JP4830552B2 - 正面フライス - Google Patents

Description

本発明は、粗加工と仕上げ加工を同時に行う正面フライスに関し、特に送り量を高めた高能率加工が可能であるとともに仕上げ面の表面あらさが向上した正面フライスに関するものである。

被削材を平面加工する正面フライスにおいて、粗加工と仕上げ加工を同時に行う、いわゆるコンビネーション式正面フライスの従来例を図９〜図１１に図示する。図９に図示したコンビネーション式正面フライスは、環状体をなす正面フライス本体１の正面部分で、中央取付穴１３の利用により固定され、しかも、その正面切刃１９が本体１の中心線に対し、略直角の関係にあるように、１個または、数個等配されたさらい刃チップ１２と、正面側のさらい刃チップ１２の占める部分を除外するようにして、外周切刃が構成される多数の粗刃チップ３の正面切刃より幾分凸出する位置関係にあり、本体の回転方向を基準にとって、さらい刃チップ１２が１個のときには、全体を１つのグループとし、また、さらい刃チップ１２が数個のときには、さらい刃チップ１２の次にくる粗刃チップ３から、次のさらい刃チップ１２の１つ前の粗刃チップ３までを１つのグループとして、さらい刃チップ１２の数に等しいグループを構成し、それぞれのグループに属する粗刃チップｎ個に対し、さらい刃チップ１２を挟む粗刃チップ３間が、他の粗刃チップ３間よりも幾分広くなるように、他の粗刃チップ３間を等分割し、さらに粗刃チップ３について、軸心から刃先先端までの半径方向の距離Ｘ₁〜Ｘ_nを位置的に補正することにより粗刃チップ３に略等しい切削送りが補償されるようにしたものである（例えば、特許文献１参照）。

図１０に図示したさらい刃付き正面フライスは、軸心を中心にして回転せしめられるフライス本体１の下面周縁部に主切削チップ２１およびさらい刃チップ２２が設けられ、上記主切削チップ２１は、上記フライス本体１の外周側に位置する主切刃２６と、この主切刃２６の下端に形成された面取りコーナ２７と、この面取りコーナ２７から上記フライス本体１の軸心側に向かうにしたがって上方に傾斜された逃げ部２８ｂとを有するものであり、上記さらい刃チップ２２は、上記フライス本体１の外周側に位置する主切刃２９と、この主切刃２９の下端に形成された面取りコーナ３０と、この面取りコーナ３０から上記フライス本体１の軸心側に延び送り方向に略平行な副切刃３１とを有するものである（例えば、特許文献２参照）。

図１１に図示したスローアウェイ式カッターは、軸線Ｏ回りに回転される略円盤状のカッター本体１１の先端外周部に、正面刃１３Ｂを備えたチップ１３が着脱可能に装着されるとともに、このカッター本体１１の先端部の上記チップ１３よりも内周側には、さらい刃２５を備えたさらい刃チップ２３が、このさらい刃２５を上記正面刃１３Ｂの最先端を通って上記軸線Ｏに直交する平面Ｐよりも先端側に突出させて着脱可能に装着されてなるカッターにおいて、上記さらい刃２５を、上記カッター本体１１の外周側に向かうに従い後端側に向けて傾斜させて上記平面Ｐと交差するように配設したものである（例えば、特許文献３参照）。

特開昭５０−４９７９０号公報 実開平３−７１８１２号公報 特開２００２−１９２４１５号公報

しかしながら、上記特許文献１の発明においては、切削送りを補償するにあたり想定した切削送りを大幅に超えた高送り加工を行った場合、粗刃チップ３の送りが総じて大きくなり且つ不均等になるため、粗刃チップの主切刃にチッピングや欠損が生じて短寿命となる問題があった。また、加工時の振動が大きくなるため、仕上げ面あらさが悪化する問題があった。

上記特許文献２の発明においても、切削送りを比較的大きくした高送り加工を行った場合、正面フライス本体１の振動が大きくなることから、さらい刃チップ２１の副切刃により切削面の送りマークをきれいに取り除くことができなくなり、該切削面の表面あらさが悪化する問題があった。さらに、さらい刃チップ１２の主切刃の回転軌跡が主切削チップの主切刃の回転軌跡と同一位置になるように形成した場合には、さらい刃チップ１２に大きな切削抵抗が作用するため、切削面の表面あらさがいっそう悪化する問題があった。

上記特許文献３の発明においては、切削送りを大きくした高送り加工を行った場合、チップ１３の主切刃及びさらい刃チップ２３のさらい刃２５と上記平面Ｐの交点には、大きい切削抵抗が作用するため欠損や摩耗が発生しやすくなり、これらチップ１３及びさらい刃チップ２３が短寿命となる問題があった。

本発明は、上記問題を解決するためになされたもので、送り量を大きくした高能率加工を可能とするとともに、仕上げ面の表面あらさの向上を可能とする、正面フライスを提供することを目的とする。さらに、上記正面フライスに装着されるスローアウェイチップの経済性を高めることも目的としている。

上記課題を解決するために、本発明は以下の構成を採用する。軸心ＣＬまわりに回転させられる工具本体２の先端外周部に、複数の粗加工用チップ１０が着脱可能に装着されるとともに、上記工具本体２の先端外周部の上記粗加工用チップ１０より上記軸心ＣＬ側には、さらい刃２１を備えた少なくとも１つの仕上げ加工用チップ２０が着脱可能に装着されてなる正面フライスにおいて、上記粗加工用チップ１０は、略正多角形板状をなし、その正多角形面の少なくとも一方に形成されたすくい面１４が工具回転方向Ｋに向き、上記正多角形面の稜辺部に形成された直線状又は曲線状をなす主切刃１１が上記工具本体２の外周面３から突出し、上記主切刃１１のアプローチ角ψが６０°〜８０°の範囲内にあり、上記正多角形面のコーナ部に形成された副切刃１２が上記軸心ＣＬに対して略直角に延びるように配設され、上記仕上げ用チップ２０は、略正多角形板状をなし、その正多角形面の少なくとも一方に形成されたすくい面２４が工具回転方向Ｋに向き、上記正多角形面の稜辺部に形成された主切刃２１が上記工具本体２の先端外周部に配され、上記正多角形面の少なくとも１つのコーナ部に形成された直線状又は曲線状をなすさらい刃２２が上記軸心ＣＬに対して略直角に延びるように配設され、さらに、上記仕上げ加工用チップ２０のさらい刃２２が上記粗加工用チップ１０の副切刃１２より工具先端部側に突出させられたことを特徴とする。

以上の構成を有する正面フライス１は、粗加工用チップ１０のアプローチ角ψが６０°〜８０°の範囲となるように配設されていることから、該粗加工用チップ１０の主切刃１１の切取り厚さが従来正面フライスより小さくなり、上記主切刃１１の各位置における切削抵抗が比較的小さくなるため、送り量を大きくした高能率な正面削りにおいても該正面フライス１及び被削材のびびり振動を抑制するとともに粗加工用チップ１０のチッピングや欠損の発生を防止する。

さらに、仕上げ加工用チップ２０は、その直線状又は曲線状をなすさらい刃２２が上記軸心ＣＬ方向と略直角に延び且つ上記粗加工用チップ１０の副切刃１２より工具先端部側に突出して配設されているので、粗加工用チップ１０による切削面を仕上げ切削し、その仕上げ面の表面あらさを向上させる。特に、送り量を大きくした高能率な正面削りにおいて、上述のとおり正面フライス１及び被削材のびびり振動が抑えられるので、仕上げ面の表面あらさが大幅に向上する。

上記正面フライス１において、上記粗加工用チップ１０の正多角形面の少なくとも１つのコーナ部には、上記副切刃１２と、該副切刃１２の内周側に連なり且つ上記軸心ＣＬ側に向かうにつれ工具基端部側に向かって傾斜する第２副切刃１３が形成され、上記副切刃１２と上記第２副切刃１３が上記コーナ部の２等分線Ｂを基準として対称形状とされた場合には、正回転用正面フライス１及び逆回転用正面フライス１´にそれぞれ装着されたとき、それぞれの切刃の該正面フライス１、１´の軸心ＣＬまわりの回転軌跡が等しくなる。よって、１個当たり使用コーナ数が２倍に増し経済性が向上する。さらに、上記正多角形面の全てのコーナ部に、上記副切刃１２及び上記第２副切刃１３を上記コーナ部の２等分線Ｂを基準として対称形状となるように形成すると、上記経済性の点で最も有効となる。

さらに、上記正面フライスにおいて、上記仕上げ加工用チップ２０の正多角形面の全てのコーナ部に、該コーナ部の２等分線Ｂに対して略直角に延びるさらい刃２２が形成された場合には、仕上げ加工用チップ２０の使用コーナ数が増し経済性が高くなる。

さらに、上記粗加工用チップ１０の上記正多角形面の稜辺に内接する内接円の直径が１５ｍｍ以上とした場合には、該粗加工用チップ１０の主切刃１１は、粗加工において充分な切込みを確保し、該粗加工用チップ１０は、工具本体２に装着する際において、上記工具本体２に衝合する上記主切刃１１から延びる側面の該主切刃１１方向の長さを充分に確保することができ、高精度且つ安定的に装着される。なお、上記内接円の直径が３０ｍｍを超えると、粗加工用チップ１０の大型化により不経済となる。仕上げ加工用チップ２０の正多角形面の稜辺に内接する内接円の直径を１５ｍｍ以上とした場合には、コーナ部に形成されたさらい刃２２は、そのさらい刃２２方向の長さを充分に長く形成することができ、高送り時の表面あらさの向上に寄与するとともに、工具本体２に保持される上記正多角形面の稜辺部に形成された主切刃２１から延びる側面の面積を充分に確保することができ、該仕上げ加工用チップ２０は工具本体２に高精度且つ安定的に装着される。

さらに、上記仕上げ加工用チップ２０の主切刃２１の上記軸心ＣＬまわりの回転軌跡が上記粗加工用チップ１０の主切刃１１のそれよりも上記軸心ＣＬ寄りに位置している場合には、該仕上げ加工用チップ２０の主切刃２１のうち切削に関与する部分は、上記粗加工用チップ１０の副切刃１２から突出した部分のみとなるので、切削時の負荷による振動が抑制され仕上げ面の面粗度が非常に良好となる。

以下に、本発明に係る正面フライスの一実施形態について、図面を参照して説明する。
図１は本実施形態に係る正面フライスの側断面図である。図２は同実施形態を示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は先端側からみた要部端面図である。図３は図１に示す正面フライスの切刃の回転軌跡を示す図である。図４は上記正面フライスの逆回転用正面フライスの側断面図である。図５は同逆回転用正面フライスを示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は先端側からみた要部端面図である。図６は図１及び図４に示す正回転用及び逆回転用正面フライスの双方に装着される粗加工用チップを示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図である。図７は図１及び図３に示す正面フライスに装着される仕上げ加工用チップを示し、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図である。図８は粗加工用チップの他の例を示す平面図である。

図１〜図３に図示するように、正面フライス１は、略円盤状をなす工具本体２の先端外周面部にチップ座５０を有する取付部材を介して８個の粗加工用チップ１０と１個の仕上げ加工用チップ２０とが、着脱可能に装着されている。上記粗加工用チップ１０及び仕上げ加工用チップ２０において、少なくとも切削に関与する切刃は、超硬合金、サーメット、セラミックス等の硬質材料、あるいは、ダイヤモンドやＣＢＮを含有した多結晶焼結体等の材質から構成されている。図６に図示するように、粗加工用チップ１０は略正方形板状をなし、その上面である正方形面がすくい面１４とされ、該正方形面の稜辺に主切刃１１が形成されている。さらに、上記正方形面の少なくとも１つのコーナ部、本実施形態では全てのコーナ部に、それぞれの一端部同士でつながる副切刃１２及び第２副切刃１３が形成され、これら副切刃１２及び第２副切刃１３の他端部は隣接する主切刃１１の一端部にそれぞれつながっている。上記稜辺に内接する内接円の直径は１５．８７５ｍｍとなっている。すくい面１４に直交する方向からみて、副切刃１２と第２副切刃１３は、直線状又は曲線状をなし、コーナ部の２等分線Ｂを基準として対称形状とされ、それぞれにつながっている主切刃１１とのなす角度がそれぞれ１６０°になるように形成されている。主切刃１１、副切刃１２及び第２副切刃１３からそれぞれ延びる側面は、すくい面１４に対して鋭角をなす逃げ面１１ａ、１２ａ、１３ａとされ、ポジの逃げ角が付されている。一方、図７に示すように、仕上げ加工用チップ２０は略正方形板状をなし、その上面である正方形面がすくい面２４とされ、上記正方形面の稜辺には主切刃２１が形成されている。上記正方形面の少なくとも１つのコーナ部、本実施形態では全てのコーナ部に、該コーナ部の２等分線Ｂに略直交するさらい刃２２がそれぞれ形成されている。上記稜辺に内接する内接円の直径は１５．８７５ｍｍとなっている。すくい面２４に直交する方向からみて、各さらい刃２２は、平面視で直線状又は曲線状に形成され、本実施形態では曲率半径ｒが５００ｍｍの円弧からなる曲線状に形成されている。上記円弧の両端部を結んだ直線が上記２等分線Ｂと略直交するとともに該直線の長さが約４ｍｍとされている。上記主切刃２１及び上記さらい刃２２から延びる側面は、すくい面２４に対して鋭角をなす逃げ面２１ａ、２２ａとされ、ポジの逃げ角が付されている。

図１〜図３に図示するように、工具本体２の工具基端部の端面には、図示しない工作機械の主軸端面に密着する取付面２ａが形成され、軸心ＣＬに沿って端面キー溝付き穴２ｂが形成されている。さらに、工具本体２の先端外周面３には、略等間隔に９つの取付部材挿入溝５が切欠き形成され、各取付部材挿入溝５の工具回転方向Ｋには、該取付部材挿入溝５に連続して、切屑ポケット７及び楔部材挿入溝６が切欠き形成されている。８つの取付部材挿入溝５には、ボルト等のねじ部材を用いて粗加工用チップ取付部材３０が着脱可能にそれぞれ装着され、１つの取付部材挿入溝５には、同様のねじ部材を用いて仕上げ加工用チップ取付部材４０が着脱可能に装着されるとともに、上記取付部材４０の工具基端部側には、該取付部材４０に隣接する微調整楔部材７０がボルト等のねじ部材を用いて該取付部材挿入溝５の深さ方向に浮沈可能に装着されている。仕上げ加工用チップ取付部材４０は、微調整楔部材７０を上記取付部材挿入溝５の底面側に向かって沈み込ませることにより、該取付部材４０の工具基端部側を向く端面に当接する上記微調整楔部材７０の側面によって工具先端部側に向かって押圧されてせり出し可能となっている。また、全ての楔部材挿入溝６には、ボルト等のねじ部材を用いて楔部材６０が該楔部材挿入溝６の深さ方向に浮沈可能に装着されている。各取付部材３０、４０の工具回転方向Ｋを向く側面の先端外周コーナ部には、チップ座５０がそれぞれ切欠き形成されている。

粗加工用チップ１０は、その下面１５が上記粗加工用チップ取付部材３０に設けられたチップ座５０の底面に着座し、その上面に形成されたすくい面１４が工具回転方向Ｋに向き、正方形面の稜辺から延びる側面のうち工具基端部側を向く一対の隣接する側面（逃げ面１１ａ）が上記チップ座５０の対応する一対の壁面に当接するように載置され、ねじ部材を操作して楔部材６０を楔部材挿入溝６の底面側に沈み込ませることにより、該粗加工用チップ１０の上面に当接する上記楔部材６０の側面によって上記チップ座５０の底面側に向かって押し付けられて着脱可能に装着されている。ここで、粗加工用チップ１０は、工具本体２の先端外周部に配された、切削を担う主切刃１１及び副切刃１２が工具本体２の外周面３及び先端面４からそれぞれ突出するように配設される。さらに、上記主切刃１１は工具本体２の軸心ＣＬとのなす角度、いわゆるアプローチ角ψが６０°〜８０°の範囲、本実施形態では７０°になるように傾斜し、上記副切刃１２が上記軸心ＣＬに対して略直角に延び、上記副切刃１２の内周側に連なる第２副切刃１３が上記軸心ＣＬに向かうにつれ工具基端部側に向かって傾斜するように配設されている。

仕上げ加工用チップ２０は、その下面２５が上記仕上げ加工用チップ取付部材４０に設けられたチップ座５０の底面に着座し、その上面に形成されたすくい面２４が工具回転方向Ｋに向き、正方形面の稜辺から延びる側面のうち工具基端部側を向く一対の隣接する側面（逃げ面２１ａ）が上記チップ座５０の対応する一対の壁面に当接して載置され、ねじ部材を操作して楔部材６０を楔部材挿入溝６の底面側に沈み込ませることにより、該仕上げ加工用チップ２０の上面に当接する上記楔部材６０の側面によって上記チップ座５０の底面側に向かって押し付けられて着脱可能に装着されている。ここで、仕上げ加工用チップ２０は、図３に図示するように、工具本体２の先端面４から突出した、切削を担うさらい刃２２が工具本体２の軸心ＣＬに略直角に延び、工具本体２の先端外周部に配された主切刃２１を上記軸心ＣＬまわりに回転させたときの回転軌跡が粗加工用チップ１０の主切刃１１の回転軌跡に対し少なくとも該正面フライス１の１刃当たりの送り量よりも内周側に引っ込むように配設されている。さらに、仕上げ加工用チップ取付部材４０を微調整楔部材７０によって工具先端部側にせり出すことによって、上記さらい刃２２は粗加工用チップ１０の副切刃１２よりも０．０２ｍｍ〜０．３ｍｍ程度工具先端部側に突出している。

以上に説明した正面フライス１は、その軸心ＣＬまわりに工具回転方向Ｋに回転させられるとともに、上記軸心ＣＬ方向に直交する方向に所定の送り量を与えられることによって、被削材の被削面を所定の切込み深さの正面削りを行う。粗加工用チップ１０は、仕上げ加工用チップ２０に先行して上記被削面を切削する。粗加工用チップ１０の主切刃１１は、アプローチ角ψが７０°に設定されているため、該主切刃１１の切取り厚さが従来正面フライス１より小さくなり、上記主切刃１１の各位置における切削抵抗が比較的小さくなるため、送り量を大きくした高能率な正面削りにおいても該正面フライス１及び被削材のびびり振動を抑制するとともにチッピングや欠損の発生を防止する。上記アプローチ角ψは６０°〜８０°の範囲内に設定されるのが好ましい。これは、６０°未満では上記効果を奏さないおそれがあり、８０°を超えると上記軸心ＣＬ方向の切込み深さの上限値が小さすぎて実用性が損なわれるからである。

さらに、仕上げ加工用チップ２０は、その直線状又は曲線状をなすさらい刃２２が上記軸心ＣＬ方向と略直角に延び且つ上記粗加工用チップ１０の副切刃１２より工具先端部側に突出して配設されているので、粗加工用チップ１０による切削面を仕上げ切削し、その仕上げ面の表面あらさを向上させる。特に、送り量を大きくした高能率な正面削りにおいて、上述のとおり正面フライス１及び被削材のびびり振動が抑えられるので、表面あらさ及び加工精度等の仕上げ面精度が向上する。

粗加工用チップ１０のすくい面１４となる正方形面のコーナ部では、隣接する副切刃１２と第２副切刃１３がコーナ部の２等分線Ｂを基準として対称形状とされているため、図４及び図５に図示する逆回転用正面フライス１´に装着した際において、工具本体２´の先端外周部に位置する主切刃１１のアプローチ角ψが７０°となるとともに、上記第２副切刃１３が該正面フライス１´の軸心ＣＬに対して略直角に延び、且つこの第２副切刃１３の内周側に連なる副切刃１２が上記軸心ＣＬに向かうにつれ工具基端部側に向かって傾斜するように装着されている。このように、粗加工用チップ１０は、正回転用正面フライス１及び逆回転用正面フライス１´にそれぞれ装着されたとき、その切刃の軸心ＣＬまわりの回転軌跡が等しくなることから、両正面フライス１、１´に兼用可能となる。よって、１個当たり８コーナが使用可能となり経済性の向上に有効となる。なお、上記の両正面フライス１、１´で使用した際には、粗加工用チップ１０の各主切刃１１は、該主切刃１１の副切刃１２側の端部と第２副切刃１３側の端部とがそれぞれ切削に関与することになるが、該粗加工用チップ１０は、そのすくい面１４となる正方形面の稜辺に内接する内接円の直径が１５．８７５ｍｍと比較的大型になっているため、主切刃１１が形成された上記稜辺の長さが充分に確保され、上記副切刃１２側の端部と上記第２副切刃１３側の端部とが一部重複して切刃損傷の重複を生じることがない。しかも、粗加工用チップ１０を工具本体２に装着したとき、各主切刃１１から延びる逃げ面１１ａ及びこの逃げ面１１ａに当接するチップ座５０の壁面は該主切刃１１方向で充分な長さを確保できるため、粗加工用チップ１０のチップ座５０への取付け精度及び取付け強度が向上する。上記内接円の直径は、必要以上に大きくしても経済的に不利になるため３０ｍｍ以下の範囲に限定されるのが好ましい。なお、図８に図示する粗加工用チップ１０のように、図１及び図２に図示する正回転用正面フライスのみに装着することを想定して第２副切刃１３を省略したものにおいても、本発明の目的である、送り量を大きくした高能率加工と、仕上げ面の表面あらさの向上を実現することができる。

仕上げ加工用チップ２０のすくい面２４となる正方形面の全てのコーナ部では、該コーナ部の２等分線Ｂに対して略直角に延びるさらい刃２２が形成されており、本実施形態のように略正方形板状をなすものでは、４コーナ使用可能となり経済性の向上に有効である。仕上げ面の表面あらさを良好にするため、上記さらい刃２２の延びる方向の長さは少なくとも本正面フライス１の１回転当りの送り量以上とされているため、仕上げ加工用チップ２０のコーナ部には、主切刃２１を大きく切欠く面取り状のさらい刃２２が形成されるものの、該仕上げ加工用チップ２０は、そのすくい面２４となる正方形面の稜辺に内接する内接円の直径が１５．８７５ｍｍと比較的大型になっているため、各主切刃２１から延びる逃げ面２１ａ及びこの逃げ面２１ａに当接するチップ座５０の壁面が該主切刃２１方向で充分な長さを確保され、チップ座５０へ装着したときの取付け精度と取付け強度が損われるおそれがない。上記内接円の直径は、上述した粗加工用チップ１０と同様に経済的な点から３０ｍｍ以下に限定されるのが好ましい。

正面削りの加工能率を高める加工形態の１つとして、それぞれの主軸を対向して備えたいわゆる両頭主軸を備えた工作機械を用い、被削材を正回転用正面フライス１及び逆回転用正面フライス１´で挟むようにして該被削材の対向する上下面、一対の側面又は端面を同時に正面削りする加工形態が従来から行われている。本実施形態に係る正面フライスを上記加工形態に用いることによって、びびり振動がない高能率な正面削りと仕上げ面精度の向上が可能となるうえに粗加工用チップ１０の経済性が高められるといった、きわめて有益な効果が得られる。

仕上げ加工用チップ２０の主切刃２１は粗加工用チップ１０の副切刃１２から工具先端部側に突出した微小量の切込み深さのみを分担するため、該仕上げ加工用チップ２０への負荷がきわめて小さくなり振動等による仕上げ面の表面あらさの悪化がほとんど生じない。

以上に説明した実施形態に限定されることなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において適宜変更、追加することが可能である。例えば、粗加工用チップ１０及び仕上げ加工用チップ２０の外形は略正方形板状に限定されるものではなく、３角形板状あるいは５角形の板状をなすもの、好適には８角形以下の板状をなすものに適用される。また、粗加工用チップ１０の主切刃１１は、その両端部を結んだ直線と工具本体２の軸心ＣＬとのなす角度が６０°〜８０°の範囲内にあれば、上記両端部を曲線状に結んだものでもよい。仕上げ加工用チップ２０のさらい刃２２の平面視形状は、曲線状に限定されず、工具本体２の軸心ＣＬに直交する直線状に形成されてもよい。

本発明の実施形態に係る正面フライスの側断面図である。 同実施形態に係る正面フライスを示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は先端側からみた要部端面図である。 同実施形態に係る正面フライスの切刃の回転軌跡を示す図である。 図１に示す正面フライスの逆回転用正面フライスの側断面図である。 同正面フライスを示し、（ａ）は側面図、（ｂ）は先端からみた要部端面図である。 図１及び図４に示す正回転用及び逆回転用正面フライスの双方に装着される粗加工用チップを示し、（ａ）が平面図、（ｂ）が正面図である。 図１及び図５に示す正面フライスに装着される仕上げ加工用チップを示し、（ａ）が平面図、（ｂ）が正面図である。 粗加工用チップの他の例を示す平面図である。 従来正面フライスの要部正面図である。 他の従来正面フライスの側断面図である。 さらに他の従来正面フライスのチップ先端部とさらい刃チップとの軸線Ｏ回りの回転軌跡を回転方向Ｔ側からみた図である。

符号の説明

１ 正面フライス
２ 工具本体
３ 工具本体の外周面
４ 工具本体の先端面
５ 取付部材挿入溝
６ 楔部材挿入溝
７ 切屑ポケット
１０ 粗加工用チップ
１１ 粗加工用チップの主切刃
１２ 粗加工用チップの副切刃
１３ 粗加工用チップの第２副切刃
１４ 粗加工用チップのすくい面
１１ａ、１２ａ、１３ａ 粗加工用チップの逃げ面
２０ 仕上げ加工用チップ
２１ 仕上げ加工用チップの主切刃
２２ 仕上げ加工用チップのさらい刃
２４ 仕上げ加工用チップのすくい面
２１ａ、２２ａ 仕上げ加工用チップの逃げ面
３０ 粗加工用チップ取付部材
４０ 仕上げ加工用チップ取付部材
５０ チップ座
６０ 楔部材
７０ 微調整楔部材
ψ アプローチ角

Claims (1)

1. 軸心（ＣＬ）まわりに回転させられる工具本体（２）の先端外周部に、複数の粗加工用チップ（１０）が着脱可能に装着されるとともに、前記工具本体（２）の先端外周部の前記粗加工用チップ（１０）より前記軸心（ＣＬ）側には、さらい刃（２１）を備えた少なくとも１つの仕上げ加工用チップ（２０）が着脱可能に装着されてなる正面フライスにおいて、
   前記粗加工用チップ（１０）は多角形板状をなし、その多角形面の少なくとも一方にすくい面（１４）が形成され、
   前記粗加工用チップ（１０）のすくい面（１４）の各稜辺部には直線状の主切刃（１１）が形成され、
   前記粗加工用チップ（１０）のすくい面（１４）の全てのコーナ部には、各コーナ部の２等分線（Ｂ）を基準として対称に副切刃（１２）と第２副切刃（１３）とが形成され、なおかつ前記副切刃（１２）と前記第２副切刃（１３）とは鈍角に交差し
   前記粗加工用チップ（１０）のある一つのコーナ部に形成された副切刃（１２）および第２副切刃（１３）はそれぞれ別の主切れ刃（１１）につながり、前記粗加工用チップ（１０）のあるコーナ部に形成された副切刃（１２）につながる主切れ刃（１１）は隣のコーナ部に形成された第２副切れ刃（１３）につながり、前記粗加工用チップ（１０）のあるコーナ部に形成された第２副切刃（１３）につながる主切れ刃（１１）は隣のコーナ部に形成された副切刃（１２）につながり、
   前記仕上げ用チップ（２０）は略多角形板状をなし、その多角形面の少なくとも一方にすくい面（２４）が形成され、
   前記仕上げ加工用チップ（２０）のすくい面（２４）の辺稜部に主切刃（２１）が形成され、
   前記仕上げ加工用チップ（２０）のすくい面（２４）の全てのコーナ部に、そのコーナ部の２等分線（Ｂ）に対して略直角に延び、且つ前記主切れ刃（２１）につながる直線状又は曲線状のさらい刃（２２）が形成され、
   前記粗加工用チップ（１０）は前記工具本体（２）に対して、切削に関与する主切れ刃（１１）のアプローチ角（ψ）が６０°以上８０°以下となり且つその主切れ刃（１１）が工具本体（２）の外周面（３）から突出し、切削に関与する副切れ刃（１２）が前記軸心（ＣＬ）に対して略直角に延び、切削に関与する第２副切刃（１３）が工具本体（２）の基端部側へ延びるに従い軸心（ＣＬ）から離れるように傾斜するように配設され、
   前記仕上げ用チップ（２０）は前記工具本体（２）に対して、主切刃（２１）が工具本体（２）の先端外周部に位置して且つ主切刃（２１）の軸心（ＣＬ）まわりの回転軌跡が前記粗加工用チップ（１０）の主切刃（１１）のそれよりも軸心（ＣＬ）寄りに位置し且つ主切刃（２１）のアプローチ角が前記粗加工用チップ（１０）の主切刃（１１）のアプローチ角（ψ）よりも小さくなり、尚且つさらい刃（２２）が前記軸心（ＣＬ）に対して略直角に延び且つさらい刃（２２）が前記粗加工用チップ（１０）の副切刃（１２）より工具先端部側に突出するように配設されることを特徴とする正面フライス。
   

Images