JP3263815B2 - 冷間圧延による薄板厚・超高珪素電磁鋼板の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、軟磁性材料として電気
機器の鉄心に用いられる、磁気特性に優れた超高珪素電
磁鋼板を作業性の良好な冷間圧延によって製造する方法
に関するものである。本発明により、特に高周波数の電
気機器の鉄心に最適な板厚の薄い超高珪素電磁鋼板の製
造が可能となる。

【０００２】

【従来の技術】Ｓｉを含有する鋼板は、優れた軟磁気特
性を有するため、電力用変圧器或は回転機の鉄芯として
用いられている。この種磁性材料においては、Ｓｉ含有
量が増加すると、鉄損特性が向上する（鉄損値が低くな
る）。特にＳｉ含有量６．５％近傍では鉄損特性が良好
である上に磁歪が零に近付くところから、透磁率も一段
と向上し、従来にない新しい機能をもつ磁性材料となり
得る。しかしながら、この６．５％Ｓｉ含有鉄は、冷間
加工、例えば冷間圧延する上で種々の問題があり、実用
化されていなかった。

【０００３】６．５％Ｓｉ含有鉄を冷間加工する上での
問題として、 １）高珪素鉄の結晶本来のイントリンシックな特性とし
て、伸びが小さく、例えば冷間圧延時に板破断を起こし
易い、 ２）高珪素鉄の伸びが本質的に小さいことに起因して冷
間圧延によって板側縁部に割れを生じる所謂“耳割れ”
を発生し易い、 ３）高珪素鉄は硬度が極めて高いため、最終板厚を薄く
するときに冷間圧延における圧延負荷が過大なものとな
る、等の問題がある。

【０００４】最近、省エネルギーを目的として、鉄損値
が低く、かつ電気機器の多用な磁気特性上の要求を満足
する新しい磁性鋼板として、Ｓｉ６．５％或はその近傍
を含有する高珪素鋼板が見直され始めた。特に冷間加工
上の問題を解決することに多くの努力が傾けられ、種々
提案がなされている。例えば中岡らは前記１）項の板破
断を招き易いという問題に関連して、特開昭６１−１６
６９２３号公報に、冷間圧延の素材となる熱延板につい
て、連続仕上熱間圧延条件を規定することによって金属
組織を圧延方向に繊維状に伸びた状態とすることを提案
している。また、中岡らは特開昭６２−１０３３２１号
公報に、連続仕上熱間圧延前の材料の結晶粒を限定する
ことにより、熱延板組織を圧延方向に延伸した繊維状に
する方法を提案している。これらの方法は、連続仕上熱
間圧延条件を限定することによって熱延板組織を制御
し、こうして得られた熱延板を素材とすることによって
冷間圧延を可能ならしめようとするものである。

【０００５】冷間圧延性を改善する方法として、６．５
％Ｓｉ鉄中に第３元素を合金化する方法が発表されてい
る。例えばＣ．Ａ．ＣｌａｒｋらはＩＥＥ．１１３（１
９６６）ｐ３４５に、Ｎｉを添加することによる効果
を、Ｋ．ＮａｒｉｔａらはＩＥＥＥ Ｔｒａｎｓ．Ｍａ
ｇ．ＭＡＧ−１４（１９７８）ｐ２５８に、Ｍｎを添加
することによる効果を示している。一方、木村は特開平
１−２９９７０２号公報で圧延温度を３５０〜４５０℃
として圧延を行なう方法と装置を開示したが、この温度
範囲は従来の冷間圧延技術では対応出来ない。

【０００６】前記２）項の冷間圧延材の耳割れの問題は
１）項の問題を解決するための手段によって解決され得
る。加えて、耳割れ防止のために、一般的に他の鋼種で
実施されている手段をより丁寧に適用することが、高珪
素鋼の冷間圧延に際しても有効である。例えば升田らは
特開昭６２−１２７０９７号公報に、ロール端部のヒー
ト・クラウンを制御することによって耳割れを防止する
ことを提案している。

【０００７】前記３）項の圧延負荷が過大になるという
問題は、Ｓｉ含有量が増大するに伴って鋼の硬さが増
し、例えば６．５％Ｓｉでは硬度（Ｈｖ）が３９０にも
達し、冷間圧延荷重が過大になるという問題である。圧
延ゲージが薄くなると、一層圧延荷重が大きくなる。一
般に圧延ロールの径を小さくするとロールと圧延材の接
触弧長が小さくなるから、低荷重で板材を圧延すること
ができるようになる。従って、従来、Ｓｉを約３％含有
する一方向性電磁鋼板或は無方向性電磁鋼板の冷間圧延
に際しては１００ｍｍ以下の径のワークロールをもつセ
ンジマーミルが用いられている。まして、３％Ｓｉ材よ
りも格段に硬度の高い６．５％Ｓｉ材を薄手まで冷間圧
延しようとする場合は、小径ワークロールをもつ圧延機
での圧延が必須となる。ところが６．５％Ｓｉ材を小径
のワークロールをもつ圧延機で冷間圧延すると、高田ら
が特開昭６３−１４５７１６号公報に示しているよう
に、ストリップ破断の問題を生じる。

【０００８】従って、小径ロールを使用して圧延するた
めにも、前記１）項の問題解決手段が必要となる。次
に、高Ｓｉ鉄の磁気特性について説明する。高Ｓｉ軟磁
性鋼板の開発動機は、元々製造上の困難さは十分確認さ
れていたところであるけれども、従来にない高い機能性
たとえば、鉄損特性、磁化特性の実現にある。従って、
製造の容易さ、就中冷間圧延し易さに意を用いるのは勿
論であるが、良好な磁気特性を有する製品を得ることを
第一の狙いとして製造プロセスを設計する必要がある。
このような観点からすれば、高Ｓｉ軟磁性鋼板、就中磁
歪が最小となる６．５％Ｓｉ材に最適な磁気特性を具備
せしめる製造プロセスについて十分な技術は確立してい
ない。特に薄い製品厚による低鉄損化の方向は、６．５
％Ｓｉ鋼のように高周波数域で強味を一層発揮する材料
では必須であり、薄い製品厚の出来ない６．５％Ｓｉ鋼
製造技術では価値が半減する。例えば阿部らは特開昭６
２−２２７０３号公報において、ＳｉＣｌ₄ 含有雰囲気
で浸珪する方法、すなわちＣＶＤ法により冷間圧延の問
題を回避し、ＮＫＫ技報Ｎｏ．１２５（１９８９）ｐ５
８で０．１０ｍｍ厚製品を製造している。しかしながら
ＣＶＤ法では生産性、板厚精度に問題が残っており、冷
間圧延法による製造技術が待望されている。なお、特開
昭６２−２７０７２３号公報では０．３０ｍｍ厚の製品
が、特開昭６１−１６６９２３号公報では０．５０ｍｍ
厚の製品が開示されており、又、成分単独の効果を示し
た前記の報告でも０．３５ｍｍ厚の製品が開示されてい
るに過ぎず、６．５％Ｓｉ鋼の磁気特性の特長を充分に
発揮させる板厚を実現しているとは言えない。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は５．０〜６．
５２％Ｓｉ含有による特有な優れた磁気特性と共に、特
に高周波数域で一層の低鉄損特性を具備し得る薄板厚製
品を、従来から一般的に行なわれている冷間圧延法によ
り製造し得る薄板厚・超高珪素電磁鋼板の製造方法を提
供しようとするものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】難加工材の圧延について
は、従来から圧延温度を上げた、いわゆる“温間圧延”
で行なうことは公知である。６．５％Ｓｉ含有鋼につい
ても、室温圧延に比べ温間圧延の方が割れの少ない有効
な加工方法である。しかしながら、この温間圧延の問題
として、圧延潤滑剤の耐熱性、圧延温度を確保するため
の新規設備、板温度の巾方向、長手方向の変動に伴なう
板厚制御の困難さ、等があり、温間圧延をそのまま採用
することは出来ない。例えば特開平１−２９９７０２号
公報では３５０〜４００℃で圧延するための方法と設備
を示し、０．２〜０．４ｍｍ厚まで圧延しており、特開
昭６３−３６９０６号公報では３５０℃で０．３５ｍｍ
厚まで圧延することが開示されている。一方３％Ｓｉ前
後のＳｉを含有する一方向性電磁鋼板の製造の分野にお
いては特公昭５４−１３８４６号公報に示すように、圧
延のパス間に５０〜３５０℃の範囲で１分以上保持する
ことにより磁性が向上することが示され、実施態様とし
て板温度を上げてリバース圧延する方法が採られてい
る。一般的には約２５０℃の板温度での圧延が前記の潤
滑、板温度の不均一等の問題を回避して広く行なわれて
いる。

【００１１】そこで、本発明者等は６．５％Ｓｉ含有鋼
について、高くてもこの一方向性電磁鋼板製造技術なみ
の板温度での圧延により、今迄にない薄板厚まで冷間圧
延可能とする鋼中の含有成分構成を検討した。鋼中の一
成分、一成分の単独効果を検討することはもちろん、全
成分の最適組合せ条件について数多くの試験圧延を行っ
た結果、本発明の対象鋼素材の成分範囲を、重量で、Ｃ
≦０．００６％、Ｓｉ：５．０〜６．５２％、Ｍｎ：
０．０７〜０．３０％、Ｓ≦０．００７％、酸可溶性Ａ
ｌ：０．００６〜０．０３８％、ｔｏｔａｌ Ｎ：８〜
３０ｐｐｍ、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなるよ
うに限定した。

【００１２】材料成分と割れの関係については、特開昭
６２−１０３３２１号公報で一般的な傾向としてＭｎ≦
０．５％、Ｐ≦０．１％、Ｓ≦０．０２％、Ａｌ≦２
％、Ｃ≦１％が望ましいとされているが、これは普通鋼
においても一般的な傾向として常識であり、特に６．５
％Ｓｉ鋼に対する新規知見を示すものでなく、又その範
囲も上限を示すだけで６．５％Ｓｉ鋼特有の成分条件を
規定するものではない。

【００１３】ところで、鋼中Ｎ量が少ないほど靱性が良
くなることは知られている。しかしながら、工業的精錬
技術の中でＮを下げることは、最先端精錬技術分野にお
いても特開昭６２−１０３３２６号公報に示されるよう
に高々８ｐｐｍまでである。木村宏が日本金属学会会報
Ｖｏｌ．２１、Ｎｏ．１０、Ｐ７５７で解説しているＮ
の影響は特殊処理で数ｐｐｍ以下に下げた範囲での技術
である。このような意味で、本発明者等の目標とする技
術は、一般的な量産型の精錬技術によるＮが８ｐｐｍ以
上残存する素材を用いて、６．５％Ｓｉ鋼の薄板厚圧延
を可能にしようとするものである。

【００１４】本発明者は、このような現状を認識した上
で、６．５％Ｓｉ鋼の圧延割れに対する鋼中Ｎの影響に
注目し研究した結果、圧延割れを減少させる適切なＡｌ
量を見い出した。そして、この時の圧延前の鋼板中Ｎ形
態の状況が割れと関係することを認識した。Ｃ：０．０
０５％、Ｓｉ：６．５０％、Ｍｎ：０．１７％、Ｐ：
０．００７％、Ｓ：０．００２％を含有し、酸可溶性Ａ
ｌとＮが図１に示す関係にある５０ｋｇインゴットを作
成し、１２００℃で加熱し、８パスの熱間加工により仕
上温度約９８０℃で１．７ｍｍ厚の鋼板とした。この鋼
板から各成分材について、幅５ｃｍ×長１２ｃｍ×１０
枚を準備し、１８０℃の板温度で０．２３ｍｍ厚まで冷
延した。その時の板破断状況を図１に示した。図１から
冷延破断発生割合はＴ．Ｎが少ないほど減少する傾向に
あり、酸可溶性Ａｌについては少なくても多すぎても増
加することが分る。Ｔ．Ｎが８ｐｐｍ（これ以上の低Ｎ
材は一般的溶解条件では得られなかった) 〜３０ｐｐ
ｍ、そして酸可溶性Ａｌが０．００６〜０．０３８％の
範囲で良好な冷間圧延が出来た。このような結果が得ら
れた原因として、本発明者等は鋼中Ｎの存在形態が影響
すると考え、図１中の（Ａ）〜（Ｆ）材について、冷間
圧延素材の熱延板の抽出レプリカを作成し電子顕微鏡観
察を行ない、図２に示した。冷間圧延割れのないＢ材の
析出物は比較的大きく、かつ均一に分布しているのに対
し、Ｔ．Ｎの多い（Ｄ），（Ｅ），（Ｆ）及び酸可溶性
Ａｌの多い（Ｃ）材の析出物は極めて大きく、特に粒界
に存在し、又Ｔ．Ｎも酸可溶性Ａｌも少ない（Ａ）材の
析出物は小さく、集団的に固まって分散している。鋼中
析出物状態と機械特性との関係は広く研究されている分
野であるが、（Ｄ），（Ｅ），（Ｆ），（Ｃ）のような
巨大析出物、特に粒界に存在する場合は切欠き効果とし
て脆い原因となり、（Ａ）のように微細になると強度が
上昇し伸びが減少する、といった傾向は一般的解釈とし
て成り立つであろう。以上のように本発明者は、Ｔ．Ｎ
と酸可溶性Ａｌとの適切組合せ範囲を選ぶことによっ
て、６．５％Ｓｉ含有鋼についても０．２３ｍｍ厚とい
った薄板厚まで冷間圧延が可能であることを知見した。
そして、この範囲材の析出物が、割れを助長しない分散
状態にあるためと考えるに到った。

【００１５】次に、それら良好材についてもさらに薄板
厚まで冷間圧延を続けると、図３に一例を示すようなビ
ビリ状のふくれ部が表面に発生し、破断に到ることを見
出した。この欠陥を“さざ波欠陥”と呼ぶことにする。
この“さざ波欠陥”部の板厚方向断面（縦断面）組織を
図４に示す。図４から明らかな如く、板厚方向における
上下約１／３の位置を頂点として中心に向かって割れが
進行し、それが繰返されている。さらに、割れの初期を
観察すると、割れの起点は板厚方向における上下約１／
３の位置にあり、この位置は、冷間圧延前の材料におけ
る表層部の等軸晶粒と板厚方向中心部における圧延方向
に繊維状に並んだ伸長粒の境界に対応する。割れ部を腐
食させて組織を現出させた拡大写真を図５に示す。図５
から、表層部の等軸晶粒と板厚方向中心部における圧延
方向に繊維状に並んだ伸長粒の境界で割れていることが
分る。これらの観察から、“さざ波欠陥”は、冷間圧延
に伴って破断面に働く剪断力に対し、表層部の等軸晶粒
と板厚方向中心部における圧延方向に繊維状に並んだ伸
長粒の機械的強度の差によって割れが発生し、その後板
厚方向中心を突き抜けて割れが伝播したものと考えられ
る。本発明者等は、これらの知見から、板厚方向におけ
る結晶粒組織を均一にすることが、“さざ波欠陥”を発
生させることなく、冷延性を向上させる要諦であること
を見出した。

【００１６】そこで、板厚方向における結晶粒を全域に
亙って再結晶させる方法として焼鈍を行ない、その適切
温度範囲を検討した。図１に示した（Ｂ）の熱延板につ
いて幅５ｃｍ×長１２ｃｍ×５０枚を準備し、焼鈍温度
として７５０℃、９００℃、１０２０℃、１０８０℃、
焼鈍なし、で９０秒間だけ各１０枚焼鈍し、１８０℃の
板温度で０．２３ｍｍ厚まで冷延した。その後さらに冷
間圧延破断の発生しない冷間圧延板については、圧延を
続行し、０．２０，０．１５，０．１０ｍｍ厚までの破
断発生率を求め、図６に示した。熱延板焼鈍を行わない
場合、圧延板厚が薄くなるほど、破断率が大きくなる。
熱延板焼鈍を行うことにより、破断はなくなり、０．１
０ｍｍでも良好であった。しかし温度が高くなり過ぎる
と、０．２３ｍｍの圧延までに破断が生じる。これは焼
鈍温度が高くなると結晶粒が大きくなり過ぎ、靱性が劣
化したためと思われる。

【００１７】以下、本発明の実施態様の限定条件につい
て説明する。Ｃは不純物として最終製品に残存すると、
磁気特性を劣化させるから可及的にその含有量が少ない
方が良い。特に、Ｃ含有量が０．００６％を超えると磁
気特性を大きく劣化させる。又、冷間圧延性の観点から
も少ない方が良い。Ｓｉは、本発明の目標が磁歪の最小
となる６．５％Ｓｉ鉄の薄板厚製品を工業的に製造し得
るプロセスの確立にあることに鑑み、６．５％を中心と
して若干の上下幅を持つ範囲内であれば良い。Ｓｉ含有
量の下限は、従来市販されていない範囲で５．０％と
し、可及的に６．５％に近い量であることが本発明の目
的に合う。Ｓｉ含有量の上限は６．５２％である。Ｓｉ
含有量が６．５２％を超えると冷間加工性が急激に劣化
するとともに、得られる製品の磁気特性も良くならな
い。

【００１８】Ｍｎについては０．０７〜０．３０％の範
囲で冷間圧延破断割合が少なく、特に板厚が０．２０ｍ
ｍ以下のように薄い領域で効果が大きい。Ｓについて
は、少ないほど冷間加工性が良くなり、又不純物として
最終製品に残存して磁性を劣化させることがなくなるの
で可及的に少ないことが望ましい。このような理由から
０．００７％以下とする。下限については少ないほど望
ましいが、一般的な工業的精錬技術では０．０００８％
程度が限界である。

【００１９】酸可溶性ＡｌとＴ．Ｎについては、その組
合せ範囲として０．００６〜０．０３８％と８〜３０ｐ
ｐｍの領域で冷間加工性が良好である。この範囲にある
とき、鋼中に含有されるＴ．Ｎの存在状態が、鋼の靱性
を劣化させない析出物形態にあるためと考えられる。上
記以外の成分については特に限定しない。次いで、溶鋼
は鋳造され、熱間圧延される。

【００２０】熱間圧延板は板温度１２０〜３５０℃で冷
間圧延される。板温度が３５０℃を超えると、圧延潤滑
油の劣化が激しく圧延が極めて困難になり、又板厚制御
も難しくなる。圧延に際し、板温度がこの範囲にあれば
よく、保定時間は基本的には必要でない。この冷間圧延
を行う前工程として、７５０〜１０２０℃の範囲で焼鈍
を行ない、板厚方向全域に亙って再結晶をさせると冷間
圧延時のさざ波欠陥が解消し、冷間圧延破断が減少し、
一層薄板厚まで圧延可能である。７５０℃未満では板厚
中心部に一部未再結晶域が残り、焼鈍する意味がなくな
る。１０２０℃を超えると結晶粒が粗大になり、さざ波
欠陥の発生があるまでに板破断となる。この焼鈍の時間
は温度の高い時は短かく、低い時は長くなる。例えば７
５０℃では１０分以上、１０２０では３０秒程度で良
い。

【００２１】冷間圧延で狙う板厚は薄いほど鉄損が良く
なり望ましいが、圧延板厚が薄くなると圧延荷重が大き
くなるので、圧延作業が困難になる。そこで圧延ロール
径を小さく、多段にしたり、又圧延途中で焼鈍して再結
晶させることにより軟かくすることが有効な方法とな
る。冷間圧延における冷延率については特に限定しな
い。冷間圧延率は熱間圧延機の能力、又は薄板鋳造技術
の程度によって決まる素材板厚と製品板厚の関係で決ま
り、得られる製品の磁束密度が高くなる５０〜８０％程
度の冷延率が望ましい。しかしながら、所望の製品板厚
が薄い場合、前記冷延率を適用して冷間圧延しようとす
ると、素材板厚を薄くしなければならない。従って、所
望の板厚が極めて薄い場合は、素材製造能力を超えてし
まう。因みに、現在の熱間圧延技術で到達し得る熱延板
の厚さは、１．４〜１．５ｍｍ程度である。而して、超
薄板厚製品を１回の冷間圧延で製造しようとする場合
は、冷延率が上記範囲内とならず、結果として製品の磁
束密度が若干低くなることがあるが、本発明における第
１の目的が冷間圧延によって超高珪素電磁鋼薄板厚製品
を製造することにあるので、前記冷延率範囲を本発明の
必須要件とはしない。

【００２２】最終板厚とされた冷延板を８００〜１０２
０℃の温度域で焼鈍し、再結晶と粒成長を行ない製品と
する。焼鈍時間は温度が低いときは長く、高いときは短
かくなり、３０秒〜３時間程度が採用される。

【００２３】本発明の出発鋼の化学成分を規定した根拠
について以下に説明する。Ｃ，Ｓｉ，Ｍｎ，Ｓ，酸可溶
性Ａｌが表１に示すもので、残部がＦｅおよび不可避的
不純物である５０ｋｇインゴットを作成し、１２００℃
で加熱し、８パスの熱間加工により仕上温度約９９０℃
で１．８ｍｍ厚の鋼板とした。この鋼板から各成分材に
ついて、幅５ｃｍ×長１２ｃｍ×１０枚を準備し、１８
０℃の板温度で０．２３ｍｍ厚まで冷間圧延した。この
時の冷間圧延破断割合を表１に示した。

【００２４】

【表１】

【００２５】本発明で限定した成分条件を満たす鋼板に
ついては、０．２３ｍｍ厚までほとんど冷間圧延破断を
生じることなく圧延可能である。本発明出発鋼成分を満
足するＮｏ．１の試料について、幅５ｃｍ×長１２ｃｍ
×４０枚を準備し、各１０枚づつについて、熱間圧延板
のまま焼鈍なし、さらに７５０℃×１５分、９３０℃×
９０秒、１０５０℃×３０秒の焼鈍を行った後、２２０
℃の温度で０．２０ｍｍ、０．１５ｍｍまで冷間圧延し
た。この時の冷間圧延破断割合を表２に示した。

【００２６】熱延板焼鈍しない場合に比べ、適切な温度
で焼鈍することにより、薄板厚まで破断なしで冷間圧延
可能である。焼鈍温度が高すぎると、冷間圧延板厚の厚
い時に、すでに破断が著しく発生する。

【００２７】

【表２】

【００２８】本発明を実施例に基づいて説明する。 （実施例１）重量で、Ｃ：０．００３％、Ｓｉ：６．４８％、Ｍｎ：
０．１４％、Ｓ：０．００１％、酸可溶性Ａｌ：０．０
３５％、ｔｏｔａｌＮ：０．００１２％、残部Ｆｅおよ
び不可避的不純物からなる１．８ｍｍ厚さの熱延板に、
９８０℃×３０秒間の焼鈍を施した後、板温を２３０℃
として、０．９０ｍｍ（冷延率：５０％）〜０．２０ｍ
ｍ（冷延率：８９％）の厚さに圧延し、次いで、８５０
℃×１２０秒間の焼鈍を施した。 得られた製品の磁気特
性を表３に示す。

【００２９】

【表３】

【００３０】表３から明らかなように、冷延率：７２〜
７５％で製品の磁束密度（Ｂ ₈ 値）が最大となり、冷延
率：５０〜８０％の範囲でＢ ₈ は比較的高く、冷延率が
８０％を超えると、Ｂ ₈ 値が低くなる。

【００３１】（実施例２）前記した熱延板焼鈍温度９３０℃×９０秒の０．１５ｍ
ｍ厚冷延板について、９００℃×９０秒の焼鈍を行な
い、再結晶させ軟かくした後、ロール径１４０ｍｍ圧延
機により室温（約２７℃）で０．０８ｍｍ厚まで破断す
ることなく冷間圧延した。その後、８５０℃×２時間の
焼鈍を行った。得られた製品の磁性を表４に示す。冷延
途中で焼鈍して軟化させることにより、ロール径の比較
的大きい圧延機でも極めて薄い板厚まで圧延可能であ
り、その場合の製品の磁性は極めて優れている。

【００３２】

【表４】

【００３３】

【発明の効果】本発明によれば、難加工な６．５％Ｓｉ
含有鋼について、通常の冷間圧延により極めて薄い極厚
まで加工出来、その鉄損は低く、特に周波数が高くなる
と特に優れた鉄損値を示す薄板を供給することが出来
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】鋼中のＴ．Ｎと酸可溶性Ａｌの異なる鋼板の冷
間圧延破断率を示す図である。

【図２】鋼中のＴ．Ｎと酸可溶性Ａｌの異なる熱間圧延
板の析出物状態を示す電子顕微鏡金属組織写真である。

【図３】冷間圧延板表面に発生する“さざ波欠陥”の模
様を示す金属組織写真である。

【図４】図３に示す冷延板の縦断面（板厚方向）の金属
組織を示す写真である。

【図５】材料の板厚方向において割れを生じている部分
の拡大金属組織写真である。

【図６】熱延板焼鈍温度を変えたものについて、板厚を
変えて冷間圧延した場合の冷間圧延破断率を示す図であ
る。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 牛神 義行 福岡県北九州市八幡東区枝光１−１−１ 新日本製鐵株式会社 第３技術研究所 内 (72)発明者 北原 修司 福岡県北九州市八幡東区枝光１−１−１ 新日本製鐵株式会社 第３技術研究所 内 (56)参考文献 特開 昭63−93823（ＪＰ，Ａ) 特開 平３−260017（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C21D 9/46 501 C21D 8/12 C22C 38/00 - 38/60 H01F 1/16

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 重量で、Ｃ≦０．００６％、Ｓｉ：５．
   ０〜６．５２％、Ｍｎ：０．０７〜０．３０％、Ｓ≦
   ０．００７％、酸可溶性Ａｌ：０．００６〜０．０３８
   ％、ｔｏｔａｌ Ｎ：８〜３０ｐｐｍ、残部Ｆｅおよび
   不可避的不純物からなる鋼インゴットを熱延して得られ
   た鋼板を、７５０〜１０２０℃の温度域で熱延板焼鈍し
   て、該鋼板の表層部の等軸晶粒と板厚中心部における圧
   延方向に繊維状に並んだ伸長粒を、板厚方向全域に亘っ
   て結晶粒組織が均一になるように再結晶させた後、板温
   １２０〜３５０℃の温度域で冷間圧延し、次いで８００
   〜１０２０℃の温度域で再結晶と粒成長を行う焼鈍を施
   すことを特徴とする薄板厚・超高珪素電磁鋼板の製造方
   法。
2. 【請求項２】前記熱延板焼鈍後の板温１２０〜３５０℃
   の温度域での冷間圧延と、これに続く８００〜１０２０
   ℃の温度域での焼鈍との間に、さらなる再結晶軟化焼鈍
   及び冷間圧延を行うことを特徴とする請求項１記載の冷
   間圧延による薄板厚・超高珪素電磁鋼板の製造方法。