JP5309022B2 - シート状部材の積層体 - Google Patents

Description

本発明は、シート状部材の積層体に関する。

経血などの人体から排泄される液体を吸収する吸収性物品として、例えば生理用ナプキンが知られている。この吸収性物品は、粉砕パルプ等からなる吸収体を有しており、この吸収体の表面側（人の肌と触れる側、肌側）は、液透過性シートで覆われている（例えば、特開２００５−３４８９３８号公報を参照）。

この液透過性シートは、例えば二枚の熱可塑性シートが重ね合わされてなる二層構造のシート積層体である。つまり、二枚の熱可塑性シートが重ね合わされた状態においてエンボス加工が施され、このエンボス加工によって形成される複数のエンボス凹部においてこれら二枚の熱可塑性シートは溶着接合されている。

ここで、このシート積層体のうちの表面側のシートとして、該シートの厚さ方向に貫通した複数の貫通孔が所定範囲に形成されたシートが使用されることがある。これは、貫通孔が有ることで当該シートはメッシュの如き外観を呈し、その結果、経血の吸収性が良いように見えて使用者の安心感が高まるからである。

また、エンボス凹部の大きさ（平面サイズ）は、小さい方が良いとされることがある。これは、エンボス凹部が大きいと、シート積層体の嵩高性が損なわれてしまったり、肌触りの点で違和感が出るからである。

しかし、エンボス凹部を小さくしていくと、形成されたエンボス凹部が前記貫通孔の中に完全に収まってしまったり、或いは、エンボス凹部の大半の部分が貫通孔の中に入ってしまうという事態が起こり易くなる。そして、このように貫通孔の内側に形成されたエンボス凹部の部分は、前記シート同士の接合に寄与せず、もって、これらシート同士の接合強度が当初計画値よりも小さくなってしまう虞があった。

本発明は、上記のような従来の問題に鑑みてなされたものであって、複数の貫通孔を有するシート状部材と他のシート状部材とを複数の接合凹部によって接合する際に、前記接合凹部における接合に寄与しない部分の大きさを小さくすることが可能なシート状部材の積層体を提供することを目的とする。

上記目的を達成するための主たる発明は、
複数の貫通孔を有し、各貫通孔の長手方向が互いに同じ方向である第１シート状部材と、
前記第１シート状部材に重ね合わされる第２シート状部材と、
前記第１シート状部材及び前記第２シート状部材の少なくとも一方に形成されて前記第１シート状部材と前記第２シート状部材とを接合する複数の接合凹部であって、各接合凹部の長手方向が前記各貫通孔の長手方向に対して傾いている複数の接合凹部と、
を備え、
前記第１シート状部材及び前記第２シート状部材は熱可塑性繊維を含む不織布であり、
前記第１シート状部材と前記第２シート状部材とは、前記接合凹部において溶着されており、
前記第１シート状部材において、前記各貫通孔の長手方向に配向した繊維よりも、前記各貫通孔の長手方向と直交する方向に配向した繊維の方が少ないことを特徴とするシート状部材の積層体である。

本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。

本発明によれば、複数の貫通孔を有するシート状部材と他のシート状部材とを複数の接合凹部によって接合する際に、前記接合凹部における接合に寄与しない部分の大きさを小さくすることが可能なシート状部材の積層体を提供することができる。

第１実施形態のシート状部材の積層体１の平面図である。 同拡大斜視図である。 図１中のII−II断面図である。 図４Ａ乃至図４Ｃは、貫通孔１２及びエンボス凹部３１の平面図である。 第１シート状部材１１の製造方法の説明図である。 第２ステーションＳ２の斜視図である。 ベルト７３の拡大斜視図である。 第１シート状部材１１の繊維配向の説明図である。 吸収性物品８１の表面側の平面図である。 図９Ａ中のＢ−Ｂ断面図である。 第２実施形態のシート状部材の積層体１を適用した吸収性物品８１の表面側の平面図である。 図１１Ａは、ハート型のエンボス凹部３１の好ましい向きを示す平面図であり、図１１Ｂは、好ましくない向きを示す平面図である。 その他の実施の形態を説明するための吸収性物品８１の表面側の平面図である。

符号の説明

１ シート状部材の積層体、
１１ 第１シート状部材、１１ａ 表面、１１ｂ 裏面、
１１ｗ ウエブ、１１ｗｆ 第１シート状部材、
１２ 貫通孔、１３ 溝部、１４ 山部、
２１ 第２シート状部材、２１ａ 表面、２１ｂ 裏面、
３１ エンボス凹部（接合凹部）、３１ａ 底部、３１ｅ 端部、３１ｐ 部分、
３１ｖ 先端の尖った部分、３１ｓ 開始点、３１ｒ エンボス凹部列、
３１ｗ 線分、
３３ 低圧縮凹部、３３ｔ 溝部、
７１ ベルトコンベア、７３ ベルト、７４ 帯板、
７５ エアーヘッダー、７６ ノズル、
７７ サクションボックス、７８ａ ローラー、
８１ 吸収性物品、８３ 吸収体、８３ｅ 端縁、
８７ 裏面シート、８９ サイドシート、
Ｇ 隙間、Ｚ 膣口対面想定位置、ｆ 繊維、
Ｓ１ 第１ステーション、Ｓ２ 第２ステーション、Ｓ３ 第３ステーション、
ＣＬ３１ 二等分線

本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。

複数の貫通孔を有し、各貫通孔の長手方向が互いに同じ方向である第１シート状部材と、
前記第１シート状部材に重ね合わされる第２シート状部材と、
前記第１シート状部材及び前記第２シート状部材の少なくとも一方に形成されて前記第１シート状部材と前記第２シート状部材とを接合する複数の接合凹部であって、各接合凹部の長手方向が前記各貫通孔の長手方向に対して傾いている複数の接合凹部と、
を備えたことを特徴とするシート状部材の積層体。

このようなシート状部材の積層体によれば、前記接合凹部において、前記第１シート状部材と前記第２シート状部材との接合に寄与しない部分の大きさを小さくすることができる。詳しくは次のとおりである。例えば、前記貫通孔と前記接合凹部とがほぼ同じ大きさ又は接合凹部の方が小さい場合において、前記接合凹部が前記貫通孔に重なって形成されてしまうと、接合凹部が貫通孔の内側に完全に又は大半の部分が収まってしまうが、その場合には、前記貫通孔の内側に形成された接合凹部の部分は、第１シート状部材と第２シート状部材との接合に寄与しない。そして、このような寄与しない部分の大きさは、貫通孔の長手方向と接合凹部の長手方向とが揃っている場合（平行な場合）に大きくなる。

この点につき、上述のシート状部材の積層体にあっては、前記接合凹部の長手方向を前記貫通孔の長手方向から傾けているので、前記接合凹部は前記貫通孔の内側に収まり難くなり、つまり、前記接合凹部の一部が前記貫通孔の外側にはみ出し易くなる。そして、当該はみ出した部分は、前記第１シート状部材と前記第２シート状部材との接合に寄与する。従って、前記接合凹部における接合に寄与しない部分の大きさを小さくすることができる。

かかるシート状部材の積層体であって、
前記各接合凹部の長手方向は、前記各貫通孔の長手方向と直交しているのが望ましい。
このようなシート状部材の積層体によれば、前記接合凹部の長手方向は、前記貫通孔の長手方向と直交しているので、前記接合凹部が前記貫通孔に重なって形成された場合にも、前記接合凹部の一部が前記貫通孔から最もはみ出し易くなる。従って、前記第１シート状部材と前記第２シート状部材との接合に寄与しない部分の大きさを小さくすることができる。

かかるシート状部材の積層体であって、
前記第１シート状部材は、複数の溝部を有し、
各溝部の長手方向は、前記各貫通孔の長手方向と同じ方向であり、
前記各溝部は、前記各溝部の長手方向と直交する方向に並んで設けられており、
前記各溝部には、前記複数の貫通孔のうちの少なくとも一つの貫通孔が設けられていても良い。

かかるシート状部材の積層体であって、
前記第１シート状部材及び前記第２シート状部材は熱可塑性繊維を含む不織布であり、
前記第１シート状部材と前記第２シート状部材とは、前記接合凹部において溶着されており、
前記第１シート状部材において、前記各貫通孔の長手方向に配向した繊維よりも、前記各貫通孔の長手方向と直交する方向に配向した繊維の方が少ないのが望ましい。
このようなシート状部材の積層体によれば、第１シート状部材において弱くなりがちな前記貫通孔の長手方向と直交する方向の引っ張り強さを前記接合凹部が有効に補強する。よって、前記方向の引っ張り強さを高めることができる。

かかるシート状部材の積層体であって、
前記各貫通孔の、前記各貫通孔の長手方向と直交する方向の大きさよりも、
前記接合凹部の、前記各貫通孔の長手方向と直交する方向の大きさが、
０．３〜５ｍｍだけ大きいのが望ましい。
このようなシート状部材の積層体によれば、前記接合凹部の一部が貫通孔に一致していても、接合凹部の高剛性に起因した違和感を抑えつつ接合強度を保つことができる。すなわち、０．３ｍｍ未満であると、接合凹部が貫通孔と一致した場合に、接合に殆ど寄与しなくなり、また、５ｍｍを超えると剛性が高い接合凹部によって違和感が出たり、肌を傷つけたりするが、上記のようにすれば、これらを有効に防ぐことができる。

＝＝＝第１実施形態のシート状部材の積層体１＝＝＝
＜＜シート状部材の積層体１＞＞
図１は第１実施形態のシート状部材の積層体１の平面図であり、図２は同拡大斜視図である。また、図３は、図１中のII−II断面図である。なお、以下では、図１に示すように、製造時においてシート状部材の積層体１が連続する方向をＭＤ（Machine Direction）方向と言い、このＭＤ方向と直交する方向をＣＤ（Cross Direction）方向と言う。

図１乃至図３に示すように、第１実施形態のシート状部材の積層体１は二層構造である。つまり、複数の貫通孔１２を有し、各貫通孔１２の長手方向がＭＤ方向を向いた第１シート状部材１１と、この第１シート状部材１１に重ね合わされた第２シート状部材２１とを備えている。そして、この重ね合わされた状態で、エンボス加工が施されて、これにより、図１に示すように第１シート状部材１１には複数のエンボス凹部（接合凹部に相当）３１が形成され、これらエンボス凹部３１において第１シート状部材１１と第２シート状部材２１とが溶着されて接合一体化されている。

エンボス加工は、例えば、加熱された外周面を互いに対向させて回転する一対のエンボスロールのロール間隙に、第１シート状部材１１と第２シート状部材２１とを重ね合わせてなる重ね合わせ体を通過させて、この重ね合わせ体を厚さ方向に挟圧することで行われる。すなわち、一対のエンボスロールのうち一方のロールの外周面には、エンボス凹部３１の平面形状に対応した形状の複数の凸部が形成されており、また、他方のロールは平滑な外周面の平滑ロールである。そして、前記凸部の先端は平坦に形成されている。よって、前記一対のエンボスロールのロール間隙を通過する際に前記凸部と当接する前記重ね合わせ体の部分には、略平坦な底部３１ａを有する凹部が圧縮形成され、当該凹部が上記のエンボス凹部３１となり、当該エンボス凹部３１において第１シート状部材１１と第２シート状部材２１とが溶着されて接合される。

ここで、このエンボス凹部３１の大きさ（前記底部３１ａの平面サイズ）は、適度に小さい方が好ましいとされる。これは、エンボス凹部３１が大きいと、接合一体化された前記積層体１の嵩高性が損なわれたり、肌触りの点で違和感が出るからである。

但し、エンボス凹部３１の大きさを小さくしていくと、図４Ａの平面図に示すように、エンボス凹部３１が、第１シート状部材１１の貫通孔１２の内側に完全に収まって形成されたり、又は、図４Ｂに示すように、エンボス凹部３１の大半の部分が貫通孔１２の内側に入って形成されてしまうという事態が起こり易くなる。そして、エンボス凹部３１における貫通孔１２の内側に形成された部分３１ｐは、第１シート状部材１１と第２シート状部材２１との接合に寄与せず、このようなエンボス凹部３１の部分３１ｐが大きいと、第１シート状部材１１と第２シート状部材２１との接合強度が当初計画値よりも小さくなってしまう虞がある。

そこで、この第１実施形態では、エンボス凹部３１の形状を工夫することにより、エンボス凹部３１における接合に寄与しない部分３１ｐの大きさを小さくするようにしている。詳しくはこうである。先ず、エンボス凹部３１の形状的観点から考えてみると、上述のように貫通孔１２の中にエンボス凹部３１が完全に又は大半の部分が入ってしまうという事態は、図４Ａや図４Ｂに示すように貫通孔１２の長手方向とエンボス凹部３１の長手方向とが揃っている場合（つまり平行な場合）に起こり易く、他方、図４Ｃに示すように互いの長手方向が揃っていない場合には起こり難い。すなわち、後者の場合には、エンボス凹部３１が貫通孔１２に重なって形成されても、エンボス凹部３１の長手方向の端部３１ｅは、貫通孔１２の外側に大きくはみ出すようになる。

そのため、この第１実施形態のシート状部材の積層体１では、図１に示すように、エンボス凹部３１の長手方向を前記貫通孔１２の長手方向たる前記ＭＤ方向から傾けており、そうすることで、エンボス凹部３１における接合に寄与しない部分３１ｐの大きさを小さくしている。

以下、第１実施形態のシート状部材の積層体１の構成要素について説明する。

＜＜第１シート状部材１１＞＞
第１シート状部材１１は、例えば、熱可塑性樹脂繊維を含む概ね均一な厚さの不織布を基材とする。熱可塑性樹脂繊維としては、例えば、ポリエチレン（以下、ＰＥと言う）、ポリプロピレン（以下、ＰＰと言う）、ポリエチレンテレフタレート（以下、ＰＥＴと言う）等を素材とする単独繊維や、ＰＰとＰＥとを重合してなる繊維、又は、ＰＰとＰＥとからなる芯鞘構造の複合繊維等が挙げられる。なお、熱可塑性樹脂繊維以外の繊維を含んでいても良く、例えばセルロース等の天然繊維等を含んでいても良い。

この第１シート状部材１１には、図１Ａに示すように、厚さ方向に貫通する貫通孔１２が、第１シート状部材１１の全面に亘って、ＭＤ方向に形成ピッチＰ１で且つＣＤ方向に形成ピッチＰ２で略格子目状に形成されている。各貫通孔１２の平面形状は、例えば互いに同サイズの楕円型であり、全ての貫通孔１２に亘って、その長軸（長手方向に相当）はＭＤ方向を向き、短軸はＣＤ方向を向いている。

また、図３及び図２に示すように、第１シート状部材１１の裏面１１ｂは概ね平坦面であるが、表面１１ａにおける、ＣＤ方向に関する貫通孔１２の形成部位には、ＭＤ方向に沿った直線状の溝部１３が形成されている。すなわち、当該表面１１ａには、ＭＤ方向を長手方向とする溝部１３がＣＤ方向に前記形成ピッチＰ２で形成されており、もって、第１シート状部材１１のＣＤ方向に沿う断面形状は、表面１１ａ側において略波形になっている。ちなみに、ＣＤ方向に隣り合う溝部１３，１３同士の間の部分たる山部１４は、後述するように元々溝部１３の位置に在った繊維が山部１４側へ吹き寄せられて盛り上がって形成されているので、その坪量（ｇ／ｍ^２）は溝部１３よりも大きくなっている。

図５は、このような第１シート状部材１１の製造方法の説明図である。この第１シート状部材１１は、ＭＤ方向に所定の移動速度で移動するベルト７３を備えたベルトコンベア７１等を用いて、以下のようにして製造される。

先ず、最上流の第１ステーションＳ１では、紡糸された繊維ｆが、ＭＤ方向に移動する前記ベルト７３上に堆積され、これにより、ＭＤ方向に連続する繊維ウエブ１１ｗが形成される。

そうしたら、その下流の第２ステーションＳ２では、空気流処理が施される。すなわち、前記ベルト７３に載置されて当該ベルト７３とともにＭＤ方向の下流へと移動する繊維ウエブ１１ｗに対してエアーヘッダー７５から空気流が吹き付けられる。そして、これにより、繊維ウエブ１１ｗの表面１１ａには上述の溝部１３と貫通孔１２とが形成される。

図６及び図７は、この空気流処理による、溝部１３及び貫通孔１２の形成過程を詳しく説明するための図であり、図６には第２ステーションＳ２の斜視図を示し、図７には、ベルト７３の拡大斜視図を示している。

図６に示すように、エアーヘッダー７５におけるベルト７３との対向面には、ＣＤ方向に前記形成ピッチＰ２でノズル７６が設けられているとともに、ベルト７３は厚さ方向（図６では上下方向）に通気性を有した例えば網目体であり、更に、ベルト７３の下方には、空気流を吸い込むサクションボックス７７が設けられている。よって、エアーヘッダー７５の各ノズル７６から吐出された空気流は、繊維ウエブ１１ｗ及びベルト７３を厚さ方向に通過し、しかる後にサクションボックス７７に吸い込まれるが、その際に、各空気流は、それぞれに、その空気流が当たる位置の繊維を吹き分けて繊維をＣＤ方向に移動し、これにより、各空気流が当たる位置には溝部１３が形成される。すなわち、繊維ウエブ１１ｗにはＭＤ方向に沿った溝部１３がＣＤ方向に前記形成ピッチＰ２で形成される。

但し、ここで、図７に示すように網目状のベルト７３の表面には、ＣＤ方向に沿った不通気性の矩形の帯板７４が、ＭＤ方向に前記形成ピッチＰ１で配置されており、また、ＭＤ方向に隣り合う帯板７４，７４同士の間には、帯状の隙間Ｇが形成されている。このため、前記隙間Ｇに位置する繊維については、空気流が厚さ方向に通過する際に、当該繊維をＣＤ方向に吹き分ける力が作用するのみであり、もって溝部１３が形成されるだけであるが、帯板７４の上に位置する繊維については、上記の力に加えて、更に、帯板７４を通過できない空気流が帯板７４の表面に沿って流れて繊維をＣＤ方向に移動するように作用し、これにより、この位置には略真円形の貫通孔１２が形成されることになる。

このようにして繊維ウエブ１１ｗに溝部１３及び貫通孔１２が形成されたら、当該繊維ウエブ１１ｗは、図５に示すように、その下流の第３ステーションＳ３へ移動し、当該第３ステーションＳ３を通過中に、エアスルー処理の如き手法により熱風等にて加熱処理され、これにより、交絡した繊維同士が融着されて第１シート状部材１１ｗｆが概ね完成状態となる。

そうしたら、この第１シート状部材１１ｗｆは、連続シートの形態で更に下流へと移動される。そして、その移動中には、複数のローラー７８ａ，７８ａ間に掛け渡される等してＭＤ方向の下流へ引っ張られて搬送されるが、これに伴って、第１シート状部材１１ｗｆに作用するＭＤ方向の張力により、前記貫通孔１２は、略真円形から、長軸がＭＤ方向を向いた楕円形へと変形し、これをもって第１シート状部材１１が完成する。

＜＜第２シート状部材２１＞＞
第２シート状部材２１も、熱可塑性樹脂繊維や、場合によってはセルロース等の天然繊維を含む概ね均一な厚さの不織布を基材とし、また、熱可塑性樹脂繊維としても、上述の第１シート状部材１１で例示したものが使用される。
但し、図２及び図３に示すように、この第２シート状部材２１には、上述の第１シート状部材１１のような溝部１３や貫通孔１２は形成されておらず、表面２１ａ及び裏面２１ｂの両面について略平坦面となっている。よって、この第２シート状部材２１の製造方法としては、通常の不織布の製法が用いられる。すなわち、繊維ウエブの形成方法としては、乾式法（エアレイド法等）、湿式法、紡糸直結法（スパンボンド法やメルトブロー法等）等を例示できる一方、繊維の結合方法としては、サーマルボンド、ニードルパンチ、ケミカルボンド、スパンレース法等を例示できる。

＜＜エンボス凹部３１＞＞
エンボス凹部３１は、上述したように、これら第１シート状部材１１と第２シート状部材２１とを接合する接合部であり、図１Ａに示すように、第１シート状部材１１の表面１１ａには、底部３１ａの平面形状が楕円形の複数のエンボス凹部３１が所定の形成パターンで形成されている。

図示例の形成パターンは、所謂千鳥状パターンである。すなわち、ＭＤ方向に形成ピッチＰ３で複数のエンボス凹部３１が直線上に並んでなるエンボス凹部列が、ＣＤ方向に形成ピッチＰ４で複数列形成されているとともに、ＣＤ方向に隣り合うエンボス凹部列同士は、互いにＭＤ方向に前記形成ピッチＰ３の半ピッチ分だけ位置をずらして形成されている。

ここで、この第１実施形態では、何れのエンボス凹部３１も、その長手方向としての長軸方向を、貫通孔１２の長軸方向たるＭＤ方向から４５°又は１３５°（−４５°）の傾き角だけ傾けて形成されている。これは、上述したように、エンボス凹部３１と貫通孔１２との平面位置が重なって形成された場合であっても、エンボス凹部３１を貫通孔１２の中に極力収まらせずに、貫通孔１２からエンボス凹部３１を大きくはみ出させるためである。

よって、上記の傾き角は、４５°又は１３５°（−４５°）に何等限るものではなく、ＭＤ方向と長軸方向とが平行にならない範囲であれば任意の角度に設定して良い。但し、エンボス凹部３１の大きさ（平面サイズ）を変えること無く、エンボス凹部３１の貫通孔１２からのはみ出し部分を大きくするには、エンボス凹部３１の長軸方向をＭＤ方向と直交させるのが最も効果的である。従って、上記の傾き角としては、好ましくは１０°〜１７０°、より好ましくは、３０°〜１５０°、より一層好ましくは、４５°〜１３５°、そして、最も好ましくは９０°にすると良い。

ちなみに、エンボス凹部３１の長軸方向をＭＤ方向から傾けると、第１シート状部材１１の性状に起因して弱くなりがちなＣＤ方向の引っ張り強さも高めることができる。すなわち、第１シート状部材１１は、その巨視的な繊維配向がＣＤ方向というよりはＭＤ方向であるという性状を呈す。詳しくは、図８の平面図に模式的に示すように、ＣＤ方向を向いた繊維（ＣＤ方向に対して−４５°から＋４５°までの範囲の任意方向を向いた繊維）よりも、ＭＤ方向を向いた繊維（ＭＤ方向に対して−４５°から＋４５°までの範囲の任意方向を向いた繊維）の方が多い。これは、上述の製造方法に起因している。つまり、図５に示すようにベルト７３をＭＤ方向に移動させながら、当該ベルト７３上に紡糸した繊維を堆積させることにより、第１シート状部材１１の元となる前記繊維ウエブ１１ｗを生成しているためである。

そして、このような繊維配向がＭＤ方向という性状の第１シート状部材１１の場合には、繊維がＣＤ方向にばらけ易いために、ＣＤ方向の引っ張り強さが弱くなるが、ここで、第１シート状部材１１に対してはエンボス凹部３１の長軸がＭＤ方向から傾いて形成されている。よって、この傾き角分だけ、ＣＤ方向のエンボス凹部３１の長さが長くなり、つまり、ＣＤ方向に並ぶ多くの繊維に跨ってエンボス凹部３１が形成されることとなって、より多くの繊維がばらけないように固定可能となる。そして、その結果、ＣＤ方向の引っ張り強さが高まるのである。

また、図１に示すように、幾つかのエンボス凹部３１にあっては、その一部又は大半の部分が溝部１３に形成されているが、このようなエンボス凹部３１によれば、前述したように坪量（ｇ／ｍ^２）が山部１４よりも少ないことに起因して弱くなりがちな溝部１３の引っ張り強さも当該エンボス凹部３１によって高めることができる。

＝＝＝第１実施形態のシート状部材の積層体１の適用例＝＝＝
この適用例では、第１実施形態のシート状部材の積層体１が、吸収性物品８１としての生理用ナプキンに適用されている。以下では、人体に接触する側を表面側とし、下着に接する側を裏面側として説明する。

図９Ａは、吸収性物品８１の表面側の平面図である。また、図９Ｂは図９Ａ中のＢ−Ｂ断面図である。図９Ａに示すように、吸収性物品８１は全体的に所定方向に長い形状をなしている。以下、この所定方向を縦方向と言い、この縦方向と直交する方向を横方向と言う。なお、図９Ａでは、図の錯綜を防ぐべく溝部１３を省略している。

この吸収性物品８１は、図９Ａ及び図９Ｂに示すように、高吸収性ポリマーが混入された粉砕パルプをティッシュペーパー等の液透過性シート（不図示）にて包んでなる略矩形平板状の吸収体８３と、吸収体８３の表面側を覆って設けられた液透過性の表面シート部材１と、吸収体８３の裏面側を覆って設けられた液不透過性の裏面シート８７と、吸収性物品８１の横方向の両端部からの液体の漏れを防止すべく吸収体８３の横方向の両端部を表面側から覆って設けられた一対のサイドシート８９，８９と、を有している。

図９Ａに示すように、表面シート部材１は、吸収体８３の平面形状よりも若干大きめの略長方形の液透過性シートである。そして、この表面シート部材１に対して、上述した第１実施形態のシート状部材の積層体１が適用されている。詳しくは、図９Ａに示すように、当該積層体１は、そのＭＤ方向を縦方向に揃えるとともに、図９Ｂに示すように、その第１シート状部材１１を表面側に向け且つ第２シート状部材２１を裏面側に向けながら、吸収体８３の表面側を覆って設けられている。ちなみに、第２シート状部材２１の繊維密度は、第１シート状部材１１よりも高くすると良く、そうすれば、人体から排泄された経血等の液体を表面シート部材１は速やかに吸収体８３へ移行させることが可能となる。

ここで、表面シート部材１が具備する第１シート状部材１１の貫通孔１２のＭＤ方向及びＣＤ方向の形成ピッチＰ１，Ｐ２は、何れも１．５〜２０ｍｍの範囲に収めるのが望ましい。これは、１．５ｍｍよりも小さいと、第１シート状部材１１の表面において貫通孔１２の占める面積が広くなりすぎてしまい、吸収性物品８１に吸収された液体の隠蔽性が悪くなるからであり、他方、２０ｍｍよりも大きいと、液体の透過性が悪くなるからである。このため、この適用例では、前記形成ピッチＰ１，Ｐ２は両者ともに５．３ｍｍにしている。また、貫通孔１２の長軸方向及び短軸方向の長さＬ１，Ｌ２は、何れも１〜７ｍｍの範囲に収めるのが望ましい。これは、１ｍｍよりも小さいと、液体の透過性が悪くなるからであり、他方、７ｍｍよりも大きいと、貫通孔１２が大きくなりすぎてしまい、吸収性物品８１に吸収された液体の隠蔽性が悪くなるからである。このため、この適用例では、長軸方向の長さＬ１及び短軸方向の長さＬ２を、それぞれ、２．８ｍｍ及び１．２５ｍｍにしている。

また、エンボス凹部３１のＭＤ方向及びＣＤ方向の形成ピッチＰ３，Ｐ４は、何れも３〜３０ｍｍの範囲に収めるのが望ましい。これは、３ｍｍよりも小さいと、第１シート状部材１１の表面においてエンボス凹部３１の占める面積が広くなりすぎてしまい、肌触り等の点で違和感が出てくるからであり、他方、３０ｍｍよりも大きいと、第１シート状部材１１と第２シート状部材２１との接合に必要な接合強度を確保できないからである。このため、この適用例では、形成ピッチＰ３及び形成ピッチＰ４を、それぞれ、２４ｍｍ及び７．５ｍｍにしている。

なお、上記形成ピッチＰ３，Ｐ４の下限値を３ｍｍにしていることに関しては、次のような長所もある。表面シート部材１の第１シート状部材１１は、図６の空気流処理により製造されるため、比較的に嵩高なシートに製造され、その結果、吸収体８３と着用者の肌との間を大きく離すことができる。よって、一旦、表面シート部材１１を通じて吸収体８３へ吸収された液体の表面シート部材１の表面への逆戻りを抑制可能であり、つまり、この表面シート部材１は、逆戻りした液体により、着用者が肌にウエット感を感じたり、着用者の肌が汚れたりすることを軽減できる。但し、エンボス凹部３１の形成ピッチＰ３，Ｐ４が小さいと、当該エンボス凹部３１によって第１シート状部材１１の繊維が倒されて嵩高性が阻害されてしまい、上述の効果を奏し得ないが、上述のように形成ピッチＰ３，Ｐ４の下限値を３ｍｍにしていれば、上記の嵩高性の阻害を有効に抑制し、上記特徴を奏することが可能となる。

更には、上記形成ピッチＰ３，Ｐ４が小さいと、エンボス凹部３１の形成により貫通孔１２の周囲の繊維が貫通孔１２の内側に倒れ込んでしまった場合に、これら倒れ込んだ繊維を伝って、一旦吸収体８３に吸収された液体が、表面シート部材１の表面へと逆戻りする虞があるが、この点についても、上記形成ピッチＰ３，Ｐ４の下限値を３ｍｍにしていれば、有効に防ぐことができる。

また、エンボス凹部３１の長軸方向及び短軸方向の長さＬ３，Ｌ４は、何れも１．５〜１０ｍｍの範囲に収まるのが望ましい。これは、１．５ｍｍよりも小さいと、第１シート状部材１１と第２シート状部材２１との接合強度を確保できないからであり、他方、１０ｍｍよりも大きいと、剛性が高くなり過ぎてしまい、肌触り等の点で違和感が出てくるからである。このため、この適用例では、長軸方向の長さＬ３及び短軸方向の長さＬ４を、それぞれ、４．０ｍｍ及び１．５ｍｍにしている。

また、貫通孔１２のＣＤ方向の大きさより、エンボス凹部３１のＣＤ方向の大きさが、０．３〜５ｍｍだけ大きいのが望ましい。これは、０．３ｍｍ未満であると、エンボス凹部３１が貫通孔１２と一致した場合に、接合に殆ど寄与しなくなり、また５ｍｍを超えると剛性が高いエンボス凹部３１によって着用者が違和感を感じたり肌を傷つけ易くなるが、上記の範囲に設定することにより、これらを有効に防ぐことができるからである。

ところで、この適用例にあっては、縦方向及び横方向に関して膣口対面想定位置Ｚを中心とする略矩形状の所定範囲については、エンボス凹部３１が形成されていない。これは、当該所定範囲が人体に最も密着する部分であり、高い嵩高性と肌触り性が要求されるからである。また、当該所定範囲の輪郭を囲むように、上記の形成ピッチＰ１，Ｐ２以外のエンボス凹部３１が追加形成されているが、これは、この所定範囲が股間位置に対応していて、股間から横方向に大きな挟み込み力が作用して、前記エンボス凹部３１における接合が外れる虞があるためである。すなわち、エンボス凹部３１を多く形成しておくことにより、各エンボス凹部３１に割り当てられる挟み込み力の大きさを小さくしているのである。

また、この適用例にあっては、貫通孔１２と一部が重なって形成されたエンボス凹部３１が幾つか存在する。すなわち、貫通孔１２を内外に跨って形成されたエンボス凹部３１が存在するが（例えば、図９Ａ中で花丸で囲って示すエンボス凹部３１を参照）、このようになっていれば、人体から表面シート部材１に排泄された液体を、貫通孔１２を通して吸収体８３へと速やかに誘導可能となる。詳細には、エンボス凹部３１が形成された部分は、エンボス加工の圧縮変形によって繊維密度の高い状態になっていて、その毛細管現象による液体の引き込み力も強い。よって、上述のように貫通孔１２の周縁をエンボス凹部３１が跨っていれば、貫通孔１２の周囲に滞留する液体は、エンボス凹部３１の高い引き込み力によってエンボス凹部３１を介して貫通孔１２へと導かれ、貫通孔１２を通じて速やかに吸収体８３に吸収されることとなる。

＝＝＝第２実施形態のシート状部材の積層体１、及びその適用例＝＝＝
図１０は、第２実施形態のシート状部材の積層体１を適用した吸収性物品８１の表面側の平面図である。このシート状部材の積層体１は、第１実施形態と同様、表面シート部材１に適用されている。

ここで、前述の第１実施形態との相違点は、第１に、エンボス凹部３１の平面形状がハート型である点、第２に、エンボス凹部３１の形成パターンが千鳥状パターンではない点、第３に、各エンボス凹部３１の縦方向の前後に連続して圧縮量の小さい低圧縮凹部３３が形成されている点にある。以下、これら３つの相違点について説明する。

先ず、第１の相違点であるが、図１０に示すように、第２実施形態のシート状部材の積層体１には、平面視ハート型のエンボス凹部３１が形成されている。このハート型のエンボス凹部３１は、その形状が線対称となる方向を有している。すなわち、ハート形状におけるＶ字状部分及びＵ字状部分の先端同士を結ぶ直線ＣＬ３１に関して線対称になっている。そして、ここでは、この直線ＣＬ３１の方向及びこの直線ＣＬ３１と直交する方向の両方向のうちで、長さの長い方の方向を長手方向と定義する。この図示例では、線対称となる直線ＣＬ３１の方向よりも当該直線ＣＬ３１と直交する方向の方が長いので、後者の方向が長手方向となり、前者の直線ＣＬ３１の方向が短手方向となる。

そして、この第２実施形態にあっては、エンボス凹部３１の長手方向が、図１０に示すようにＭＤ方向（縦方向）と略直交する方向を向いており、もって、第１シート状部材１１の貫通孔１２からはみ出し部分の大きさを有効に拡大できる。

このエンボス凹部３１の長手方向及び短手方向の長さＬ３，Ｌ４も、第１実施形態で説明したのと同じ理由に基づいて、何れも１．５ｍｍ〜１０ｍｍの範囲に収まるのが望ましい。このため、この適用例では、長手方向の長さＬ３及び短手方向の長さＬ４を、それぞれ、３ｍｍ及び１．７３ｍｍにしている。

ちなみに、ここで望ましくは、図１１Ａに示すように、ハート形状における上記Ｖ字状部分の先端の尖った部分３１ｖが、製造時のＭＤ方向の下流側（製造時におけるシート状部材１１，１２の進行方向側）を向いているのが望ましい。すなわち、前記ＭＤ方向の上下流が図１１Ａに示すような場合には、同図に示すように前記先端の尖った部分３１ｖが、ハート形状における他の部分よりもＭＤ方向の下流側に位置しているのが望ましい。

この理由は、図１１Ｂに示すように前記先端の尖った部分３１ｖの向きを上流側に向けていると、前記シート状部材１１，２１の重ね合わせ体を前述の一対のエンボスロールのロール間隙に通して前記エンボス凹部３１を加工する際に、前記シート状部材１１が破れ易くなるからである。詳しく説明すると、この場合には、エンボス凹部３１の加工の開始点３１ｓ，３１ｓがＣＤ方向の２カ所に現れることになり、そうすると、これら開始点３１ｓ，３１ｓを加工する際に当該開始点３１ｓ，３１ｓ同士の間の部分が引っ張られて破れてしまう虞があり、これに対して、図１１Ａに示すように前記先端の尖った部分３１ｖを下流側に向けていれば、加工の開始点３１ｓは一つになって引っ張られる部分も生じ難く、結果、破れる頻度も低減されるからである。

次に、第２の相違点について説明する。図１０に示すように、この第２実施形態のエンボス凹部３１の形成パターンは、略縦方向に沿って整列した複数のエンボス凹部３１が、吸収体８３における横方向の各端縁８３ｅに沿ってそれぞれ配置されたものを基本型とする。すなわち、略縦方向に沿って複数のエンボス凹部３１が整列してなるエンボス凹部列３１ｒ，３１ｒが、互いに間隔を隔てつつ横方向に一対並んで形成されている。また、これら一対のエンボス凹部列３１ｒ，３１ｒの間の部分には、縦方向の両端部において、横方向の一線上に並ぶ複数（例えば３つ）のエンボス凹部３１が形成されており、これらのエンボス凹部３１と上記の一対のエンボス凹部列３１ｒ，３１ｒとを組み合わせると、エンボス凹部３１は全体として、吸収体８３の外形輪郭の周縁に沿って額縁状に配置されている。

最後に、第３の相違点について説明する。図１０に示すように、各エンボス凹部３１の縦方向の前後に隣接する部分には、そのエンボス凹部３１と連続して当該エンボス凹部３１よりも小さい圧縮量で厚さ方向に圧縮変形された低圧縮凹部３３が形成されている。例えば、図１０に示すように、前記一対のエンボス凹部列３１ｒ，３１ｒ同士の間の部分に横方向の一線上に並んで形成された３つのエンボス凹部３１には、それぞれに、その縦方向の前後に隣接する部分にエンボス凹部３１の深さよりも浅い低圧縮凹部３３が形成されている。

この低圧縮凹部３３も、エンボス凹部３１の加工時の破れを防ぐためのものである。すなわち、エンボス凹部３１の加工時に大きな圧縮量を急激に付与すると、その急激な圧縮変形に追従できずに前記シート状部材１１が破れてしまう虞があるので、エンボス凹部３１を加工する前後において、予備的にエンボス凹部３１の圧縮量よりも小さな圧縮量で前後の部分を圧縮しておき、これにより、圧縮変形を緩やかなものにして上述の破れを防いでいるのである。

ちなみに、前記エンボス凹部列３１ｒを構成するエンボス凹部３１については、図１０に示すように複数のエンボス凹部３１が縦方向の前後に連なって位置している関係上、縦方向に互いに隣り合うエンボス凹部３１,３１の低圧縮凹部３３は連続してしまっており、もって、その外観は、エンボス凹部列３１ｒに沿って形成された溝部３３ｔであって、その内側にエンボス凹部列３１ｒを収容したような溝部３３ｔの様を呈している。

また、この溝部３３ｔにあっては、その幅が、縦方向に隣り合うエンボス凹部３１，３１同士の中間部分において最小幅となるように、なだらかに狭く括れている。そして、このように幅が狭くなっているので、溝部３３ｔたる低圧縮部３３による剛性の増加を抑えながらも、高圧縮なエンボス凹部３３での破れを効果的に回避している。但し、このように括れていなくても良く、つまり、縦方向の全長に亘って溝部３３ｔの幅が同幅であっても良い。

＝＝＝第３実施形態のシート状部材の積層体１、及びその適用例＝＝＝
上述の第１実施形態とは、エンボス凹部３１の平面形状の点で相違する。よって、前述の図９Ａを流用しつつ、以下では主にエンボス凹部３１の平面形状について説明する。

第３実施形態のシート状部材の積層体１には、平面視Ｖ字型又はブーメラン型のエンボス凹部３１が形成されている。そして、この積層体１は、第１実施形態と同様に表面シート部材１に適用されている。

ブーメラン型のエンボス凹部３１は、上述の第１実施形態のエンボス凹部３１の形成位置と同じ平面位置に形成されている。また、そのブーメラン形状は、頂角が鈍角であるとともに、その頂角の二等分線に関して線対称な形状であり、これにより意匠性を高めている。そして、ここでは、この線対称となる二等分線の方向及びこの方向と直交する方向の両方向のうちで、長さの長い方の方向を長手方向と定義する。この例では、二等分線の方向よりも当該二等分線と直交する方向の方が長いので、後者の方向が長手方向となる。なお、残る短い方の方向（二等分線の方向）のことを短手方向と言う。

そして、この第３実施形態にあっては、エンボス凹部３１の長手方向が、ＭＤ方向（縦方向）と直交する方向を向いているので、第１シート状部材１１の貫通孔１２からはみ出し部分の大きさを最も有効に拡大できる。

このエンボス凹部３１の長手方向及び短手方向の長さＬ３，Ｌ４も、第１実施形態で説明したのと同じ理由に基づいて、何れも１．５ｍｍ〜１０ｍｍの範囲に収まるのが望ましい。そのため、この適用例では、長手方向の長さＬ３及び短手方向の長さＬ４を、それぞれ、２．２９ｍｍ及び１．０６ｍｍにしている。

＝＝＝その他の実施の形態＝＝＝
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は、かかる実施形態に限定されるものではなく、以下に示すような変形が可能である。

上述の実施形態では、第１シート状部材１１に溝部１３が形成された積層体１を例示したが、貫通孔１２が形成されていれば溝部１３は形成されていなくても良く、また、逆に、第１シート状部材１１及び第２シート状部材２１の両方に溝部１３が形成されていても良い。

上述の実施形態では、第１シート状部材１１にのみ貫通孔１２が形成されていたが、何等これに限るものではなく、第１シート状部材１１及び第２シート状部材２１の両方に貫通孔１２が形成されていても良い。そして、このような積層体１は、液透過性に優れたものとなる。

上述の実施形態では、第１シート状部材１１にのみエンボス凹部３１が形成されていたが、何等これに限るものではなく、逆に、第２シート状部材２１にのみエンボス凹部３１を形成しても良いし、第１シート状部材１１及び第２シート状部材２１の両者にエンボス凹部３１を形成しても良い。

上述の実施形態では、シート状部材の積層体１の一例として、第１シート状部材１１及び第２シート状部材２１が重ね合わされた二層構造の積層体１を示したが、積層数は二層に限るものではなく、シート状部材を３層以上重ねても良い。

上述の実施形態では、第１シート状部材１１の貫通孔１２の長手方向は、ＭＤ方向を向いていたが、何等これに限るものではなく、ＣＤ方向を向いていても良いし、これ以外の方向を向いていても良い。

上述の実施形態では、第１シート状部材１１の貫通孔１２として、その平面形状が楕円形状を例示したが、その長手方向がＭＤ方向を向いていれば、これに限るものではなく、例えば、長方形等の多角形であっても良い。

上述の実施形態では、エンボス凹部３１として、その平面形状が楕円形状、ブーメラン形状、ハート形状を例示したが、長手方向を有するものであれば、これに限るものではなく、例えば、Ｈ字形状等でも良い。

上述の実施形態では、シート状部材の積層体１の適用例として生理用ナプキンへの適用例を示したが、何等これに限るものではなく、例えば、使い捨ておむつや失禁用吸収パッド、更には、液体拭き取り用ウエス等のサニタリー用品への適用も可能である。

上述の実施形態では、第１シート状部材１１と第２シート状部材２１との接合をエンボス凹部３１での溶着のみで行っていたが、エンボス加工の前に、予め第１シート状部材１１が重ね合わされる第２シート状部材２１の面にホットメルト系接着剤を塗布しておき、ホットメルト系接着剤により接合強度を補強しても良い。なお、この場合には、接合後の積層体１においては、第２シート状部材２１に塗布された上記ホットメルト系接着剤が、第１シート状部材１１の貫通孔１２から覘けて見えており、つまり、ホットメルト系接着剤が露出しているので、第１シート状部材１１の表面１１ａを触れた際にべたついてしまう虞がある。よって、これを防ぐべく、望ましくは、タック力の小さい低タックタイプのホットメルト系接着剤を用いると良く、この低タックタイプのホットメルト系接着剤としては、ベースポリマーとしてオレフィン系の材料を用いたホットメルト系接着剤を例示できる。

上述の実施形態では、第１シート状部材１１及び第２シート状部材２１として不織布を例示したが、何等これに限るものではなく、例えば、織布やフィルムでも構わない。

上述の実施形態では、第１シート状部材１１及び第２シート状部材２１のみをエンボス凹部３１によって接合していたが、何等これに限るものではなく、例えば、上記エンボス凹部３１によって、第２シート状部材２１の下方に位置する吸収体８３までをも同時に接合しても良い。つまり、熱可塑性繊維を含む不織布である第１シート状部材１１及び第２シート状部材２１を吸収体８３に重ねた状態でエンボス凹部３１を設け、第１シート状部材１１から吸収体８３までを一体化させても良い。このようにすれば、着用中に吸収性物品８１が変形して撚れてしまったとしても、第１シート状部材１１や第２シート状部材２１が吸収体８３から離間し難いため、排泄された体液が第１シート状部材１１や第２シート状部材２１に滞留することなく吸収体８３へ移行し易くなる。

また、第２シート状部材２１が吸収体８３であっても良く、このような場合には、熱可塑性繊維を含む不織布である第１シート状部材１１と吸収体８３とが直接接触しているため、少量の体液が排泄されても第１シート状部材１１に滞留することなく吸収体８３へ移行し易くなる。

更には、上記の構成が、吸収性物品８１の長手方向において複合されていても良い。例えば、膣口付近と接触する領域では第２シート状部材２１が熱可塑性繊維を含む不織布であるが、前記領域と前記吸収性物品８１の縦方向の前後に隣接する各領域（以下、前後領域と言う）では第２シート状部材２１が吸収体８３になっていても良い。このようにすれば、体液が多量に排泄される膣口付近では、第２シート状部材２１の熱可塑性繊維を含む不織布が体液の透過を阻害し難いために第１シート状部材１１で体液を広く滲ませ難くなる。また、身体を伝うなどして前記前後領域へ流れてしまうような体液は少量であるため、第２シート状部材２１が吸収体８３であることで瞬時に吸収体８３へ移行させられる。

上述の実施形態では、吸収体８３について詳細に説明していなかったが、吸収体８３については、一般的なものが使われる。例えば、シート状の吸収体素材であるいわゆるエアレイド不織布や、吸収体素材とそれを被覆する被覆材により構成される。吸収体素材は、吸収性繊維や、吸収性繊維と高吸収性樹脂とから構成される。吸収性繊維の一例としてはパルプ繊維（繊維状に粉砕されたパルプ）が挙げられ、高吸収性樹脂の一例としては高吸収性ポリマーが挙げられる。吸収性繊維の他の例としては、コットン等のセルロース、レーヨンやフィブリルレーヨン等の再生セルロース、アセテートやトリアセテート等の半合成セルロース、繊維状ポリマー、熱可塑性繊維などが含まれていても良い。被覆材の一例としては、ティッシュペーパー等の薄葉紙などが挙げられる。このような吸収体８３には、厚みを調整するためや吸収体素材と被覆材とを一体化するために、エンボスが施されていても良い。

上述の実施形態では、エンボス凹部３１の形成パターンとして図１に示すような千鳥状パターンを例示したが、他のパターンであっても構わない。例えば、エンボス凹部３１，３１同士の間隔（つまり、エンボス凹部３１が形成されない部分の長さ）を短くしてほぼ連続状に連ならせて配置することにより、それらエンボス凹部３１が全体として格子状パターン（いわゆるキルティング柄）に見えるように配置しても良いし（図１２を参照）、更には、格子状パターンを構成する各線分３１ｗを図１２のような直線で構成しても良いし、曲線で構成しても良い。

また、上記エンボス凹部３１，３１同士の間隔が無くなるように形成して、つまり、隣接するエンボス凹部３１，３１同士が端部において重なるようにエンボス凹部３１を形成して、上記線分を一つの連続した溝状に形成しても良い。この場合には、この溝自体が『エンボス凹部』に相当することになり、もって、溝の長手方向が貫通孔１２の長手方向に対して傾いていれば、本発明の範囲に含まれることになる。また、この溝の場合には、溝を構成する各エンボス凹部３１の長手方向は、何等貫通孔１２に対して傾いている必要は無く、更に言えば、各エンボス凹部３１は、正円や正方形等の長手方向を有さない形状であっても良い。

そして、このようにほぼ連続状にエンボス凹部３１が配置されていることで、第１シート状部材１１と第２シート状部材２１の全体厚みを抑えることが出来るため、厚みが薄い吸収性物品１を好む着用者用や体液量が少ない日用で用いることができる。

また、エンボス凹部３１は第１シート状部材１１の一部に形成されていても、全面に形成されていても良い。

上述の第２実施形態に係る吸収性物品８１では（図１０を参照）、エンボス凹部３１による急激な圧縮変形を緩やかにして第１シート状部材１１の破れを低減する目的で、低圧縮凹部３３を形成していた。そして、これは、第２シート状部材２１が吸収体８３である場合や、第１シート状部材１１及び第２シート状部材２１及び吸収体８３を同時にエンボス加工する場合など、厚みが比較的厚い場合に特に効果的である。但し、第１シート状部材１１及び第２シート状部材２１が不織布である場合や、吸収体８３が薄い場合など、厚みが比較的薄い場合には特に低圧縮凹部３３は無くても良い。例えば、図１０において、製品前後に配置されている各３点の低圧縮凹部３３は、この領域の吸収体厚みが薄ければ無くても良い。

Claims (4)

1. 複数の貫通孔を有し、各貫通孔の長手方向が互いに同じ方向である第１シート状部材と、
   前記第１シート状部材に重ね合わされる第２シート状部材と、
   前記第１シート状部材及び前記第２シート状部材の少なくとも一方に形成されて前記第１シート状部材と前記第２シート状部材とを接合する複数の接合凹部であって、各接合凹部の長手方向が前記各貫通孔の長手方向に対して傾いている複数の接合凹部と、
   を備え、
   前記第１シート状部材及び前記第２シート状部材は熱可塑性繊維を含む不織布であり、
   前記第１シート状部材と前記第２シート状部材とは、前記接合凹部において溶着されており、
   前記第１シート状部材において、前記各貫通孔の長手方向に配向した繊維よりも、前記各貫通孔の長手方向と直交する方向に配向した繊維の方が少ないことを特徴とするシート状部材の積層体。
2. 請求項１に記載のシート状部材の積層体であって、
   前記各接合凹部の長手方向は、前記各貫通孔の長手方向と直交していることを特徴とするシート状部材の積層体。
3. 請求項１又は２に記載のシート状部材の積層体であって、
   前記第１シート状部材は、複数の溝部を有し、
   各溝部の長手方向は、前記各貫通孔の長手方向と同じ方向であり、
   前記各溝部は、前記各溝部の長手方向と直交する方向に並んで設けられており、
   前記各溝部には、前記複数の貫通孔のうちの少なくとも一つの貫通孔が設けられていることを特徴とするシート状部材の積層体。
4. 複数の貫通孔を有し、各貫通孔の長手方向が互いに同じ方向である第１シート状部材と、
   前記第１シート状部材に重ね合わされる第２シート状部材と、
   前記第１シート状部材及び前記第２シート状部材の少なくとも一方に形成されて前記第１シート状部材と前記第２シート状部材とを接合する複数の接合凹部であって、各接合凹部の長手方向が前記各貫通孔の長手方向に対して傾いている複数の接合凹部と、
   を備え、
   前記各貫通孔の、前記各貫通孔の長手方向と直交する方向の大きさよりも、
   前記接合凹部の、前記各貫通孔の長手方向と直交する方向の大きさが、０．３〜５ｍｍだけ大きいことを特徴とするシート状部材の積層体。