JP4006386B2 - 画像形成方法および画像形成装置 - Google Patents

Description

本発明は、画像形成方法および画像形成装置に関し、より詳細には、とりわけ記録媒体のインク吸収量に影響を受けにくくするために中間転写体を用いて記録媒体に画像を形成する画像形成方法および画像形成装置に関するものである。

現在、インクジェット記録方式を用いた画像形成方法として、記録媒体に直接インクを吐出して画像形成を行う直接記録方式が、パーソナルコンピュータの出力装置などで主流となっている。直接記録方式は装置構成がシンプルであり、比較的安価な製品が市場に供給されているため、簡易印刷機として好適に用いられている。一方、出力される画像品質は用いられる記録媒体（主に紙）に依存し、デジタルカメラなどの画像を高品質に出力するためには専用の記録媒体を用いなければならないといった課題も残している。高画質出力のための専用紙は高価であり、種類も少なく、特に、オフセット印刷で好適に使用されている薄く、光沢のある印刷用紙のような物は全くない。これは、インクジェット記録方式が商業印刷に受け入れられない理由の一つとなっている。

しかしながら、インクジェット記録方式を用いると、出力される画像の品質を高くすることができ、またカラー化が容易である。さらに、インクジェット記録用のインクは比較的安価であり、その種類も豊富に揃っている。従って、このような利点を有するインクジェット記録方式で、インクジェット用記録媒体以外の記録媒体に対しても高品質な画像形成が行えるようにすることが求められている。

ところで、インクジェット記録方式による出力画像の画質が記録媒体に依存する理由は、インクジェットインクの定着が、記録媒体へのインクの吸収によってなされるためである。インクジェットインクは、その成分のほとんどが液体であり、記録媒体への吸収性が低い、または無い場合は、莫大な乾燥時間がかかるか、または、インクジェットインクが不揮発性液体を含む場合は、乾燥不良を生じる。さらに、隣接して印字されたインク滴が混ざりあってしまったり（ブリーディング）、先に着弾したインク滴が後に着弾したインク滴に引き寄せられてしまう（ビーディング）といった印字不良を引き起こしてしまう。よって、現状では、インク吸収性の低い、または無い記録媒体である印刷用紙に、インクジェット記録方式で画像形成することは非常に困難である。

逆に、インク浸透性の高すぎる記録媒体へ印刷した場合は、色材の裏抜けによる発色不足や、表面の波うち等の弊害が起こる。紙厚の薄い印刷用紙を用いた場合も同様に、インク浸透によるインク裏抜けや、コックリングのような表面の波うち等が起こる。このようにインクジェット記録方式による印刷は、記録媒体のインク吸収量の制限を大きく受ける傾向がある。

また、インクジェットインクの成分がほとんど水分であることは、インクジェット記録方式では、低粘度のインクしか吐出させることができていないことに起因している。インクジェット記録方式には、コンティニュアス方式、オンデマンド方式であるバブルジェット（登録商標）方式、ピエゾ方式等があるが、いずれの方式でも、低粘度のインクしか吐出させることができていない。これは、インクジェット記録方式で使用されるインクには、吐出適性を満足させるために、インクジェットヘッド内では高い流動性が求められるためである。その反面、上述したように記録媒体上で、隣のインク滴と混ざったり、インク滴同士が引き合わないようにするためには、インクに対して低い流動特性が求められる。このようにインクジェット記録方式の場合、流動性の高いインクを記録媒体に吐出するにもかかわらず、その記録媒体上ではインクの流動性を低くしなければならず、相反する特性が要求される。

こうしたインクに対する相反する要求を満足させるために、転写体（中間転写体ともいう）上にインク画像を形成し、その転写体上に形成されたインク画像を所望の記録媒体に転写し、所望の記録媒体にインク画像を形成する記録方法（本明細書では、「転写式インクジェット記録方法」とも呼ぶ）が提案されている。この方式では、インクジェットヘッドから吐出したインクを一旦中間転写体に付着させて、インクの流動性をある程度低下させた状態のインク画像を形成し、その後、そのインク画像を中間転写体から記録媒体に転写するのである。

転写式インクジェット記録方法において、中間転写体から記録媒体へと転写されるインクの割合（本明細書では、「転写率」とも呼ぶ）は重要な要素となる。転写率が低い場合にあって、記録媒体上に転写されるインク画像の濃度を充分なものにするためには、中間転写体上に吐出するインク量を多くしなければならない。しかし、インク付与量の増加は、上述したブリーディング、ビーディングの発生を大きくしてしまう。さらに、生産性においても、インク付与のみならず水分除去や転写体のクリーニングの負荷が増大することは好ましくない。

このような転写率の向上をねらって、様々な方法が提案されている。例えば、特許文献１や、特許文献２では、転写体上に、転写時にインクを中間転写体から剥離するための剥離層をもうけることによって、転写率の向上を狙った方法が提案されている。しかしながら、転写体上に剥離層である液体層を設けるとその上に形成されるインク画像は固定されないため、「ゆがみ」や「にじみ」を生じたり、転写時に加えられる転写圧で「ずれ」を生じるなど、画像品位を劣化させる原因となっていた。さらに、液体層が存在することにより、液体層を乾燥させないようにインク画像を乾燥しなければならず、インク画像の乾燥を阻害するため、高速化や画像堅牢性に悪影響が生じていた。

また、特許文献３では、インクジェット記録式ヘッドから中間転写体上にインク滴を噴射し、この中間転写体に、インク中の溶媒を吸収させてインクを濃縮し、記録媒体へ転写する装置が開示されている。しかしながら、この装置では、溶媒吸収に時間がかかったり、中間転写体に設けられた溶媒を吸収するための吸収孔に目詰まりを生じる等の不具合が生じた。さらに、吸収したインク溶媒が中間転写体に残存することでインク溶媒がない部分との画像ムラが生じる問題もあった。また、吸収したインク溶媒を除去する手段を設けなければならず、溶媒の吸収も含めて、転写体を初期状態に戻すために、多大なエネルギーを消費するという問題もあった。

このように、インクジェット記録方式による画像形成は、インクジェットヘッドから記録媒体へ直接インクを吐出することによって画像形成を行う方法（直接記録）であっても、転写式インクジェット記録方法であっても、使用できる記録媒体の自由度といった面においては、まだ改善しなければならない課題が残されている。

特開平６−１９９０３２号公報 特開平７−１３３４５１号公報 特開平５−５００９９９号公報

以上から明らかなように、インクジェット記録方法による印刷においては、記録媒体の自由度を高めるために中間転写体を用いる方式が有力であるが、この中間転写体を用いる方式であっても、転写後の記録媒体上におけるインク画像を高品質なものにするためには、まだ改善しなければならない課題が残されている。特に、表面が粗い記録媒体、インク吸収性が低い記録媒体を含む、多種多様な記録媒体に対して、高品質な画像を形成するためには、中間転写体上のインクをそれら記録媒体に対して高い転写率で転写を行うようにしなければならない。

このような転写率は、記録媒体の表面粗さやインク吸収性に影響を受けるため、記録媒体の種類によって大きく変わってしまう。例えば、記録媒体の表面が粗い場合は、転写時に記録媒体の凸部と凹部とで中間転写体上のインクに対する接触面積が異なり、凹部は、その程度が大きいほど接触面積が小さくなる。つまり、表面が粗い程、転写率も低下してしまう。また、インク吸収性によって、転写圧力等の転写条件を変えなければならず、最適な転写条件で転写を行わなければ、高い転写率は望めない。しかしながら、この転写条件をインク吸収性に応じて制御することは困難である。従って、インク吸収性を考慮して高い転写率を達成することは難しい。

本発明は、このような問題を鑑みてなされたもので、その目的とするところは、インクジェット記録方式の持つ高い記録自在性を犠牲にすることなく、記録媒体の表面の粗さおよびインク吸収性に関係なく幅広い記録媒体に対して高品質な画像を形成することができる画像形成方法および画像形成装置を提供することにある。

このような目的を達成するために、本発明の画像形成方法は、中間転写体上でのインクの流動性を低下させるための第１の液体を前記中間転写体に付与する第１の付与工程と、前記第１の液体が付与された中間転写体に対して、前記インクを吐出してインクの画像を形成する画像形成工程と、記録媒体に対して、前記中間転写体上から前記記録媒体へと転写されるインクの割合を高めるための第２の液体を付与する第２の付与工程と、前記中間転写体上に形成されたインクの画像を、前記第２の液体が付与された前記記録媒体に転写する転写工程と、を有することを特徴とする。

また、本発明の画像形成方法は、中間転写体上に形成されたインクの画像を記録媒体に転写することにより前記記録媒体に画像を形成する画像形成方法であって、中間転写体に対して、前記インクを凝集させる成分を含む液体を付与する工程と、前記インクを凝集させる成分を含む液体が付与された中間転写体に対して、前記インクを付与してインクの画像を形成する工程と、前記記録媒体に、樹脂を含有する液体を付与する工程と、前記中間転写体上に形成されたインクの画像を、前記樹脂を含有する液体が付与された記録媒体に転写する工程とを有することを特徴とする。

また、本発明の画像形成方法は、プラズマ処理により親水化された表面を有する中間転写体に対して、インクを凝集させる成分を含む第１の液体を付与する工程と、前記第１の液体が付与された中間転写体に対して、前記インクを付与してインクの画像を形成する工程と、記録媒体に、当該記録媒体の表面エネルギーを向上させるための第２の液体を付与する工程と、前記中間転写体上に形成されたインクの画像を、前記第２の液体が付与された記録媒体に転写する工程と、を有することを特徴とする。

また、本発明の画像形成方法は、プラズマ処理および界面活性剤含有液体の付与処理により親水化された表面を有する中間転写体に、多価金属イオンを含む第１の液体を付与する工程と、前記第１の液体が付与された中間転写体に、顔料を含むインクを付与してインクの画像を形成する工程と、前記記録媒体に、樹脂を含む第２の液体を付与する工程と、前記中間転写体上に形成されたインクの画像を、前記第２の液体が付与された記録媒体に転写する工程と、を有することを特徴とする。

また、本発明の画像形成装置は、プラズマ処理により親水化された表面を有する中間転写体に対して、インクと反応する第1の液体を付与するための手段と、前記第1の液体が付与された中間転写体に対して、インクを吐出することによってインクの画像を形成するための手段と、記録媒体に対して、前記中間転写体上から前記記録媒体へと転写されるインクの割合を高めるための第２の液体を付与するための手段と、前記中間転写体上に形成されたインクの画像を、前記第２の液体が付与された記録媒体に転写するための手段と、を備えることを特徴とする。

なお、本発明の「記録媒体」は、一般的な記録装置で用いる紙のみならず、広く、布、プラスチック・フィルムその他のインクを受容可能なものである。
また、本発明の「第１材料」は、インク転写補助剤とすることもできる。

本発明によれば、中間転写体に対してインクを吐出してインク画像を形成し、そのインク画像を、転写に先立ってインク転写補助剤を付与された記録媒体に対して転写するので、記録媒体の表面エネルギーおよび表面平滑性を高め、異なる記録媒体同士間でも記録媒体の表面性を統一して転写率を高めることができ、多種多様な記録媒体に対して高品質な画像を形成することができる。

以下、図面を参照して本発明の実施形態を詳細に説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係る画像形成装置の概略図である。
図１において、符号１は、軸１Ａのまわりに矢印Ｆ方向に回転駆動される中間転写体を示し、表面には表面層２を有する。図１中の符号３は、親水化処理装置を示し、中間転写体１は、矢印Ｆ方向に回転し、表面層２の表面を表面改質する。その後、中間転写体１の表面に接して配置された塗布装置４により画像固定成分（インクと反応する反応液）が付与される。さらに、画像固定成分が付与された後に、インクジェット記録部５からインク液滴が吐出され中間転写体１に着弾しインクドット８となり、中間転写体１の表面にインク画像（ミラー画像）が形成される。一方、記録媒体上に転写補助剤付与装置９にて、インク転写補助剤が付与される。そして、中間転写体１上に形成されたインク画像に、記録媒体１０のインク転写補助剤が付与された記録面を接触させ、加圧ローラ１１により加圧することで、記録媒体１０上に画像が転写形成される。

図１に例示した装置では、中間転写体１上の画像を構成するインク中の水分ないし溶剤成分を蒸発させて除去する目的で、水分除去促進装置６が配置されている。また、これとともに、またはこれに代えて、中空状とした中間転写体１の裏面側に接触して加熱を行う加熱ローラ７を用いることもできる。

上述のようにして中間転写体１を介して画像形成が行われた記録媒体１０は、これを定着ローラ１２で加圧することで、優れた表面平滑性を有するものとなる。また、定着ローラ１２で加熱することで、即時に印刷物に堅牢性を持たせることもできる。

そして、図１においてはさらに、インク画像を記録媒体に転写した後の中間転写体は、次の画像形成に備え、クリーニングユニット１３で洗浄される。

従来のインクジェット記録装置においては、インクの定着が記録媒体への浸透によりなされていたため、記録媒体のインク吸収量により画像品位が変わってしまうことから、使用できる記録媒体に制限があった。一方、オフセット印刷装置は、大量の同一印刷物の提供を目的としたものであることから、１枚毎に異なる画像出力を行うなどの記録の自在性にかけることがあった。

これに対し、本発明は、上述したような画像形成装置に具現化した実施形態からも明らかなように、記録媒体のインク吸収量による制限を受けることなく、幅広い媒体への品位高い画像記録が可能となることなどから、即時に所望の印刷物を得られるという記録自在性に優れたインクジェット記録方式の利点を有効に活用した画像形成が可能となる。

図２は、本発明を適用可能な画像形成装置の制御系の概略ブロック図である。
全体を符号１００で示す画像形成装置において、１０１は系全体の主制御部をなすＣＰＵであり、各部を制御する。１０３はメモリであり、ＣＰＵ１０１の基本プログラムを格納したＲＯＭのほか、各種データの一時保存や画像データの処理その他ワーク用に使用されるＲＡＭ等により構成される。１０５はホストコンピュータその他の形態を可とする画像データの供給源である画像供給装置１１０との間でデータやコマンドなどの情報を授受するためのインターフェースである。

１０７は後述する工程（ａ）〜（ｃ）に際して中間転写体１を回転駆動するための駆動部である。１０９は記録媒体１０の搬送系であり、加圧ローラ１１および定着ローラ１２の駆動部等を含む。１２０はバスラインであり、以上の各部のほか、親水化処理装置３、塗布装置４、インクジェット記録部５、水分除去促進装置６、加熱ローラ７、転写補助剤付与装置９およびクリーニングユニット１３を接続し、ＣＰＵ１０１の制御信号を伝達する。また、制御対象である各部には、状態検出用センサが配設され、その検出信号をバスライン１２０を介してＣＰＵ１０１に伝達することができる。

なお、画像供給装置１１０から送られてくる画像データが、ミラー反転したデータでなければ、上述した制御系で反転処理を行い、ミラー画像データを作成する。

上述した画像形成装置は、中間転写体上にインクジェット記録部を用いて画像を形成する工程（以下、工程（ａ）と呼ぶ）と、記録媒体の少なくとも一部にインク転写補助剤を付与する工程（以下、工程（ｂ）と呼ぶ）と、中間転写体上に形成されたインク画像を、記録媒体に転写する工程（以下、工程（ｃ）と呼ぶ）とを実施する手段を含むものである。以下、これらの工程（ａ）〜（ｃ）ないし実施手段について、詳細に説明する。

１．工程（ａ）
工程（ａ）は、中間転写体上にインクジェット記録部を用いて画像を形成する工程である。
図１において、中間転写体１は、転写時の加圧に耐え得る剛性や寸法精度のほか、回転のイナーシャを軽減して制御の応答性を向上するため等について要求される特性から、アルミニウム合金等の軽量金属製のドラムを中間転写体表面層の支持体として用い、そのドラム側面に離型性の表面層２が設けられている。

また、本発明に係る中間転写体は、その表面層が記録媒体と少なくとも線接触する形状であればいずれのものでもよく、適用する画像形成装置の形態または記録媒体への転写の態様に合わせて、その形状を、ドラム状、ローラ状、ベルト状、シート状であるもの等を使用することができる。材料においても特に制限を受けず、金属やガラス、プラスチック、ゴム等を用いることができる。また、表面層２は、中間転写体１上に設けないか、または複数の層構成をとることも可能である。また、表面層と記録媒体とが線接触せずとも、印刷におけるパッド印刷用パッドのような弾性変形の大きい材料も、中間転写体として記録媒体形状にあわせて用いることができる。

図１においては、表面層２は、離型性であるとしたが、中間転写体の表面層２は、特に制限を受けない。但し、転写率向上の面から離型性材料であることが望ましく、非浸透性（非吸収性）の材料であることが望ましい。ここで、離型性とは、表面にインク、画像固定成分、濡れ性向上成分等の材料が接着しにくく、後に剥離可能な特性を示すものである。離型性が高いほどクリーニング時の負荷やインクの転写率の面で、有利である反面、材料の臨界表面張力が低くなり、インク等の液体が付着しにくい撥液性となるため、画像を保持することが難しくなる。本発明で表記する離型性表面とは、臨界表面張力が３０ｍＮ／ｍ以下、若しくは水に対する接触角が７５°以上の表面を指す。つまり、本発明では、中間転写体の表面として、表面処理を施す前の状態では、インクが着弾してもそのインクを弾き、画像にならないような（つまり、インク画像の保持性の低い）材料が好適である。

具体的に、離型性の表面層を得るには中間転写体に、例えば、テフロン（登録商標）加工やシリコーンオイルを付与する等の表面処理によって形成する方法や、離型性材料を表面層として用いる等の方法がある。

また、表面層２には弾性体を用いた方が、より幅広い記録媒体に対応できるので好ましい。弾性体としては、ＮＢＲやウレタンゴム等に表面処理を施したものや、素材自体が撥インク特性を持つフッ素ゴムやシリコーンゴムを好適に用いることができる。シリコーンゴムは加硫型、１液硬化型、２液硬化型など、様々なタイプがあるが、どれも好適に用いることができる。中間転写体１に設ける弾性体からなる表面層２のゴム硬度は、これと接触させる記録媒体１０の厚みや堅さ等に影響を受けるので、それぞれに最適化することが望ましいが、１０〜１００°の範囲で効果が得られ、さらには、４０〜８０°であれば、殆どの記録用紙に対応できる。

工程（ａ）では、上述したように構成される中間転写体１上にインクジェット記録部５を用いてインクを付与し、画像形成する。

図１の実施形態においては、水性インクを用いるが、中間転写体の表面層２は離型性であるので、このままでは、中間転写体１上に付与されたインクが流れてしまい、ビーディングやブリーディングを発生してしまう。そこで、中間転写体上でのインクの流動性を抑制するために、インクジェット記録部５によるインク付与に先立って、中間転写体に対し塗布部４にて画像固定成分（反応液）を付与しておく。これによれば、中間転写体上においてインクと画像固定成分が接触するので、中間転写体上でのインクの流動性が低下し、インクを着弾位置に保持させることができるようになる。

ここで、インク高粘度化とは、インクと接触することによって、インクを構成している組成物の一部である色材や樹脂等が、化学的に反応、あるいは物理的に吸着し、インク全体の粘度上昇が認められる場合だけでなく、インクの組成物の固形分の凝集により局所的に粘度上昇を生じる場合を含む意である。

なお、ここで、画像固定とは、（１）インクを高粘度化する場合や、（２）インクと接触することによって、インクを構成している組成物の一部である色材や樹脂等が、化学的に反応、あるいは物理的に吸着し、インク全体の流動性の減少が認められる場合だけでなく、インクの組成物の固形分の凝集により局所的に流動性の減少を生じる場合を含む意である。

このようにインク付与に先立って画像固定成分を付与するわけだが、離型性の表面層２に画像成分を直接付与しても、均一な塗布が行えない可能性もある。従って、画像固定成分を均一に塗布するために、画像固定成分の付与に先立って、中間転写体の表面層２の濡れ性（表面エネルギー）を高めるための親水化処理を親水化処理装置３にて行うことが好ましい。

本実施形態では、工程（ａ）において、離型性の表面層２を有する中間転写体１上に、親水化処理装置３を適用して表面改質を行う。上述のように、離型性の材料は、一般的に臨界表面張力が低い特性を示し、インクや後述する画像固定成分のような液体を弾いてしまう。そこで、インクや画像固定成分を中間転写体１上に均一に付与または塗布するために、親水化処理装置３による表面改質を行うことでインクや画像固定成分のはじきを抑制するのである。

親水化処理手段としては、中間転写体１の表面に界面活性剤を含む液体を付与する方法や、中間転写体１の表面にエネルギー照射することで表面改質する方法が好適に用いられる。また、これらを併用することも可能である。

使用できる界面活性剤としてはいずれのものでもよく、例えば、一般的な、陽イオン系界面活性剤、陰イオン系界面活性剤、非イオン系界面活性剤、両性界面活性剤、フッ素系界面活性剤、およびシリコーン系界面活性剤等を用いることができる。中でも、本発明において好適な例として挙げている、離型性の中間転写体表面は、低表面エネルギーで構成されているため、フッ素系またはシリコーン系の界面活性剤を用いることが好適である。また、界面活性剤の付与手段についての限定はないが、界面活性剤は薄膜で十分機能するため、ロールコーターを用いることが好適である。

また、エネルギー照射手段としては紫外線照射、フレーム処理、コロナ放電処理、プラズマ処理など一般的に親水化処理を施せるものであれば限定を受けず用いる事ができる。中でも大気圧もしくは減圧下でのプラズマ処理は好適な処理方法で、離型性表面層にフッ素化合物もしくはシリコーン化合物を含む材料を用いた場合、特に好適である。この組み合わせは単なる親水化処理だけでなく、後の工程である中間転写体上に形成されたインク画像を記録媒体に転写する際の転写率を低下させずに、もしくは向上させる効果をもつ。ここで指すプラズマ処理とは大気中の酸素を活性化し、処理基材表面に水酸基を生じさせるコロナ放電処理の一部を含む。また、ここで指すフッ素化合物、シリコーン化合物とはそれぞれのオイル成分を含む。

このような選択された材料と選択された表面改質手段とにより好適な効果を得られるメカニズムは今のところ完全に解明されてはいない。しかし、フッ素もしくはシリコーン系オイル成分が存在する場合において、表面の親水化と転写率の維持もしくは向上の両立が顕著に見られる事や、さらに一度処理を行うとこれら効果が持続的に得られる事などの傾向は明らかである。これらの事から一般的に言われているプラズマ処理の効果である化学的作用（表面親水基の導入）によりゴム成分、フィラー成分、オイル成分の少なくとも一部が親水化することに加え、物理的作用（表面粗化）によりゴム構造の一部破壊が起こり、オイル成分の表面移動が促進されている事などが推定される。

処理の形態としては、あらかじめ表面改質した材料を中間転写体表面層として用いるか、装置内にエネルギー照射手段を持ち、一定間隔で表面改質を行うか、またはこれら両方を用いても良い。

なお、親水化処理手段として、界面活性剤を付与する方法とエネルギー照射による方法とを併用する場合は、エネルギー照射による方法を行った後に、界面活性剤を付与する方法を行うことが効果的である。

一方、図１において、塗布装置４は、上述のように親水化処理が施された中間転写体１の表面に、画像固定成分を塗布する。

本発明に係る画像固定成分とは、インクジェット記録部５により付与されたインクと迅速に反応して、インクの流動性を低下させるものである。特に、インクの色材を凝集させる材料が好適である。

このような画像固定成分は、画像形成に使用するインクの種類によって適宜に選択する必要がある。例えば、染料インクに対しては、高分子凝集剤を用いることが有効であり、顔料（微粒子が分散されてなる）インクに対しては、金属イオンを使用することが有効である。さらに、染料インクに対して、画像固定成分として金属イオンを組み合わせて用いる場合には、インク中に、染料と同等色の顔料を混合させるか、色目に影響の少ない、白色もしくは透明色の微粒子を混合させるか、金属イオンと反応する水溶性樹脂を添加するとよい。

画像固定成分として使用する高分子凝集剤としては、例えば、陽イオン性高分子凝集剤、陰イオン性高分子凝集剤、非イオン性高分子凝集剤、両性高分子凝集剤等が挙げられる。また、金属イオンとしては、例えば、Ｃａ２＋、Ｃｕ２＋、Ｎｉ２＋、Ｍｇ２＋およびＺｎ２＋等の二価の金属イオンや、Ｆｅ３＋およびＡｌ３＋等の三価の金属イオンが挙げられる。そして、これらのイオンを付与する場合には、金属塩水溶液として付与することが望ましい。金属塩の陰イオンとしては、Ｃｌ−、ＮＯ３−、ＳＯ４−、Ｉ−、Ｂｒ−、ＣｌＯ３−、ＲＣＯＯ−（Ｒは、アルキル基）等が挙げられる。

画像固定成分の付与量は、インク像流れ、乾燥性の面から少ない方がよいが、反応性の面では、金属イオンの総電荷数が着色インク中の逆極性イオンの総電荷数の２倍以上となるようにすることが望ましい。このためには、上記に列挙した金属塩の１０質量％水溶液程度の濃度のものを使用すればよく、塗布層は、薄膜で十分に機能するものとなる。

画像固定成分の付与手段としては、図１では塗布装置４としてロールコーター形態の塗布装置４を例示しているが、これに限定されることなく、例えば、スプレーコーターやインクジェット方式により画像固定成分の液体を吐出する記録ヘッド等を用いることもできる。

また、最終的に形成された画像の堅牢性を向上させるために、水溶性樹脂や水溶性架橋剤を添加することもできる。用いられる材料としては画像固定成分と共存できるものであれば制限は無い。水溶性樹脂としては特に、反応性の高い金属塩を画像固定成分として用いる場合にはＰＶＡ，ＰＶＰなどが好適に用いられる。水溶性架橋剤としてはインクで色材分散のために好適に用いられるカルボン酸と反応する、オキザゾリンやカルボジイミドが好適に用いられる。

また、アリジンなどは、インク高粘度化と画像堅牢性の両方を、比較的両立させることのできる材料である。

また、図１においては、画像固定成分を付与する前に、親水化処理装置３にて中間転写体１の表面に親水化処理を施しているが、画像固定成分を均一塗布するために、画像固定成分中に上述した界面活性剤を添加することも有効である。

図１の実施形態においては、以上のような処理を施された中間転写体１に対して、インクジェット記録部５にてインクを付与しインク画像を形成する。

図１において、インクジェット記録部５は、そのインク吐出方式や形態について特に限定されるものではない。コンティニュアス方式のほか、電気熱変換素子（発熱素子）や電気機械変換素子（ピエゾ素子）などを用いるオンデマンド方式にてインク吐出を行うものを用いることもできる。また、インクジェット記録部の形態としては、例えば図１の構成に関して言えば、中間転写体１の軸方向（図面に直交する方向）にインク吐出口を配列してなるラインヘッド形態のインクジェットヘッドを用いるものとすることができる。また、ノズルを中間転写体１の円周方向または軸方向（図１において、紙面垂直方向）の所定範囲に配列された記録ヘッドを用い、この記録ヘッドを軸方向に走査しながら順次転写ドラム１に画像形成を行うものでも良い。さらに、画像形成に使用するインクの色に応じた数のヘッドを用いることができる。

工程（ａ）で使用されるインクは特に限定されるものはなく、環境への悪影響が小さい、水性インクも好適に用いることができる。水性インクは色材として一般的な染料や顔料、およびこれを溶解および／または分散するための水系の液媒体を有する。特に、顔料インクは、堅牢性のよい記録画像が得られるため、好適に用いられる。

染料としては、例えば、Ｃ．Ｉダイレクトブルー６、８、２２、３４、７０、７１、７６、７８、８６、１４２、１９９、Ｃ．Ｉアシッドブルー９、２２、４０、５９、９３、１０２、１０４、１１７、１２０、１６７、２２９、Ｃ．Ｉダイレクトレッド１、４、１７、２８、８３、２２７、Ｃ．Ｉアシッドレッド１、４、８、１３、１４、１５、１８、２１、２６、３５、３７、２４９、２５７、２８９、Ｃ．Ｉダイレクトイエロー１２、２４、２６、８６、９８、１３２、１４２、Ｃ．Ｉアシッドイエロー１、３、４、７、１１、１２、１３、１４、１９、２３、２５、３４、４４、７１、Ｃ．Ｉフードブラック１、２、Ｃ．Ｉアシッドブラック２、７、２４、２６、３１、５２、１１２、１１８等が挙げられる。

顔料としては、例えば、Ｃ．Ｉピグメントブルー１、２、３、１５：３、１６、２２、Ｃ．Ｉピグメントレッド５、７、１２、４８（Ｃａ）、４８（Ｍｎ）、５７（Ｃａ）、１１２、１２２、Ｃ．Ｉピグメントイエロー１、２、３、１３、１６、８３、カーボンブラックＮｏ２３００、９００、３３、４０、５２、ＭＡ７、８、ＭＣＦ８８（三菱化成製）、ＲＡＶＥＮ１２５５（コロンビア製）、ＲＥＧＡＬ３３０Ｒ、６６０Ｒ、ＭＯＧＵＬ（キャボット製）、Ｃｏｌｏｒ Ｂｌａｃｋ ＦＷ１、ＦＷ１８、Ｓ１７０、Ｓ１５０、Ｐｒｉｎｔｅｘ３５（デグッサ製）等が挙げられる。

これらの顔料は、形態としての限定を受けず、例えば、自己分散タイプ、樹脂分散タイプ、マイクロカプセルタイプ等のものをいずれも使用することが可能である。その際に使用する顔料の分散剤としては、水溶性で、重量平均分子量が１，０００〜１５，０００程度の分散樹脂が好適に使用できる。具体的には、例えば、ビニル系水溶性樹脂、スチレンおよびその誘導体、ビニルナフタレンおよびその誘導体、α，β−エチレン性不飽和カルボン酸の脂肪族アルコールエステル、アクリル酸およびその誘導体、マレイン酸およびその誘導体、イタコン酸およびその誘導体、フマール酸およびその誘導体からなるブロック共重合体あるいはランダム共重合体、または、これらの塩等が挙げられる。

また、最終的に形成された画像の堅牢性を向上させるために、水溶性樹脂や水溶性架橋剤を添加することもできる。用いられる材料としてはインク成分と共存できるものであれば制限は無い。水溶性樹脂としては、上記した分散樹脂等をさらに添加したものが好適に用いられる。水溶性架橋剤としては、反応性の遅いオキザゾリンやカルボジイミドがインク安定性の面で好適に用いられる。

上記した色材と共にインクを構成する水系液媒体中には、有機溶剤を含有させることができ、この有機溶剤量は、後述する処理による高粘度化後のインクの物性を決めるファクターとなる。本発明に係る中間転写体を用いる方式においては、記録媒体に転写するときのインクは、ほぼ色材と高沸点有機溶剤だけとなるので、その最適値に設計する。使用する有機溶剤としては、下記に挙げるような、高沸点で蒸気圧の低い水溶性の材料であることが好ましい。

例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、エチレングリコール、プロピレングリコール、ブチレングリコール、トリエチレングリコール、チオジグリコール、ヘキシレングリコール、ジエチレングリコール、エチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、グリセリン等が挙げられ、これらの中から選択して、２種類以上を混合して用いることもできる。また、インクの粘度、表面張力等を調整する成分として、インク中に、エチルアルコールやイソプロピルアルコール等のアルコール類や、界面活性剤を添加することもできる。

インクを構成する成分の配合比についても限定を受けることがなく、選択したインクジェット記録方式やヘッドの吐出力、ノズル径等から吐出可能な範囲で、適宜に調製することが可能である。一般的には、質量基準で、染料０．１〜１０％、溶剤５〜４０％、界面活性剤０．０１〜５％以下とし、残りを純水で調整したインクを用いることができる。

２．工程（ｂ）
記録媒体の少なくとも一部にインク転写補助剤を付与する工程である。
本発明に係るインク転写補助剤とは、中間転写体上のインクを、記録媒体に対して高い転写率で転写させるための材料であって、表面が粗い（凹凸している）記録媒体や、インク吸収性が低い記録媒体等を含む多種多様な記録媒体に対して高い転写率で転写させるための材料である。後述する転写工程の前に、記録媒体に対してインク転写補助剤を塗布または付与することによって、記録媒体に依らず、高い転写率で転写を行うことができる。インク転写補助剤の主な機能を以下に挙げる。

１）表面粘着性の付与
インクの転写率は、中間転写体の表面と記録媒体の表面との表面エネルギーの差に影響を受ける。記録媒体の表面エネルギーが高いと、そのぬれ性も高くなるので、粘着性も向上する。そこで、記録媒体の表面エネルギーを中間転写体の表面層の表面エネルギーよりも高くし、それらの表面エネルギーの差を大きくすればするほど、記録媒体のインクに対するぬれ性が高くなり、高い転写率が達成できる。よって、転写率を高めるためには、記録媒体の表面エネルギーを高める必要がある。

そこで、転写工程に先立って、記録媒体にインク転写補助剤を塗布または付与することによって、記録媒体のインク付着部の表面エネルギーを高めること、すなわち粘着性を付与することができる。

２）表面平滑性の向上
インクの転写率は、中間転写体上のインクと記録媒体表面との接触面積に影響を受ける。普通紙や和紙、ざら紙やエンボス加工紙などの表面が粗い記録媒体は、転写時に記録媒体の凸部は、効率良く中間転写体上のインクに接触するが、凹部は、中間転写体上のインクとの接触面積が減少し、転写率は減少する。つまり、表面が粗い程、転写率も低下してしまう。よって、転写率を高めるためには、その接触面積を大きくする、すなわち記録媒体の表面を平滑にすることが必要である。

そこで、転写工程に先立って、記録媒体に対してインク転写補助剤を塗布または付与することによって、記録媒体表面の凹部にインク転写補助剤が溜まってその表面の平滑性が高まるので、中間転写体上のインクと記録媒体との接触面積を増加させることができる。

３）インク水分量の調整
インクの転写率は、中間転写体上のインクの内部凝集力および粘着性に影響を受ける。インクの内部凝集力は、水分除去促進装置等による水分蒸発により高まるが、水分蒸発が過剰となると、インクの表面エネルギーが低下して、記録媒体への粘着性も低下する。よって、転写率を高めるためには、転写の際に、水分蒸発したインクに適度な水分を付与する必要がある。

そこで、転写工程に先立って、記録媒体に対してインク転写補助剤を塗布または付与することによって、記録媒体のインク付着部に適度な水分を付与し、転写接触時にインク表面の粘着性を復活させることができる。具体的には、図１において、インク転写補助剤は、水分除去促進装置６および／または加熱ローラ７によって水分蒸発されたインクに対して、中間転写体１と加圧ローラ１１とのニップ部において十分に粘着性を持たせるような量を塗布または付与される。

４）異種記録媒体間の表面性統一
インクの転写率は、記録媒体の表面性（インク吸収性、摩擦係数等、記録媒体の表面が有する諸特性）の違いによる転写圧力等の転写条件に影響を受ける。幅広い記録媒体に対応するためには、各記録媒体の表面性に応じて圧力等の転写条件を最適化することで転写率と画像品位を両立できるが、記録媒体毎の転写条件の制御が困難である。従って、転写条件は所定の条件に設定しなければならない。このとき、設定された転写条件に対して最適な表面性を有する記録媒体は、高い転写率で転写でき、かつ転写される画像は高品位となるが、その転写条件に対して最適でない表面性を有する記録媒体は、転写率が低くなり、かつ形成される画像品位も損なったものとなる。よって、幅広い記録媒体に対して転写率と画像品位とを両立するためには、表面性が異なる記録媒体間でも、それら記録媒体のインク付着部の表面性を統一する必要がある。

そこで、転写工程に先立って、記録媒体に対してインク転写補助剤を塗布または付与することによって、記録媒体のインク付着部をインク転写補助剤でコーティングしたようになり、インク付着部の表面性を転写補助剤の表面性に統一することができる。このとき、統一された表面性に最適な転写条件で転写することにより、転写率と画像品位とを両立させることができる。

転写補助剤付与装置９は、その付与手段や形態としては特に制限を受けないが、記録媒体全面に塗布または付与する場合はロールコーターやスプレーコーターが好適に用いられる。また、記録媒体上に選択的に付与する場合はインクジェット方式によりインク転写補助剤を吐出する記録ヘッドが好適に用いられる。この場合、記録媒体上に選択的にインク転写補助剤を付与できることで、作成する画像に応じた付与が可能となるためより好ましい。

なお、転写補助剤付与装置として記録ヘッド（転写補助剤用記録ヘッド）を用いる場合、インクジェット記録部５に送られる画像信号に応じて記録媒体にインク転写補助剤を付与する。また、転写補助剤用記録ヘッドは、インクジェット記録部５が各色毎の記録ヘッドを備えている場合、各色毎の記録ヘッドに送られた画像信号の論理和に従って、記録媒体に対してインク転写補助剤を付与する。従って、転写時において、中間転写体１上のインクが付着していない部分に対して、記録媒体１０上の対応する部分にインク転写補助剤は付与されず、インクが付着されている部分に対しては、記録媒体１０上の対応する部分にインク転写補助剤は付与される。

インク転写補助剤の成分としては上記した４つの機能のうち、少なくとも１つの機能を再現できれば制限を受けないが、インクの色再現を妨げないよう透明色である方が望ましい。例えば、もっとも単純な系は水やインク材料として上述したような水溶性有機溶剤等の液体であり、この場合、主に３）の機能を満たす。より好ましい系としてはインク材料として上述したような水溶性樹脂や樹脂エマルション、ゼラチンや水溶性セルロースや糖類などの増粘剤等を含む処理液である。付与手段に応じて、粘度や表面張力、濃度などの物性を調節する。

３．工程（ｃ）
中間転写体１上に形成されたインク画像を、カットシートのほか、ロール紙やファンフォールド紙などの連続紙の形態を可とする記録媒体１０に転写する工程である。

工程（ｃ）において、記録媒体１０は、加圧ローラ１１によって、中間転写体１の画像形成面と接触されてインクを受容する。このとき、加圧ローラ１１が、中間転写体１に対して記録媒体１０を相対的に押圧することで、転写は達成される。本発明によれば、記録媒体上のインク転写補助剤の効果で高い転写率でインクが受容される。

しかしながら、工程（ａ）でのインク画像形成から、工程（ｃ）の転写までの時間が極端に短いと、インク中の水分量が、自然蒸発で適正な転写率となる水分量まで下がらないことが生じる場合が考えられる。かかる場合を考慮して、図１に示したように、インク画像形成から転写までの間に水分除去促進装置６を配置し、かかる装置によってインク中の水分除去を促進させることが望ましい。

同様に、工程（ｂ）でのインク転写補助剤付与から、工程（ｃ）の転写までの時間が極端に短いと、インク転写補助剤が、機能的段階に達していないことが生じる場合にも、転写補助剤付与手段９の後に適切な定着手段（不図示）を配置し、機能的段階になるよう調節することが望ましい。

水分除去を促進させる手段としては、水分除去促進装置６のほか、例えば、インク画像形成面に、送風したり加熱したり、あるいは、図１に示したように、中空状とした中間転写体１の裏面側から加熱ローラ７を接触させたり、加圧ローラ１１を加熱することが有効である。

さらに、上記のようにして中間転写体を介して画像記録された記録媒体は、これを定着ローラ１２で加圧することで、優れた表面平滑性を有するものとなる。また、定着ローラ１２で加熱することで、即時に印刷物に堅牢性を持たせることができる。

図１に例示した装置では、インク画像を受け渡した後の中間転写体は、次の画像を受け取るのに備えて、次段に配置されているクリーニングユニット１３で洗浄される。洗浄を行う手段としては、シャワー状に水を当てながらの水洗いもしくは水拭き、水面に接触させる等の直接洗浄、あるいは濡らしたモルトンローラを表面に当接させる等の払拭を行う手段を用いることが望ましい。勿論、これらを併用することも有効である。

更に、必要であれば、洗浄後に乾いたモルトンローラを当接させたり、送風する等の方法により、中間転写体表面を乾燥させることも有効である。

以上、各工程ないし実施手段を詳細に説明してきたが、本発明における技術的な特徴は、中間転写体上でインク画像を形成するプロセスと、インク画像を受容する記録媒体表面にインク転写補助剤を付与し、記録媒体の表面エネルギー（接着性）を高めるプロセスにより、中間転写体上に形成されたインク画像を記録媒体へ高い転写率で転写することに集約される。高い転写率は中間転写体へのインク付与量を削減できる。

高い転写率の達成によるインク付与量の削減は、下記に挙げる５つの効果をもたらす。 （Ａ）ブリーディング、ビーディングの軽減
ブリーディング、ビーディングはどちらも、インク液滴同士の接触により生じる。従って、中間転写体上に付与するインク量を少なくできたことにより、インク液滴の接触も軽減できる。

（Ｂ）水分揮発量の軽減
転写効率を上げるには、インクの内部凝集力を高める必要があるが、インクジェット記録用のインクは一般に多量の水分を含んでいるものであるので、中間転写体上でこの水分を除去することでこれを実現できる。この際、中間転写体上の単位表面積当たりのインク量が少ないほど水分除去は迅速かつ容易に行うことができる。

（Ｃ）転写時ドットゲインの軽減
中間転写体上のインクが多ければ多いほど、転写時の圧力でドット径が大きくつぶれてしまい、その径が広がって解像度を低下させる原因となってしまうが、インク量の低減によりこれを防止できる。

（Ｄ）クリーニング時の負荷軽減
転写後の中間転写体表面に残存インクが少ないほど、クリーニングを容易に行うことができる。

（Ｅ）インク使用効率の向上
インクの使用効率が上がり、ランニングコストを低くできる。

本発明において、中間転写体を用いる理由は、中間転写体上でインクに含まれる水分を除去しインクの内部凝集力を高めるためであり、インク吸収性の少ない記録媒体にも高品質な画像形成を可能とするためである。

また、記録媒体上にインク転写補助剤を付与する理由は、記録媒体表面の表面エネルギーを高め、また表面平滑性を高めること等によって、転写時における、記録媒体のインク受容性を向上させるためであり、表面が粗い記録媒体や、インク吸収性の低い記録媒体等を含む多種多様な記録媒体に対して高い転写率で転写を行うことで、高品質な画像形成を可能とするためである。

以上説明したように、本実施形態によれば、表面改質を行った中間転写体上に画像固定成分を付与し、その領域にインクを付与することで画像形成を行うので、ビーディングやブリーディングが生じないインク画像を形成することができ、そのインク画像を、転写率を高めるためにインク転写補助剤を付与された記録媒体へ転写するので、高い転写率で中間転写体上のインク画像を記録媒体へ転写することができ、表面が粗い記録媒体や、インク吸収性が低い記録媒体等を含む多種多様な記録媒体に対して、ビーディングやブリーディングが生じない高品質な画像を形成することができる。

また、画像形成毎にクリーニングユニットによって中間転写体の表面を洗浄しているので、クリーニング性の高い中間転写体と、デジタル画像記録手段であるインクジェット記録装置との組み合わせによって、一枚ずつ異なる画像でも高品質に出力することが可能である。

さらに、装置構成が簡単であり、中間転写体上のインク画像形成および転写後のクリーニングが簡単であるので、小部数の印刷物を、高品質でかつ低コストで出力することが可能である。

ところで、インク吸収性の少ない記録媒体に対して、インクジェット記録方式によって直接、画像形成を行う場合、高いインクの流動性により、記録媒体上でインクが流れてしまいビーディングやブリーディングといった現象を生じるので、高品質な画像形成を行うことは困難である。

一方、表面改質を行った中間転写体上に画像固定成分を付与し、その領域にインクを付与することでインク画像を形成すると、そのインク画像は、ビーディングやブリーディングが発生せず、さらに水分を蒸発させることで、内部凝集力が高いインク画像となる。そのインク画像を、記録媒体へ転写することによって、インク吸収性が低い記録媒体に対しても高い内部凝集力のためビーディングやブリーディングが生じない高品質な画像を形成することができる。

しかしながら、せっかく内部凝集力が高いインク画像を形成しても、転写率が低くては、転写後の画像に対して所望の濃度が得られず、高品質な画像を得ることはできない。このとき、転写後の画像に対して所望の濃度を得るために、インク付与量を増加すると、中間転写体上のインク画像に対して増加したインクによりビーディングやブリーディングの発生、中間転写体上のクリーニングの負荷の増大、インク付与量の増加によるランニングコストの増加等、様々な不具合が生じてしまう。この転写率の低下原因は、中間転写体表面の表面エネルギーと記録媒体の表面エネルギーとの関係、記録媒体の表面平滑性、記録媒体の表面性等に影響を受けてしまうことである。それら影響は記録媒体の種類で決まるので、多種多様な記録媒体に対して高い転写率を達成するのは難しい。本発明ないし本実施形態において、インク転写補助剤を、転写工程の前に記録媒体に対して付与する理由は、まさにこの不具合を解消するためであり、記録媒体の種類に依らず転写率を高めることである。このように、転写率を高めることによって、インク付与量を抑えることができ、かつ幅広い記録媒体に対して、中間転写体上に形成された高品質な画像を転写し、記録媒体上でも高品質な画像を形成することができるのである。

（具体的な実施例）
次に、いくつかの実施例を挙げて本発明を具体的に説明する。なお、文中「部」および「％」とあるのは特に断りのない限り質量基準である。

（実施例１）
以下、本実施例の画像記録方式を工程別に説明する。

（ａ）中間転写体上へのインク画像形成
本実施例では、中間転写体として、ゴム硬度８０°の市販ＮＢＲを０．２ｍｍの厚さで接着したアルミニウム製のドラムを用いた。この中間転写体にインクジェット記録装置（ノズル密度６００ｄｐｉ、吐出量４ｐｌ、駆動周波数５ｋＨｚ）にて、下記組成のインクでミラー反転させた文字画像を形成した。
ＣＩ．フードブラック２ ：２．５部
グリセリン ：５部
ジエチレングリコール ：７部
界面活性剤 ：１部
（アセチレノールＥＨ・川研ファインケミカル製）
イオン交換水 ：８４．５部

（ｂ）記録媒体へのインク転写補助剤付与
一方、記録媒体（市販ＰＰＣ用紙）全面に超音波スプレー塗布装置にて純水を２．５ｍｌ／ｍ^２の量で塗布した。

（ｃ）インク画像の転写
中間転写体と記録媒体の表面を接触加圧して、中間転写体上の文字画像を記録媒体へと転写させた。この場合、インクの転写率はほぼ１００％を示し、印刷物は高い濃度と良好な視認性を得ることができた。

（実施例２）
（ａ）中間転写体上へのインク画像形成
本実施例では、中間転写体として、ゴム硬度６０°のシリコーンゴム（信越化学製 ＫＥ３０）を０．５ｍｍの厚さでコーティングした、アルミニウム製のドラムを用いた。次に、この中間転写体表面に、ロールコーターにてフッ素系界面活性剤（セイミケミカル社製 サーフロンＳ−１４１）を塗布した。

次に、高分子凝集剤（三井サイテック製 Ｃ５７７Ｓ）の５質量％水溶液をロールコーターにて塗布した。

次にインクジェット記録装置（ノズル密度１２００ｄｐｉ、吐出量４ｐｌ、駆動周波数８ｋＨｚ）にてミラー反転させたカラー画像を形成した。ここでは、インクとして、下記の組成のものを用いた。
・下記の各染料 ：４部
ブラック：ＣＩ．フードブラック２
シアン：ＣＩ．ダイレクトブルー１９９
マゼンタ：ＣＩ．アシッドレッド２８９
イエロー：ＣＩ．アシッドイエロー２３
・グリセリン ：１０部
・ジエチレングリコール ：５部
・界面活性剤（川研ファインケミカル製
アセチレノールＥＨ） ：１部
・イオン交換水 ：８０部

（ｂ）記録媒体へのインク転写補助剤付与
一方、記録媒体（日本製紙製・ＮＰＩコート紙）全面に２００スクリーンのアニロックスローラーにて塗布量を制御されたロールコーターにて下記に示す転写補助剤を塗布した。
水溶性樹脂 ：４部
（ＰＶＡ−１０５・株クラレ製）
イオン交換水 ：９６部

（ｃ）インク画像の転写
中間転写体と記録媒体の表面を接触加圧して、中間転写体上のカラー画像を記録媒体へと転写させた。この場合、インクの転写率はほぼ１００％を示し、印刷物は高い濃度と高品位を得た。また、クリーニングロールとして用いたモルトンロールにほとんど汚れが見られなかった。

（実施例３）
（ａ）中間転写体上へのインク画像形成
本実施例では、中間転写体として、ゴム硬度４０°のシリコーンゴム（信越化学製 ＫＥ１２）を０．５ｍｍの厚さでコーティングした、アルミニウム製のドラムを用いた。先ず、この中間転写体表面に、大気圧プラズマ照射装置（キーエンス社製 ST-7000）を用いて下記条件にて転写体の表面改質を行った。
照射距離 ：５ｍｍ
プラズマモード：Ｈｉｇｈ
処理速度 ：１００ｍｍ／ｓｅｃ

次に、塩化カルシウム・２水和物の１０質量％水溶液に、フッ素系界面活性剤（セイミケミカル社製 サーフロンＳ−１４１）を０．５％添加した処理液を、ロールコーターにて塗布した。その後、インクジェット記録装置（ノズル密度１２００ｄｐｉ、吐出量４ｐｌ、駆動周波数１２ｋＨｚ）にて、インク高粘度化成分が表面に塗布されている中間転写体上に、４色のインクを用いてミラー反転させた写真画像を形成した。ここでは、インクとして、下記の組成のものをそれぞれ用いた。
・下記の各顔料 ：３部
ブラック：カーボンブラック(三菱化学製 MCF８８)
シアン：ビグメントブルー１５
マゼンタ：ピグメントレッド７
イエロー：ピグメントイエロー７４
・スチレン−アクリル酸−アクリル酸エチル共重合体
（酸価２４０、重量平均分子量５０００） ：１部
・グリセリン ：１０部
・エチレングリコール ：５部
・界面活性剤（川研ファインケミカル製
アセチレノールＥＨ） ：１部
・イオン交換水 ：８０部

（ｂ）記録媒体へのインク転写補助剤付与
一方、記録媒体（日本製紙製・ＮＰＩコート紙）にインクジェット記録装置（ノズル密度１２００ｄｐｉ、吐出量４ｐｌ、駆動周波数６ｋＨｚ）にて、インク着色部のみに下記インク転写補助剤を２５％密度で付与した。
水溶性樹脂 ：２部
スチレン−アクリル酸−アクリル酸エチル共重合体
（酸価１８０、重量平均分子量４５００）
イオン交換水 ：９８部

（ｃ）インク画像の転写
中間転写体と記録媒体の表面を接触加圧して、中間転写体上のカラー画像を記録媒体へと転写させた。この場合、インクの転写率はほぼ１００％を示し、印刷物は高い濃度と高品位を得た。また、この画像形成システムにおいてクリーニングユニットを取り外した状態でも印刷品質に影響ない印刷物が得られた。

本発明の一実施形態に係る画像形成装置の概略図である。 本発明を適用可能な画像形成装置の制御系の概略ブロック図である。

符号の説明

１ 中間転写体
２ 表面層
３ 親水化処理装置
４ 塗布装置
５ インクジェット記録部
６ 水分除去促進装置
７ 加熱ローラ
８ インクドット
９ 転写補助剤付与装置
１０ 記録媒体
１１ 加圧ローラ
１２ 定着ローラ
１３ クリーニングユニット
１００ 画像形成装置
１０１ ＣＰＵ
１０３ メモリ
１０５ Ｉ／Ｆ
１０７ 中間転写体駆動部
１０９ 記録媒体搬送系
１１０ 画像供給装置

Claims (12)

1. 中間転写体上でのインクの流動性を低下させるための第１の液体を前記中間転写体に付与する第１の付与工程と、
   前記第１の液体が付与された中間転写体に対して、前記インクを吐出してインクの画像を形成する画像形成工程と、
   記録媒体に対して、前記中間転写体上から前記記録媒体へと転写されるインクの割合を高めるための第２の液体を付与する第２の付与工程と、
   前記中間転写体上に形成されたインクの画像を、前記第２の液体が付与された前記記録媒体に転写する転写工程と、
   を有することを特徴とする画像形成方法。
2. 前記中間転写体の表面は、フッ素化合物もしくはシリコーン化合物の少なくとも一方であることを特徴とする請求項１に記載の画像形成方法。
3. 前記第１の付与工程に先立って、前記中間転写体に対して、該中間転写体の表面を親水化するための親水化処理を行う親水化処理工程をさらに有することを特徴とする請求項１または２に記載の画像形成方法。
4. 前記親水化処理工程は、前記中間転写体の表面にエネルギーを付与する工程、もしくは中間転写体表面のぬれ性を向上させるための第３の液体を付与する工程、の少なくとも一方を行うことを特徴とする請求項３に記載の画像形成方法。
5. 前記中間転写体の表面にエネルギーを付与する処理はプラズマ処理であることを特徴とする請求項４に記載の画像形成方法。
6. 前記第１の液体は、金属イオンを含むことを特徴とする請求項１乃至５のいずれかに記載の画像形成方法。
7. 前記インクは、微粒子分散体を含む水性インクであることを特徴とする請求項１乃至６のいずれかに記載の画像形成方法。
8. 前記第２の液体は、水溶性樹脂もしくはエマルションを含む水性液体であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれかに記載の画像形成方法。
9. 中間転写体上に形成されたインクの画像を記録媒体に転写することにより前記記録媒体に画像を形成する画像形成方法であって、
   中間転写体に対して、前記インクを凝集させる成分を含む液体を付与する工程と、
   前記インクを凝集させる成分を含む液体が付与された中間転写体に対して、前記インクを付与してインクの画像を形成する工程と、
   前記記録媒体に、樹脂を含有する液体を付与する工程と、
   前記中間転写体上に形成されたインクの画像を、前記樹脂を含有する液体が付与された記録媒体に転写する工程と、
   を有することを特徴とする画像形成方法。
10. プラズマ処理により親水化された表面を有する中間転写体に対して、インクを凝集させる成分を含む第１の液体を付与する工程と、
    前記第１の液体が付与された中間転写体に対して、前記インクを付与してインクの画像を形成する工程と、
    記録媒体に、当該記録媒体の表面エネルギーを向上させるための第２の液体を付与する工程と、
    前記中間転写体上に形成されたインクの画像を、前記第２の液体が付与された記録媒体に転写する工程と、
    を有することを特徴とする画像形成方法。
11. プラズマ処理および界面活性剤含有液体の付与処理により親水化された表面を有する中間転写体に、多価金属イオンを含む第１の液体を付与する工程と、
    前記第１の液体が付与された中間転写体に、顔料を含むインクを付与してインクの画像を形成する工程と、
    前記記録媒体に、樹脂を含む第２の液体を付与する工程と、
    前記中間転写体上に形成されたインクの画像を、前記第２の液体が付与された記録媒体に転写する工程と、
    を有することを特徴とする画像形成方法。
12. プラズマ処理により親水化された表面を有する中間転写体に対して、インクと反応する第1の液体を付与するための手段と、
    前記第1の液体が付与された中間転写体に対して、インクを吐出することによってインクの画像を形成するための手段と、
    記録媒体に対して、前記中間転写体上から前記記録媒体へと転写されるインクの割合を高めるための第２の液体を付与するための手段と、
    前記中間転写体上に形成されたインクの画像を、前記第２の液体が付与された記録媒体に転写するための手段と、
    を備えることを特徴とする画像形成装置。

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