JP3494268B2 - シートバックのフレーム一体型バックパネル及びその製造方法 - Google Patents
シートバックのフレーム一体型バックパネル及びその製造方法Info
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、車両、特にバスの
客席に適したシートバックのフレーム一体型バックパネ
ル及びその製造方法に関するものである。
客席に適したシートバックのフレーム一体型バックパネ
ル及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、バスの客席用シートバックのバッ
クパネルとして、金属パイプ製のフレームの前面にベニ
ヤ板により形成されたバックボードを取付け、鉄板製の
バックパネル本体の表面にモケットを張付け、このバッ
クパネル本体を上記バックボードの後面に固定すること
により形成されたものが知られている。しかし、上記従
来のバックパネルでは、多くの部品を必要とするため、
これらの部品の部品点数、加工工数及び組立工数を増大
する問題点があった。また上記従来のバックパネルで
は、複雑な形状の加工が難しい金属パイプ製のフレーム
を使用しているため、シートバックのデザインの自由度
が小さい問題点もあった。
クパネルとして、金属パイプ製のフレームの前面にベニ
ヤ板により形成されたバックボードを取付け、鉄板製の
バックパネル本体の表面にモケットを張付け、このバッ
クパネル本体を上記バックボードの後面に固定すること
により形成されたものが知られている。しかし、上記従
来のバックパネルでは、多くの部品を必要とするため、
これらの部品の部品点数、加工工数及び組立工数を増大
する問題点があった。また上記従来のバックパネルで
は、複雑な形状の加工が難しい金属パイプ製のフレーム
を使用しているため、シートバックのデザインの自由度
が小さい問題点もあった。
【０００３】これらの点を解消するために、充填量４０
〜５０重量％の割合でタルク系充填材が充填され又は充
填量２５〜３５重量％の割合でガラス系充填材が充填さ
れたポリプロピレン樹脂をブロー成形することにより形
成された樹脂製シートバックフレームが開示されている
（特開平４−５４９０８）。この樹脂製シートバックフ
レームでは、金属製のフレームやバックパネル本体を用
いたバックパネルと比較して軽量化を図ることができる
とともに、廉価なポリプロピレン樹脂を使用しながらも
シート骨材として適正な剛性並びに強度が得られる。ま
たシートバックフレームの製作段階で良好な成形性を確
保できるようになっている。
〜５０重量％の割合でタルク系充填材が充填され又は充
填量２５〜３５重量％の割合でガラス系充填材が充填さ
れたポリプロピレン樹脂をブロー成形することにより形
成された樹脂製シートバックフレームが開示されている
（特開平４−５４９０８）。この樹脂製シートバックフ
レームでは、金属製のフレームやバックパネル本体を用
いたバックパネルと比較して軽量化を図ることができる
とともに、廉価なポリプロピレン樹脂を使用しながらも
シート骨材として適正な剛性並びに強度が得られる。ま
たシートバックフレームの製作段階で良好な成形性を確
保できるようになっている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記従来の樹
脂製シートバックフレームでは、所定の強度及び剛性を
確保するために、ポリプロピレン樹脂に比較的高価なタ
ルク系充填材又はガラス系充填材を充填しなければなら
ず、シートバックフレームの成形性を低下させる不具合
があった。また、上記従来の樹脂製シートバックフレー
ムでは、このシートバックフレーム成形後に、シートバ
ックフレームをシートクッションの後端に取付けるため
の一対の取付用脚部を、ボルトによりシートバックフレ
ームの両側面下部に取付けなければならず、このためシ
ートバックフレームの両側面下部の肉厚を３．０〜６．
０ｍｍと他の部位の肉厚より厚く形成しなければならな
い不具合があった。更に、上記従来の樹脂製シートバッ
クフレームでは、シートバックフレームの両側面下部に
大きな力が作用するため、シートバックフレームの両側
面下部と取付用脚部との接触面積を大きくし、かつボル
トの本数も多くしなければならず、取付用脚部が比較的
大型化し複雑な形状になる不具合があった。
脂製シートバックフレームでは、所定の強度及び剛性を
確保するために、ポリプロピレン樹脂に比較的高価なタ
ルク系充填材又はガラス系充填材を充填しなければなら
ず、シートバックフレームの成形性を低下させる不具合
があった。また、上記従来の樹脂製シートバックフレー
ムでは、このシートバックフレーム成形後に、シートバ
ックフレームをシートクッションの後端に取付けるため
の一対の取付用脚部を、ボルトによりシートバックフレ
ームの両側面下部に取付けなければならず、このためシ
ートバックフレームの両側面下部の肉厚を３．０〜６．
０ｍｍと他の部位の肉厚より厚く形成しなければならな
い不具合があった。更に、上記従来の樹脂製シートバッ
クフレームでは、シートバックフレームの両側面下部に
大きな力が作用するため、シートバックフレームの両側
面下部と取付用脚部との接触面積を大きくし、かつボル
トの本数も多くしなければならず、取付用脚部が比較的
大型化し複雑な形状になる不具合があった。
【０００５】本発明の目的は、部品点数、加工工数及び
組立工数を低減でき、更にデザインの自由度を大きくで
きるシートバックのフレーム一体型バックパネル及びそ
の製造方法を提供することにある。本発明の別の目的
は、バックパネル本体成形用の樹脂に強度及び剛性向上
用の充填材を数％充填するだけで若しくは全く充填しな
くても、またバックパネル本体の肉厚を略均一に成形し
ても、更に取付用脚部が比較的小型で簡単な形状であっ
ても、所定の強度及び剛性を確保できるシートバックの
フレーム一体型バックパネル及びその製造方法を提供す
ることにある。
組立工数を低減でき、更にデザインの自由度を大きくで
きるシートバックのフレーム一体型バックパネル及びそ
の製造方法を提供することにある。本発明の別の目的
は、バックパネル本体成形用の樹脂に強度及び剛性向上
用の充填材を数％充填するだけで若しくは全く充填しな
くても、またバックパネル本体の肉厚を略均一に成形し
ても、更に取付用脚部が比較的小型で簡単な形状であっ
ても、所定の強度及び剛性を確保できるシートバックの
フレーム一体型バックパネル及びその製造方法を提供す
ることにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】請求項１に係る発明は、
図１及び図５に示すように、フレーム本体１６とフレー
ム本体１６の下端に設けられた取付用脚部１７，１８と
を有するフレーム１４が、中空に樹脂成形されかつ前壁
１３ａ及び後壁１３ｂを有するたバックパネル本体１３
に、取付用脚部１７，１８をバックパネル本体１３から
突出しかつフレーム本体１６をバックパネル本体１３の
内部に位置するように第１及び第２固定部２１，２２を
介して固定されたシートバックのフレーム一体型バック
パネルであって、第１固定部２１が、前壁１３ａ表面に
フレーム本体１６に対向して形成された凹部２１ａと、
凹部２１ａの形成により前壁１３ａ内面に形成された凸
部２１ｂを有し、フレーム本体１６が凸部２１ｂと後壁
１３ｂとにより挟持され、第２固定部２２が、前壁１３
ａ下端に後壁１３ｂに向って形成された絞り部２２ａを
有し、フレーム本体１６の下部が絞り部２２ａと後壁１
３ｂにより挟持されたことを特徴とする。この請求項１
に係るバックパネルでは、バックパネル本体１３成形用
の樹脂に強度及び剛性向上用の充填材を数％充填するだ
けで若しくは全く充填しなくても、またバックパネル本
体１３の肉厚を略均一に成形しても、更に取付用脚部１
７，１８が比較的小型で簡単な形状であっても、バック
パネル１２の所定の強度及び剛性を確保できる。
図１及び図５に示すように、フレーム本体１６とフレー
ム本体１６の下端に設けられた取付用脚部１７，１８と
を有するフレーム１４が、中空に樹脂成形されかつ前壁
１３ａ及び後壁１３ｂを有するたバックパネル本体１３
に、取付用脚部１７，１８をバックパネル本体１３から
突出しかつフレーム本体１６をバックパネル本体１３の
内部に位置するように第１及び第２固定部２１，２２を
介して固定されたシートバックのフレーム一体型バック
パネルであって、第１固定部２１が、前壁１３ａ表面に
フレーム本体１６に対向して形成された凹部２１ａと、
凹部２１ａの形成により前壁１３ａ内面に形成された凸
部２１ｂを有し、フレーム本体１６が凸部２１ｂと後壁
１３ｂとにより挟持され、第２固定部２２が、前壁１３
ａ下端に後壁１３ｂに向って形成された絞り部２２ａを
有し、フレーム本体１６の下部が絞り部２２ａと後壁１
３ｂにより挟持されたことを特徴とする。この請求項１
に係るバックパネルでは、バックパネル本体１３成形用
の樹脂に強度及び剛性向上用の充填材を数％充填するだ
けで若しくは全く充填しなくても、またバックパネル本
体１３の肉厚を略均一に成形しても、更に取付用脚部１
７，１８が比較的小型で簡単な形状であっても、バック
パネル１２の所定の強度及び剛性を確保できる。
【０００７】請求項２に係る発明は、図５及び図６に示
すように、軟化した樹脂を扁平の筒状部材２８に成形す
る工程と、金属製のフレーム１４をフレーム本体１６が
筒状部材２８の内部に位置しかつ取付用脚部１６，１７
が筒状部材２８から突出するように配置する工程と、フ
レーム１４を配置した筒状部材２８を所定の形状のキャ
ビティ２６ａ，２７ａを有する一対の金型２６，２７で
挟み込む工程と、一対の金型２６，２７により挟み込ま
れた筒状部材２８内に気体を吹込んで筒状部材２８をキ
ャビティ２６ａ，２７ａに相応した形状に成形して硬化
する工程とを備えたシートバックのフレーム一体型バッ
クパネルの製造方法である。この請求項２に係るバック
パネルの製造方法では、上記請求項１に係るバックパネ
ル１２を効率よく製造できる。
すように、軟化した樹脂を扁平の筒状部材２８に成形す
る工程と、金属製のフレーム１４をフレーム本体１６が
筒状部材２８の内部に位置しかつ取付用脚部１６，１７
が筒状部材２８から突出するように配置する工程と、フ
レーム１４を配置した筒状部材２８を所定の形状のキャ
ビティ２６ａ，２７ａを有する一対の金型２６，２７で
挟み込む工程と、一対の金型２６，２７により挟み込ま
れた筒状部材２８内に気体を吹込んで筒状部材２８をキ
ャビティ２６ａ，２７ａに相応した形状に成形して硬化
する工程とを備えたシートバックのフレーム一体型バッ
クパネルの製造方法である。この請求項２に係るバック
パネルの製造方法では、上記請求項１に係るバックパネ
ル１２を効率よく製造できる。
【０００８】
【発明の実施の形態】次に本発明の実施の形態を図面に
基づいて詳しく説明する。図１〜図６に示すように、バ
スの客席のシートバック１１は乗員の背を受けるパッド
（図示せず）と、このパッドを保持するバックパネル１
２と、パッドの表面及びバックパネル１２の側面を覆う
カバー（図示せず）とを備える。バックパネル１２はポ
リプロピレンやＡＢＳ等の樹脂により中空にかつ略均一
の肉厚に形成されたバックパネル本体１３と、金属によ
り形成されたフレーム１４とを有する。フレーム１４は
鋼板等の金属板をプレス加工することにより門型に形成
されたフレーム本体１６と、フレーム本体１６の両下端
にスポット溶接等により溶着された一対の取付用脚部１
７，１８とを有する。
基づいて詳しく説明する。図１〜図６に示すように、バ
スの客席のシートバック１１は乗員の背を受けるパッド
（図示せず）と、このパッドを保持するバックパネル１
２と、パッドの表面及びバックパネル１２の側面を覆う
カバー（図示せず）とを備える。バックパネル１２はポ
リプロピレンやＡＢＳ等の樹脂により中空にかつ略均一
の肉厚に形成されたバックパネル本体１３と、金属によ
り形成されたフレーム１４とを有する。フレーム１４は
鋼板等の金属板をプレス加工することにより門型に形成
されたフレーム本体１６と、フレーム本体１６の両下端
にスポット溶接等により溶着された一対の取付用脚部１
７，１８とを有する。
【０００９】フレーム本体１６はバックパネル本体１３
内にこのバックパネル本体１３の上下方向中央よりやや
下方に略水平に延びる水平部１６ａ（図２、図３及び図
５）と、この水平部１６ａの両端に下方に延びて設けら
れ下端がバックパネル本体１３の下端から突出する一対
の腕部１６ｂ，１６ｂ（図１、図２、図４及び図５）と
からなり、一対の腕部１６ｂ，１６ｂの下端に一対の取
付用脚部１７，１８（図４及び図５）がそれぞれ溶着さ
れる。上記フレーム１４は取付用脚部１７，１８をバッ
クパネル本体１３から突出しかつフレーム本体１６をバ
ックパネル本体１３の内部に位置するようにバックパネ
ル本体１３に固定される（図２〜図５）。なお、この実
施の形態では、一対の取付用脚部をフレーム本体の一対
の腕部の下端に溶着したが、一対の取付用脚部をフレー
ム本体とプレス加工により一体的に形成してもよい。
内にこのバックパネル本体１３の上下方向中央よりやや
下方に略水平に延びる水平部１６ａ（図２、図３及び図
５）と、この水平部１６ａの両端に下方に延びて設けら
れ下端がバックパネル本体１３の下端から突出する一対
の腕部１６ｂ，１６ｂ（図１、図２、図４及び図５）と
からなり、一対の腕部１６ｂ，１６ｂの下端に一対の取
付用脚部１７，１８（図４及び図５）がそれぞれ溶着さ
れる。上記フレーム１４は取付用脚部１７，１８をバッ
クパネル本体１３から突出しかつフレーム本体１６をバ
ックパネル本体１３の内部に位置するようにバックパネ
ル本体１３に固定される（図２〜図５）。なお、この実
施の形態では、一対の取付用脚部をフレーム本体の一対
の腕部の下端に溶着したが、一対の取付用脚部をフレー
ム本体とプレス加工により一体的に形成してもよい。
【００１０】フレーム１４は第１固定部２１（図２、図
３及び図５）及び第２固定部２２（図４）を介してバッ
クパネル本体１３に固定される。第１固定部２１は図２
及び図３に詳しく示すように、バックパネル本体１３の
前壁１３ａ表面にフレーム本体１６の水平部１６ａに対
向して形成された一対の凹部２１ａ，２１ａを有し、こ
れらの凹部２１ａ，２１の形成によりバックパネル本体
１３の前壁１３ａ内面に一対の凸部２１ｂ，２１ｂが形
成される。水平部１６ａはこの水平部１６ａが凸部２１
ｂ，２１ｂとバックパネル本体１３の後壁１３ｂとによ
り挟持されることによりバックパネル本体１３に固定さ
れるように構成される。第２固定部２２は図４に詳しく
示すように、バックパネル本体１３の前壁１３ａ下端に
後壁１３ｂに向って形成された絞り部２２ａを有し、フ
レーム本体１６の腕部１６ｂ，１６ｂの下部は腕部１６
ｂ，１６ｂの下部が絞り部２２ａと後壁１３ｂにより挟
持されることによりバックパネル本体１３に固定される
ように構成される。
３及び図５）及び第２固定部２２（図４）を介してバッ
クパネル本体１３に固定される。第１固定部２１は図２
及び図３に詳しく示すように、バックパネル本体１３の
前壁１３ａ表面にフレーム本体１６の水平部１６ａに対
向して形成された一対の凹部２１ａ，２１ａを有し、こ
れらの凹部２１ａ，２１の形成によりバックパネル本体
１３の前壁１３ａ内面に一対の凸部２１ｂ，２１ｂが形
成される。水平部１６ａはこの水平部１６ａが凸部２１
ｂ，２１ｂとバックパネル本体１３の後壁１３ｂとによ
り挟持されることによりバックパネル本体１３に固定さ
れるように構成される。第２固定部２２は図４に詳しく
示すように、バックパネル本体１３の前壁１３ａ下端に
後壁１３ｂに向って形成された絞り部２２ａを有し、フ
レーム本体１６の腕部１６ｂ，１６ｂの下部は腕部１６
ｂ，１６ｂの下部が絞り部２２ａと後壁１３ｂにより挟
持されることによりバックパネル本体１３に固定される
ように構成される。
【００１１】またバックパネル本体１３の前壁１３ａ表
面には複数のビード１３ｃや複数の凹溝１３ｄが所定の
間隔をあけて互いに平行に延びて形成され（図１及び図
５）、複数のリブ１３ｅが複数のビード１３ｃを連結す
るように形成される（図５）。更にバックパネル本体１
３の後壁１３ｂ表面には金型２６，２７（図６）に皮、
木、繊維目、梨地等のシボ加工を施すことにより細かい
凹凸の模様（図示せず）が転写される。なお、この実施
の形態では第１固定部によりフレーム本体の水平部をバ
ックパネル本体に固定したが、第１固定部によりフレー
ムの一対の腕部をバックパネル本体に固定してもよい。
面には複数のビード１３ｃや複数の凹溝１３ｄが所定の
間隔をあけて互いに平行に延びて形成され（図１及び図
５）、複数のリブ１３ｅが複数のビード１３ｃを連結す
るように形成される（図５）。更にバックパネル本体１
３の後壁１３ｂ表面には金型２６，２７（図６）に皮、
木、繊維目、梨地等のシボ加工を施すことにより細かい
凹凸の模様（図示せず）が転写される。なお、この実施
の形態では第１固定部によりフレーム本体の水平部をバ
ックパネル本体に固定したが、第１固定部によりフレー
ムの一対の腕部をバックパネル本体に固定してもよい。
【００１２】このように構成されたバックパネルの製造
方法を図５及び図６に基づいて詳しく説明する。予め一
対の取付用脚部１７，１８をフレーム本体１６の一対の
腕部１６ｂ，１６ｂ下端に溶着することによりフレーム
１４を形成し、バックパネル本体１３の外形に相応した
形状のキャビティ２６ａ，２７ａを有するブロー成形用
の一対の金型２６，２７を開いた状態で、上記フレーム
１４が一対の金型２６，２７の間に位置するようにフレ
ーム１４を取付用脚部１７，１８を保持することにより
固定する。
方法を図５及び図６に基づいて詳しく説明する。予め一
対の取付用脚部１７，１８をフレーム本体１６の一対の
腕部１６ｂ，１６ｂ下端に溶着することによりフレーム
１４を形成し、バックパネル本体１３の外形に相応した
形状のキャビティ２６ａ，２７ａを有するブロー成形用
の一対の金型２６，２７を開いた状態で、上記フレーム
１４が一対の金型２６，２７の間に位置するようにフレ
ーム１４を取付用脚部１７，１８を保持することにより
固定する。
【００１３】先ず金型２６，２７の上方に設置された管
状成形機（図示せず）にて軟化した樹脂を扁平の筒状部
材２８に成形し（図６（ａ））、この筒状部材２８を下
降してフレーム１４に嵌入する（図６（ｂ））。このと
きフレーム本体１６が筒状部材２８の内部に位置しかつ
取付用脚部１７，１８が筒状部材２８から突出するよう
に嵌入する。次いでこの状態で一対の金型２６，２７を
閉じることにより筒状部材２８を一対の金型２６，２７
で挟み込む（図６（ｃ））。次にこの状態で筒状部材２
８内に空気等の気体を吹込むと、筒状部材２８がキャビ
ティ２６ａ，２７ａに相応した形状に成形され（図６
（ｄ））、冷却されて硬化する。更に一対の金型２６，
２７を開いて、フレーム１４がインサートされたバック
パネル本体１３を金型２６，２７から取出す。このよう
にしてバックパネル１２は製造される。なお、このバッ
クパネルの前面にパッドを配置し、カバーでパッド表面
及びバックパネル側面を覆い、更にバックパネル本体の
後面に図示しない灰皿、グリップ、小物入れ等を取付け
た後、取付用脚部をシートクッションの後端に取付ける
ことにより、バスの客席が完成する。
状成形機（図示せず）にて軟化した樹脂を扁平の筒状部
材２８に成形し（図６（ａ））、この筒状部材２８を下
降してフレーム１４に嵌入する（図６（ｂ））。このと
きフレーム本体１６が筒状部材２８の内部に位置しかつ
取付用脚部１７，１８が筒状部材２８から突出するよう
に嵌入する。次いでこの状態で一対の金型２６，２７を
閉じることにより筒状部材２８を一対の金型２６，２７
で挟み込む（図６（ｃ））。次にこの状態で筒状部材２
８内に空気等の気体を吹込むと、筒状部材２８がキャビ
ティ２６ａ，２７ａに相応した形状に成形され（図６
（ｄ））、冷却されて硬化する。更に一対の金型２６，
２７を開いて、フレーム１４がインサートされたバック
パネル本体１３を金型２６，２７から取出す。このよう
にしてバックパネル１２は製造される。なお、このバッ
クパネルの前面にパッドを配置し、カバーでパッド表面
及びバックパネル側面を覆い、更にバックパネル本体の
後面に図示しない灰皿、グリップ、小物入れ等を取付け
た後、取付用脚部をシートクッションの後端に取付ける
ことにより、バスの客席が完成する。
【００１４】このように構成されたバックパネル１２で
は、金属パイプ製のフレーム、ベニヤ板製のバックボー
ド、鉄板製のバックパネル本体、モケット等の比較的多
くの部品を必要とする従来のバックパネルと比較して、
部品点数、加工工数及び組立工数を低減できる。またバ
ックパネル本体の後面をモケットで覆って見栄えを向上
させていた従来のバックパネルと比較して、本発明のバ
ックパネル１２ではバックパネル本体１３の後面をモケ
ットにて覆わずに露出しても、このバックパネル本体１
３の後面に皮、木、繊維目、梨地等の細かい凹凸の模様
（図示せず）が施されているため、バックパネル本体１
３の後面の見栄えを向上できる。
は、金属パイプ製のフレーム、ベニヤ板製のバックボー
ド、鉄板製のバックパネル本体、モケット等の比較的多
くの部品を必要とする従来のバックパネルと比較して、
部品点数、加工工数及び組立工数を低減できる。またバ
ックパネル本体の後面をモケットで覆って見栄えを向上
させていた従来のバックパネルと比較して、本発明のバ
ックパネル１２ではバックパネル本体１３の後面をモケ
ットにて覆わずに露出しても、このバックパネル本体１
３の後面に皮、木、繊維目、梨地等の細かい凹凸の模様
（図示せず）が施されているため、バックパネル本体１
３の後面の見栄えを向上できる。
【００１５】また複雑な形状の加工が難しい金属パイプ
製のフレームを用いる従来のバックパネルと比較して、
本発明のバックパネル１２ではこのバックパネル本体１
３を比較的自由な形状に設計できるので、デザインの自
由度を大きくできる。更にフレーム１４が第１及び第２
固定部２１，２２によりバックパネル本体１３に確実に
固定され、バックパネル本体１３の前壁１３ａ下部に複
数の凹溝１３ｄが形成され、バックパネル本体１３の前
壁１３ａ上部に複数のビード１３ｃ及びリブ１３ｅが形
成されているため、バックパネル本体１３成形用の樹脂
に強度及び剛性向上用の充填材を数％充填するだけで若
しくは全く充填せずに、バックパネル本体１３の肉厚を
略均一に成形しても、バックパネル１２の所定の強度及
び剛性を確保できる。
製のフレームを用いる従来のバックパネルと比較して、
本発明のバックパネル１２ではこのバックパネル本体１
３を比較的自由な形状に設計できるので、デザインの自
由度を大きくできる。更にフレーム１４が第１及び第２
固定部２１，２２によりバックパネル本体１３に確実に
固定され、バックパネル本体１３の前壁１３ａ下部に複
数の凹溝１３ｄが形成され、バックパネル本体１３の前
壁１３ａ上部に複数のビード１３ｃ及びリブ１３ｅが形
成されているため、バックパネル本体１３成形用の樹脂
に強度及び剛性向上用の充填材を数％充填するだけで若
しくは全く充填せずに、バックパネル本体１３の肉厚を
略均一に成形しても、バックパネル１２の所定の強度及
び剛性を確保できる。
【００１６】
【発明の効果】以上述べたように、本発明によれば、フ
レームがフレーム本体とこのフレーム本体の下端に設け
られた取付用脚部とを有し、バックパネル本体を前壁及
び後壁を有する中空に樹脂成形し、取付用脚部をバック
パネル本体から突出しかつフレーム本体をバックパネル
本体の内部に位置するように、第１固定部の凸部と後壁
とによりフレーム本体を挟持し、第２固定部の絞り部と
後壁によりフレーム本体の下部を挟持して、フレームを
バックパネル本体に固定したので、金属パイプ製のフレ
ーム、ベニヤ板製のバックボード、鉄板製のバックパネ
ル本体、モケット等の比較的多くの部品を必要とする従
来のバックパネルと比較して、本発明のバックパネルで
は部品点数、加工工数及び組立工数を低減できる。また
複雑な形状の加工が難しい金属パイプ製のフレームを用
いる従来のバックパネルと比較して、本発明のバックパ
ネルではこのバックパネルを比較的自由な形状に設計で
きるので、デザインの自由度を大きくできる。
レームがフレーム本体とこのフレーム本体の下端に設け
られた取付用脚部とを有し、バックパネル本体を前壁及
び後壁を有する中空に樹脂成形し、取付用脚部をバック
パネル本体から突出しかつフレーム本体をバックパネル
本体の内部に位置するように、第１固定部の凸部と後壁
とによりフレーム本体を挟持し、第２固定部の絞り部と
後壁によりフレーム本体の下部を挟持して、フレームを
バックパネル本体に固定したので、金属パイプ製のフレ
ーム、ベニヤ板製のバックボード、鉄板製のバックパネ
ル本体、モケット等の比較的多くの部品を必要とする従
来のバックパネルと比較して、本発明のバックパネルで
は部品点数、加工工数及び組立工数を低減できる。また
複雑な形状の加工が難しい金属パイプ製のフレームを用
いる従来のバックパネルと比較して、本発明のバックパ
ネルではこのバックパネルを比較的自由な形状に設計で
きるので、デザインの自由度を大きくできる。
【００１７】また所定の強度及び剛性を確保するため
に、ポリプロピレン樹脂に比較的高価なタルク系充填材
又はガラス系充填材を充填し、シートバックフレームの
両側面下部の肉厚を他の部位の肉厚より厚く形成し、取
付用脚部が比較的大型化し複雑な形状になる従来の樹脂
製シートバックフレームと比較して、本発明のバックパ
ネルではバックパネル本体成形用の樹脂に強度及び剛性
向上用の充填材を数％充填するだけで若しくは全く充填
せずに、バックパネル本体の肉厚を略均一に成形して
も、取付用脚部が比較的小型で簡単な形状であっても、
バックパネルの所定の強度及び剛性を確保できる。更に
軟化した樹脂を扁平の筒状部材に成形し、金属製のフレ
ームをフレーム本体が筒状部材の内部に位置しかつ取付
用脚部が筒状部材から突出するように配置し、この筒状
部材を所定の形状のキャビティを有する一対の金型で挟
み込み、更にこの状態で筒状部材内に気体を吹込んで筒
状部材をキャビティに相応した形状に成形して硬化すれ
ば、上記のように優れた効果を有するバックパネルが得
られる。
に、ポリプロピレン樹脂に比較的高価なタルク系充填材
又はガラス系充填材を充填し、シートバックフレームの
両側面下部の肉厚を他の部位の肉厚より厚く形成し、取
付用脚部が比較的大型化し複雑な形状になる従来の樹脂
製シートバックフレームと比較して、本発明のバックパ
ネルではバックパネル本体成形用の樹脂に強度及び剛性
向上用の充填材を数％充填するだけで若しくは全く充填
せずに、バックパネル本体の肉厚を略均一に成形して
も、取付用脚部が比較的小型で簡単な形状であっても、
バックパネルの所定の強度及び剛性を確保できる。更に
軟化した樹脂を扁平の筒状部材に成形し、金属製のフレ
ームをフレーム本体が筒状部材の内部に位置しかつ取付
用脚部が筒状部材から突出するように配置し、この筒状
部材を所定の形状のキャビティを有する一対の金型で挟
み込み、更にこの状態で筒状部材内に気体を吹込んで筒
状部材をキャビティに相応した形状に成形して硬化すれ
ば、上記のように優れた効果を有するバックパネルが得
られる。
【図１】本発明一実施形態のシートバックのフレーム一
体型バックパネルを示す図５のＡ−Ａ線断面図。
体型バックパネルを示す図５のＡ−Ａ線断面図。
【図２】図５のＢ−Ｂ線断面図。
【図３】図５のＣ−Ｃ線断面図。
【図４】図５のＤ−Ｄ線断面図。
【図５】そのバックパネルの斜視図。
【図６】そのバックパネルの製造方法を示す工程図。
１１ シートバック
１２ バックパネル
１３ バックパネル本体１３ａ 前壁 １３ｂ 後壁
１４ フレーム
１６ フレーム本体
１７，１８ 取付用脚部２１ 第１固定部 ２１ａ 凹部 ２１ｂ 凸部 ２２ 第２固定部 ２２ａ 絞り部
２６，２７ 金型
２６ａ，２７ｂ キャビティ
２８ 筒状部材
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名)
A47C 7/40
Claims (2)
- 【請求項１】 フレーム本体(16)と前記フレーム本体(1
6)の下端に設けられた取付用脚部(17,18)とを有するフ
レーム(14)が、中空に樹脂成形されかつ前壁(13a)及び
後壁(13b)を有するバックパネル本体(13)に、前記取付
用脚部(17,18)を前記バックパネル本体(13)から突出し
かつ前記フレーム本体(16)を前記バックパネル本体(13)
の内部に位置するように第１及び第２固定部(21,22)を
介して固定されたシートバックのフレーム一体型バック
パネルであって、 前記第１固定部(21)が、前記前壁(13a)表面に前記フレ
ーム本体(16)に対向して形成された凹部(21a)と、前記
凹部(21a)の形成により前記前壁(13a)内面に形成された
凸部(21b)を有し、前記フレーム本体(16)が前記凸部(21
b)と前記後壁(13b)とにより挟持され、 前記第２固定部(22)が、前記前壁(13a)下端に前記後壁
(13b)に向って形成された絞り部(22a)を有し、前記フレ
ーム本体(16)の下部が前記絞り部(22a)と前記後壁(13b)
により挟持された ことを特徴とするシートバックのフレ
ーム一体型バックパネル 。 - 【請求項２】 軟化した樹脂を扁平の筒状部材(28)に成
形する工程と、 金属製のフレーム(14)をフレーム本体(16)が前記筒状部
材(28)の内部に位置しかつ取付用脚部(17,18)が前記筒
状部材(28)から突出するように配置する工程と、 前記フレーム(14)を配置した筒状部材(28)を所定の形状
のキャビティ(26a,27a)を有する一対の金型(26,27)で挟
み込む工程と、 前記一対の金型(26,27)により挟み込まれた筒状部材(2
8)内に気体を吹込んで前記筒状部材(28)を前記キャビテ
ィ(26a,27a)に相応した形状に成形して硬化する工程と
を備えたシートバックのフレーム一体型バックパネルの
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28365296A JP3494268B2 (ja) | 1996-10-25 | 1996-10-25 | シートバックのフレーム一体型バックパネル及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28365296A JP3494268B2 (ja) | 1996-10-25 | 1996-10-25 | シートバックのフレーム一体型バックパネル及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10117880A JPH10117880A (ja) | 1998-05-12 |
| JP3494268B2 true JP3494268B2 (ja) | 2004-02-09 |
Family
ID=17668306
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28365296A Expired - Fee Related JP3494268B2 (ja) | 1996-10-25 | 1996-10-25 | シートバックのフレーム一体型バックパネル及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3494268B2 (ja) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006044509A (ja) * | 2004-08-05 | 2006-02-16 | Mazda Motor Corp | 車輌用シートバックフレーム及び車輌の騒音低減構造 |
| JP4705397B2 (ja) * | 2005-03-29 | 2011-06-22 | デルタ工業株式会社 | 車両シートバックフレーム |
| JP4859195B2 (ja) * | 2005-12-22 | 2012-01-25 | トヨタ自動車株式会社 | 車両用シートのシートバックフレーム構造 |
| JP5339790B2 (ja) * | 2008-06-20 | 2013-11-13 | 日本発條株式会社 | パネルタイプの車両用シートバックのフレーム構造及び該構造を有する車両用シートバック |
| JP5547290B2 (ja) * | 2009-09-22 | 2014-07-09 | ジョンソン・コントロールズ・ゲー・エム・ベー・ハー | 背もたれのための後壁を製造する方法 |
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| JP6376158B2 (ja) * | 2016-03-15 | 2018-08-22 | マツダ株式会社 | シートバックパネル |
| JP6354777B2 (ja) * | 2016-03-15 | 2018-07-11 | マツダ株式会社 | シートバックパネルの組立構造 |
-
1996
- 1996-10-25 JP JP28365296A patent/JP3494268B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH10117880A (ja) | 1998-05-12 |
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