JP4255440B2

JP4255440B2 - 立体シート

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Publication number: JP4255440B2
Application number: JP2004370543A
Authority: JP
Inventors: 陽子真鍋; 進介長原; 一光古田
Original assignee: Kao Corp
Current assignee: Kao Corp
Priority date: 2004-12-22
Filing date: 2004-12-22
Publication date: 2009-04-15
Anticipated expiration: 2024-12-22
Also published as: JP2006175689A

Description

本発明は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー（おりものシート）、失禁パッド等の吸収性物品の表面シート等に好ましく用いられる立体シートに関する。

使い捨ておむつや生理用ナプキン等の吸収性物品の表面シートとして、着用者の肌に当接される面に凹凸を形成したものが知られている。
凹凸を有する表面シートによれば、凹凸の存在により着用者の肌との接触面積が低減するので、べたつき感やムレの低減を図ることができる。特に、積層された２枚のシートからなり、一方のシートによって凹凸形状を形成したものは、クッション感等に優れている。例えば、本出願人は、互いに積層された上層と下層と部分的に接合されて接合部が形成され、該上層が接合部以外の部分において着用者の肌側に向かって突出して、多数の凸部が形成されている表面シートを提案した（特許文献１参照）。

特開２００４−１７４２３４

特許文献１に係る表面シートは、液流れ防止性やクッション等に優れたものであるが、接合部における上層と下層の接合状態によっては、接合部が液不透過性となるため、接合部上に残った液が、ムレや肌への付着等の原因となる恐れがあった。
また、同文献１の表面シートは、一対の凹凸ロールの噛み合わせ部に、一方のシートを挿入して凹凸賦形した後、該シートを、一方の凹凸ロールの周面に密着させつつ他のシートとの接合部まで搬送し、該凹凸ロールと他のロールとの間で両シートを加圧及び加熱して製造することができるが、液流れ防止性やクッション性を高めるべく、凹凸の高さを高くする場合等には、熱融着部に充分な接合強度が得られない恐れがあった。

本発明の目的は、液流れ防止性やクッション性、肌触り等に優れると共に、熱融着部に充分な接合強度が得られ、液の透過性にも優れた立体シートを提供することにある。本発明の立体シートは、吸収性物品の表面シートに特に適しているが、それに限られず、吸収性物品の中間シート、立体ギャザー形成用シートや吸収体、清掃用シート、化粧シート、梱包材等として用いることもできる。

本発明は、互いに積層された第１シート及び第２シートが部分的に熱融着されて熱融着部が形成され、第１シートが、前記熱融着部以外の部分において突出して多数の凸部を形成している立体シートであって、前記熱融着部は、立体シートの平面方向の一方向に長い形状を有しており、該熱融着部の長手方向に、複数の開孔が間隔を開けて形成されている立体シートを提供することにより前記目的を達成したものである。

本発明の立体シートは、液流れ防止性やクッション性、肌触り等に優れ、更に液の引き込み性に優れており、特に、吸収性物品用の表面シートとして好ましく用いられる。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
図１には、本発明の一実施形態としての立体シート１０が示されている。図１に示す立体シート１０は、吸収性物品用の表面シートであり、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー（おりものシート）、失禁パッドなどの吸収性物品の肌当接面に用いられるものである。
立体シート１０は、互いに積層された第１不織布（第１シート）１及び第２不織布（第２シート）２とからなる。第１不織布１は、立体シート１０を吸収性物品の表面シートとして用いたときに、着用時に着用者の肌側に向けられる面（肌当接面）を形成し、第２不織布２は、着用時に吸収体側に向けられる面（非肌当接面）を形成する。

第１不織布１と第２不織布２とは部分的に熱融着されており、それにより多数の熱融着部４が形成されている。第１不織布１は、熱融着部４以外の部分において、第２不織布２側とは反対向きに突出して、内部空洞の多数の凸部５を形成している。凸部５は、立体シート１０を吸収性物品の表面シートとして用いたときに、着用者の肌に向かう方向に突出する。

凸部５及び熱融着部４は、立体シート１０の面と平行な一方向（図１中Ｘ方向，以下、Ｘ方向という）に、交互に且つ一列をなすように配置されており、そのような列が、立体シート１０の面と平行で且つ前記一方向に直交する方向（図１中Ｙ方向，以下、Ｙ方向という）に、多列に形成されている。
互いに隣接する列における凸部５及び熱融着部４は、それぞれ、Ｘ方向にずれて配置されており、より具体的には、半ピッチずれて配置されている。
凸部５は、Ｘ方向及びＹ方向の両方向において不連続である。

尚、本実施形態の立体シート１０におけるＸ方向は、立体シート１０の製造工程における流れ方向と一致し、また立体シート１０が表面シートとして吸収性物品に組み込まれたときの該吸収性物品の長手方向又はそれと直交する方向と一致する。また、立体シート１０におけるＸ方向は、第１及び第２不織布それぞれにおける繊維の配向方向とも一致している。また、立体シート１０は、全体として見ると、その第２不織布２側の面がほぼ平坦であり、第１不織布１側に起伏の大きな凹凸が形成されている。

立体シート１０における熱融着部４は、図２に示すように、Ｙ方向に長い、略長方形状の平面視形状を有しており、その長手方向には、複数（３個）の開孔４１が間隔を開けて形成されている。開孔４１は、熱融着部４を厚み方向に貫通している。熱融着部４は、積層した第１不織布及び第２不織布を部分的に加熱及び加圧して熱融着させる際に、第１及び／又は第２不織布の構成繊維に由来する熱融着性成分が溶融固化して形成されている。熱融着部４における開孔４１部分を除く部分４２，４３は、第１及び第２不織布の構成繊維が繊維状の形態を目視可能な状態であっても良いが、本実施形態の立体シート１０においては、第１及び第２不織布の構成繊維は溶融するか溶融した樹脂に埋没して、目視においては繊維状の形態を観察できない。即ち、熱融着部４は、外観状フィルム化した状態となっている。熱融着部４における開孔４１部分を除く部分４２，４３は、液不透過性となっており、また、上下面が平滑となっている。

熱融着部４の長手方向（Ｙ方向）に並んだ開孔４１は、開孔４１間の間隔Ｗ（図２参照）が、熱融着部４の長手方向の長さＤ（図２参照）の１０〜４０％、特に１５〜３０％であることが好ましく、数値的に言えば、０．３〜２ｍｍ、特に０．５〜１ｍｍであることが好ましい。また、複数の開孔４１は、熱融着部４の長手方向の一端部側に偏ることなく、長手方向に広く分散していることが好ましい。熱融着部４に形成する複数の開孔は、熱融着部４の長手方向を２等分する中央線（本実施形態においては、Ｘ方向に延びる中央線）を挟んで、その両側に略対称に形成することが好ましい。

次に、本実施形態の立体シート１０の製造方法を図４〜図６を参照しながら説明する。図４に示すように、第１不織布１の原反１’から第１不織布１を繰り出す。また、これとは別の、第２不織布２の原反２’から第２不織布２を繰り出す。繰り出された第１不織布１を、周面が凹凸形状となっている第１のロール１１と第１のロールの凹凸形状と噛み合い形状となっている凹凸形状を周面に有する第２のロール１２との噛み合わせ部に噛み込ませて第１不織布１を凹凸賦形する。

図５には、第１のロール１１の要部拡大図が示されている。第１のロール１１は、所定の歯幅を有する平歯車１１ａ，１１ｂ，・・を複数枚組み合わせてロール状に形成したものである。各歯車の歯幅は、表面シート１の凸部５におけるＹ方向の寸法を決定する。隣り合う歯車は、その歯のピッチが半ピッチずつずれるように組み合わされている。その結果、第１のロール１１は、その周面が凹凸形状となっている。

第１のロール１１における各歯車の歯溝部には吸引孔１３が形成されている。この歯溝部は、第１のロール１１の周面における凹凸形状のうちの凹部に相当するものである。吸引孔１３は、ブロワや真空ポンプなどの吸引源（図示せず）に通じ、第１のロールと第２のロールとの噛み合い部から第１不織布１と第２不織布２との合流部までの間で吸引が行われる様に制御されている。従って、第１のロールと第２のロールとの噛み合いによって凹凸賦形された第１不織布１は、吸引孔１３による吸引力によって第１のロール周面に密着し、その凹凸賦形された状態が保持される。この場合、図５に示すように、隣り合う歯車間に所定の空隙Ｇを設けておくと、第１不織布１に無理な伸長力や、ロールの凹凸噛み合いによる切断効果を加えることなく第１不織布１を第１のロール１１の周面に密着させられる。

第１のロール１１の各歯車の歯の先端部には、平面状のショルダー部１１との間に段差を設けて、開孔４１形成用の凸部１１ｄが形成されている。凸部１１ｄは、ショルダー部１１ｃとの間に僅かな段差を有している。凸部１１ｄは、樹脂を溶融させ、該樹脂を移動させて開孔４１を形成するものであり、ショルダー部１１は、熱融着部４における開孔４１部分以外の部分４２，４３を形成するものである。段差の高さは、例えば５０〜２００μｍ程度である。

そして、第１不織布１を第１のロール１１の周面に引き続き吸引保持した状態下に、第２不織布２を重ね合わせ、その重ね合わせたものを、第１のロール１１と周面平滑なアンビルロール１５との間で挟圧する。このとき、第１のロール１１とアンビルロール１５の両方又はアンビルロール１５のみを所定温度に加熱しておく。これによって、第１のロール１１における凸部上、つまり各歯車の歯の上に位置する第１不織布１と第２不織布２とが熱融着によって接合されて熱融着部４が形成される。

本実施形態においては、図６（ａ）に示すように、第１不織布１及び第２不織布２における、第１のロール１１の前記開孔４１形成用の凸部１１ｄとアンビルロール１５の周面との間に挟まれた部分は、熱により構成繊維の樹脂が溶融し、溶融した樹脂が該部分の周囲、特に前後に移動することにより開孔４１となる。これに対して、図６（ａ）及び図６（ｂ）に示すように、第１不織布及び第２不織布２における、第１のロール１１のショルダー部１１ｃとアンビルロール１５の周面との間に挟まれた部分は、熱によりやや溶融するが、その樹脂は該部分から移動せず、これらの樹脂がその後固化することにより、熱融着部４の開孔４１部分以外の部分４２，４３が形成される。

本実施形態の方法においては、熱融着させる際の第１及び第２不織布には、第１不織布１に凹凸賦形にすることにより生じた、第１及び第２不織布の流れ方向に大きな張力が生じているが、第１のロール１１の歯の先端部の長手方向に、開孔形成用の複数の凸部１１ｄを間隔を設けて形成してあるため、凸部１１ｄ間の領域Ｐ〔図７（ａ）参照〕においては、当該張力が緩和されるとともに、当該領域Ｐでは、両不織布に対して加わる熱量が凸部１１ｄで加圧される部分に比べて小さくなる。そのため、第１不織布１と第２不織布２とがしっかりと熱融着される。他方、第１のロール１１の凸部１１ｄで加圧される部分は、第１及び第２不織布の流れ方向に生じた張力が相対的に緩和されておらず、また、加えられる熱量も大きいので、樹脂が溶融するとともに、その周囲、特に前後に移動する。これにより、開孔４１が確実に形成される。
尚、図７（ｂ）は、第１のロール１１の歯の先端部の長手方向に、上述した凸部１１ｄを形成していないものを示す図であるが、この場合には、流れ方向の前後のエッジ部分１１ｆに切れが生じやすい。

本実施形態の立体シート１０によれば、吸収性物品の表面シートとして用いた場合、凸部５により良好なクッション性や肌触りが得られると共に、凸部５と熱融着部４とが形成する凹凸により、優れた液流れ防止性が得られ、例えば軟便や経血等の液体がシート上を流れて拡がることを防止できる。また、熱融着部４上に排泄され又は到達した液は、繊維密度が高い凸部５の立ち上がり部分から吸液して吸収体に導く経路と、開孔４１を介して吸収体に吸収させる経路とで、スムーズに吸収体に移行させることができる。
そのため、立体シート１０を用いた吸収性物品は、着用者の前後左右の何れの方向からも漏れが生じにくく、また、使用後の見た目も比較的きれいである。
また、立体シート１０は面方向の柔軟性に優れ、Ｘ方向及びＹ方向のいずれにおいても柔軟に曲がるため、着用者とのフィット性が向上し、また、柔軟性が要求される物品や部位にも使用できる。

更に、熱融着部４の長手方向に間隔を設けて複数の開孔４１が形成されているため、凸部５から開孔への液透過性に優れている。

また、上述した実施形態によれば、上述したように、熱融着部４とそれ以外の部分との境界部に切れを生じにくく、しかも、熱融着部４の開孔４１以外の部分で充分な接合強度を確保しつつ、開孔４１の形成性にも優れている。
そのため、凸部５を安定的に形成でき、液流れ防止性やクッション性、肌触り等に優れた立体シート１０を容易に得ることができる。

上述した効果が一層確実に発現されるようにする観点等から、表面シート１０は以下の構成を有することが好ましい。
凸部５の高さＨ（図１参照）は１〜１０ｍｍ、特に３〜６ｍｍであることが好ましい。立体シート１０の単位面積（１ｃｍ²）当たりの凸部５の数は１〜２０、特に６〜１０個であることが好ましい。

凸部５のＸ方向の底部寸法Ａ（図１参照）は０．５〜５．０ｍｍ、特に１．０〜４．０ｍｍであることが好ましい。凸部５のＹ方向の底部寸法Ｂ（図１参照）は１.０〜１０ｍｍ、特に２．０〜７．０ｍｍであることが好ましい。
Ｘ方向の底部寸法ＡとＹ方向の底部寸法Ｂとの比（底部寸法Ａ：底部寸法Ｂ）は１：１〜１：１０、特に１：２〜２：５であることが好ましい。凸部５の底部面積（底部寸法Ａ×底部寸法Ｂ）は０．５〜５０ｍｍ²、特に２〜２０ｍｍ²であることが好ましい。

熱融着部４は、Ｘ方向の寸法Ｃ（図１参照）が０．５〜２ｍｍ、特に０．８〜１．５ｍｍであることが好ましく、Ｙ方向の寸法Ｄ（図２参照）が１．０〜５.０ｍｍ、特に１．２〜３．０ｍｍであることが好ましい。Ｘ方向の寸法ＣとＹ方向の寸法Ｄとの比（寸法Ｃ：寸法Ｄ）は１：１〜１：３、特に２：３〜２：５であることが好ましい。熱融着部４の面積（寸法Ｃ×寸法Ｄ）は０．５〜１０ｍｍ²、特に０．８〜６ｍｍ²であることが好ましい。

個々の開孔４１の面積は、０．２〜５ｍｍ²、特に０．５〜１．５ｍｍ²であることが好ましく、熱融着部４一つ当たりの開孔４１の総面積（複数存在する場合は各開孔面積の合計）は、１〜５ｍｍ²であることが好ましく、該総面積の熱融着部４の面積に対する比率（〔総面積／熱融着部面積〕×100）は２０〜７０％であることが好ましい。

熱融着部４の形状は、実施形態では俵状（長方形の角を曲線処理）であるが、俵状のＸ方向やＹ方向中央部を膨らませた形状や狭くした形状であっても良い。この場合、上述したＸ方向の寸法ＣやＹ方向の寸法Ｄは、その最大部分で計測する。俵状の他矩形も使用可能であるが、立体シートの凸部成形性の観点から、俵状が好ましく、Ｘ方向を膨らませＹ方向を狭くした形状が、開孔性と熱融着部強度の点より好ましい。

第１及び第２不織布としては、各種公知の不織布を用いることができ、例えば、カード法により製造された不織布、スパンボンド不織布、メルトブローン不織布、スパンレース不織布、ヒートロール不織布、ニードルパンチ不織布等の種々の不織布を用いることができる。第２シートとしては、不織布化していない繊維ウエブ等を用いることもできる。本実施形態の立体シート１０においては、実質的に伸縮しない不織布を、第１及び第２不織布として用いている。
第１不織布としては、表面シートとして用いた場合の肌触りの観点から、カード法等により得た繊維ウエブにエアスルー法で繊維同士の熱融着点を形成したエアースルー不織布や、ヒートエンボス不織布、エアレイド不織布、スパンボンド不織布等が特に好ましく用いられる。第２不織布としては、凸部の形状を維持しクッション効果を高めるおよび吸収性の観点から、カード法等により得た繊維ウエブにヒートロール法で繊維同士の熱融着点を形成したヒートロール不織布やヒートエンボス不織布、スパンボンド不織布、メルトブロー不織布、スパンレース不織布等上層と比較して伸びの少ないシートが特に好ましく用いられる。

次に、本発明の他の実施形態としての立体シート１０’について、図８及び図９を参照して説明する。立体シート１０’については、主として、上述した立体シート１０と異なる点について説明し、同様の点については、同一の符号を付して説明を省略する。特に言及しない点については、上述した立体シート１０に関する説明が適宜適用される

立体シート１０’における各凸部５の内部には、短繊維が充填されている。短繊維は、繊維集合体３を形成している。短繊維からなる繊維集合体３は、立体シート１０’における凸部部分（凸部５を有する部分）における第１不織布１と第２不織布２との間に配されており、両不織布それぞれと密着している。

熱融着部４には、繊維集合体３を構成する短繊維が実質的に存在していない。「実質的に存在していない」とした理由は、立体シート１０’の製造工程において、短繊維を凸部部分のみに配するように工夫しても、少量の短繊維が熱融着部に配されてしまうことが多いことを考慮し、そのような少量の短繊維の存在を許容する趣旨である。但し、凸部部分の単位面積当たりの短繊維量に対する、熱融着部の単位面積当たりの短繊維量の割合（百分率）は２０重量％以下、好ましくは５重量％以下であることが好ましい。
立体シート１０’の各凸部部分における繊維密度は、第１不織布１、短繊維（繊維集合体３としての短繊維）、第２不織布２の順に高くなっている。凸部部分に、このような繊維密度の勾配をつけることで、尿や経血等の排泄液を、凸部５表面から繊維集合体３にスムーズに移行させ、更にそれをスムーズに第２不織布２に移行させることができる。

また、熱融着部４に、繊維集合体３を構成する短繊維が実質的に存在していないことにより、熱融着部における熱融着性を考慮せずに、多様な繊維を、繊維集合体３を構成する短繊維として用いることができる。

繊維集合体３を構成する短繊維（凸部５に充填される短繊維）としては、例えば、以下のようなものを用いることが好ましい。
（１）第１及び第２不織布それぞれの構成繊維よりも熱融着性に劣る繊維（以下、非熱融着性繊維ともいう）。
非熱融着性繊維を用いることにより、使用時の圧力変化に繊維の動きが自由に対応し、立体シート１０のクッション感を高める。

第１（第２）不織布の構成繊維よりも熱融着性に劣る繊維とは、例えば第１（第２）不織布の構成繊維を構成する熱融着性樹脂の融点以下の温度では溶融しない繊維をいう。例えば、第１及び第２不織布がポリエチレン樹脂を主体とする繊維からなる場合には、繊維集合体を構成する短繊維として、それよりも融点の高いポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリプロピレン（ＰＰ）、ナイロン、ポリアミド等の合成樹脂からなる繊維や、アセテート化されたレーヨンなど親水性調整がおこなわれた半天然繊維を用いることが好ましい。また、第１及び第２不織布がビスコースレーヨン、アセテート化されたレーヨン、パルプを主体とする繊維からなる場合には、繊維集合体を構成する短繊維として、コットン繊維、レーヨン繊維等を用いることが好ましい。
非熱着性繊維は、その太さが０．５〜６．６ｄｔｅｘ、特に１．１〜３．３ｄｔｅｘであることが好ましく、坪量が５〜５０ｇ／ｍ²、特に１０〜３０ｇ／ｍ²であることが好ましい。

（２）潜在捲縮性繊維
潜在捲縮性繊維を用いることにより、立体シート１０の製造段階又は立体シート１０を用いて吸収性物品を製造する段階における熱処理により、凸部５に所望の性状を付与することができる。例えば、捲縮の程度を高くして圧縮に対する弾性回復力に優れた凸部を形成したり、毛管径の小さな繊維構造体とすることで、液引き込み性に優れた短繊維・第２不織布を形成することができる。

潜在捲縮性繊維は、加熱によって螺旋状の３次元捲縮が発現して収縮する性質を有する繊維である。本明細書では、螺旋状の捲縮を発現したものも、発現する前のものも共に潜在捲縮性繊維という。潜在捲縮性繊維は、例えば、収縮率の異なる２種類の成分からなる偏心芯鞘型若しくは同心芯鞘型の複合繊維又はサイド・バイ・サイド型の複合繊維からなる。その例としては、特開平９−２９６３２５号公報や特許２７５９３３１号明細書に記載のものが挙げられる。収縮率の異なる２種類の成分（熱可塑性ポリマー等）としては、エチレン−プロピレンランダム共重合体（高収縮率成分）とポリプロピレン（低収縮率成分）との組み合わせ、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ，低収縮率成分）とポリエチレンテレフタレートとイソフタル酸（ＣｏＰＥＴ，高収縮率成分）との組み合わせが好ましい例として挙げられる。

繊維集合体３中の上記（１）又は（２）の繊維量は、例えば、繊維集合体３の重量に対して５０〜１００％、特に８０〜１００重量％とすることができる。潜在捲縮性繊維とともに含有させる繊維としては、例えば、上記（１）の繊維として例示したものを挙げることができる。

繊維集合体３を構成する繊維（凸部５に充填される繊維）は、短繊維、即ち、その平均繊維長が１００ｍｍ以下のものである。

立体シート１０’は、例えば、図９に示す工程で製造することができる。
即ち、上述した立体シート１０の製造方法と同様にして、第１のロール１１と第２のロール１２との噛み合いによって凹凸賦形された第１不織布１を、吸引孔１３による吸引力によって第１のロール周面に密着する。次いで、第１不織布１が密着した状態の、第１のロール１１の周面に対して、公知の繊維供給手段１４により、短繊維３１を飛散状態として供給する。短繊維３１は、第１のロール１１の一部を覆うダクト１４ａ内に生じた空気流にのって第１のロール１１の周面に向かって搬送され、吸引孔１３からの吸引により、該ロール１１の凹部内に選択的に堆積する。ダクト１４ａ内の空気流は、吸引孔１３からの吸引及び／又は他の送風手段（図示せず）により生じさせることができる。

そして、図９に示すように、第１不織布１及び堆積させた短繊維３１を第１のロール１１の周面に引き続き吸引保持した状態下に、第２不織布２を重ね合わせ、その重ね合わせたものを第１のロール１１の凸部とアンビルロール１５との間で部分的に加熱及び加圧して、第１不織布１と第２不織布２とを熱融着させる。このようにして、立体シート１０’を製造することができる。特に説明しない点は、上述した立体シート１０の製造方法と同様である。

上述した立体シート１０，１０’は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッドなどの吸収性物品の表面シートとして好適に用いられる。

また、吸収性物品の表面シート以外の用途に用いることもできる。
例えば、吸収性物品用のシートとして、表面シートと吸収体の間に配置されるシート、立体ギャザー（防漏壁）形成用のシート（特にギャザーの内壁を形成するシート）等に用いることができ、また、吸収性物品以外の用途として、清掃シート、特に液吸収を主とする清掃シートや、対人用の化粧シート等として用いることができる。清掃シートに用いる場合、凸部において、平滑でない被清掃面への追従性が良好であるため、第１不織布側を被清掃面に向けて使用することが好ましい。化粧シートとして用いる場合、凸部において対象者の肌に追従し、またマッサージ効果を発現するとともに、余分な化粧剤（別途使用）や汗の吸収を行うことができるため、第１不織布側を肌側に向けて使用することが好ましい。

以上、本発明の立体シートの実施形態について説明したが、本発明は、上記の実施形態に何ら制限されるものではなく、適宜変更可能である。例えば、上記実施形態においては、各熱融着部４に３つの開孔を設けたが、２つあるいは４個以上の開孔を形成しても良い。また、２つの開孔を形成した熱融着部と、３つの開孔を形成した熱融着部とを、規則的に混在させても良い。
また、立体シート１０，１０’の凸部５は、四角錐台形状のものであったが、半球状のもの等であっても良い。また、互いに隣接する列における凸部５及び熱融着部４が、それぞれ、Ｘ方向にずれる程度は、１／２ピッチに代えて、１／３ピッチ、１／４ピッチ等であっても良く、更にＸ方向にずれていなくても良い。

また、上述した立体シート１０，１０’においては、第１シートや第２シートの材料として不織布を用いたが、開孔が施されていないフィルムや開孔が施されたフィルムも用いることができる。これらのフィルムは第１シート及び第２シートそれぞれに用いることができ、どちらかのシートを不織布やウェブにしてもよい。肌触りの観点からはフィルムの場合には、布様の感触になるようなエンボス加工が施されていることが好ましい。

また、上述した立体シート１０，１０’においては、開孔４１部分を除く熱融着部４においては、目視においては繊維状の形態を観察できず、即ち、外観状フィルム化されていたが、液不透過性または難透過性であれば、部分的に又が全体的に繊維状の形態が観察されてもよい。

また、開孔の平面視形状は、楕円形の他、円形、長円形、角部を丸めた多角形（正方形、長方形、三角形、菱形等）等とすることができる。そのいくつかの例を、図１０に示した。

本発明の立体シートの一実施形態の要部を拡大して示す斜視図である。図１に示す立体シートの一つの熱融着部及び近辺を拡大して示す拡大平面図である。熱融着部及びその近辺の断面図であり、（ａ）は、図２のII−II線断面図、（ｂ）は、図２のIII−III線断面図である。図１に示す立体シートを製造する方法を示す模式図である。図４における第１のロールの要部拡大図である。熱融着部の形成される様子を示す図である。図７（ａ）は、第１のロールの歯の先端部を示す図であり、図７（ｂ）は、図７（ａ）のものから、開孔形成用の凸部を除去したものを示す図である。本発明の立体シートの他の実施形態の要部を拡大して示す斜視図である。図６に示す立体シートを製造する方法を示す模式図である。本発明の立体シートの他の実施形態の要部を拡大して示す平面図である。

符号の説明

１０，１０’ 立体シート
１第１不織布（第１シート）
２第２不織布（第２シート）
３短繊維からなる繊維集合体
４熱融着部
４１開孔
４２，４３開孔部分を除く部分
５凸部

Claims

互いに積層された第１不織布及び第２不織布が部分的に熱融着されて熱融着部が形成され、第１不織布が、前記熱融着部以外の部分において突出して多数の凸部を形成している立体シートであって、
前記熱融着部は、立体シートの平面方向の一方向に長い形状を有しており、該熱融着部の長手方向に、複数の開孔が間隔を開けて形成されており、
前記凸部に、短繊維が充填されており、該短繊維は、第１及び第２不織布それぞれの構成繊維を構成する熱融着性樹脂の融点以下の温度では溶融しない、第１及び第２不織布それぞれの構成繊維よりも熱融着性に劣る繊維であり、
前記凸部及び前記熱融着部は、立体シートの面と平行な一方向に、交互に且つ一列をなすように配置され、その列が、前記一方向に直交する方向に多列に形成されており、互いに隣接する列における凸部及び熱融着部は、それぞれ、前記一方向に半ピッチずれて配置されており、
第２不織布側の面はほぼ平坦であり、第１不織布は、凹凸賦形されており、前記凸部を形成すると共に凹部において第２不織布に熱融着され前記熱融着部を形成しており、
前記熱融着部の複数の開孔は、それぞれ熱融着部を厚み方向に貫通し、該熱融着部の開孔部分を除く部分は、フィルム化して液不透過性となっており且つ上下面が平滑となっており、
前記熱融着部の複数の開孔は、該熱融着部の長手方向を２等分する中央線に対して略対称に形成されている、立体シート。
前記熱融着部には、前記短繊維が実質的に存在していない請求項１記載の立体シート。
第１及び第２不織布の構成繊維の配向方向が、前記熱融着部の長手方向と直交する方向と一致している、請求項１又は２記載の立体シート。
請求項１〜３の何れかに記載の立体シートからなり、第１不織布側を肌側に向けて用いられる吸収性物品の表面シート。