ前に、ホットメルト型接着剤を塗工しておいても、その塗工部位と、シール加工を施す部位とに位置ズレが生じにくい。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は上述した各実施形態に制限されるものではなく、適宜変更可能である。
例えば、上述した実施形態においては、図５に示すように、腹側部Ａを形成する２枚のシート１２，１３及び背側部Ｂを形成する２枚のシート１２，１３のいずれについても、被加圧部位の前後に接着剤７５を延出させた状態で加圧したが、腹側部Ａ及び背側部Ｂの何れか一方のシート１２０，１３０間に配する接着剤７５のみが被加圧部位の前後に延出した状態で加圧しても良い。

本発明の加圧加工は、サイドシール部を形成するためのシール加工に代えて、レッグ部弾性部材等の弾性部材を切断する加工であっても良い。例えば、レッグ部弾性部材は、おむつ幅方向中央部付近では弾性伸縮性を発現しないようにすることが好ましく、レッグ部弾性部材を連続的に導入した後、一部を非弾性化する方法として、図７に示すように、第１帯状シート１２０と第２帯状シート１３０との間に、レッグ部弾性部材６１ａ，６１ｂを連続的に導入した後、両シートの上から、該レッグ部弾性部材６１ａ，６１ｂを凸部で加熱及び加圧する方法が知られている。この方法においては、伸縮性の帯状シートは、その凸部による加圧された部位の周囲（特に流れ方向の前後）に切れが生じやすく、その切れは外観の悪化等の不都合を招くことがあるが、凸部により加圧する部位（被加圧部位）のそれぞれから一部が延出するようにホットメルト型接着剤を配しておくことで、そのような切れが生じにくくなったり、切れが生じてもそれが広がらないため、外観の悪化を防ぐことができる。

また、本発明における着用物品は、パンツ型の使い捨ておむつ、パンツ型の生理用ナプキン、パンツ型の失禁パッド等のパンツ型の吸収性物品や、吸収性本体ないし吸収性コアを具備しない使い捨て下着やサニタリーショーツその他のパンツ型着用物品であっても良い。さらに、長手方向の一方の部位に設けられたファスニングテープを他方の部位に設けられたランディングテープに止着して着用する、いわゆる展開型のおむつや、非パンツ型の生理用ナプキンや失禁パッド等であっても良い。

本発明の製造方法により製造される着用物品の一例としてのパンツ型使い捨ておむつを示す斜視図である。図１に示すおむつの展開状態を示す平面図である。図２のＩＩ−ＩＩ線断面図である。図１のおむつのサイドシール部の詳細を示す図である。シール装置における一対のシール部材、及び一対のシール部材に挟まれる被加工部位の積層構造を示す断面図である。おむつ製造過程における一対のサイドシール部を面と垂直な方向から見た平面図である。パンツ型使い捨ておむつの製造工程の概略を示す模式斜視図である。

符号の説明

１パンツ型使い捨ておむつ（着用物品）
２表面シート
３裏面シート
４吸収性コア
１０吸収性本体
１１外包材
１２外層シート
１２０第１帯状シート（第１シート）
１３内層シート
１３０第２帯状シート（第２シート）
７５ホットメルト型接着剤
７５ａ，７５ｂホットメルト型接着剤における被加圧部位から延出する部分

Claims

伸縮性を有する第１シートと第２シートとが積層された積層体に対して部分的に加圧加工を施す工程を具備する着用物品の製造方法において、
前記着用物品は、前記第１シートと前記第２シートとの積層構造を有する外包材を備えたパンツ型着用物品であり、前記加圧加工は、前記外包材における、着用時に腹側に配される部分と背側に配される部分とを前記第２シート側の面同士を当接させた状態に重ね、それらを、一対のシール部材間に挟んで行う、サイドシール部を形成するためのヒートシール加工であり、
第１シートは、長手方向に伸縮性を有する帯状シートであり、第２シートは、長手方向に実質的に伸長しない帯状シートであり、
第１シートを連続搬送しながら長手方向に伸長させ、その伸長状態の第１シートと、連続搬送されてきた第２シートとを貼り合わせた後、その積層体に対して、その積層体どうしを重ねた状態で前記加圧加工を施し、
前記の貼り合わせの前には、第２シートにおける第１シート側の面に、ホットメルト型接着剤を、両シートの前記加圧加工が施される被加圧部位から第１シートの伸長方向と同方向の前後に該ホットメルト型接着剤の一部が延出するように塗工し、且つ該ホットメルト型接着剤は、前記被加圧部位から前後それぞれに延出する幅が１〜３０ｍｍとなるように塗工する、着用物品の製造方法。
前記ヒートシール加工により、強く加圧及び加熱された部分と、相対的に弱く加圧及び加熱された部分とが形成されたサイドシール部を形成する、請求項１記載の着用物品の製造方法。
前記第１シートは、ポリウレタン系、ポリオレフィン系、スチレン系及びポリエステル系熱可塑性エラストマーの中から選択される一又は二種以上の熱可塑性エラストマーを含む材料からなる、請求項１又は２記載の着用物品の製造方法。