JP4696740B2 - パネル、その施工構造及びパネル表装材層の更新方法 - Google Patents

Description

本発明は、下層の薄板や基体を破損させることなく、容易に表装材層を更新することができるパネル及び該パネルの施工構造と、パネル表装材層の更新方法に関するものである。

従来、一般住宅、集合住宅、ホテル、病院、高齢者養護施設などの建造物の床には、居住性を高める目的で、床面から暖房する床暖房構造が開発、実用化され、各種態様の床暖房構造が提案されている。特に、温水等の熱媒を通す配管を設けた床暖房構造は、ヒーター加熱によるものとは異なり、局部的に過熱状態が生じにくく、放熱性も良好であるという利点を有し、広く採用されるようになってきている。

このような床暖房構造に用いる床暖房パネルの構造としては、図３（ａ），（ｂ）（（ａ）図は断面図、（ｂ）図は（ａ）図の溝部の拡大図である。）に示す如く、発泡ポリスチレン等の発泡樹脂や合板などの基体１１の表面に溝１２が形成され、熱媒としての温水を流す配管１３がこの溝１２内に設けられ、この基体１１の表面に薄板１４が接着材１５等の付着用材料で貼り付けられ、更にこの薄板１４の上に表装材層１６が接着材１７等の付着用材料で貼り付けられたものが一般的である。配管１３としては、架橋ポリエチレン管などの樹脂管或いは銅管などの金属管が用いられる。基体１１表面の薄板１４は、配管１３を固定するとともに、配管１３からの放熱をパネル内で均質化させる役割を果たす。この薄板１４としては、アルミニウム箔などが使用される。表装材層１６は、床面を形成するものであり、クッション材層とこのクッション材層の上に接着された床表面材層とで構成される場合もある。なお、接着材１５，１７の代りに両面テープが用いられる場合もあるが、いずれの場合も、基体１１、薄板１４、表装材層（クッション材層及び床表面材層）１６は、互いに全面接着されている。この床暖房パネルは、床の躯体面に十分な接着強度を有する接着材により全面接着されて施工される。

このような床暖房パネルを施工した暖房床では、長期間の使用により表装材層が摩耗して表面の模様が消失したり、傷が付いたり著しい場合には剥離したりする。しかし、表装材層の下層部分は耐久性に優れ、長期使用にも十分に耐え得るため、一般的には、定期的に、或いは賃貸住宅などでは居住者が変わる毎に、また、転売時等において、表装材層を貼り替えるリフォームが行われる。

このリフォーム時には、既存の表装材層を剥がして新品の表装材層を貼り付ければ良いが、図３に示す従来の床暖房パネルでは、表装材層１６の剥離時に、表装材層１６に全面接着している薄板１４、更にはこの薄板１４に全面接着している基体１１の発泡樹脂の一部も表装材層１６と共に剥ぎ取られ、破損に到る場合が多い。薄板１４が剥離してしまった場合、アルミニウム箔等のごく薄い薄板１４を、現場にて基体１１に対して密着性良く接着することは、非常に困難であり、また基体１１が剥ぎ取られた場合には、現場にてこれを補修することも非常に困難である。従って、このような場合には、床暖房パネル全体を交換する必要が生じ、多くのコストと施工時間、手間を要するようになる。

従来、表装材層の易剥離性を高めるべく、薄板である金属箔の上面（表装材層接着面側）に合成樹脂層を設けたものが提案されている（特開２００２−８１６６２号公報）。特開２００２−８１６６２号公報では、合成樹脂層の介在により表装材層のみを剥離することができるとされている。
特開２００２−８１６６２号公報

しかし、特開２００２−８１６６２号公報のように合成樹脂層を設けた場合であっても、この合成樹脂層と表装材層との接着強度が高いと表装材層と共に合成樹脂層及び金属箔が剥ぎ取られてしまう場合がある。また、表装材層の一部が合成樹脂層側に残留しこれを容易に除去し得ない場合もある。

従って、本発明は上記従来の問題点を解決し、下層の薄板や基体を破損させることなく、容易に表装材層を更新することができる技術を提供することを目的とする。

上記目的に鑑み、本発明者等は鋭意検討した結果、剥離する部分に少なくとも２枚の薄板を設け、この薄板間を剥離可能とすることにより、下層の薄板や基体を破損させることなく、容易に表装材層を更新することができることを見出し、本発明を完成させた。

本発明（請求項１）のパネルは、板状の基体と、該基体の一方の板面に積層された薄板と、該薄板の前記基体とは反対側の面に積層された表装材層とを有するパネルにおいて、
該薄板が複数層積層され、且つ重なり合う少なくとも２層の薄板同士が剥離可能とされているパネルであって、少なくとも最上層薄板を含む前記表装材層側の薄板（以下、「上 位薄板」という。）の側方に隣接して、該上位薄板よりも下側の薄板（以下、「下位薄板 」という。）と、前記表装材層との間に、将来の表装材層の更新時に該表装材層を該下位 薄板に付着させるために使用される、シート状の予備結合体が配置されていることを特徴とするものである。

請求項２のパネルは、請求項１において、前記基体が、複数並列配置されて基体並列体 を構成しており、該基体並列体の上に、複数層積層された前記薄板のうちの少なくとも１ 層が、各基体並列体上を横断するように積層されていることを特徴とするものである。

請求項３のパネルは、請求項２において、前記基体のうち一部のものは、前記一方の板 面に溝が設けられ、該溝内に熱媒流通用配管が配設された温調用基体であり、前記基体の うち他のものは、該溝及び熱媒流通用配管を具備しない平板基体であり、該温調用基体と 該平板基体とが交互に配列されていることを特徴とするものである。

請求項４のパネルは、請求項３において、前記上位薄板は、前記平板基体と略等幅又は それよりも若干大きい幅を有しており、該平板基体の上方に配置されていることを特徴と するものである。

請求項５のパネルは、請求項１ないし４のいずれか１項において、前記予備結合体は、 前記上位薄板と略等幅の薄板状本体部と、該薄板状本体部上の少なくとも一方の面上に設 けられた粘着剤層と、該粘着剤層を隠蔽する離型紙が一体化されたものであることを特徴 とするものである。

請求項６のパネルは、請求項５において、前記予備結合体の粘着剤層の一部は前記離型 紙で覆われておらず、この離型紙で覆われていない粘着剤層を介して前記予備結合体が部 分的に前記下位薄板側に付着していることを特徴とするものである。

請求項７のパネルは、請求項６において、前記予備結合体の前記離型紙で覆われていな い粘着剤層と、前記離型紙で覆われている粘着剤層との境界を折り線とし、前記離型紙が 、前記表装材層側に位置するように該折り線に沿って、前記予備結合体が折り返され、折 り線が前記上位薄板に沿って延在していることを特徴とするものである。

請求項８のパネルは、請求項６において、前記上位薄板の両側方にそれぞれ前記予備結 合体が配置されていることを特徴とするものである。

請求項９のパネルは、請求項１ないし８のいずれか１項において、前記基体に接する薄 板（以下、「最下層薄板」という。）と該基体との接着力が、最下層薄板に隣接して積層 される薄板（以下、「次層薄板」という。）と該最下層薄板との接着力よりも大きくなっ ており、該最下層薄板と次層薄板との間のうちこれらの薄板の周縁の少なくとも一部に、 これら薄板同士が接着されていない非接着部が設けられており、該最下層薄板と次層薄板 との間に接着用材料が存在するが、該接着用材料と一方の薄板との間に、該接着用材料と 低親和性の低親和性層が介在することにより前記非接着部が設けられていることを特徴と するものである。

請求項１０のパネル表装材層の更新方法は、請求項１ないし９のいずれか１項に記載の パネルの表装材層を新たな表装材層に交換するパネル表装材層の更新方法であって、隣接 するいずれかの前記薄板同士の間を剥がすことによって、前記表装材層と、少なくとも最 上層の薄板を取り除いた後、残留する薄板上に、新たな薄板を介して、新たな表装材層を 積層することを特徴とするものである。

請求項１１のパネル表装材層の更新方法は、請求項１０において、前記表装材層を更新 するにあたり、前記表装材層と、前記上位薄板のうち、少なくとも１層とを取り除いた後 、取り除いた該上位薄板に対応する新たな上位薄板を介して、新たな表装材層を積層する パネル表装材層の更新方法であって、前記上位薄板と前記下位薄板との間を剥がすことに よって前記表装材層を更新するに際し、新たな上位薄板を前記予備結合体を用いて構成す ることを特徴とするものである。

請求項１２のパネル表装材層の更新方法は、請求項１１において、前記パネルは請求項 ５又は６に記載のパネルであり、新たな上位薄板を前記予備結合体を用いて構成するに際 し、該予備結合体から離型紙を剥がして露呈させた粘着剤層を下位薄板に付着させて上位 薄板とすることを特徴とするものである。

請求項１３のパネル表装材層の更新方法は、請求項１２において、前記パネルは請求項 ７又は８に記載のパネルであり、前記予備結合体から離型紙を剥がして露呈させた粘着剤 層部分を前記折り線部分に沿って反転させて前記下位薄板に対し付着させることを特徴と するものである。

請求項１４のパネル表装材層の更新方法は、請求項１０ないし１３のいずれか１項にお いて、前記パネルは請求項９に記載のパネルであり、該非接着部が存在する薄板同士の間 から、該非接着部よりも上側の薄板と表装材層とを取り除くことを特徴とするものである 。

請求項１５のパネル施工構造は、請求項１ないし９のいずれか１項に記載のパネルを床、壁又は天井に施工したことを特徴とするものである。

請求項１６のパネルの施工構造は、請求項１５において、前記パネルを、中央領域に位置するパネルと、外周囲に位置するパネルとから構成し、該中央領域に位置するパネルの基体の少なくとも一部が、前記一方の板面に溝が設けられた温調用基体であり、該外周囲に位置するパネルの基体は、前記一方の板面に溝が設けられていない平板基体であることを特徴とするものである。

本発明のパネルは、床、壁及び天井のいずれにも施工可能である。施工されたパネルのリフォーム時には、表層材層側を剥がして更新する。

本発明によれば、床等のリフォーム時には、剥離可能に設けられた２層の薄板同士の間で、下層の薄板や更にその下の基体を損傷させることなく、また、表装材層側の材料を残留させることなく、容易に基体側と表装材層側とを剥離して表装材層側を取り除くことができる。このため、パネルの基体側を残して表装材層側のみを短時間で効率的に更新することができ、施工コストも安価なものとなる。

請求項９，１４によれば、更新時に非接着部を設けた界面から薄板同士をスムーズに剥すことができる。

請求項２によれば、基体を並列させることにより大形のパネルを構成することができる。

請求項３によれば、温調用基体と平板基体とが交互に配列し、この平板基体に対し表装材層を釘、ビス等の固定用部材を打ち付けることにより、強固なパネル施工を行える。

請求項４，１１によれば、表装材層の更新に際し、上位薄板と下位薄板との間で引き剥がし、下位薄板を残置させ、上位薄板と表装材層とを新しいものに更新することができる。

本発明によれば、表装材層の更新に際し、予備結合体によって下位薄板と表装材層とを付着させることができるので、新たな上位薄板を現場に搬入することなく、更新作業を行うことができる。

請求項５，１２によれば、予備結合体の粘着剤層は離型紙で覆われているから、既設表装材層の搬去時にそれに随伴して予備結合体が搬去されることはない。
請求項２４，２５，３５によれば、予備結合体の一部が下位薄板に付着しており、位置ズレすることが防止される。

請求項７，８，１３によれば、既設表装材層及び上位薄板を撤去した後、予備結合体のうち表装材層側を折り線部分から反転させて下位薄板の上に重ねることにより、予備結合体を表装材層の固定用に利用することが可能となる。従って、更新時に予備結合体の位置決めを行うことが不要であり、作業が極めて簡単となる。

請求項８によれば、１回目の表装材層更新に際しては上位薄板の一方の側の予備結合体を用い、他方の側のものはそのままとしておき、表装材層の２回目更新に際して残りの予備結合体を用いることができるので、１つのパネルで２回まで表装材層を容易に更新することができる。

請求項１６によれば、暖房又は冷房が不要な床、壁又は天井の外周部分には熱媒を流通させないものとすることにより施工コスト、熱エネルギーコストを低減することができる。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態を詳細に説明するが、以下に説明するものは本発明の実施形態の一例であって、本発明はその要旨を超えない限り、以下の説明に何ら限定されるものではない。

以下においては、本発明のパネルを主に床暖房パネルに適用した場合を例示して説明するが、本発明のパネルは、冷房、暖房の両方に適用が可能なものであり、従って、本発明に係る後述の配管には、熱媒として温水等の温熱媒体又は冷水等の冷熱媒体が流通される。また、本発明のパネルは床冷暖房に限らず、壁冷暖房、天井冷暖房等、各所の面冷暖房用途に適用される。更に、本発明のパネルは熱媒を流通させない、従って、暖房も冷房も行わない単なる、床、壁又は天井面形成パネルにも適用される。

［１］第１の参考例
図１ａはパネルの参考例を示す断面図であり、図１ｂは図１ａの拡大図である。なお、図１ａにおいては説明の便宜上各部材を切り剥して示しているが、これらは実際には図１ｂに示すように積層一体化されている。図１ｃは積層手順を示す断面図である。図２は、図１ａ〜１ｃの床暖房パネル表装材層の更新方法の参考例を示す断面図である。なお、図１ａ，１ｂ，１ｃ，２において、図３に示す部材と同一機能を奏する部材には同一符号を付してある。

［床暖房パネル］
図１ａ，１ｂに示す床暖房パネルは、一方の板面（上面）に配管収容用の溝１２が設けられており、溝１２内に配管１３が配設された温調用基体としての板状の基体１１と、この溝１２内に配設された熱媒流通用の配管１３と、基体１１上に積層された２枚の薄板１４Ａ，１４Ｂと、薄板１４Ｂの上に積層された表装材層１６とを備える。薄板１４Ａは熱拡散薄板であり、その上面（基体１１と反対側の面）には樹脂コーティング層１８が設けられている。以下、この樹脂コーティング層１８が設けられた薄板１４Ａを最下層薄板１４Ｊと称す。また、表装材層１６は、薄板１４Ｂ側のクッション材層１６Ａと、その上に積層された床表面材層１６Ｂとを備える。

図１ａ〜１ｃの床暖房パネルにおいて、基体１１、最下層薄板１４Ｊ、薄板１４Ｂ、クッション材層１６Ａ、及び床表面材層１６Ｂは、それぞれ付着用材料１９Ａ，１９Ｂ，１９Ｃ，１９Ｄを介して積層一体化されている。

この薄板１４Ｂが次層薄板であるが、この参考例では次層薄板１４Ｂは最上層薄板も兼ねている。

この床暖房パネルは、図１ｃに示すようにして施工されたものである。

まず、図１ｃの（１）の通り、基体１１を複数枚、施工対象床面に敷き並べるようにして配列する。なお、複数の基体１１は、シート材料によって相互に連絡され、屏風状に折り畳まれており、これを展開して施工対象床面上に広げる。このように敷設した基体１１の溝１２に配管１３を配設する。

次に、図１ｃの（２）の通り、基体１１の上に付着用材料１９Ａを塗着した後、最下層薄板１４Ｊを貼り付ける。なお、最下層薄板１４Ｊに予め付着用材料１９Ａを塗着すると共に、剥離紙やフィルムで覆っておき、施工時に該剥離紙やフィルムを剥して最下層薄板１４Ｊを基体１１に貼り付けてもよい。この場合、付着用材料１９Ａを現場で塗着する作業工程は省略される。

次に、図１ｃの（３）の通り、付着用材料１９Ｂを介して次層薄板１４Ｂを最下層薄板１４Ｊの上に貼る。この場合、付着用材料１９Ｂは次層薄板１４Ｂに予め塗着され、剥離紙やフィルムで覆われていることが望ましい。この剥離紙やフィルムを剥して次層薄板１４Ｂを最下層薄板１４Ｊの上に貼る。

その後、図１ｃの（４）の通り、付着用材料１９Ｃを介して表装材層１６を次層薄板１４Ｂの上に貼る。この場合、付着用材料１９Ｃを次層薄板１４Ｂの上に塗着するのが好ましい。表装材層１６は、床表面材層１６Ｂとクッション材層１６Ａとを付着用材料１９Ｄを介して一体化したものとして、現場に搬入されている。

なお、図１ａ〜１ｃ，２では配管１３に湯などの温熱媒体を流通させるので、基体１１は暖房用基体とされ、パネルは床暖房パネルとなっているが、配管１３に冷水などの冷熱媒体を流通させる場合には、基体１１は冷房用基体となり、パネルは壁、天井等に好適な冷房パネルとなる。

以下に参考例のパネルを構成する各部材の詳細について説明する。

〈基体〉
基体１１の材質は特に限定されないが、通常、断熱性に富んだ発泡合成樹脂製のものが好ましく、発泡合成樹脂製の板状体、具体的には、ポリウレタン発泡体、ポリエチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体、ポリスチレン発泡体、ポリ塩化ビニル発泡体、ポリメチルメタクリレート発泡体、ポリカーボネート発泡体、ポリフェニレンオキサイド発泡体、ポリスチレンとポリエチレン混合物の発泡体などが挙げられる。中でも、ポリエチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体、ポリスチレン発泡体などが好適である。基体１１を構成するこれらの板状体の厚さは、通常９〜５０ｍｍの範囲内で選ぶのが好ましい。

〈溝〉
基体１１の一方の板面には、配管１３を配設するための溝１２が基体１１の側辺に沿って、複数本刻設されている。

溝１２の開口部の幅は、配管１３の外径と同じ寸法、又はこれより僅かに大きくするのが好ましい。溝１２は、その延在方向に直交する断面形状がＵ字形状又はコ字形状となるように形成されるが、特に、配管１３から床面への伝熱性、配管１３を溝１２に埋設する際の施工性の面から、断面Ｕ字形とすることが好ましい。

溝１２の深さは、配管１３の外径とほぼ同じ寸法とするのが好ましい。溝１２の深さが配管１３の外径より大きいと、配管を埋設した際に、配管１３の上側に隙間ができ、熱媒の熱を効果的に床面側に伝熱することができず、伝熱効率が低下しやすくなる。

〈放熱の配管１３〉
配管１３には、通常可撓性チューブが使用され、具体的には架橋ポリエチレン管、ポリブテン管などの樹脂管、銅管、鋼管などの金属管のいずれを用いても良い。このうち、金属管は樹脂管に比べて高熱伝導率であるものの重量が重く、加工性、発錆等の問題があり、また、コストも高くなるため、放冷熱パネルの用途に応じて適宜使用される。

配管の断面（長さ方向に直交する方向の断面）形状には特に制限はなく、一般的には図１に示すような円形とされるが、長円形状ないし楕円形状とすることにより、配管と薄板との接触面積を増すことができ、表面側への放冷熱効率をさらに高めることができる。ただし、この場合には基体に設ける溝の形状を配管の形状に倣って適宜設計する。

配管１３の口径は、床暖房パネルの施工対象や流通させる熱媒の種類や温度によって変更できるものであるが、一般的には外径が６ｍｍ以上１３ｍｍ以下程度、内径が４ｍｍ以上１０ｍｍ以下程度で、肉厚が０．８ｍｍ以上２．０ｍｍ以下程度である。

〈熱媒〉
配管１３に通す熱媒（温熱媒体）としては、温水、水蒸気、加熱オイル、あるいはエチレングリコール系水溶液、プロピレングリコール系水溶液などの不凍液などが挙げられるが、好ましくは温水である。
一方、冷熱媒体としては通常冷水が用いられる。

〈薄板〉
薄板１４Ａ，１４Ｂは、配管１３を固定すると共に、配管１３の熱を表装材層１６へ均熱化させて伝熱する機能を有することが好ましく、本参考例において複数層設ける薄板（第１の実施態様においては薄板１４Ａ、１４Ｂ）のうち少なくとも１層、好ましくは薄板１４Ａは熱拡散薄板として金属箔を用いることが好ましい。金属箔の種類としては、アルミニウム箔、錫箔、ステンレススチール箔、銅箔などが挙げられる。中でも、製造の難易、コストなどの観点からアルミニウム箔が好適である。金属箔の厚さは、薄すぎると強度が十分でなく、厚すぎると製品が重くなるばかりでなく、コストがかさむので、１枚当たりの薄板の厚さとして通常１０μｍ以上２ｍｍ以下の範囲で選ぶのが好ましい。金属箔以外の薄板としては、材質については、樹脂フィルム、樹脂シート、炭素繊維シート、またはこれらを少なくとも２種類以上積層したもの等が挙げられ、その厚さは通常１０μｍ〜２ｍｍである。

本参考例においては、このような薄板を２層以上の複数層積層して用いる。薄板は２層以上であれば良く、その積層数には特に制限はないが、過度に積層数が多いと、施工の手間やコストも増す上に、床暖房パネルの厚みが厚く、また、配管と床表面との距離が離れることによって、伝熱効率が低下することとなる。従って、薄板の積層数は通常２〜５層であり、特に好ましくは２層であり、また、複数層積層された薄板の全体の厚さは、通常１０μｍ以上、好ましくは４０μｍ以上とし、一方、通常２ｍｍ以下、好ましくは２００μｍ以下とする。

なお、上記複数積層された薄板のうち、少なくとも１層の薄板には、厚さ方向に貫通する複数の穴を設けても良い。このような薄板を有穴薄板と呼ぶ。薄板に穴を設ける目的は、付着材用材料の層に残存した空気を抜くことにより、気泡の残留による音鳴り、不陸、伝熱性能低下を防止することにある。

穴の直径は、通常０．０１ｍｍ以上、好ましくは０．１ｍｍ以上とし、一方、通常１００ｍｍ以下、好ましくは５０ｍｍ以下とする。穴の直径が０．０１ｍｍ未満であると、空気を十分に抜くことができない場合があり、１００ｍｍを超えると放熱効果が低下する傾向となる。

なお、表装材層をはぎとって新たな表装材層に交換する場合に、剥離面を介して２層の薄板がとなり合うこととなる。これら薄板にも穴を設けることは当然可能であるが、この場合、穴の直径を以下のように制御することが好ましい。つまり、空気を効果的に抜きつつ、剥離される表装材層側の剥離面に最も近い薄板と残留する基体側の剥離面とが一体化して表装材層の更新を困難とすることを防ぐために、剥離された薄板のうち、剥離面に最も近い薄板の穴の直径は０．１〜２ｍｍとするのが好ましい。また、薄板の面積に対する穴の合計面積の比率は、通常５〜５０％、好ましくは１０〜３０％とするのが好ましい。この比率が低過ぎると十分に空気を抜くことができない場合があり、高過ぎると薄板の強度が損なわれる。

穴の形状（平面視形状）は、特に制限はなく、例えば、多角形、円形等が挙げられるが、好ましくは施工性の面から円、楕円等の円形である。なお、円形以外の形状の場合、当該穴と同じ面積の円の直径が上記範囲となるようにすることが好ましい。
穴の配列は、ランダム、薄板全域に規則的な配列のどちらでも良いが、工業生産上は、薄板全域に規則的に設けた方が好ましい。

薄板への穴の形成方法としては、プレス、又はローラーに所定の穴を形成できる針を設け、そのローラー上に薄板を通過させる方法等が挙げられる。穴をランダム配置で形成させる場合は、針の配置をランダム配置としておけばよい。

穴の形成ピッチ（隣接する穴の中心間距離）は、基体に埋設された配管の間隔同士の距離以下になるようにすることが好ましく、通常５ｍｍ以上、好ましくは２０ｍｍ以上とし、通常２００ｍｍ以下、好ましくは７０ｍｍ以下である。

本参考例において、薄板をすべて穴を形成した有穴薄板とすると互いに積層された薄板同士の穴の重なり方によっては、配管１３の熱を表装材層１６へ均熱化させて伝熱する機能を有しなくなる可能性がある。従って、複数積層された薄板のうち、少なくとも１層も穴を有しない無穴薄板とし、この無穴薄板と有穴薄板とが交互に積層されることが好ましい。このようにすることにより、有穴薄板の穴から、無穴薄板と有穴薄板との間の付着用材料層の残留気泡を効率的に抜き出し、音鳴り、不陸、伝熱性能低下防止効果を得ることができる。例えば、図１ａ〜１ｃのパネルにおいては、薄板１４Ｂを有穴薄板とすることが好ましい。なお、薄板は、複数の部分薄板から構成されていてもよい。これは以下の実施形態でも同様である。

［穴の代替としての付着用材料の散点状又は線状塗着］
穴を設ける代わりに、付着用材料を散点状又は線状（ストライプ状）に設けることによっても、薄板同士の間の空気残留を防止することができる。

付着用材料を散点状に設ける場合の付着用材料の塗着面積割合（薄板の面積をＭ_１とし、そのうち付着用材料を塗着した部分の面積をＭ_２とした場合、（Ｍ_２／Ｍ_１）×１００％として定義される。）は、通常５０％以上、好ましくは８０％以上、一方、通常９９％以下とする。散点の点の形状は円でもよく、円以外であってもよい。１個の散点の面積は、通常１０ｃｍ^２以上、好ましくは２０ｃｍ^２以上、一方、通常１０００ｃｍ^２以下、好ましくは３００ｃｍ^２以下とする。

ストライプ状に設ける場合、ストライプの幅は、通常１０ｍｍ以上、好ましくは３０ｍｍ以上、一方、通常２００ｍｍ以下、好ましくは５０ｍｍ以下とする。ストライプ同士の間の非接着部の間隔は、通常１ｍｍ以上、一方、通常１００ｍｍ以下、好ましくは３０ｍｍ以下とする。

〈樹脂コーティング層〉
樹脂コーティング層１８は、薄板１４Ａと薄板１４Ｂとの剥離を容易として床暖房パネルの更新を容易なものとするために設けられるものである。

樹脂コーティング層１８を形成する樹脂の種類としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂、ポリカーボネート、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリアミド６、ポリアミド６・６などのポリアミド系樹脂などが挙げられる。中でも、強度、層の作り易さ、コストなどの観点から、ポリエチレンテレフタレートが好適である。樹脂コーティング層１８の厚さは、薄過ぎると樹脂コーティング層を設けたことによる剥離性の向上効果を十分に得ることができず、厚過ぎると薄板が厚い場合と同様、床暖房パネルの厚みの増加、コスト増加、伝熱効率の低下の問題が生じるため、通常３μｍ以上、好ましくは１０μｍ以上とし、一方、通常３００μｍ以下、好ましくは５０μｍ以下とする。

最下層薄板１４Ｊは、加熱溶融させた樹脂を薄板に直接熱融着させる方法、又は必要に応じて接着材料を介して接着する方法、コーティングフィルムを接着剤を介して接着する方法等により薄板１４Ａにコーティング材を積層することにより製造することができる。

〈表装材層〉
表装材層としては特に制限はないが、薄板側のクッション材層１６Ａと、この上に積層された床表面材層１６Ｂとを備えるものが好ましい。ただし、クッション材層は必ずしも必要とされず、床表面材層のみでもよい。また、表装材層をクッション材層１６Ａと床表面材層１６Ｂとで構成する場合には、クッション材層１６Ａと床表面材層１６Ｂとが、付着用材料１９Ｄ（詳細は後述）により付着されていることが好ましい。

クッション材層１６Ａは、床表面材層上での優れた歩行感覚を得る等の面から、例えばポリウレタン発泡体、ポリオレフィン系発泡体等の発泡樹脂、又は不織布を含むものである。

クッション材層１６Ａの厚さは、その材質、床暖房パネルの施工対象によっても異なるが、床暖房パネルを過度に厚くすることなく、また、配管からの伝熱効率を損なうことなく、十分な歩行性等を得る上で、通常１ｍｍ以上、好ましくは２ｍｍ以上とし、一方、通常６ｍｍ以下、好ましくは５ｍｍ以下とする。

床表面材層１６Ｂは、配管を埋設した基体を保護すると共に、床面外観の意匠性と耐久性を高めるためのものであり、通常は合板等の木製、発泡ゴム製で、好ましくは木製のものであり、その表面に通常は、天然木材板又は木目模様などの印刷模様を施したプラスチックフィルム、不織布、強化紙など、好ましくは天然木材板又は強化紙が貼着される。

床表面材層１６Ｂの厚さは、薄すぎると強度が不足して破損しやすくなり、厚すぎると配管からの伝熱効率が低下すると共に床暖房パネルの厚さが厚くなるため、通常３ｍｍ以上１５ｍｍ以下の範囲とするのが好ましい。

なお、このような床表面材層１６Ｂの上に更に樹脂塗装等を施しても良い。

〈付着用材料〉
本参考例においては、(i)前記基体と最下層薄板（詳細は後述）、(ii)前記薄板同士、(iii)前記表装材層に接する薄板（以下、「最上層薄板」という。）と表装材層が、それぞれ、付着用材料（図１では１９Ａ〜１９Ｄ）により付着されていることが好ましい。
付着用材料１９Ａ〜１９Ｄとしては、後述の接着力の相互関係を十分に満たすものであり、これと接する床暖房パネルの構成部材を侵食したりすることのないものであれば良く、各種の接着剤や粘着剤、両面テープを用いることができる。これらの付着用材料による各部材の接着は、全面接着であることが好ましいが、面積の３％以上を接着する部分接着であっても良い。部分接着の場合、接着部の形状は線状、散点状等のいずれであっても良いが、特に金属箔等の薄板を他の薄板や、基体、クッション材層等と接着する場合には、少なくともその全周縁は接着部とすることが好ましい。

〈接着力〉
本参考例のパネルでは、複数層積層された薄板のうち、重なり合う少なくとも２層の薄板（図１においては、最下層薄板１４Ｊと薄板１４Ｂ）同士が剥離可能とされている。好ましくは、基体に接する薄板（最下層薄板）と基体との接着力が、最下層薄板に隣接して積層される薄板（次層薄板）と該最下層薄板との接着力よりも大きくすることにより、表装材層を更新する際、床暖房パネルの上層である表装材層から順に剥していく際に、最下層薄板に隣接して積層される次層薄板と最下層薄板との間を容易に剥離させて、最下層薄板を基体側に残し、この最下層薄板の上に新たな薄板層を積層し、その上に表装材層を積層することにより、基体を破損することなく表装材層を更新する。

この接着力の相関関係について、図１を参照して説明する。基体１１に接する最下層薄板、即ち最下層薄板１４Ｊと基体１１との接着力は、最下層薄板１４Ｊに隣接して積層される次層薄板１４Ｂと最下層薄板１４Ｊとの接着力の１１０％以上とすることが好ましい。なお、ここで接着力の評価基準には特に制限はないが、例えばＪＩＳ Ｚ ０２３７に規定される、１８０度引き剥がし粘着力試験（以下、「ＪＩＳ Ｚ ０２３７法」と称す。）により測定される。

例えば、最下層薄板（最下層薄板１４Ｊ）とその上に積層された次層薄板（薄板１４Ｂ）との接着力を１００％とした場合、基体と最下層薄板（基体１１と最下層薄板１４Ｊ）との接着力は１１０％以上とし、具体的には、ＪＩＳ Ｚ ０２３７法による接着力が次のような値となるようにすることが好ましい。
(a)基体と最下層薄板（基体１１と最下層薄板１４Ｊ）との接着力：通常３〜３０Ｎ、好ましくは５〜２０Ｎ
(b)最下層薄板（最下層薄板１４Ｊ）とその上に積層された次層薄板（薄板１４Ｂ）との接着力：通常１〜２７Ｎ、好ましくは２〜１８Ｎ

なお、最上層薄板ともなる薄板１４Ｂと表装材層との間の接着力は、通常日常生活の使用に耐え得るに必要な強度が得られる程度であれば良い。

従って、上述の接着力の相互関係を満たすように各部材を付着用材料により接着することが好ましい。

このような接着力の相互関係を満たすために、接着力を大きくする箇所には例えばアクリル系の粘着剤で塗布量を多くしたものやウレタン系の接着剤を使用し、接着力を小さくする箇所には例えばアクリル系の粘着剤で塗布量を少なくしたものを使用するなどして、接着力を調整することが好ましい。接着力はまた、接着面積により調整することもでき、この場合には接着力の大きい箇所を全面接着とし、接着力の小さい箇所を部分接着とすれば良い。なお、部分接着の場合の接着力とは、接着部の単位面積当たりの接着力Ｓと全面積Ｍ、接着部面積Ｍｓとから、Ｓ×Ｍｓ÷Ｍで求めることができる。

ただし、本参考例は、表装材層が、クッション材層と床表面材層とで構成され、かつ基体と最下層薄板との間、及び、最下層薄板とそれに次層薄板との間が、それぞれ全面接着されている床暖房パネルにおいて、複数の薄板を設けることによる本参考例の効果を有効に発揮することができ、好ましい。

〈製造施工〉
本参考例のパネルは、所定の積層構造で部材間に付着用材料を設けて各部材を積層一体化することにより製造、施工される。

なお、本参考例のパネルは、例えば、図１に示す構造で、床表面材層、クッション材層を除いた構造として予め工場で製造された床暖房パネルを現場にて床躯体面に接着し、その上から床表面材層、クッション材層を施工しても良く、また、現場にて、図１に示す構造となるように、各部材を積層して施工しても良い。但し、この場合も予め工場で、各部材を積層したものを現場にて組み合せてもよい。例えば、「表装材層１６」と「薄板１４Ｂ」と「最下層薄板１４Ｊと基体１１との積層体」を予め工場で製造し、現場にて組み立てる；「表装材層１６」と「薄板１４Ｂと最下層薄板１４Ｊと基体１１との積層体」を予め工場で製造し、現場にて組み立てることができる。

［表装材層の更新方法］
上述のような本参考例のパネルの表装材層を交換するには、隣接し、剥離可能に積層された薄板同士の間を剥がすことによって、表装材層と少なくとも１層の薄板を取り除いた後、残留する薄板上に、新たな薄板を介して、新たな表装材層を積層する。好ましくは、最下層薄板と最下層薄板に隣接する次層薄板との間を剥がすことによって、表装材層と、最下層薄板以外の薄板とを取り除いた後、残留する最下層薄板上に、新たな薄板を介して、新たな表装材層を積層する。

以下に図１に示す床暖房パネルの表装材層を交換する更新方法について、図２を参照して説明する。

(1) まず、図１の状態から床表面材層１６Ｂを剥がし取る（図２（ａ））。

(2) 次いで、クッション材層１６Ａを剥がし取る。この場合、薄板１４Ｂを引き上げ、薄板１４Ｂをクッション材層１６Ａと共に最下層薄板１４Ｊから剥がし取るのが作業効率の面から好ましい（図２（ｂ））。前述の如く、薄板１４Ｂと最下層薄板１４Ｊとの間の接着力は、最下層薄板１４Ｊと基体１１との接着力よりも小さいため、薄板１４Ｂは最下層薄板１４Ｊから容易に剥がし取ることができ、最下層薄板１４Ｊや基体１１が損傷することはなく、また、クッション材層１６Ａや薄板１４Ｂの残留の問題もない。

(3) 床表面材層１６Ｂとクッション材層１６Ａ及び薄板１４Ｂを剥がし取った後は、最下層薄板１４Ｊの樹脂コーティング層１８が表出するため、この上に新たな付着用材料１９Ｂ’を介して新たな薄板１４Ｂ’を接着する（図２（ｃ））。この場合、予め薄板１４Ｂ’に付着用材料１９Ｂ’を積層したものを使用してもよい。

(4) 次に、図２（ｄ）の通り、薄板１４Ｂ’上に新たな付着用材料１９Ｃ’を介して表装材層１６’を貼る。この表装材層１６’は前記表装材層１６と同じものである。なお、薄板１４Ｂ’の上に付着用材料１９Ｃ’を介して新たなクッション材層１６Ａ’を接着し、更に付着用材料１９Ｄ’を介して床表面材層１６Ｂ’を接着するようにしても良い。

上記工程は、良好な作業性のもとに容易かつ効率的に実施することができる。

図２についての上記説明では床表面材層１６Ｂを剥した後、クッション材層１６Ａを剥し取り、この際、クッション材層１６Ａを次層薄板１４Ｂと共に剥し取るのが好ましいとしている。

この理由について、図１ｄを参照して説明する。図１ｄは、既存表装材層（更新前の表装材層）の剥離方法の詳細な図である。

既存表装材層１６を引き剥がすべく床表面材層１６Ｂをめくり上げようとすると、床表面材層１６Ｂよりも脆弱な発泡樹脂等よりなるクッション材層１６Ａが上半側と下半側とで２分されるように破れ、床表面材層１６Ｂとクッション材層１６Ａの上半側とが剥し取られる（図１ｄの（１）参照）。

クッション材層１６Ａの下半側は次層薄板１４Ｂにくっついたまま残留する。

そこで、図１ｄの（２）のように、次層薄板１４Ｂを最下層薄板１４Ｊから剥し取り、該次層薄板１４Ｂに付着したクッション材層１６Ａの残留分も除去する。

図１ｄの（３）は、最下層薄板１４Ｊを除去した後の状態を示すものであり、図２（ｂ）と同一図である。

前述の通り、薄板１４Ａ上に樹脂コーティング層１８が設けられ、付着用材料１９Ｂと最下層薄板１４Ｊとの付着力は低いものとなっているので、次層薄板１４Ｂと、その下面側の付着用材料１９Ｂとが最下層薄板１４Ｊから剥し取られる。

［次層薄板１４Ｂの剥し取りを容易とする好ましい構成］
上記の図１ｄ（２）のように次層薄板１４Ｂを最下層薄板１４Ｊから剥し取るに際して、作業者が指先や工具で次層薄板１４Ｂを摘んで引き剥がすに際し、最下層薄板１４Ｊも一緒に摘んで引き剥がしてしまうおそれがある。

このようなことを防止するために、剥離可能とされている２層の薄板同士において、これらの薄板の周縁の少なくとも一部に、これら薄板同士が接着されていない非接着部を設けている。具体的には、図１ｅのように、次層薄板１４Ｂと最下層薄板１４Ｊとの間のうち、両者の周縁部の少なくとも一部に、次層薄板１４Ｂと最下層薄板１４Ｊとが接着されていない非接着部８０を設けておくのが好ましい。この非接着部８０を設けておくと、図１ｅの（３）のように、剥し残ったクッション材層１６Ａと共に次層薄板１４Ｂを剥ぎ取るに際し、次層薄板１４Ｂの端を軽く引き上げるだけで、次層薄板１４Ｂと最下層薄板１４Ｊとの間が口を開くようにしてめくり上がる。そこで、この次層薄板１４Ｂの端をしっかりと掴んで次層薄板１４Ｂをスムーズに剥し取ることができる。

この非接着部としては、フィルムや樹脂含浸紙、樹脂コート紙、不織布などの非接着性の薄片（低親和性層）を用いて構成することができる。この非接着性の薄片を最下層薄板１４Ｊに取り付けておけば、次層薄板１４Ｂと表装材層１６とを何回更新しても、次層薄板１４Ｂをこの非接着部８０から剥し取り始めることができ、便利である。ただし、非接着性の薄片は次層薄板１４Ｂ側に取り付けられてもよい。

また、非接着部は非接着性の薄片を設ける代わりに、付着用材料１９Ｂを次層薄板１４Ｂの周縁部に配材しないことにより非接着部を形成してもよい。

なお、非接着部８０は、次層薄板１４Ｂと最下層薄板１４Ｊの界面の全周にわたって設けられてもよく、一部に設けられてもよい。一部に非接着部を設ける場合、次層薄板１４Ｂと最下層薄板１４Ｊのコーナー（隅角部）の少なくとも一部に設けるのが好ましい。この場合、すべてのコーナー部に設けてもよく、一部のコーナー部に設けられてもよい。

非接着部の次層薄板１４Ｂ及び最下層薄板１４Ｊの幅は、パネルの端から、通常１ｍｍ以上、好ましくは５ｍｍ以上、一方、通常５０ｍｍ以下、好ましくは２０ｍｍ以下とする。
このようにすることによって、非接着部が存在する薄板同士の間から、非接着部よりも上側の薄板と表装材層とを取り除くことができ、パネル表装材層の更新が可能となる。

［２］第２の参考例
上記図１，２の参考例では、配管１３が配設された溝１２付きの温調用基体１１が用いられているが、本参考例では図４に示すように溝なしの基体（平板基体）１１Ａを用いても良い。図４（ａ）は、基体として平板基体１１Ａを用いた場合の本参考例のパネル（このパネルは、床、壁、天井のいずれにも適用可能であることは、図１，２に示すパネルと同様であるが、熱媒流通用の配管が配設されていないため、このパネル単独では暖房及び冷房を行うことはできない。）の参考例を示す断面図であり、図４（ｂ）は図４（ａ）の拡大図である。図４において、図１に示す部材と同一機能を奏する部材には同一符号を付してある。

図４に示すパネルは、基体として平板基体１１Ａを用いたこと以外は、図１に示すパネルと同様の構成とされている。例えば、居室に図１，２に示すような床暖房パネルを敷設する場合、居室全域に床暖房パネルを敷設する必要はなく、居室の周囲部分は、暖房機能のないパネルで良い。この場合、床暖房パネルを敷設した箇所と、床暖房パネルを敷設していない箇所との間に段差が生じるのを防止するために、床暖房パネルの周辺には、基体に熱媒流通用配管が配設されていない平板基体、所謂ダミーマットを敷設する。図４に示すパネルは、このダミーマットとして使用することができる。無論、居室の床、天井、壁それぞれの全面に図４に示すパネルを敷きつめてよいことはいうまでもない。

ダミーマットの平板基体１１Ａは、熱媒流通用配管を配設するための溝を形成する必要がないため、材質は特に限定されないが、通常、前述の図１，２の床暖房パネルの基体１１と同様のもの、好ましくは合板やパーティクルボード等の木製板状部材が使用され、軽量性の面から好ましくは発泡樹脂を用いる。平板基体１１Ａの厚さは、通常９〜５０ｍｍであり、前述の床暖房パネルの温調用基体１１と同じ厚さとすると段差を防止することができ好ましい。

また、後述の如く、表装材層の固定領域を形成するために、このような平板基体１１Ａを設ける場合もある。この場合、平板基体１１Ａとしては、表装材層を含む上載荷重を支持するために十分な強度を有するものが好ましく、例えば、スギ、サクラ、ヒノキ、ラワン及び合板などの木材や、樹脂成形体で構成され、その寸法としては、長さは、通常３００〜４０００ｍｍ程度、厚さは、通常９〜５０ｍｍ程度、幅は、通常２０〜１００ｍｍ程度とされる。

図４に示すパネルは、通常、基体１１Ａに溝がないこと以外は、前述の基体１１と同様の材質、寸法が採用され、薄板、表装材層、付着用材料、薄板相互の接着力や製造施工、表装材層の更新方法についても、前述の図１，２に示すパネルと同様の説明をそのまま適用することができる。

このパネルにあっても、最下層薄板１４Ｊと薄板１４Ｂとの間で両者を剥離させることにより、平板基体１１Ａや最下層薄板１４Ｊを損傷させることなく、容易に表装材層１６の更新を行うことができる。

［３］第３の参考例
図１，２では基体１１が１枚だけ、また図４では基体１１Ａ（平板基体）が１枚だけ示されている。しかし、本参考例においては、基体を、複数枚並列配置して基体並列体としてもよい。そして、この基体並列体の上に、複数積層された薄板のうちの少なくとも１層が、各基体並列体上を横断するように積層されていてもよい。このようなパネルの具体例について以下説明する。

すなわち、基体を、図１，２に示すような溝１２付きの温調用基体１１と溝なしの平板基体１１Ａとを組み合わせて配置することにより形成してもよい。
図５は、このようなパネルの参考例を示す断面図である。

図５では、複数の平板基体１１Ａと温調用基体１１とを交互に並列配置して基体並列体を構成している。この基体並列体を構成する基体のうち一部の基体は、温調用基体１１であり、基体並列体を構成する基体のうち他の基体は、平板基体１１Ａであり、温調用基体１１と平板基体１１Ａとが交互に配列されている。そして、この基体並列体の上側に付着用材料１９Ａ、最下層薄板１４Ｊが積層されている。この最下層薄板１４Ｊの上側のうち、平板基体１１Ａの上方領域に、平板基体１１Ａと等幅か若干幅の大きい付着用材料２０、薄板２１、付着用材料２２、薄板２３、付着用材料２４が積層され、この上に表装材層１６が積層配置される。なお、最下層薄板１４Ｊと薄板２１と薄板２３の上には、それぞれ基体１１Ａの位置を示す表示３１，３２，３３が設けられている。最下層薄板１４Ｊの薄板１４Ａは熱拡散薄板となっており、この熱拡散薄板は温調用基体１１から平板基体１１Ａにかけて連続して設けられている。

図５では、薄板２３が最上層薄板となっている。そして、この最上層薄板（薄板２３）を含む表装材層１６側の薄板（薄板２１，２３）を上位薄板と呼ぶ。図５では、上位薄板（薄板２１，２３）は、平板基体１１Ａと略等幅又はそれよりも若干大きい幅を有しており、平板基体１１Ａの上方に配置されている。
以下、上位薄板（薄板２１，２３）の幅と他の部材との幅の関係の具体例について説明する。

上記薄板２１，２３の幅Ｗ_ｂは、表装材層１６を設置する際に、表装材層１６と薄板２３との間の付着用材料２４、薄板２１と薄板２３との間の付着用材料２２がはみ出さないようにすることが好ましい。このため、薄板２１，２３の幅Ｗ_ｂは、平板基体１１Ａ固定領域の幅Ｗ_ｃより大きめになるようにすることが好ましい。薄板２１，２３の幅Ｗ_ｂは、通常、平板基体１１Ａの幅Ｗ_ａに対して１１０％以上、好ましくは１３０％以上とし、一方、通常１６０％以下、好ましくは１５０％以下とする。また、平板基体１１Ａの両側に張り出すように薄板２１，２３を設けることも好ましい。

本参考例では、表装材層１６の更新の際のために、剥離可能としている２層の薄板のうち、基体側の薄板の上面に、平板基体１１Ａの位置を示す表示が設けられていることが好ましい。このような表示の例を図５に示す。図５における最下層薄板１４Ｊ、薄板２１，２３上の表示３１，３２，３３は、表装材層１６を固定する際の目印、具体的には、釘、ビス等の固定用部材を打設するための目印とするために形成される。この表示３１〜３３は、着色塗料の塗布、着色テープの貼着により、好ましくは帯状に基体１１Ａ及び薄板２１，２３の幅方向中央付近に形成される。その幅Ｗ_ｃは、釘等の固定用部材を確実に平板基体１１Ａに打設し、温調用基体１１、特にその配管を損傷させることがないように薄板２１，２３よりも狭く、平板基体１１Ａの幅Ｗ_ａの２０〜８０％とすることが好ましい。付着用材料２０，２２，２４の幅Ｗ_ｄは、付着用材料のはみ出しを防ぐために幅Ｗ_ａの２０〜８０％程度とすることが好ましい。

なお、表装材層１６は、例えば実際には後述の図１２のように、側縁に実部１６ａが突設されており、この実部１６ａが釘やビスなどの固定用部材（図１２では釘７０）により基体（平板基体）１１Ａに固定される。表示３１（又は３２，３３）は、この釘等を打つ際の目印として利用される。表示３１（又は３２，３３）の箇所に釘等を打つと、釘は必ず基体（平板基体）１１Ａに打ち込まれるようになり、誤って配管１３を損傷することがない。

表示３１，３２，３３は、最下層薄板１４Ｊの上にそれぞれ薄板２１，２３を貼るときの目印として利用される。この表示３１，３２，３３に従って薄板２１，２３を貼ることにより、薄板２１，２３が必ず基体１１Ａの上方に配置されるようになる。

図５では、基体並列体と、各薄板と、付着用材料の層がバラバラに分離して図示されているが、これは層構成を説明するためのものであり、実際にはこれらは互いに重ね合わされ、付着用材料によって結合されている。

この図５の付着用材料１９Ａ，２０，２２，２４のうち付着用材料２０による薄板２１と最下層薄板１４Ｊとの層間結合力が、他の付着用材料の層の層間結合力よりも小さなものとなっている。そのため、表装材層１６を引き剥がすときには薄板２１と最下層薄板１４Ｊとの間で剥離が生じる。

図５の構成を有したパネルの表装材層１６を更新するときには、まず表装材層１６を引き剥がす。この際、上述の通り、例えば、薄板２１と薄板１４Ｊとの間が剥がれる。

このように表装材層１６を引き剥がして撤去した後、表示３１を目印としてその上に新しい付着用材料２０，２２，２４の層と薄板２１，２３との積層物を貼着し、その上に新たな表装材層１６を配設する。このようにして、表装材層１６を簡単かつ迅速に更新することもできる。

図５では、２枚の薄板２１，２３と３層の付着用材料２０，２２，２４を積層した５層構造となっているが、１枚の薄板２１と２層の粘着剤層２０，２４を積層した３層構造であってもよい。

図５では付着用材料２０部分を最弱の接着力とし、表装材層１６の更新時にこの付着用材料２０部分が剥離する構成としたが、付着用材料２２部分を最弱の接着力とし、表装材層更新時に付着用材料２２部分が剥離する構成としてもよい。

以下に図５のパネルを構成する各部材の詳細について説明する。

〈基体〉
基体１１，１１Ａの材質は特に限定されないが、通常、断熱性に富んだ発泡合成樹脂製のものが好ましく、発泡合成樹脂製の板状体、具体的には、ポリウレタン発泡体、ポリエチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体、ポリスチレン発泡体、ポリ塩化ビニル発泡体、ポリメチルメタクリレート発泡体、ポリカーボネート発泡体、ポリフェニレンオキサイド発泡体、ポリスチレンとポリエチレン混合物の発泡体などが挙げられる。中でも、ポリエチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体、ポリスチレン発泡体などが好適である。基体１１，１１Ａを構成するこれらの板状体の厚さは、通常９〜５０ｍｍの範囲内で選ぶのが好ましい。

特に、表装材層１６の固定領域を形成するための平板基体１１Ａとしては、表装材層１６を含む上載荷重を支持するために十分な強度を有するものが好ましく、例えば、スギ、サクラ、ヒノキ、ラワン及び合板などの木材や、樹脂成形体で構成され、その寸法としては、長さは、通常３００〜４０００ｍｍ程度、厚さは、通常９〜５０ｍｍ程度、幅は、通常２０〜６０ｍｍ程度とされる。

図５において、平板基体１１Ａと温調用基体１１との配置ピッチには特に制限はないが、温調用基体１１の幅に対して平板基体１１Ａの幅が大き過ぎると、パネル全体としての温調効率が悪く、逆に温調用基体１１の幅に対して平板基体１１Ａの幅が小さ過ぎると、表装材層１６の固定領域を十分に確保し得ない。従って、温調用基体１１と平板基体１１Ａとの合計の幅に対して、平板基体１１Ａの幅の割合が０．１〜０．２程度となるようにすることが好ましい。

〈溝〉
基体（温調用基体）１１の一方の板面には、配管１３を配設するための溝１２が基体１１の側辺に沿って、複数本刻設されている。

溝１２の開口部の幅は、配管１３の外径と同じ寸法、又はこれより僅かに大きくするのが好ましい。溝１２は、その延在方向に直交する断面形状がＵ字形状又はコ字形状となるように形成されるが、特に、配管１３から床面への伝熱性、配管１３を溝１２に埋設する際の施工性の面から、断面Ｕ字形とすることが好ましい。

溝１２の深さは、配管１３の外径とほぼ同じ寸法とするのが好ましい。溝１２の深さが配管１３の外径より大きいと、配管を埋設した際に、配管１３の上側に隙間ができ、熱媒の熱を効果的に床面側に伝熱することができず、伝熱効率が低下しやすくなる。

〈配管〉
配管１３には、通常可撓性チューブが使用され、具体的には架橋ポリエチレン管、ポリブテン管などの樹脂管、銅管、鋼管などの金属管のいずれを用いても良い。このうち、金属管は樹脂管に比べて高熱伝導率であるものの重量が重く、加工性、発錆等の問題があり、また、コストも高くなるため、放冷熱パネルの用途に応じて適宜使用される。

配管の断面（長さ方向に直交する方向の断面）形状には特に制限はなく、一般的には図５に示すような円形とされるが、長円形状ないし楕円形状とすることにより、配管と薄板との接触面積を増すことができ、表面側への放冷熱効率をさらに高めることができる。ただし、この場合には基体に設ける溝の形状を配管の形状に倣って適宜設計する。

配管１３の寸法は、床暖房パネルの施工対象や流通させる熱媒の種類や温度によって変更できるものであるが、一般的には外径が６ｍｍ以上１３ｍｍ以下程度、内径が４ｍｍ以上１０ｍｍ以下程度で、肉厚が０．８ｍｍ以上２．０ｍｍ以下程度である。

〈熱媒〉
配管１３に通す熱媒（温熱媒体）としては、温水、水蒸気、加熱オイル、あるいはエチレングリコール系水溶液、プロピレングリコール系水溶液などの不凍液などが挙げられるが、好ましくは温水である。
一方、冷熱媒体としては通常冷水が用いられる。

〈薄板〉
薄板１４Ａ，２１，２３は、配管１３を固定すると共に、配管１３の熱を表装材層１６へ均熱化させて伝熱する機能を有することが好ましく、本参考例において複数層設ける薄板（第３の参考例においては薄板１４Ａ、２１，２３）のうち少なくとも１層、好ましくは薄板１４Ａは熱拡散薄板として金属箔を用いることが好ましい。金属箔の種類としては、アルミニウム箔、錫箔、ステンレススチール箔、銅箔などが挙げられる。中でも、製造の難易、コストなどの観点からアルミニウム箔が好適である。金属箔の厚さは、薄すぎると強度が十分でなく、厚すぎると製品が重くなるばかりでなく、コストがかさむので、１枚当たりの薄板の厚さとして通常１０μｍ以上２ｍｍ以下の範囲で選ぶのが好ましい。金属箔以外の薄板としては、材質については、樹脂フィルム、樹脂シート、炭素繊維シート、またはこれらを少なくとも２種類以上積層したもの等が挙げられ、その厚さは通常１０μｍ〜２ｍｍである。

本参考例においては、このような薄板を２層以上の複数層積層して用いる。薄板は２層以上であれば良く、その積層数には特に制限はないが、過度に積層数が多いと、施工の手間やコストも増す上に、床暖房パネルの厚みが厚く、また、配管と床表面との距離が離れることによって、伝熱効率が低下することとなる。従って、薄板の積層数は通常２〜５層であり、特に好ましくは２層であり、また、複数層積層された薄板の全体の厚さは、通常１０μｍ以上、好ましくは４０μｍ以上とし、一方、通常２ｍｍ以下、好ましくは２００μｍ以下とする。

なお、第１の参考例と同様、上記複数積層された薄板のうち、少なくとも１層の薄板には、厚さ方向に貫通する複数の穴を設けても良い。このような薄板を有穴薄板と呼ぶ。薄板に穴を設ける目的は、付着材用材料の層に残存した空気を抜くことにより、気泡の残留による音鳴り、不陸、伝熱性能低下を防止することにある。

穴の直径は、通常０．０１ｍｍ以上、好ましくは０．１ｍｍ以上とし、一方、通常１００ｍｍ以下、好ましくは５０ｍｍ以下とする。穴の直径が０．０１ｍｍ未満であると、空気を十分に抜くことができない場合があり、１００ｍｍを超えると放熱効果が低下する傾向となる。

なお、表装材層をはぎとって新たな表装材層に交換する場合に、剥離面を介して２層の薄板がとなり合うこととなる。これら薄板にも穴を設けることは当然可能であるが、この場合、穴の直径を以下のように制御することが好ましい。つまり、空気を効果的に抜きつつ、剥離される表装材層側の剥離面に最も近い薄板と残留する基体側の剥離面とが一体化して表装材層の更新を困難とすることを防ぐために、剥離された薄板のうち、剥離面に最も近い薄板の穴の直径は０．１〜２ｍｍとするのが好ましい。また、薄板の面積に対する穴の合計面積の比率は、通常５〜５０％、好ましくは１０〜３０％とするのが好ましい。この比率が低過ぎると十分に空気を抜くことができない場合があり、高過ぎると薄板の強度が損なわれる。

穴の形状（平面視形状）は、特に制限はなく、例えば、多角形、円形等が挙げられるが、好ましくは施工性の面から円、楕円等の円形である。なお、円形以外の形状の場合、当該穴と同じ面積の円の直径が上記範囲となるようにすることが好ましい。
穴の配列は、ランダム、規則的な配列のどちらでも良いが、工業生産上は、規則的に設けた方が好ましい。

薄板への穴の形成方法としては、プレス、又はローラーに所定の穴を形成できる針を設け、そのローラー上に薄板を通過させる方法等が挙げられる。穴をランダム配置で形成させる場合は、針の配置をランダム配置としておけばよい。

穴の形成ピッチ（隣接する穴の中心間距離）は、基体に埋設された配管の間隔同士の距離以下になるようにすることが好ましく、通常５ｍｍ以上、好ましくは２０ｍｍ以上とし、通常２００ｍｍ以下、好ましくは７０ｍｍ以下である。

本参考例において、薄板をすべて穴を形成した有穴薄板とすると互いに積層された薄板同士の穴の重なり方によっては、配管１３の熱を表装材層１６へ均熱化させて伝熱する機能を有しなくなる可能性がある。従って、複数積層された薄板のうち、少なくとも１層も穴を有しない無穴薄板とし、この無穴薄板と有穴薄板とが交互に積層されることが好ましい。このようにすることにより、有穴薄板の穴から、無穴薄板と有穴薄板との間の付着用材料層の残留気泡を効率的に抜き出し、音鳴り、不陸、伝熱性能低下防止効果を得ることができる。なお、本参考例においても、第１の参考例と同様に、穴を設ける代わりに、付着用材料を散点状又は線状（ストライプ状）に設けることによっても、薄板同士の間の空気残留を防止することができる。この場合の付着用材料の設け方は、参考例１と同様にすればよい。

〈樹脂コーティング層〉
樹脂コーティング層１８は、薄板１４Ａと薄板２１Ｂとの剥離を容易として床暖房パネルの更新を容易なものとするために設けられるものである。

樹脂コーティング層１８を形成する樹脂の種類としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂、ポリカーボネート、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリアミド６、ポリアミド６・６などのポリアミド系樹脂などが挙げられる。中でも、強度、層の作り易さ、コストなどの観点から、ポリエチレンテレフタレートが好適である。樹脂コーティング層１８の厚さは、薄過ぎると樹脂コーティング層を設けたことによる剥離性の向上効果を十分に得ることができず、厚過ぎると薄板が厚い場合と同様、床暖房パネルの厚みの増加、コスト増加、伝熱効率の低下の問題が生じるため、通常３μｍ以上、好ましくは１０μｍ以上とし、一方、通常３００μｍ以下、好ましくは５０μｍ以下とする。

最下層薄板１４Ｊは、加熱溶融させた樹脂を薄板に直接熱融着させる方法、又は必要に応じて接着材料を介して接着する方法、コーティングフィルムを接着剤を介して接着する方法等により薄板１４Ａにコーティング材を積層することにより製造することができる。

〈表装材層〉
表装材層としては特に制限はない。例えば、第１の参考例と同様とすればよい。具体的には、薄板側のクッション材層と、この上に積層された床表面材層とを備えるものが好ましい。ただし、クッション材層は必ずしも必要とされず、床表面材層のみでもよい。図５は、クッション材層を設けず、床表面材層のみで表装材層１６を構成した側を示すが、更にクッション材層を設けても良い。

クッション材層は、床表面材層上での優れた歩行感覚を得る等の面から、例えばポリウレタン発泡体、ポリオレフィン系発泡体等の発泡樹脂、又は不織布を含むものである。

クッション材層の厚さは、その材質、床暖房パネルの施工対象によっても異なるが、床暖房パネルを過度に厚くすることなく、また、配管からの伝熱効率を損なうことなく、十分な歩行性等を得る上で、通常１ｍｍ以上、好ましくは２ｍｍ以上とし、一方、通常６ｍｍ以下、好ましくは５ｍｍ以下とする。

床表面材層は、配管を埋設した基体を保護すると共に、床面外観の意匠性と耐久性を高めるためのものであり、通常は合板等の木製、発泡ゴム製で、好ましくは木製のものであり、その表面に通常は、天然木材板又は木目模様などの印刷模様を施したプラスチックフィルム、不織布、強化紙など、好ましくは天然木材板又は強化紙が貼着される。

床表面材層の厚さは、薄すぎると強度が不足して破損しやすくなり、厚すぎると配管からの伝熱効率が低下すると共に床暖房パネルの厚さが厚くなるため、通常３ｍｍ以上１５ｍｍ以下の範囲とするのが好ましい。

なお、このような床表面材層の上に更に樹脂塗装等を施しても良い。

〈付着用材料〉
付着用材料も、第１の参考例と同様とすればよい。以下具体例を説明する。
付着用材料１９Ａ，２０，２２，２４としては、後述の接着力の相互関係を十分に満たすものであり、これと接する床暖房パネルの構成部材を侵食したりすることのないものであれば良く、各種の接着剤や粘着剤、両面テープを用いることができる。これらの付着用材料による各部材の接着は、全面接着であることが好ましいが、面積の３％以上を接着する部分接着であっても良い。部分接着の場合、接着部の形状は線状、散点状等のいずれであっても良いが、特に金属箔等の薄板を他の薄板や、基体、クッション材層等と接着する場合には、少なくともその全周縁は接着部とすることが好ましい。

〈接着力〉
本参考例のパネルでは、複数層積層された薄板のうち、重なり合う少なくとも２層の薄板（図５においては、最下層薄板１４Ｊと薄板２１）同士が剥離可能とされている。好ましくは、基体に接する薄板（最下層薄板）と基体との接着力が、最下層薄板に隣接して積層される薄板（次層薄板）と該最下層薄板との接着力よりも大きくすることにより、表装材層を更新する際、床暖房パネルの上層である表装材層から順に剥していく際に、最下層薄板に隣接して積層される次層薄板と最下層薄板との間を容易に剥離させて、最下層薄板を基体側に残し、この最下層薄板の上に新たな薄板層を積層し、その上に表装材層を積層することにより、基体を破損することなく表装材層を更新する。

この接着力の相関関係について、図５を参照して説明する。基体１１，１１Ａに接する最下層薄板、即ち最下層薄板１４Ｊと基体１１，１１Ａとの接着力は、最下層薄板１４Ｊに隣接して積層される次層薄板２１と最下層薄板１４Ｊとの接着力の１１０％以上とすることが好ましい。なお、ここで接着力の評価基準には特に制限はないが、例えばＪＩＳ Ｚ ０２３７に規定される、１８０度引き剥がし粘着力試験（以下、「ＪＩＳ Ｚ ０２３７法」と称す。）により測定される。

例えば、最下層薄板（最下層薄板１４Ｊ）とその上に積層された次層薄板（薄板２１）との接着力を１００％とした場合、基体と最下層薄板（基体１１，１１Ａと最下層薄板１４Ｊ）との接着力は１１０％以上とし、具体的には、ＪＩＳ Ｚ ０２３７法による接着力が次のような値となるようにすることが好ましい。
(a)基体と最下層薄板（基体１１，１１Ａと最下層薄板１４Ｊ）との接着力：通常３〜３０Ｎ、好ましくは５〜２０Ｎ
(b)最下層薄板（最下層薄板１４Ｊ）とその上に積層された次層薄板（薄板２１）との接着力：通常１〜２７Ｎ、好ましくは２〜１８Ｎ

なお、最上層薄板２３と表装材層１６との間の接着力は、通常日常生活の使用に耐え得るに必要な強度が得られる程度であれば良い。

従って、上述の接着力の相互関係を満たすように各部材を付着用材料により接着することが好ましい。

このような接着力の相互関係を満たすために、接着力を大きくする箇所には例えばアクリル系の粘着剤で塗布量を多くしたものやウレタン系の接着剤を使用し、接着力を小さくする箇所には例えばアクリル系の粘着剤で塗布量を少なくしたものを使用するなどして、接着力を調整することが好ましい。接着力はまた、接着面積により調整することもでき、この場合には接着力の大きい箇所を全面接着とし、接着力の小さい箇所を部分接着とすれば良い。なお、部分接着の場合の接着力とは、接着部の単位面積当たりの接着力Ｓと全面積Ｍ、接着部面積Ｍｓとから、Ｓ×Ｍｓ÷Ｍで求めることができる。

ただし、本参考例は、表装材層が、クッション材層と床表面材層とで構成され、かつ基体と最下層薄板との間、及び、最下層薄板とそれに次層薄板との間が、それぞれ全面接着されている床暖房パネルにおいて、複数の薄板を設けることによる本参考例の効果を有効に発揮することができ、好ましい。

［４］実施形態
図６（ａ）は、１枚の薄板５２の片側に粘着剤層５１を設けた結合体５０を図５の付着用材料２０，２２と、薄板２１，２３との積層物の代替として用いたパネルの断面図、図６（ｂ）は図６（ａ）のＢ部分の拡大図、図６（ｃ）は結合体５０の層構成を示す断面図、図７は図６における予備結合体５０’の構成を示す断面図、図８，９は図６の表装材層を更新する施工説明断面図である。図１２は表装材層の固定構造を示す断面図である。

図６（ｂ）の通り、複数枚の基体（温調用基体）１１と基体（平板基体）１１Ａとを並列配置した基体並列体の上に付着用材料１９Ａを介して最下層薄板１４Ｊが積層されている。図５と同じく、この最下層薄板１４Ｊは、薄板１４Ａと樹脂コーティング層１８とからなる。

この結合体５０の薄板５２は、図５の薄板２１，２３と同じく基体（平板基体）１１Ａとより若干大きい幅員を有している。薄板５２には、基体（平板基体）１１Ａの幅方向中央付近に表示５４が設けられている。この表示５４は図５における前記表示３２と同様のものである。つまり、結合体５０の薄板５２が上位薄板となる。そして、薄板１４Ａが、上位薄板よりも下側の薄板（下位薄板）となる。

この結合体５０の粘着剤層５１，５３を介して表装材層１６が最下層薄板１４Ｊに付着している。結合体５０のうち下側の粘着剤層５１が上側の粘着剤層５３及び付着用材料１９Ａよりも付着力が弱いものとなっている。付着力の具体的な決め方については後述する。

この実施の形態では、結合体５０（上位薄板：薄板５２）に隣接して、薄板１４Ａ（下位薄板）と、表装材層１６との間に、シート状の予備結合体５０’が配置されている。そして、予備結合体５０’は、将来の表装材層１６の更新時に表装材層１６を下位薄板に付着するために使用される。

この予備結合体５０’は、図７（ａ）に示す如く、結合体５０と略等幅の薄板（薄板状本体部）５２と、薄板５２上に設けられた粘着剤層５１，５３と、粘着剤層５１，５３を隠蔽する離型紙５５，５６が一体化したものである。この離型紙５５，５６の厚みは２〜１００μｍ程度であることが好ましい。なお、図７（ａ）では、薄板５２上の両面に粘着剤層５１，５３と粘着剤層５１，５３を隠蔽する離型紙５５，５６が一体化しているが、コスト、施工性の面から粘着剤層５３、離型紙５５は設けなくてもよい。

予備結合体５０’は、その一側縁部５０ａが残部に折り重なるように二つ折りされ、二つ折りの折り線５０ｂが結合体５０の側方に結合体５０に沿って配置されている。この実施の形態では、該一側縁部５０ａの粘着剤層５１が離型紙で覆われずに露呈しており、この露呈した部分の粘着剤層５１が、下位薄板（薄板１４Ａ）側の最下層薄板１４Ｊに付着している。つまり、予備結合体５０’の離型紙で覆われていない粘着剤層と、離型紙で覆われている粘着剤層との境界を折り線とし、離型紙が、表装材層側に位置するように、折り線に沿って、予備結合体が折り返され、折り線が上位薄板に沿って延在している。

この図６（ｂ）における表装材層１６の取り付け状態の一例を詳細に示したものが図１２である。表装材層１６は、平板基体１１Ａの上側に端縁が位置しており、この端縁に実部１６ａが突設され、該実部１６ａが釘７０等により平板基体１１Ａに留め付けられている。表装材層１６の更新に際しては、釘７０等を引き抜いてから新しい表装材層１６を配置し、再度釘打ち等を行う。表装材層１６の配置に際しては、表示５４を目印として利用する。

表装材層１６を更新するに際しては、まず表装材層１６を引き剥がす。この際、粘着力の低い粘着剤層５１が剥離し、図８の通り、結合体５０が表装材層１６に付着したまま最下層薄板１４Ｊから剥ぎ取られる。図７（ａ）に示す如く、結合体５０’は表装材層１６との間に離型紙５６が介在するので、表装材層１６には付着せず、薄板１４Ｊに付着したまま残留する。

次に、予備結合体５０’から離型紙５６を剥ぎ取ると共に図９（ａ），（ｂ）のように予備結合体５０’を折り線５０ｂを回動中心として１８０°反転させ、予備結合体５０’を最下層薄板１４Ｊに重ねる。このとき、予備結合体５０’は平板基体１１Ａの上側に来る。そこで、予備結合体５０’の離型紙５５を剥ぎ取り、図７（ｂ）、図９（ｃ）のように新たな表装材層１６’を重ねて取り付ける。なお、図７（ａ）において、予備結合体５０’に、粘着剤層５３、離型紙５５を設けていない場合は、表示５４と略等しい幅に接着剤を塗り、必要に応じて接着剤と釘を並用して新たな表装材層１６’を重ねて取り付ける。

この図６〜９の態様によると、表装材層１６の更新に際し、既設表装材層１６の下側に配置されていた予備結合体５０’を１８０°反転させて結合体として利用する。従って、新たな結合体５０を準備しておくことが不要であり、また、新たな結合体を正確に位置決めして貼着する作業も不要である。

図６〜９では、結合体５０に隣接して１個の予備結合体５０’を配置しているので、表装材層１６を１回だけ更新する場合に好適である。

図１０（ａ）は表装材層を２回まで、新たな結合体５０なしに更新できるように、結合体５０（上位薄板：薄板５２）の両側に予備結合体５０’，５０”を配置したパネルの断面図、図１０（ｂ）は図１０（ａ）のＢ部分の拡大図、第１１図は予備結合体５０”の利用方法を示す断面図である。

この予備結合体５０”は、上記予備結合体５０’と全く同一構成のものであり、図１０（ｂ）の通り、結合体５０を挟んで左右対称に配置されている。

第１回目の表装材層更新に際しては、図６〜９と全く同様にして一方の予備結合体５０’を用いる。図１１（ａ）は第１回目の表装材層更新後の断面図であり、予備結合体５０’を介して表装材層１６が最下層薄板１４Ｊに付着している。

第２回目の表装材層更新に際しては、図１１（ａ）の状態で表装材層１６’を引き剥がす。そうすると、第１の予備結合体５０’は表装材層１６’に付着したまま撤去され、第２の予備結合体５０”のみが残留する。そこで、予備結合体５０”から離型紙５６を剥がし取り、予備結合体５０”を図１１（ｂ）の通り、二つ折り線を回動中心として１８０°反転させ、基体１１Ａの上方に配置する。ここで、離型紙５５をはがして、その後、新たな表装材層（図示せず）を付着材料の粘着剤層５３を用いて固着すると、前記図７（ｂ）、図９（ｃ）と同様の更新後の構成となる。

以下に図６〜１２のパネルを構成する各部材の詳細について説明する。

〈基体〉
基体１１，１１Ａの材質は特に限定されないが、通常、断熱性に富んだ発泡合成樹脂製のものが好ましく、発泡合成樹脂製の板状体、具体的には、ポリウレタン発泡体、ポリエチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体、ポリスチレン発泡体、ポリ塩化ビニル発泡体、ポリメチルメタクリレート発泡体、ポリカーボネート発泡体、ポリフェニレンオキサイド発泡体、ポリスチレンとポリエチレン混合物の発泡体などが挙げられる。中でも、ポリエチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体、ポリスチレン発泡体などが好適である。基体１１，１１Ａを構成するこれらの板状体の厚さは、通常９〜５０ｍｍの範囲内で選ぶのが好ましい。

特に、表装材層１６の固定領域を形成するための平板基体１１Ａとしては、表装材層１６を含む上載荷重を支持するために十分な強度を有するものが好ましく、例えば、スギ、サクラ、ヒノキ、ラワン及び合板などの木材や、樹脂成形体で構成され、その寸法としては、長さは、通常３００〜４０００ｍｍ程度、厚さは、通常９〜５０ｍｍ程度、幅は、通常２０〜１００ｍｍ程度とされる。

図６〜１２において、平板基体１１Ａと温調用基体１１との配置ピッチには特に制限はないが、温調用ピッチ１１の幅に対して平板基体１１Ａの幅が大き過ぎると、パネル全体としての温調効率が悪く、逆に温調用基体１１の幅に対して平板基体１１Ａの幅が小さ過ぎると、表装材層１６の固定領域を十分に確保し得ない。従って、温調用基体１１と平板基体１１Ａとの合計の幅に対して、平板基体１１Ａの幅の割合が０．１〜０．２程度となるようにすることが好ましい。

〈溝〉
基体（温調用基体）１１の一方の板面には、配管１３を配設するための溝１２が基体１１の側辺に沿って、複数本刻設されている。

溝１２の開口部の幅は、配管１３の外径と同じ寸法、又はこれより僅かに大きくするのが好ましい。溝１２は、その延在方向に直交する断面形状がＵ字形状又はコ字形状となるように形成されるが、特に、配管１３から床面への伝熱性、配管１３を溝１２に埋設する際の施工性の面から、断面Ｕ字形とすることが好ましい。

溝１２の深さは、配管１３の外径とほぼ同じ寸法とするのが好ましい。溝１２の深さが配管１３の外径より大きいと、配管を埋設した際に、配管１３の上側に隙間ができ、熱媒の熱を効果的に床面側に伝熱することができず、伝熱効率が低下しやすくなる。

〈配管〉
配管１３には、通常可撓性チューブが使用され、具体的には架橋ポリエチレン管、ポリブテン管などの樹脂管、銅管、鋼管などの金属管のいずれを用いても良い。このうち、金属管は樹脂管に比べて高熱伝導率であるものの重量が重く、加工性、発錆等の問題があり、また、コストも高くなるため、放冷熱パネルの用途に応じて適宜使用される。

配管の断面（長さ方向に直交する方向の断面）形状には特に制限はなく、一般的には図６〜１２に示すような円形とされるが、長円形状ないし楕円形状とすることにより、配管と薄板との接触面積を増すことができ、表面側への放冷熱効率をさらに高めることができる。ただし、この場合には基体に設ける溝の形状を配管の形状に倣って適宜設計する。

配管１３の寸法は、床暖房パネルの施工対象や流通させる熱媒の種類や温度によって変更できるものであるが、一般的には外径が６ｍｍ以上１３ｍｍ以下程度、内径が４ｍｍ以上１０ｍｍ以下程度で、肉厚が０．８ｍｍ以上２．０ｍｍ以下程度である。

〈熱媒〉
配管１３に通す熱媒（温熱媒体）としては、温水、水蒸気、加熱オイル、あるいはエチレングリコール系水溶液、プロピレングリコール系水溶液などの不凍液などが挙げられるが、好ましくは温水である。
一方、冷熱媒体としては通常冷水が用いられる。

〈薄板〉
薄板１４Ａ，５２は、配管１３を固定すると共に、配管１３の熱を表装材層１６へ均熱化させて伝熱する機能を有することが好ましく、本発明において複数層設ける薄板（第４の実施態様においては薄板１４Ａ、５２）のうち少なくとも１層、好ましくは薄板１４Ａは熱拡散薄板として金属箔を用いることが好ましい。金属箔の種類としては、アルミニウム箔、錫箔、ステンレススチール箔、銅箔などが挙げられる。中でも、製造の難易、コストなどの観点からアルミニウム箔が好適である。金属箔の厚さは、薄すぎると強度が十分でなく、厚すぎると製品が重くなるばかりでなく、コストがかさむので、１枚当たりの薄板の厚さとして通常１０μｍ以上２ｍｍ以下の範囲で選ぶのが好ましい。金属箔以外の薄板としては、材質については、樹脂フィルム、樹脂シート、炭素繊維シート、またはこれらを少なくとも２種類以上積層したもの等が挙げられ、その厚さは通常１０μｍ〜２ｍｍである。

本発明においては、このような薄板を２層以上の複数層積層して用いる。薄板は２層以上であれば良く、その積層数には特に制限はないが、過度に積層数が多いと、施工の手間やコストも増す上に、床暖房パネルの厚みが厚く、また、配管と床表面との距離が離れることによって、伝熱効率が低下することとなる。従って、薄板の積層数は通常２〜５層であり、特に好ましくは２層であり、また、複数層積層された薄板の全体の厚さは、通常１０μｍ以上、好ましくは４０μｍ以上とし、一方、通常２ｍｍ以下、好ましくは２００μｍ以下とする。

なお、第１の参考例と同様、上記複数積層された薄板のうち、少なくとも１層の薄板には、厚さ方向に貫通する複数の穴を設けても良い。このような薄板を有穴薄板と呼ぶ。薄板に穴を設ける目的は、付着材用材料の層に残存した空気を抜くことにより、気泡の残留による音鳴り、不陸、伝熱性能低下を防止することにある。

穴の直径は、通常０．０１ｍｍ以上、好ましくは０．１ｍｍ以上とし、一方、通常１００ｍｍ以下、好ましくは５０ｍｍ以下とする。穴の直径が０．０１ｍｍ未満であると、空気を十分に抜くことができない場合があり、１００ｍｍを超えると放熱効果が低下する傾向となる。

なお、表装材層をはぎとって新たな表装材層に交換する場合に、剥離面を介して２層の薄板がとなり合うこととなる。これら薄板にも穴を設けることは当然可能であるが、この場合、穴の直径を以下のように制御することが好ましい。つまり、空気を効果的に抜きつつ、剥離される表装材層側の剥離面に最も近い薄板と残留する基体側の剥離面とが一体化して表装材層の更新を困難とすることを防ぐために、剥離された薄板のうち、剥離面に最も近い薄板の穴の直径は０．１〜２ｍｍとするのが好ましい。また、薄板の面積に対する穴の合計面積の比率は、通常５〜５０％、好ましくは１０〜３０％とするのが好ましい。この比率が低過ぎると十分に空気を抜くことができない場合があり、高過ぎると薄板の強度が損なわれる。

穴の形状（平面視形状）は、特に制限はなく、例えば、多角形、円形等が挙げられるが、好ましくは施工性の面から円、楕円等の円形である。なお、円形以外の形状の場合、当該穴と同じ面積の円の直径が上記範囲となるようにすることが好ましい。
穴の配列は、ランダム、規則的な配列のどちらでも良いが、工業生産上は、規則的に設けた方が好ましい。

薄板への穴の形成方法としては、プレス、又はローラーに所定の穴を形成できる針を設け、そのローラー上に薄板を通過させる方法等が挙げられる。穴をランダム配置で形成させる場合は、針の配置をランダム配置としておけばよい。

穴の形成ピッチ（隣接する穴の中心間距離）は、基体に埋設された配管の間隔同士の距離以下になるようにすることが好ましく、通常５ｍｍ以上、好ましくは２０ｍｍ以上とし、通常２０ｍｍ以下、好ましくは７０ｍｍ以下である。

本発明において、薄板をすべて穴を形成した有穴薄板とすると互いに積層された薄板同士の穴の重なり方によっては、配管１３の熱を表装材層１６へ均熱化させて伝熱する機能を有しなくなる可能性がある。従って、複数積層された薄板のうち、少なくとも１層も穴を有しない無穴薄板とし、この無穴薄板と有穴薄板とが交互に積層されることが好ましい。このようにすることにより、有穴薄板の穴から、無穴薄板と有穴薄板との間の付着用材料層の残留気泡を効率的に抜き出し、音鳴り、不陸、伝熱性能低下防止効果を得ることができる。例えば、図６〜９のパネルにおいては、薄板５２を有穴薄板とすることが好ましい。
なお、穴を設ける代わりに、付着用材料を散点状又は線状に設けてもよい。

〈樹脂コーティング層〉
樹脂コーティング層１８は、薄板１４Ａと薄板５２との剥離を容易として床暖房パネルの更新を容易なものとするために設けられるものである。

樹脂コーティング層１８を形成する樹脂の種類としては、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレートなどのポリエステル系樹脂、ポリカーボネート、ポリエチレン、ポリプロピレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリアミド６、ポリアミド６・６などのポリアミド系樹脂などが挙げられる。中でも、強度、層の作り易さ、コストなどの観点から、ポリエチレンテレフタレートが好適である。樹脂コーティング層１８の厚さは、薄過ぎると樹脂コーティング層を設けたことによる剥離性の向上効果を十分に得ることができず、厚過ぎると薄板が厚い場合と同様、床暖房パネルの厚みの増加、コスト増加、伝熱効率の低下の問題が生じるため、３μｍ以上３００μｍ以下、特に１０μｍ以上５０μｍ以下の範囲とすることが好ましい。

最下層薄板１４Ｊは、加熱溶融させた樹脂を薄板に直接熱融着させる方法、又は必要に応じて接着材料を介して接着する方法、コーティングフィルムを接着剤を介して接着する方法等により薄板１４Ａにコーティング材を積層することにより製造することができる。

〈表装材層〉
表装材層としては特に制限はない。例えば、第１の参考例と同様とすればよい。具体的には、薄板側のクッション材層と、この上に積層された床表面材層とを備えるものが好ましい。ただし、クッション材層は必ずしも必要とされず、床表面材層のみでもよい。図６〜１２は、クッション材層を設けず、床表面材層のみで表装材層１６を構成した側を示すが、更にクッション材層を設けても良い。

クッション材層は、床表面材層上での優れた歩行感覚を得る等の面から、例えばポリウレタン発泡体、ポリオレフィン系発泡体等の発泡樹脂、又は不織布を含むものである。

クッション材層の厚さは、その材質、床暖房パネルの施工対象によっても異なるが、床暖房パネルを過度に厚くすることなく、また、配管からの伝熱効率を損なうことなく、十分な歩行性等を得る上で、通常１ｍｍ以上、好ましくは２ｍｍ以上とし、一方、通常６ｍｍ以下、好ましくは５ｍｍ以下とする。

床表面材層は、配管を埋設した基体を保護すると共に、床面外観の意匠性と耐久性を高めるためのものであり、通常は合板等の木製、発泡ゴム製で、好ましくは木製のものであり、その表面に通常は、天然木材板又は木目模様などの印刷模様を施したプラスチックフィルム、不織布、強化紙など、好ましくは天然木材板又は強化紙が貼着される。

床表面材層の厚さは、薄すぎると強度が不足して破損しやすくなり、厚すぎると配管からの伝熱効率が低下すると共に床暖房パネルの厚さが厚くなるため、通常３ｍｍ以上１５ｍｍ以下の範囲とするのが好ましい。

なお、このような床表面材層の上に更に樹脂塗装等を施しても良い。

〈付着用材料〉
付着用材料も、第１の参考例と同様とすればよい。以下具体例を説明する。
付着用材料１９Ａ，粘着剤層５１，５３の付着用材料としては、後述の接着力の相互関係を十分に満たすものであり、これと接する床暖房パネルの構成部材を侵食したりすることのないものであれば良く、各種の接着剤や粘着剤、両面テープを用いることができる。これらの付着用材料による各部材の接着は、全面接着であることが好ましいが、面積の３％以上を接着する部分接着であっても良い。部分接着の場合、接着部の形状は線状、散点状等のいずれであっても良いが、特に金属箔等の薄板を他の薄板や、基体、クッション材層等と接着する場合には、少なくともその全周縁は接着部とすることが好ましい。

〈接着力〉
本発明のパネルでは、複数層積層された薄板のうち、重なり合う少なくとも２層の薄板（図６〜１２においては、最下層薄板１４Ｊと薄板５２）同士が剥離可能とされている。好ましくは、基体に接する薄板（最下層薄板）と基体との接着力が、最下層薄板に隣接して積層される薄板（次層薄板）と該最下層薄板との接着力よりも大きくすることにより、表装材層を更新する際、床暖房パネルの上層である表装材層から順に剥していく際に、最下層薄板に隣接して積層される次層薄板と最下層薄板との間を容易に剥離させて、最下層薄板を基体側に残し、この最下層薄板の上に新たな薄板層を積層し、その上に表装材層を積層することにより、基体を破損することなく表装材層を更新する。

この接着力の相関関係について、図６〜１２を参照して説明する。基体１１，１１Ａに接する最下層薄板、即ち最下層薄板１４Ｊと基体１１，１１Ａとの接着力は、最下層薄板１４Ｊに隣接して積層される次層薄板５２と最下層薄板１４Ｊとの接着力の１１０％以上とすることが好ましい。なお、ここで接着力の評価基準には特に制限はないが、例えばＪＩＳ Ｚ ０２３７に規定される、１８０度引き剥がし粘着力試験（以下、「ＪＩＳ Ｚ
０２３７法」と称す。）により測定される。

例えば、最下層薄板（最下層薄板１４Ｊ）とその上に積層された次層薄板（薄板５２）との接着力を１００％とした場合、基体と最下層薄板（基体１１，１１Ａと最下層薄板１４Ｊ）との接着力は１１０％以上とし、具体的には、ＪＩＳ Ｚ ０２３７法による接着力が次のような値となるようにすることが好ましい。
(a)基体と最下層薄板（基体１１，１１Ａと最下層薄板１４Ｊ）との接着力：通常３〜３０Ｎ、好ましくは５〜２０Ｎ
(b)最下層薄板（最下層薄板１４Ｊ）とその上に積層された次層薄板（薄板５２）との接着力：通常１〜２７Ｎ、好ましくは２〜１８Ｎ

なお、最上層薄板ともなる薄板５２と表装材層１６との間の接着力は、通常日常生活の使用に耐え得るに必要な強度が得られる程度であれば良い。

従って、上述の接着力の相互関係を満たすように各部材を付着用材料により接着することが好ましい。

このような接着力の相互関係を満たすために、接着力を大きくする箇所には例えばアクリル系の粘着剤で塗布量を多くしたものやウレタン系の接着剤を使用し、接着力を小さくする箇所には例えばアクリル系の粘着剤で塗布量を少なくしたものを使用するなどして、接着力を調整することが好ましい。接着力はまた、接着面積により調整することもでき、この場合には接着力の大きい箇所を全面接着とし、接着力の小さい箇所を部分接着とすれば良い。なお、部分接着の場合の接着力とは、接着部の単位面積当たりの接着力Ｓと全面積Ｍ、接着部面積Ｍｓとから、Ｓ×Ｍｓ÷Ｍで求めることができる。

ただし、本発明は、表装材層が、クッション材層と床表面材層とで構成され、かつ基体と最下層薄板との間、及び、最下層薄板とそれに次層薄板との間が、それぞれ全面接着されている床暖房パネルにおいて、複数の薄板を設けることによる本発明の効果を有効に発揮することができ、好ましい。

［５］パネルの施工構造
本発明のパネルは、床、壁又は天井に施工されることが好ましい。
本発明のパネルは、前述の温調用基体１１と平板基体１１Ａとを組み合わせて様々な施工構造を構成することができる。具体的には、パネルを、中央領域に位置するパネルと、外周囲に位置するパネルとから構成し、中央領域に位置するパネルの基体の少なくとも一部が、温調用基体であり、外周囲に位置するパネルの基体は平板基体とすることが好ましい。このような具体例について以下説明する。

例えば、図１３（ａ）に示す如く、温調用基体１１と平板基体１１Ａとを交互に並列配置して室の中央領域を形成し、その外周領域に平板基体１１Ａを配置した構成とすることができる。
また、図１３（ｂ）に示す如く、温調用基体１１のみで室の中央領域を形成し、その外周領域に平板基体１１Ｂを配置した構成とすることもできる。

図１３（ｂ）に示す形態においては、平板基体１１Ｂの材質は、通常、平板基体１１Ａの材質と同質のものが好ましく、長さは通常５００〜１０００ｍｍ程度、厚さは通常９〜５０ｍｍ程度、幅は通常１５００〜２５００ｍｍ程度とされる。室の隅部においては、平板基体１１Ｂを隅部の面積に応じて、切断加工して使用する。

いずれの場合も、基体の厚さを揃えて、その上に薄板と表装材層を配置することにより、段差のない面一の施工面を形成することができる。

以下に実験例及び比較例を挙げて説明する。

実験例１（第１の参考例の実験例）
図１に示す床暖房パネルを形成した。床暖房パネルの構成部材として用いたものは次の通りである。
基体１１：下記の溝１２を形成した厚さ１２ｍｍのポリスチレン発泡体製板状体
溝形状：断面Ｕ字形
溝開口幅：８ｍｍ
溝深さ：７．２ｍｍ
配管１３：外径７．２ｍｍ、内径５ｍｍの架橋ポリエチレン管
最下層薄板１４Ｊ：厚さ２５μｍのポリエチレンテレフタレートのコーティング
層を熱融着することにより、厚さ４０μｍのアルミニウム箔
に形成したもの
薄板１４Ｂ：厚さ４０μｍのアルミニウム箔
クッション材層１６Ａ：厚さ４ｍｍのポリエステル系の不織布
床表面材層１６Ｂ：厚さ９ｍｍの合板フローリング

また、各部材間の接着に用いた付着用材料及びそのＪＩＳ Ｚ ０２３７法により測定した接着力は次の通りである。
付着用材料１９Ａ：基体１１と最下層薄板１４Ｊとの間はアクリル系粘着材によ
り全面接着した。接着力：１５Ｎ
付着用材料１９Ｂ：最下層薄板１４Ｊと薄板１４Ｂとの間はアクリル系粘着材に
より全面接着した。接着力：１０Ｎ
付着用材料１９Ｃ：薄板１４Ｂとクッション材層１６Ａとの間はウレタン系接着材に
より全面接着した。接着力：４Ｎ（但し、クッション層材の材破
による強度）、実接着力：５０Ｎ以上
付着用材料１９Ｄ：クッション材層１６Ａと床表面材層１６Ｂとの間はウレタン系接
着材により全面接着した。接着力：４Ｎ（但し、クッション層材
の材破による強度）、実接着力：５０Ｎ以上
（上記付着用材料１９Ｃ，１９Ｄの接着力４Ｎとは、ＪＩＳ Ｚ ０２３７法により実際に測定したウレタン系接着剤の接着力であり、この場合、クッション材層が材破する。実接着力５０Ｎ以上とは、ＪＩＳ Ｚ ０２３７法により測定し、クッション材層が材破しない場合を想定した予想値である。）

なお、この床暖房パネルは、床躯体面に対してウレタン系接着剤により１５０ｍｍピッチで、幅３０ｍｍの帯接着とした。

この床暖房パネルについて、表装材層を更新すべく、前述の(1)〜(4)の手順で更新作業を行ったところ、薄板１４Ｂと最下層薄板１４Ｊとの間で上層部をきれいに剥がし取ることができ、また、その後は良好な作業性のもとに、薄板、クッション材層、床表面材層を順次施工することができた。

比較例１
実験例１において、薄板１４Ｂを設けず、クッション材層１６を最下層薄板１４Ｊに直接接着したこと以外は同様にして床暖房パネルを形成した。なお、クッション材層１６と最下層薄板１４Ｊとの接着はウレタン系接着剤により行い、その接着力は５０Ｎであった。

その結果、更新時に表装材層を剥がす際に、パネル基体と樹脂コート薄板との間で剥がれ、更にこの樹脂コート薄板に接着している基体の発泡樹脂の一部も樹脂コート薄板と共に剥ぎ取られ、更に配管も飛び出し、破損してしまった。

パネルの参考例を示す断面図である。 図１ａの拡大図である。 パネルの施工手順図である。 表装材層の剥ぎ取り手順図である。 別の参考例に係るパネルの断面図である。 本参考例のパネル表装材層の更新方法の実施の形態を示す断面図である。 従来の床暖房パネルを示す断面図である。 （ａ）図は本参考例のパネルの他の参考例を示す断面図であり、（ｂ）図は（ａ）図の拡大図である。 別の参考例を示す断面図である。 実施の形態を示す断面図である。 図６の実施の形態における予備結合体５０’の構成を示す断面図である。 図６の実施の形態における表装材層更新方法を示す断面図である。 図６の実施の形態における表装材層更新方法を示す断面図である。 異なる実施の形態を示す断面図である。 図１０の実施の形態における表装材層更新方法を示す断面図である。 表装材層の固定構造を示す断面図である。 基体の配列状況を示す室の平面図である。

１１ 温調用基体
１１Ａ，１１Ｂ 平板基体
１２ 溝
１３ 配管
１４，１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｂ’ 薄板
１４Ｊ 樹脂コート薄板
１６ 表装材層
１６Ａ，１６Ａ’ クッション材層
１６Ｂ，１６Ｂ’ 床表面材層
１８ 樹脂コーティング層
１９Ａ，１９Ｂ，１９Ｂ’，１９Ｃ，１９Ｃ’，１９Ｄ，１９Ｄ’ 付着用材料
５０ 結合体
５０’，５０” 予備結合体
８０ 非接着部

Claims (16)

1. 板状の基体と、該基体の一方の板面に積層された薄板と、該薄板の前記基体とは反対側の面に積層された表装材層とを有するパネルにおいて、
   該薄板が複数層積層され、且つ重なり合う少なくとも２層の薄板同士が剥離可能とされているパネルであって、
   少なくとも最上層薄板を含む前記表装材層側の薄板（以下、「上位薄板」という。）の 側方に隣接して、該上位薄板よりも下側の薄板（以下、「下位薄板」という。）と、前記 表装材層との間に、将来の表装材層の更新時に該表装材層を該下位薄板に付着させるため に使用される、シート状の予備結合体が配置されていることを特徴とするパネル。
2. 請求項１において、前記基体が、複数並列配置されて基体並列体を構成しており、
   該基体並列体の上に、複数層積層された前記薄板のうちの少なくとも１層が、各基体並列体上を横断するように積層されていることを特徴とするパネル。
3. 請求項２において、前記基体のうち一部のものは、前記一方の板面に溝が設けられ、該溝内に熱媒流通用配管が配設された温調用基体であり、
   前記基体のうち他のものは、該溝及び熱媒流通用配管を具備しない平板基体であり、
   該温調用基体と該平板基体とが交互に配列されていることを特徴とするパネル。
4. 請求項３において、前記上位薄板は、前記平板基体と略等幅又はそれよりも若干大きい幅を有しており、該平板基体の上方に配置されていることを特徴とするパネル。
5. 請求項１ないし４のいずれか１項において、前記予備結合体は、前記上位薄板と略等幅の薄板状本体部と、該薄板状本体部上の少なくとも一方の面上に設けられた粘着剤層と、該粘着剤層を隠蔽する離型紙が一体化されたものであることを特徴とするパネル。
6. 請求項５において、前記予備結合体の粘着剤層の一部は前記離型紙で覆われておらず、
   この離型紙で覆われていない粘着剤層を介して前記予備結合体が部分的に前記下位薄板側に付着していることを特徴とするパネル。
7. 請求項６において、前記予備結合体の前記離型紙で覆われていない粘着剤層と、前記離型紙で覆われている粘着剤層との境界を折り線とし、前記離型紙が、前記表装材層側に位置するように該折り線に沿って、前記予備結合体が折り返され、折り線が前記上位薄板に沿って延在していることを特徴とするパネル。
8. 請求項６において、前記上位薄板の両側方にそれぞれ前記予備結合体が配置されていることを特徴とするパネル。
9. 請求項１ないし８のいずれか１項において、前記基体に接する薄板（以下、「最下層薄板」という。）と該基体との接着力が、最下層薄板に隣接して積層される薄板（以下、「次層薄板」という。）と該最下層薄板との接着力よりも大きくなっており、
   該最下層薄板と次層薄板との間のうちこれらの薄板の周縁の少なくとも一部に、これら 薄板同士が接着されていない非接着部が設けられており、
   該最下層薄板と次層薄板との間に接着用材料が存在するが、該接着用材料と一方の薄板 との間に、該接着用材料と低親和性の低親和性層が介在することにより前記非接着部が設 けられていることを特徴とするパネル。
10. 請求項１ないし９のいずれか１項に記載のパネルの表装材層を新たな表装材層に交換するパネル表装材層の更新方法であって、
    隣接するいずれかの前記薄板同士の間を剥がすことによって、前記表装材層と、少なくとも最上層の薄板を取り除いた後、残留する薄板上に、新たな薄板を介して、新たな表装材層を積層することを特徴とするパネル表装材層の更新方法。
11. 請求項１０において、前記表装材層を更新するにあたり、前記表装材層と、前記上位薄板のうち、少なくとも１層とを取り除いた後、取り除いた該上位薄板に対応する新たな上位薄板を介して、新たな表装材層を積層するパネル表装材層の更新方法であって、
    前記上位薄板と前記下位薄板との間を剥がすことによって前記表装材層を更新するに際 し、新たな上位薄板を前記予備結合体を用いて構成することを特徴とするパネル表装材層の更新方法。
12. 請求項１１において、前記パネルは請求項５又は６に記載のパネルであり、新たな上位薄板を前記予備結合体を用いて構成するに際し、該予備結合体から離型紙を剥がして露呈させた粘着剤層を下位薄板に付着させて上位薄板とすることを特徴とするパネル表装材層の更新方法。
13. 請求項１２において、前記パネルは請求項７又は８に記載のパネルであり、前記予備結合体から離型紙を剥がして露呈させた粘着剤層部分を前記折り線部分に沿って反転させて前記下位薄板に対し付着させることを特徴とするパネル表装材層の更新方法。
14. 請求項１０ないし１３のいずれか１項において、前記パネルは請求項９に記載のパネルであり、
    該非接着部が存在する薄板同士の間から、該非接着部よりも上側の薄板と表装材層とを取り除くことを特徴とするパネル表装材層の更新方法。
15. 請求項１ないし９のいずれか１項に記載のパネルを床、壁又は天井に施工したことを特徴とするパネル施工構造。
16. 請求項１５において、前記パネルを、中央領域に位置するパネルと、外周囲に位置するパネルとから構成し、該中央領域に位置するパネルの基体の少なくとも一部が、前記一方の板面に溝が設けられた温調用基体であり、該外周囲に位置するパネルの基体は、前記一方の板面に溝が設けられていない平板基体であることを特徴とするパネルの施工構造。

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