JP4691371B2 - 転写シート - Google Patents

Description

この発明は、加飾層と凹凸模様とを組み合わせた転写シート及び当該転写シートを用いた成形同時加飾成形品または熱転写加飾品の製造方法に関する。

従来から、弱電製品、化粧品容器、建材部材等で用いられている成形品等の加飾は、基材シートに所望の意匠を形成した転写シートを用いて、当該成形品の表面に転写シートの加飾層を転写して行っていた。
そして、加飾層に立体感をもつ転写シートは、基材シートの表面に、切削による線状の凹部を設けるヘアライン模様、スピン模様や、印刷による凹凸模様、エンボス加工による凹凸模様などを設けて、その上に、剥離層、加飾層、接着剤層により構成されていた（例えば、特許文献１および特許文献２参照）。
このような、転写シートを用いた成形品の表面は、基材シートに設けられた凹凸模様に由来する凸凹と加飾層が複合され、表面の光沢が多様に変化し、立体的に見えるという優れたものであった。

特開平２−６３９００号公報 特開平３−１９９０８２号公報

しかしながら、従来の転写シートは、凹部においてインキぬけを生じ、高度の印刷を完全に行えないという問題点を有している。とくに、木目、石目、抽象柄のようにハイライト部を含む階調に富む印刷は、この問題点が顕著に現れる。

すなわち、凹凸模様層の凹面に、階調に富んだ加飾をする場合、凹部の深さが深くなると、その底部までインキが到達しないため、その部分がインキぬけとなり凹部には原稿で期待するパターンを完全に再現できなかった。特に、ハイライト部の加飾はインキぬけが著しく、写真調の印刷には適さないものであった。本発明でいう「階調」とは、画像のハイライト部（インキ転移量が少ない部分）から、シャドウ部（インキ転移量が多い部分）にいたる濃度の段階をいうものである。そして「階調に富む加飾」とは、写真調の加飾のようにインキの濃度（転移量）が、ハイライト部からシャドウ部までの変化に富むものをいう。
例え、凹部の巾を広くしても、そのコーナー部にはインキが到達しない。よって、原稿から期待する印刷効果を得られないことは改善されない。

そこで、本発明は上記問題を解決し、加飾層と凹凸模様とを組み合わせた高意匠性に富む転写フィルムを得ることを課題とする。また、本発明は、このような転写フィルムを使用する加飾成形品の製造方法を提供することを課題とする。
本発明のその他の課題は以下の本発明の説明により明らかになる。

上記の課題を解決するため、本発明の一の態様にかかる転写シートは、基体シートの一方表面上に加飾層を含む転写層が形成され、前記基体シートの他方表面上にインキを用いた凸型印刷層によるパターンが形成された転写シートであり、前記インキは樹脂微粒子とバインダーを含むものであり、コールターカウンター法により求めた前記樹脂微粒子の重量平均粒子径が２〜６０μｍであり、前記インキ中の前記樹脂微粒子の前記バインダーに対する重量比率が１０％〜３０％である。

本発明にあっては、基体シートに形成される加飾層を含む転写層と、凸型印刷層によるパターンを、基体シートの表裏面に分離して形成することを選択した。よって加飾層は略平面上に形成され、ハイライト部からシャドウ部までの変化に富むものであっても、原稿を再現することが可能となる。
そして、凸型印刷層は、基体シートの変形を経由して、成形品表面の成形に使用されるために、このような凸型印刷層の適正化を図ったものである。

本発明の好ましい実施態様においては、転写シートの前記凸型印刷層のパターンがライン柄であってもよい。
ライン柄は、直線群及び／又は曲線群の集合体からなるパターンであり、例えばカーボンクロス柄、石目柄、部分ヘアライン柄などが含まれる。
ライン柄は、従来の転写シートである基体シートの片面に凹凸模様を設けて、その上に重ねて、加飾層などを形成する転写シートにおいては、凹部においてインキぬけを生じ易いものである。そのため、加飾層形成における原稿の再現が容易な本発明にかかる転写シートの好適な適用対象である。

本発明の好ましい他の実施態様においては、転写シートは、前記基体シートの平均厚みをｔ（μｍ）、前記ライン柄の印刷版のメッシュｎ（個／インチ）、コールターカウンター法により求めた前記樹脂微粒子の重量平均粒子径をｄ（μｍ）としたとき、式（１）が成立するものであってもよい。
０．１≦１００ｔ／ｎ^１／２ｄ^２≦１０ （１）
（ただし、１２≦ｔ≦５０である）

本発明において、凸型印刷層は基体シートの変形を経由して、成形品表面の成形に使用される。成形品表面の凸凹形成が、凸型印刷層により忠実に追随するためには、基体シートの平均厚み、ライン柄の線数、インキを構成する樹脂微粒子の重量平均粒子径の間で式（１）の関係を有することが好ましい。
請求項１及び式（１）に関して、コールターカウンター法により求める前記樹脂微粒子の重量平均粒子径の測定が困難な場合には、画像処理装置を用いて得られる球換算径を使用する。また、１インチは２５．４ｍｍである。

本発明の他の好ましい実施態様において、転写シートは前記インキに含まれるバインダーが熱可塑化性樹脂であり、成形同時加飾成形法の転写シートとして用いられるものであってもよい。
熱可塑性樹脂を使用すれば、成形用金型の表面を汚染する程度が低く、同一金型を使用する成形加飾成形の連続作業の継続期間が延びる。
熱可塑性樹脂とは、ポリビニル系樹脂、熱可塑ポリアクリル系樹脂、熱可塑ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂などを意味する。

本発明の一の態様にかかる成形同時加飾成形品の製造方法は、本発明にかかる転写シートを射出成形金型に設置し、前記金型内に成形樹脂を注入し冷却固化させた後、型開きして成形品を取り出すと共に前記基体シートを剥離し、成形同時加飾成形品を得る製造方法である。

本発明の一の態様にかかる転写加飾品の製造方法は、以下の工程からなる。
イ 請求項１乃至３いずれか記載の転写シートを準備する工程
ロ 前記転写シートの転写層側を加飾品側にして、前記転写シートを加飾品の表面に位置付け、熱及び前記凸形状側からの圧力を加え、前記転写層を加飾品に転写するとともに前記転写層に凸形状を成形し、前記転写シートと加飾品の一体物を得る工程
ハ 前記一体物から前記基体シートを剥離し、転写加飾品を得る工程

以上説明した本発明の一の態様、本発明の好ましい実施態様、これらに含まれる構成要素は可能な限り組み合わせて実施することができる。

本発明の転写シートは、加飾層を含む転写層と、凸型印刷層によるライン柄であるパターンを、基体シートの表裏面に分離して形成した。このため、加飾層は略平面上に形成される結果、ハイライト部からシャドウ部までの変化に富むものであっても、原稿を再現することが可能となる。さらに、凸型印刷層に使用するインキの適正化をはかったので、基体シートの変形を経由する成形品表面の成形が良好に行われる。したがって、本発明によれば、加飾層と凹凸模様とを組み合わせた高意匠性に富む転写フィルムを得ることが出来る効果がある。

以下、図面を参照しながら本発明にかかる転写シートと、成形同時加飾成形品及び熱転写加飾品の製造方法をさらに説明する。この発明の実施例に記載されている部材や部分の寸法、材質、形状、その相対位置などは、とくに特定的な記載のない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではなく、単なる説明例にすぎない。

図１は本発明の転写シートの一実施例を説明するための断面説明図であり、図２は本発明の転写シートの一実施例を説明するための斜視説明図である。
転写シート１は、基体シート２の一方表面に剥離層４が形成され、剥離層４の上に部分的に加飾層が形成され、さらに接着層６が形成されている。剥離層４、加飾層５及び／又は接着層５、さらに必要により形成されるアンカー層などを転写層７と呼ぶ。
基体シートの他方表面に部分的に凸型印刷層３が形成されている。凸型印刷層３は、凸型印刷層３の無い基体シート表面と共同して、転写シートが転写される被転写体の表面を凸凹にする働きをする。
被転写体表面の凸凹は、相対的なものであり、被転写体の凹部となる部分に凸型印刷層３を設けてもよく、また、被転写体の基準面となる部分に凸型印刷層３を設けてもよい。

図２は、長尺状の基体シート２に複数の転写部分を設けた転写シートの一部を示している。図中には、２箇所の転写部分を図示した。一箇所の転写部分には、３本の一部曲線状の凸型印刷層３が形成されている。本例では、凸型印刷層３の厚さは全て同じである。凸型印刷層３の厚さは、意匠に応じて、一の凸型印刷層３の中で変化させてもよく、また、一箇所の転写部分に含まれる個々の線を異なる厚さに形成してもよい。

図中１１は、基体シートのマージン部分に印刷された光学マーカである。光学マーカ１１は、単一の転写部分について、各１個印刷されている。光学マーカ１１は、例えば９ｍｍ×１５ｍｍの長方形であり、黒色インクで、基体シートの下面（剥離層４、加飾層５と同じ側）に印刷されている。光学マーカ１１は、後に詳述するように、加飾層５と凸型印刷層３の印刷の位置合わせに使用される。

図３は本発明により製造される成形同時加飾成形品の一例を示す断面説明図である。成形同時加飾品９は、成形樹脂２３の表面に、接着層６、部分的な加飾層６、接着層６に重なる剥離層４からなる。基体シート２は剥離されていて、成形同時加飾品９には存在しない。

表面には、凸型印刷層３に由来する凹部２１があり、また、凹部２１間に挟まれた凸部２２がある。凹部２１と凸部２２の下面に、部分的に加飾層５が存在するので、成形同時加飾品９を異なる角度から観察すると、あるいは異なる角度からの光が照射されると、加飾層５の色や艶、光沢などが変化して観察される。このため、成形同時加飾品９は意匠性に富む。

基体シート２の材質としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂などの樹脂シート、アルミニウム箔、銅箔などの金属箔、グラシン紙、コート紙、セロハンなどのセルロース系シート、あるいは以上の各シートの複合体など、通常の転写シートの基体シートとして用いるものを使用することができる。基体シート２の厚みは、凸型印刷層３の凹凸を剥離層４の表面上に反映させ、かつ成形同時加飾成形品の表面にシワ跡等の不良が発生しない１２〜５０μｍが好ましい。

基体シート２の剥離性を高めるために、基体シート２上に離型層を形成してもよい。離型層としては、アミノアルキッド系樹脂、エポキシ系樹脂、メラミン系樹脂、尿素系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂、フェノール系樹脂等、あるいはこれらの混合樹脂などを用いることができる。離型層を形成する方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法、リップコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。離型層を形成する際、基体シート２表面にコロナ処理や易接着処理をすることもできる。

凸型印刷層３は、基体シート２の転写層７を形成する側の面と反対側の表面上に形成する。凸型印刷層３は、被転写体の表面を部分的に凹凸模様にする層であり、転写または成形同時転写の際、基体シート２とともに剥離により除去される層である。

凸型印刷層３を形成するインクは、樹脂微粒子とバインダーを含むものである。バインダーとしては、硬化性樹脂や熱可塑性樹脂を用いることができる。
転写シート１を圧熱転写による加飾品の製造に用いる場合には、当該バインダーは、硬化性樹脂を用いることが好ましい。圧熱転写用の転写シートには、硬化性樹脂をバインダーにするのが好ましいのは、転写機の一部に凸型印刷層が付着せず、転写をスムーズに進めることができるからである。熱可塑性樹脂をバインダーに使用すると、熱および圧力を変えたときに転写機の一部に凸型印刷層３が付着してしまう場合がある。硬化性樹脂を例示すると、エポキシ系樹脂、シアノアクリレート系樹脂、ウレタンアクリレート系樹脂、メラミン系樹脂などである。

転写シート１を成形同時転写成形品の製造に用いる場合には、当該バインダーは、熱可塑性樹脂を用いることが好ましい。熱可塑性樹脂を使用すれば、成形用金型の表面を汚染する程度が低く、同一金型を使用する成形同時加飾成形の連続作業の継続期間が延びる。硬化性樹脂を使うと未反応のオリゴマーや添加剤などが遊離して成形用金型の表面を汚染してしまう場合がある。熱可塑性樹脂を例示すると、ポリビニル系樹脂、熱可塑ポリアクリル系樹脂、熱可塑ポリウレタン系樹脂、ポリエステル系樹脂などである。

凸型印刷層３を形成するインクは平均粒子径２μｍ〜６０μｍの樹脂微粒子を含む。このような樹脂微粒子を含むのは、基体シートの変形を経由して、転写層７を凸凹にするために必要な凸型印刷層３の厚さと硬度を確保するためである。また、このような厚みのある印刷層を印刷後に、乾燥、固化する時間と手間を少なくするためである。

微粒子を含むことに起因して、転写表面に形成される凸凹面自体の平滑性は阻害されるが、これによる美観の阻害は格別認められない。凸型印刷層の転写は基体シートの変形を経由するものであり、凸型印刷層に存在する凸凹は、一定程度平滑化されて、被転写体に転写されるからである。一方、被転写体の凸凹面がマット状になり、意匠性が付加される効果を意図することも可能である。特に、平均粒子径８μｍ〜１５μｍの樹脂微粒子を用いた場合には非常に美麗なマット感が得られる。

本発明にいう樹脂微粒子は、シリコン、ベンゾグアナミン、アクリル、スチレン、ウレタン、メラミンなどの樹脂粒子をいう。
凸型印刷層３を形成するインク中のバインダーと樹脂微粒子の重量比率は、バインダーに対して樹脂微粒子が１０〜３０％である。この範囲であるとインクの印刷性が好ましく、凸型印刷層３の硬度、厚さが制御できる。一方、１０％未満であると、厚さなどの制御が困難となり、樹脂微粒子添加の効果が薄れる。他方３０％を越えると、凝集破壊が生じる。凝集破壊とは、層内で不規則に剥がれが生じる現象である。

図４は転写シートに形成する凸型印刷層３のライン柄を例示した図である。
凸型印刷層３のパターンとしては、ライン柄である図４に示すようなパターンが挙げられる。すなわち、複数の閉曲線領域のなかに描かれる交差しない線巾０．０３〜０．５ｍｍの直線群または／及び曲線群の集合体からなるライン柄パターン（図４（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｄ）、（ｅ）、（ｆ））や、線巾０．０３〜０．５ｍｍの並列な線で全面積の３０〜８０％を占めるように構成された一辺１ｍｍ〜２０ｍｍの四辺形の範囲を最小単位とする線群の集合体からなり、隣り合う各線群の線の並列方向が互いに直交するライン柄であるカーボンクロス調パターン（図４（ｇ））からなる模様である。

加飾層６が木目模様のパターンの場合は、凸型印刷層３のライン柄として、図４（ａ）、（ｂ）、（ｃ）、（ｅ）が好適な組み合わせである。加飾層６が石目模様のパターンの場合は、凸型印刷層３のライン柄として、図４（ｃ）、（ｆ）が好適なライン柄である。しかし、上記以外のライン柄を選択して使用しても構わない。ライン柄が成形品表面に形成されれば部分的に艶が異なって見え、光源の方向或いは観察者の視線の方向に応じて艶の変化が起こり、艶のある部分が移動する現象が見られるので、照り変化をリアルに再現することができる。

凸型印刷層３のライン柄には、ヘアライン柄が含まれる。ヘアライン柄は、転写部位の一部にヘアライン柄が描かれる部分ヘアライン柄であってもよい。
凸型印刷層３のパターンは、ライン柄以外であってもよい。例えば、格子柄、散点柄であってもよく、部分的なベタ塗りであってもよい。

凸型印刷層３の印刷において、光学マーカ１１を使用する方法がある。まず、基体シート２の一方表面上に、加飾層５を含む転写層７と、光学マーカ１１を並列して印刷する。続いて、基体シート２の他方表面に、凸型印刷層３を印刷する際に、光学マーカ１１を読み取り装置によって読み取ることによって、加飾層５の位置を認識し、凸型印刷層３のパターンの外形を加飾層５のパターンの外形と位置を合わせて印刷する方法である。

光学マーカ１１による位置合わせの原理は、光学マーカ１１のある部分とない部分との光線透過率または光線反射率の差異によって、光学マーカ１１の位置を検出し、これにより加飾層５のパターンの位置を検知して、凸型印刷層３のパターンを印刷するものである。基体シートは通常透明であるため、一方表面に光学マーカ１１を印刷すると、他方表面から何ら問題なく読み取りが可能である。ただし、位置合わせといえども多少の誤差（最大±０．７ｍｍ）は生じるため、この誤差の範囲のズレは本発明の範囲に含むものとする。また、位置合わせはあくまでもパターンの「外形」についてであって、パターンの各々については位置合わせしてもよいし、しなくともよい。
光学マーカ１１の形状は方形に限られず、例えば十字形であってもよい。

凸型印刷層３の厚みは、最大の厚み５μｍ〜２００μｍが好ましい。最大の厚みをこの範囲内にすることにより、剥離層４に凹凸模様を形成し、かつ転写シートをロール状に巻いたときにデコボコ状にならないようにすることができる。生産上での安定性を考慮すれば、より好ましい厚みは１０μｍ〜５０μｍである。
凸型印刷層３は、スクリーン印刷、グラビア印刷、オフセット印刷などで形成できる。これらの中では、スクリーン印刷が好ましい。上記厚みでかつパターンで設ける方法として、最適だからである。

基体シートの平均厚みｔ（μｍ）、ライン柄の印刷版のメッシュｎ（個／インチ）と樹脂微粒子の重量平均粒子径ｄ（μｍ）を変更して、転写シートを作成し、これを用いて成形同時加飾成形品を作成し、表面の凸凹形成状態を測定した。このとき、凸型印刷層３の最大厚みは１００μｍとした。
表１に測定結果を示す。

凸凹形成は、目視の結果を以下の３段階で評価したものである。
○ 良好
△ やや良
× 不可

表１の結果から、本発明にかかる転写シートにあっては、前記基体シートの平均厚みをｔ（μｍ）、前記ライン柄の印刷版のメッシュｎ（個／インチ）、前記樹脂微粒子の重量平均粒子径をｄ（μｍ）としたとき、式（１）が成立することが好ましいことが明らかとなった。
０．１≦１００ｔ／ｎ^１／２ｄ^２≦１０ （１）
（ただし、１２≦ｔ≦５０である）
樹脂微粒子の重量平均粒子径は、コールターカウンター法により求めた。
基体シートの厚みｔ（μｍ）の数値範囲は、表１の実験結果や、転写シートを転写工程に使用する場合の取り扱い性などの要因から決定された。
式（１）に関して、コールターカウンター法により求める前記樹脂微粒子の重量平均粒子径の測定が困難な場合には、画像処理装置を用いて得られる球換算径を使用することができる。

剥離層４は、転写後に基体シート２を剥離した際に、基体シート２から剥離して転写層７の最上層となる層である。剥離層４としては、ウレタンアクリレート系樹脂、シアノアクリレート系樹脂などの紫外線や電子線等で硬化する電離放射線硬化性樹脂のほか、ポリビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、アルキッド樹脂などが使用できる。剥離層４の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法、リップコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。

加飾層５は剥離層４の上に形成する。加飾層５の材質としては、ポリビニル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリアクリル系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリビニルアセタール系樹脂、ポリエステルウレタン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、アルキッド樹脂などの樹脂をバインダーとし、適切な色の顔料または染料を着色剤として含有する着色インキを用いるとよい。また、金属発色させる場合には、アルミニウム、チタン、ブロンズ等の金属粒子やマイカに酸化チタンをコーティングしたパール顔料を用いることもできる。

加飾層５の形成方法としては、オフセット印刷法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの通常の印刷法などを用いるとよい。特に、多色刷りや階調表現を行うには、オフセット印刷法やグラビア印刷法が適している。また、単色の場合には、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法を採用することもできる。
加飾層５は、厚さ０．５〜５０μｍに形成するとよい。加飾層５は、表現したい加飾に応じて、全面的に設ける場合や部分的に設ける場合もある。
また、剥離層４との密着性を向上させるために、加飾層５と剥離層４との間にアンカー層を設けてもよい。アンカー層の材質としては、二液硬化性ウレタン系樹脂、熱硬化ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂やエポキシ系樹脂等の熱硬化性樹脂、塩化ビニル共重合体樹脂等の熱可塑性樹脂を使用するとよい。アンカー層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。

加飾層５は、金属薄膜からなるもの、あるいは印刷膜と金属薄膜との組み合わせからなるものでもよい。金属薄膜は、真空蒸着法、スパッターリング法、イオンプレーティング法、鍍金法などで形成する。表現したい金属光沢色に応じて、アルミニウム、ニッケル、金、白金、クロム、鉄、銅、スズ、インジウム、銀、チタニウム、鉛、亜鉛などの金属、これらの合金または化合物を使用する。
また、金属薄膜を設ける際に、他の層と金属薄膜との密着性を向上させるために、前アンカー層や後アンカー層などのアンカー層を設けてもよい。アンカー層の材質としては、二液硬化性ウレタン系樹脂、熱硬化ウレタン系樹脂、メラミン系樹脂やエポキシ系樹脂等の熱硬化性樹脂、塩化ビニル共重合体樹脂等の熱可塑性樹脂を使用するとよい。アンカー層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。

接着層６は成形品表面に転写層７を接着するものである。接着層６としては、成形品の素材に適した感熱圧接着性を有する樹脂を適宜使用する。たとえば、成形品または成形樹脂の材質がアクリル系樹脂の場合はアクリル系樹脂を用いるとよい。また、成形品または成形樹脂の材質がポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用すればよい。さらに、成形品または成形樹脂の材質がポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂の場合は、塩素化ポリオレフィン系樹脂、塩素化エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂が使用可能である。
接着層６の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法、オフセット印刷法などの印刷法がある。

転写層７の構成は上記した態様に限定されるものではなく、たとえば、加飾層５の材質として成形品との接着性に優れたものを使用する場合には、接着層６を省略することができる。また、加飾層５が離型性を有する場合には、剥離層４を省略することができる。

被転写体としては、樹脂成形品のほか、ゴム製品、金属製品、木工品、ガラス製品、陶磁器製品もしくは各種材質からなる複合製品などを挙げることができる。被転写体は、透明、半透明、不透明のいずれでもよい。また、被転写体は、着色されていても、着色されていなくてもよい。

成形樹脂としては、ポリカーボネート系樹脂、ポリアセタール系樹脂、アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエチレンテレフタレート樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、ポリオレフィン系樹脂、アクリロニトリルスチレン樹脂、アクリロニトリルブタジエンスチレン樹脂、ポリアミド樹脂、ポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート変性ポリフェニレンエーテル樹脂、超高分子量ポリエチレン樹脂などの汎用エンジニアリング樹脂やポリスルホン樹脂、ポリフェニレンサルファイド系樹脂、ポリフェニレンオキシド系樹脂、ポリアリレート樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、ポリイミド樹脂、液晶ポリエステル樹脂、ポリアリル系耐熱樹脂などを使用できる。さらに、ガラス繊維や無機フィラーなどの補強材を添加した複合樹脂も使用できる。

転写シート１を用い、転写法を利用して成形品面に装飾を行う方法について説明する。
図５（ａ）（ｂ）（ｃ）は、転写シート１を使用して、転写法により成形品を装飾する方法を示す断面説明図である。
図５（ａ）に示すように、転写層７を成形品１０側にして、転写シート１を成形品１０の表面に密着させる。そして、耐熱弾性体（例えばシリコンラバーなど）製の圧熱ローラ３１を備えたロール転写機、アップダウン転写機、真空プレス転写機などの転写機を用い、温度８０〜２６０℃程度の条件に設定した圧熱ローラ３１により、転写シート１の凸型印刷層３から熱と圧力とを加える。

図５（ｂ）は、圧熱ローラ３１により、圧熱を加えた後の、転写シート１と成形品１０一体物の状態を示す図である。基体シート２は、凸型印刷層３が押し付けられるので、凸型印刷層３の形状に略一致して変形する。当該基体シートの変形は、剥離層４、加飾層５、接着層６などに反映され、凸凹形状の転写層７が成形される。同時に、接着層６が成形品１０に接着する。

冷却後、図５（ｃ）に示すように、転写シート１と成形品１０の一体物から、凸型印刷層３が付いた基体シート２を剥離する。この工程では、基体シート２と剥離層４との境界面で剥離が起こり、転写が完了する。
以上のようにして、表面に凸凹形状と加飾層などが装飾された成形品を製造することができる。

被転写体が射出成形樹脂成形品である場合に、転写法をより合理的に行う方法として、成形同時転写法がある。次に、転写シート１を用い、成形同時転写法を利用して被転写体である射出成形樹脂成形品の面に装飾を行う方法について説明する。

図６は、成形同時転写法の工程を説明する説明図である。
まず、金型Ａ４１と金型Ｂ４２からなる成形用金型に転写シート１を送り込む。その際、枚葉の転写シート１を、一回の射出成形毎に、１枚づつ送り込んでもよいし、帯状の基体シート上に転写シート１を多数形成した転写シートを作成し、その転写シート１部分を、一回の射出成形毎に、間欠的に送り込んでもよい。生産性を考慮すれば後者の方が好ましい。

成形用金型を閉じた後、ゲート４３から溶融した射出成形樹脂を成形用金型内に充満させ、成形品を形成するのと同時にその面に転写シート１を接着させる。このとき、凸型印刷層３は金型Ｂ４２の内面に押し付けられるので、結果的に基体シート２が変形し、剥離層４、加飾層５、接着層６などの転写層７が凸凹形状に成形される。
冷却固化後、成形用金型を開いて成形品を取り出す。次に、基体シート２を剥離すると、基体シート２と剥離層４との境界面で剥離が起こり、転写が完了する。成形品の取り出しと基体シートの剥離は同時に行ってもよい。

厚さ３８μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムに離型処理を施したものを基体シートとし、次の各層を形成することにより、携帯電話の窓部付パネル用の転写シートを作製した。すなわち、１％のイソシアネートを含ませたウレタンアクリレート樹脂からなる紫外線硬化型インキをリバースコートし、１５０℃の乾燥フードを通して半硬化状態の電離放射線硬化型樹脂からなる剥離層を形成した。続いて、着色剤を含むアクリル樹脂およびビニル樹脂からなるインキを用いてグラビア印刷により、線巾０．１５ｍｍの並列な線で全面積の６０％を占めるように構成された一辺２ｍｍの四辺形の範囲を最小単位とする線群の集合体からなり、隣り合う各線群の線の並列方向が互いに直交するカーボンクロス調パターンらなる加飾層を、８０℃の乾燥フードを通して形成した。

最後に、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂からなるインキをグラビア印刷し、８０℃の乾燥フードを通して接着層を形成した。続いて、基体シートの上記各層と反対面に、熱可塑ポリエステル樹脂に重量平均粒子径１２μｍのシリコン系樹脂粒子を２０％添加したインキを用いメッシュが３０５（個／インチ）のスクリーン印刷版を用いてスクリーン印刷により、線巾０．１５ｍｍの並列な線で全面積の６０％を占めるように構成された一辺２ｍｍの四辺形の範囲を最小単位とする線群の集合体からなり、隣り合う各線群の線の並列方向が互いに直交するカーボンクロス調パターンからなる最大膜厚２８μｍの凸型印刷層を、８０℃の乾燥フードを通して部分的かつ加飾層と位置を合わせて形成した。

このようにして得られた転写シートを射出成形用金型に固定し、型締めしてアクリル樹脂を射出した。冷却後、型開きし、転写シートの基体シートを剥離した後、成形品表面に形成された半硬化状態の電離放射線硬化型樹脂からなる剥離層表面に高圧水銀灯（１ｋＷ／ｃｍ）を用いて照射距離３ｃｍで７秒間紫外線を照射し、半硬化状態の電離放射線硬化型樹脂からなる剥離層を架橋硬化させた。
このようにして得られた成形同時転写成形品は、表面に形成されたカーボンクロス調パターンの艶が光源の方向或いは観察者の視線の方向に応じて異なって見え、艶のある部分が移動する現象が見られ、本物のカーボンクロスに見られる照り変化をリアルに表現したものであった。

厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムに離型処理を施したものを基体シートとし、次の各層を形成することにより、音響機器パネル用の転写シートを作製した。すなわち、重量平均粒子径８μｍのメラミン樹脂微粒子を１５％添加した熱硬化性アクリル樹脂のインキを用いメッシュが１５０（個／インチ）のスクリーン印刷版を用いてスクリーン印刷により、線巾０．１ｍｍの直線群及び曲線群の集合体からなる万線パターン（図５（ｄ））からなる最大膜厚２４μｍの凸型印刷層３を、８０℃の乾燥フードを通して部分的に形成した。

続いて、基体シートの凸型印刷層３形成面と反対面に、熱可塑性アクリル樹脂からなるインキをグラビア印刷し、９０℃の乾燥フードを通して剥離層を形成した。続いて、着色剤を含むビニル樹脂からなるインキをグラビア印刷し、８０℃の乾燥フードを通して前記凸型印刷層３と位置を合わせて大理石模様の加飾層を形成した。最後に、塩化ビニル酢酸ビニル共重合体樹脂からなるインキをグラビア印刷し、８０℃の乾燥フードを通して接着層を形成した。

このような転写シートをシリコンラバーの耐熱ゴム状弾性体を備えたロール転写機に設置し、温度２２０℃程度の条件に設定した耐熱ゴム状弾性体を介して前記転写シートの基体シート側から熱と圧力とを加えた。次いで、冷却後に基体シートを剥がした。
このようにして得られた熱転写成形品は、表面に形成された万線パターンの艶が光源の方向或いは観察者の視線の方向に応じて異なって見え、また艶のある部分が移動する現象が見られて、本物の大理石に見られる照り変化をリアルに表現したものであった。

本発明により得られる転写シートは、通信機器、音響機器、家電製品、住宅機器、事務機器、自動車部品などに利用されるパネル部材等を製造するための加飾シートに用いられる。

転写シートの一実施例を説明するための断面説明図である。 転写シートの一実施例を説明するための斜視説明図である。 成形同時加飾成形品の一例を示す断面説明図である。 転写シートに形成する凸型印刷層３のライン柄を例示した図である （ａ）（ｂ）（ｃ）は、転写シート１を使用して、転写法により成形品を装飾する方法を説明するための断面説明図である。 成形同時転写法の工程を説明する説明図である

符号の説明

１ 転写シート
２ 基体シート
３ 凸型印刷層３
４ 剥離層
５ 加飾層
６ 接着層
７ 転写層
９ 成形同時加飾成形品
１０ 成形品
１１ 光学マーカ

２１ 凹部
２２ 凸部
２３ 成形樹脂
３１ 圧熱ローラ
４１ 金型Ａ
４２ 金型Ｂ
４３ ゲート

Claims (3)

1. 基体シートの一方表面上に加飾層を含む転写層が形成され、前記基体シートの他方表面上にインキを用いた凸型印刷層によるライン柄であるパターンが形成された転写シートであり、前記インキは樹脂微粒子とバインダーを含むものであり、コールターカウンター法により求めた前記樹脂微粒子の重量平均粒子径が２〜６０μｍであり、前記インキ中の前記樹脂微粒子の前記バインダーに対する重量比率が１０％〜３０％である転写シート。
2. 前記基体シートの平均厚みをｔ（μｍ）、前記ライン柄の印刷版のメッシュｎ（個／インチ）、コールターカウンター法により求めた前記樹脂微粒子の重量平均粒子径をｄ（μｍ）としたとき、式（１）が成立することを特徴とする請求項１記載の転写シート。
   ０．１≦１００ｔ／ｎ^１／２ｄ^２≦１０ （１）
   （ただし、１２≦ｔ≦５０である）
3. 前記インキに含まれるバインダーが熱可塑性樹脂であり、成形同時加飾成形法の転写シートとして用いられる請求項１乃至２いずれか記載の転写シート。

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