JP3243399B2 - 積層物の製造方法 - Google Patents
積層物の製造方法Info
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂成形
品を重合硬化性樹脂により補強した積層物の製造法に関
する。
品を重合硬化性樹脂により補強した積層物の製造法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】熱可塑性樹脂成形品において当該成形品
を構成している熱可塑性樹脂を表層とし、裏面を繊維強
化重合硬化性樹脂（以下、ＦＲＰと称す。）により補強
し成形品の強度を向上させた各種の製品が上市されてい
る。例えば、バスタブやシンクなどではゲルコート層に
代わり外観に優れるアクリル樹脂を表層に用い、裏面を
ＦＲＰにより補強している。
を構成している熱可塑性樹脂を表層とし、裏面を繊維強
化重合硬化性樹脂（以下、ＦＲＰと称す。）により補強
し成形品の強度を向上させた各種の製品が上市されてい
る。例えば、バスタブやシンクなどではゲルコート層に
代わり外観に優れるアクリル樹脂を表層に用い、裏面を
ＦＲＰにより補強している。
【０００３】このように、熱可塑性樹脂成形品が補強を
必要とするのは、熱可塑性樹脂板は真空成形、圧空成
形、プレス成形などにより容易に様々な形状を付与する
ことができるが、その成形品は深絞り形状においての板
厚が薄くなり、そのままでは形状の維持、使用時の強度
が不足である。熱可塑性樹脂であるため高温での使用
が制限される。という理由による。
必要とするのは、熱可塑性樹脂板は真空成形、圧空成
形、プレス成形などにより容易に様々な形状を付与する
ことができるが、その成形品は深絞り形状においての板
厚が薄くなり、そのままでは形状の維持、使用時の強度
が不足である。熱可塑性樹脂であるため高温での使用
が制限される。という理由による。
【０００４】ＦＲＰは、通常ハンドレイアップ法やスプ
レイアップ法によって積層されるが、この方法は積層時
に気泡を巻き込み易く、このためＦＲＰの脱泡作業が行
なわれるが、通常、熱可塑性樹脂は着色されており、熱
可塑性樹脂側からもＦＲＰ側からも気泡の存在を確認す
ることが困難なため熟練を要し、しかも、気泡を完全に
取り除くことは難しかった。
レイアップ法によって積層されるが、この方法は積層時
に気泡を巻き込み易く、このためＦＲＰの脱泡作業が行
なわれるが、通常、熱可塑性樹脂は着色されており、熱
可塑性樹脂側からもＦＲＰ側からも気泡の存在を確認す
ることが困難なため熟練を要し、しかも、気泡を完全に
取り除くことは難しかった。
【０００５】ＦＲＰ製品において気泡の存在は、そこに
衝撃が加わると密着している部分に比べ割れやすく、浴
槽などの場合、熱水にさらされることや、温度変化を伴
う長期間の使用によりフクレやクラックが発生する等の
問題を引き起こしていた。
衝撃が加わると密着している部分に比べ割れやすく、浴
槽などの場合、熱水にさらされることや、温度変化を伴
う長期間の使用によりフクレやクラックが発生する等の
問題を引き起こしていた。
【０００６】また、ハンドアレイアップ法やスプレイア
ップ法によりＦＲＰを積層する作業は、有害性の強い溶
剤を含む反応性樹脂を使用したり、ガラス繊維が飛散す
るなど作業環境を損なうことがある。
ップ法によりＦＲＰを積層する作業は、有害性の強い溶
剤を含む反応性樹脂を使用したり、ガラス繊維が飛散す
るなど作業環境を損なうことがある。
【０００７】そこで近年、脱泡作業を行う必要がなく、
作業環境を損わない方法として、熱可塑性樹脂成形品を
型の一方に用い、もう一方の型と組合せてセルを形成
し、重合硬化性樹脂原料を注入、重合硬化し熱可塑性樹
脂成形品と一体化する方法が特開昭５１−９１９６５号
公報、特開平５−２３７８５４号公報等に開示され、提
案されている。
作業環境を損わない方法として、熱可塑性樹脂成形品を
型の一方に用い、もう一方の型と組合せてセルを形成
し、重合硬化性樹脂原料を注入、重合硬化し熱可塑性樹
脂成形品と一体化する方法が特開昭５１−９１９６５号
公報、特開平５−２３７８５４号公報等に開示され、提
案されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかし乍ら、これらの
方法では、一方の型として用いた熱可塑性樹脂成形品が
重合硬化性樹脂原料を充填すると重合硬化性樹脂原料の
圧力及び自重で容易に変形してしまうことがある。
方法では、一方の型として用いた熱可塑性樹脂成形品が
重合硬化性樹脂原料を充填すると重合硬化性樹脂原料の
圧力及び自重で容易に変形してしまうことがある。
【０００９】たとえば、アクリル樹脂板を真空成形法に
よりバスタブ形状に成形し、この成形品底面が幅約４０
０ｍｍ、長さ約８００ｍｍの大きさで、板厚が１ｍｍか
ら２ｍｍに分布した場合、成形品外面にかかる圧力が僅
か０．０１ｋｇ／ｃｍ2 で底面中央において約２．５ｍ
ｍ変位した。このことは、重合硬化性樹脂原料を注入充
填するときの成形品の変形が大きいことを意味し、目標
の積層材の厚みを達成するのが困難である。このよう
に、熱可塑性樹脂成形品は表層材としてだけでなく、強
度的に十分な厚さを必要とするなど種々の問題点があ
る。また、ガラス繊維などがある場合には重合硬化性樹
脂原料の流動を妨げるので、速やかにセルに重合硬化性
樹脂原料を充満させることが困難である。
よりバスタブ形状に成形し、この成形品底面が幅約４０
０ｍｍ、長さ約８００ｍｍの大きさで、板厚が１ｍｍか
ら２ｍｍに分布した場合、成形品外面にかかる圧力が僅
か０．０１ｋｇ／ｃｍ2 で底面中央において約２．５ｍ
ｍ変位した。このことは、重合硬化性樹脂原料を注入充
填するときの成形品の変形が大きいことを意味し、目標
の積層材の厚みを達成するのが困難である。このよう
に、熱可塑性樹脂成形品は表層材としてだけでなく、強
度的に十分な厚さを必要とするなど種々の問題点があ
る。また、ガラス繊維などがある場合には重合硬化性樹
脂原料の流動を妨げるので、速やかにセルに重合硬化性
樹脂原料を充満させることが困難である。
【００１０】本発明はかかる問題点を解決すべくなされ
たものである。すなわち、本発明によれば、この変形し
易い熱可塑性樹脂成形品からなる型側のセル外面を種々
の加圧手段により形状を保持し、所望の積層厚みを有す
る積層物を得ることができる。
たものである。すなわち、本発明によれば、この変形し
易い熱可塑性樹脂成形品からなる型側のセル外面を種々
の加圧手段により形状を保持し、所望の積層厚みを有す
る積層物を得ることができる。
【００１１】
【課題を解決するための手段】本発明は、容器形状の熱
可塑性樹脂成形品からなる変形し易い一方の型と実質的
に変形しない型とを組み合わせてセルを形成し、上記熱
可塑性樹脂成形品からなる型側のセル外面を加圧し形状
保持しながら、重合硬化性樹脂原料をセル内に注入して
充満させ、次いで重合硬化性樹脂原料を重合硬化させて
上記熱可塑性樹脂成形品と一体化させて積層物とした
後、前記実質的に変形しない型から積層物を離型するこ
とを特徴とする積層物の製造方法にある。
可塑性樹脂成形品からなる変形し易い一方の型と実質的
に変形しない型とを組み合わせてセルを形成し、上記熱
可塑性樹脂成形品からなる型側のセル外面を加圧し形状
保持しながら、重合硬化性樹脂原料をセル内に注入して
充満させ、次いで重合硬化性樹脂原料を重合硬化させて
上記熱可塑性樹脂成形品と一体化させて積層物とした
後、前記実質的に変形しない型から積層物を離型するこ
とを特徴とする積層物の製造方法にある。
【００１２】さらに本発明は、上記発明において両型の
間隔を可変とし、両型の間隔を目的とする積層材の厚み
よりも大きく取った状態で重合硬化性樹脂原料を注入
し、もしくは注入しつつ該熱可塑性樹脂成形品からなる
型側のセル外面を加圧して両型の間隔を所定の間隔に狭
めて該重合硬化性樹脂原料をセル内に充満させ、次いで
重合硬化性樹脂原料を重合硬化して上記熱可塑性樹脂成
形品と一体化させて積層物とした後、前記実質的に変形
しない型から積層物を離型することを特徴とする積層物
の製造方法にある。
間隔を可変とし、両型の間隔を目的とする積層材の厚み
よりも大きく取った状態で重合硬化性樹脂原料を注入
し、もしくは注入しつつ該熱可塑性樹脂成形品からなる
型側のセル外面を加圧して両型の間隔を所定の間隔に狭
めて該重合硬化性樹脂原料をセル内に充満させ、次いで
重合硬化性樹脂原料を重合硬化して上記熱可塑性樹脂成
形品と一体化させて積層物とした後、前記実質的に変形
しない型から積層物を離型することを特徴とする積層物
の製造方法にある。
【００１３】また本発明は、容器形状の熱可塑性樹脂成
形品とほぼ相似形の実質的に変形しない型の上に、重合
硬化性樹脂原料を投入した後、該型上に容器形状の熱可
塑性樹脂成形品をもう一方の変形し易い型としてセット
することによりセルを形成し、または目的とする積層材
の厚みより大きく間隔をとってセルを形成し、もしくは
形成しつつ熱可塑性樹脂成形品からなる型側のセル外面
を加圧して両型の間隔を所定間隔に狭めることによって
セル中に重合硬化性樹脂原料を充満させ、次いで重合硬
化性樹脂原料を重合硬化させて上記熱可塑性樹脂成形品
と一体化させて積層物とした後、前記実質的に変形しな
い型から積層物を離型することを特徴とする積層物の製
造方法にある。
形品とほぼ相似形の実質的に変形しない型の上に、重合
硬化性樹脂原料を投入した後、該型上に容器形状の熱可
塑性樹脂成形品をもう一方の変形し易い型としてセット
することによりセルを形成し、または目的とする積層材
の厚みより大きく間隔をとってセルを形成し、もしくは
形成しつつ熱可塑性樹脂成形品からなる型側のセル外面
を加圧して両型の間隔を所定間隔に狭めることによって
セル中に重合硬化性樹脂原料を充満させ、次いで重合硬
化性樹脂原料を重合硬化させて上記熱可塑性樹脂成形品
と一体化させて積層物とした後、前記実質的に変形しな
い型から積層物を離型することを特徴とする積層物の製
造方法にある。
【００１４】
【発明の実施の形態】本発明で使用できる容器形状の熱
可塑性樹脂成形品は、熱可塑性樹脂板を熱成形したもの
である。熱可塑性樹脂板としては、アクリル樹脂板、ポ
リスチレン板、ＡＢＳ樹脂板またはこれらの積層板等、
真空成形、圧空成形またはプレス成形等熱成形可能な樹
脂板が使用できる。真空ないし圧空成形にはプラグなど
による補助成形も行なうことができる。
可塑性樹脂成形品は、熱可塑性樹脂板を熱成形したもの
である。熱可塑性樹脂板としては、アクリル樹脂板、ポ
リスチレン板、ＡＢＳ樹脂板またはこれらの積層板等、
真空成形、圧空成形またはプレス成形等熱成形可能な樹
脂板が使用できる。真空ないし圧空成形にはプラグなど
による補助成形も行なうことができる。
【００１５】これらの樹脂板の板厚は特に制限はない
が、板厚が薄くなり過ぎると補強用の原料樹脂に含まれ
る溶剤でクラックが発生したり、重合硬化性樹脂原料の
硬化時の発熱による変形が生じるため、成形品の板厚が
最も薄いところで０．３ｍｍ以上、さらには０．８ｍｍ
以上とするのが好ましい。また、これらの樹脂板に印刷
を施したり、フィルムをラミネートすることは妨げな
い。
が、板厚が薄くなり過ぎると補強用の原料樹脂に含まれ
る溶剤でクラックが発生したり、重合硬化性樹脂原料の
硬化時の発熱による変形が生じるため、成形品の板厚が
最も薄いところで０．３ｍｍ以上、さらには０．８ｍｍ
以上とするのが好ましい。また、これらの樹脂板に印刷
を施したり、フィルムをラミネートすることは妨げな
い。
【００１６】特に熱成形加工性および耐溶剤性に優れた
アクリル樹脂板としては、特公平６−７００９８号公報
に開示されているメタクリル酸メチル単独またはメタク
リル酸メチル６０重量％以上とアクリル酸エステル４０
重量％以下との単量体混合物を重合開始剤の存在下で重
合させてアクリル樹脂板を製造するに当たり、予め単量
体全体に対して０．０１〜２０重量％の連鎖移動剤を添
加してシラップを製造し、次いでその得られたシラップ
に対して０．０２〜１．０重量％の架橋剤を添加して鋳
型中で注型重合させることによって得られるアクリル樹
脂板の使用が望ましい。
アクリル樹脂板としては、特公平６−７００９８号公報
に開示されているメタクリル酸メチル単独またはメタク
リル酸メチル６０重量％以上とアクリル酸エステル４０
重量％以下との単量体混合物を重合開始剤の存在下で重
合させてアクリル樹脂板を製造するに当たり、予め単量
体全体に対して０．０１〜２０重量％の連鎖移動剤を添
加してシラップを製造し、次いでその得られたシラップ
に対して０．０２〜１．０重量％の架橋剤を添加して鋳
型中で注型重合させることによって得られるアクリル樹
脂板の使用が望ましい。
【００１７】熱可塑性樹脂成形品を補強する補強層の重
合硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、アク
リル樹脂、ビニルエステル樹脂、ウレタン樹脂、エポキ
シ樹脂、およびこれらを変性した樹脂などが使用でき、
発泡樹脂も含む。不飽和ポリエステル樹脂としては、イ
ソ系、テレ系またはビス系不飽和ポリエステル樹脂およ
びこれらのアクリル変性不飽和ポリエステル樹脂ないし
は前記イソ系、テレ系またはビス系不飽和ポリエステル
樹脂にアクリル樹脂を添加した不飽和ポリエステル樹脂
の少なくとも一種から選定する。
合硬化性樹脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、アク
リル樹脂、ビニルエステル樹脂、ウレタン樹脂、エポキ
シ樹脂、およびこれらを変性した樹脂などが使用でき、
発泡樹脂も含む。不飽和ポリエステル樹脂としては、イ
ソ系、テレ系またはビス系不飽和ポリエステル樹脂およ
びこれらのアクリル変性不飽和ポリエステル樹脂ないし
は前記イソ系、テレ系またはビス系不飽和ポリエステル
樹脂にアクリル樹脂を添加した不飽和ポリエステル樹脂
の少なくとも一種から選定する。
【００１８】なお、これら重合硬化性樹脂は容器形状の
熱可塑性樹脂成形品と親和性を有し、重合硬化してかか
る熱可塑性樹脂成形品と密着一体化可能なものが使用さ
れ、熱可塑性樹脂成形品の樹脂の種類に応じて適宜選択
される。
熱可塑性樹脂成形品と親和性を有し、重合硬化してかか
る熱可塑性樹脂成形品と密着一体化可能なものが使用さ
れ、熱可塑性樹脂成形品の樹脂の種類に応じて適宜選択
される。
【００１９】また、本発明においてセルに注入または投
入して充満する重合硬化性樹脂には補強用のフィラーを
混合させることができ、その具体的なものとして、水酸
化アルミニウム、炭酸カルシウム、ガラス繊維、炭素繊
維、アラミド繊維、ポリエステル繊維等既知のフィラー
を用いることができる。これらは、一種または二種以上
を適宜組み合わせて使用することも可能である。これら
のフィラーはカップリング処理を施すのが好ましい。
入して充満する重合硬化性樹脂には補強用のフィラーを
混合させることができ、その具体的なものとして、水酸
化アルミニウム、炭酸カルシウム、ガラス繊維、炭素繊
維、アラミド繊維、ポリエステル繊維等既知のフィラー
を用いることができる。これらは、一種または二種以上
を適宜組み合わせて使用することも可能である。これら
のフィラーはカップリング処理を施すのが好ましい。
【００２０】さらに、ガラス繊維を用いる場合は、織布
や不織布などにマット化したり、容器形状の熱可塑性樹
脂成形品とほぼ同形状に、吹き付けやプレスするなどし
てガラス繊維プリフォームに成形しておくこともでき、
これらを重合硬化性樹脂原料を注入または投入するに先
立ってセル中にセットすることができる。フィラーやガ
ラス繊維マットやガラス繊維プリフォームは、主に強度
を向上させるため、および耐熱性を向上させるため混入
するもので、その含有量は充填する重合硬化性樹脂原料
に対して１０重量％から９０重量％の範囲で用いるのが
好ましい。
や不織布などにマット化したり、容器形状の熱可塑性樹
脂成形品とほぼ同形状に、吹き付けやプレスするなどし
てガラス繊維プリフォームに成形しておくこともでき、
これらを重合硬化性樹脂原料を注入または投入するに先
立ってセル中にセットすることができる。フィラーやガ
ラス繊維マットやガラス繊維プリフォームは、主に強度
を向上させるため、および耐熱性を向上させるため混入
するもので、その含有量は充填する重合硬化性樹脂原料
に対して１０重量％から９０重量％の範囲で用いるのが
好ましい。
【００２１】また、補強材として一枚または複数に分割
したベニヤ板や樹脂板などを、熱可塑性樹脂成形品から
なる変形し易い一方の型と実質的に変形しない型との間
に入れ込み重合硬化性樹脂と一体化することも有効であ
る。補強層の厚みは、表層の熱可塑性樹脂成形品からな
る変形し易い一方の型と実質的に変形しない型との空間
の大きさ（セル間隔）で調整をする。
したベニヤ板や樹脂板などを、熱可塑性樹脂成形品から
なる変形し易い一方の型と実質的に変形しない型との間
に入れ込み重合硬化性樹脂と一体化することも有効であ
る。補強層の厚みは、表層の熱可塑性樹脂成形品からな
る変形し易い一方の型と実質的に変形しない型との空間
の大きさ（セル間隔）で調整をする。
【００２２】セルに、充填した重合硬化性樹脂原料を重
合硬化させる場合、硬化発熱により容器形状の熱可塑性
樹脂成形品が変形することがないように、硬化条件を制
御する必要がある。具体的には、硬化剤量を減らすなど
して発熱温度が高くならないようにする。さらに、硬化
時に重合硬化性樹脂原料が発泡しないように、充填する
重合硬化性樹脂原料の脱泡を行なうことも有効である。
合硬化させる場合、硬化発熱により容器形状の熱可塑性
樹脂成形品が変形することがないように、硬化条件を制
御する必要がある。具体的には、硬化剤量を減らすなど
して発熱温度が高くならないようにする。さらに、硬化
時に重合硬化性樹脂原料が発泡しないように、充填する
重合硬化性樹脂原料の脱泡を行なうことも有効である。
【００２３】セルは、図面に示すように、一方の型であ
る容器形状の熱可塑性樹脂成形品１と実質的に変形しな
い型２とから成る。この実質的に変形しない型２とは変
形強度が高く実質的に変形しない剛性構造に作られた型
をいう。
る容器形状の熱可塑性樹脂成形品１と実質的に変形しな
い型２とから成る。この実質的に変形しない型２とは変
形強度が高く実質的に変形しない剛性構造に作られた型
をいう。
【００２４】この型２の種類としては、エポキシ樹脂や
ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などを用
いたＦＲＰの型、ＦＲＰとレジンコンクリートなどの積
層体からなる型、Ｎｉ電鋳の型（ＦＲＰの表面にニッケ
ルをコートしたもの）、アルミなどの金属の型、さらに
これらをリブ構造により補強したものなどが挙げられ
る。セル内に充満させた重合硬化性樹脂原料は重合硬化
後、実質的に変形しない型２から離型するため、型２の
重合硬化性樹脂原料が接する面を離型剤を塗布したり、
またはテフロンなど密着しない材料でラミネートするな
どを行うことが好ましい。
ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂などを用
いたＦＲＰの型、ＦＲＰとレジンコンクリートなどの積
層体からなる型、Ｎｉ電鋳の型（ＦＲＰの表面にニッケ
ルをコートしたもの）、アルミなどの金属の型、さらに
これらをリブ構造により補強したものなどが挙げられ
る。セル内に充満させた重合硬化性樹脂原料は重合硬化
後、実質的に変形しない型２から離型するため、型２の
重合硬化性樹脂原料が接する面を離型剤を塗布したり、
またはテフロンなど密着しない材料でラミネートするな
どを行うことが好ましい。
【００２５】本発明における積層材とは重合硬化性樹脂
原料単独からなる重合硬化樹脂層、さらにはガラス繊維
マットやガラス繊維プリフォームを含む重合硬化性樹脂
原料からなる重合硬化樹脂層をいう。
原料単独からなる重合硬化樹脂層、さらにはガラス繊維
マットやガラス繊維プリフォームを含む重合硬化性樹脂
原料からなる重合硬化樹脂層をいう。
【００２６】セルに重合硬化性樹脂原料を注入する場合
は、型２に重合硬化性樹脂原料注入口５を設けておく。
また重合硬化性樹脂原料を投入する場合は特に注入口を
設けず、予めセルを開いた状態で実質的に変形しない型
２に重合硬化性樹脂原料を流し込み、その上に熱可塑性
樹脂成形品を型としてセットする方法が採用される。実
質的に変形しない型２は、他の一方である容器形状の熱
可塑性樹脂成形品とほぼ相似形をなしている。
は、型２に重合硬化性樹脂原料注入口５を設けておく。
また重合硬化性樹脂原料を投入する場合は特に注入口を
設けず、予めセルを開いた状態で実質的に変形しない型
２に重合硬化性樹脂原料を流し込み、その上に熱可塑性
樹脂成形品を型としてセットする方法が採用される。実
質的に変形しない型２は、他の一方である容器形状の熱
可塑性樹脂成形品とほぼ相似形をなしている。
【００２７】重合硬化性樹脂原料を充満させる過程での
セル内空気の排除は、図中の符号６に示したように排気
口を設ける方式と、熱可塑性樹脂成形品からなる型と実
質的に変形しない型を組み合わせたセルの外周部から空
気を排気する方式があり、何れも採用できる。
セル内空気の排除は、図中の符号６に示したように排気
口を設ける方式と、熱可塑性樹脂成形品からなる型と実
質的に変形しない型を組み合わせたセルの外周部から空
気を排気する方式があり、何れも採用できる。
【００２８】セルに重合硬化性樹脂原料を充満させる際
には、注入もしくは投入された重合硬化性樹脂原料によ
って容器形状の熱可塑性樹脂成形品からなる型が変形し
ないようにセル外面を加圧する。
には、注入もしくは投入された重合硬化性樹脂原料によ
って容器形状の熱可塑性樹脂成形品からなる型が変形し
ないようにセル外面を加圧する。
【００２９】熱可塑性樹脂成形品からなる型の加圧方法
としては気体、液体等の流体、または、固体により熱可
塑性樹脂成形品からなる型を加圧する。加圧の例を図１
〜３に示した。流体の場合は、図１、２に示したように
流体出入口１２を設けた密閉用蓋１１を用い熱可塑性樹
脂成形品からなる型側のセル外面に密閉空間を作り、空
気、窒素などの気体や、水、シリコンオイルなどの流体
により加圧する。
としては気体、液体等の流体、または、固体により熱可
塑性樹脂成形品からなる型を加圧する。加圧の例を図１
〜３に示した。流体の場合は、図１、２に示したように
流体出入口１２を設けた密閉用蓋１１を用い熱可塑性樹
脂成形品からなる型側のセル外面に密閉空間を作り、空
気、窒素などの気体や、水、シリコンオイルなどの流体
により加圧する。
【００３０】固体の場合は、熱可塑性樹脂成形品からな
る型の変形しやすい部分を含む図３の符号１０のように
分割された押え具などにより熱可塑性樹脂成形品からな
る型側のセル外面を押しつけ加圧する。この加圧する押
え具は、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポ
リエステル樹脂などのＦＲＰ、アルミなどの金属、木材
などで構成される。流体、固体の加圧体の温調も型温調
と同様に成形サイクルアップなどの成形性に有効であ
る。
る型の変形しやすい部分を含む図３の符号１０のように
分割された押え具などにより熱可塑性樹脂成形品からな
る型側のセル外面を押しつけ加圧する。この加圧する押
え具は、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポ
リエステル樹脂などのＦＲＰ、アルミなどの金属、木材
などで構成される。流体、固体の加圧体の温調も型温調
と同様に成形サイクルアップなどの成形性に有効であ
る。
【００３１】本発明において、容器形状の熱可塑性樹脂
成形品からなる変形し易い型側のセル外面を加圧する
際、熱可塑性樹脂成形品からなる型の形状および寸法が
変動した場合、流体による加圧は特に問題ないが、固体
による加圧は嵌合に問題が生じることがある。この場合
は変形しにくいコーナー部等を除き、平面部等の変形し
易い部分を押え具により加圧することで熱可塑性樹脂成
形品からなる型と押え具との形状余裕および得られる積
層物の形状安定性を向上させることができる。
成形品からなる変形し易い型側のセル外面を加圧する
際、熱可塑性樹脂成形品からなる型の形状および寸法が
変動した場合、流体による加圧は特に問題ないが、固体
による加圧は嵌合に問題が生じることがある。この場合
は変形しにくいコーナー部等を除き、平面部等の変形し
易い部分を押え具により加圧することで熱可塑性樹脂成
形品からなる型と押え具との形状余裕および得られる積
層物の形状安定性を向上させることができる。
【００３２】さらに、セル外面を分割された押え具によ
り加圧する場合、押え具の押え面と熱可塑性樹脂成形品
からなる型側のセル外面の間を例えば減圧状態にするこ
とにより密着させ、熱可塑性樹脂成形品の面のたわみを
矯正することができる。具体的には図６に例示した如く
押え具に減圧孔を設けておきそこから脱気減圧する。図
６において符号１３は押え具に設けた減圧孔に接続する
パイプで図示していない減圧装置に連結できるようにな
っている。
り加圧する場合、押え具の押え面と熱可塑性樹脂成形品
からなる型側のセル外面の間を例えば減圧状態にするこ
とにより密着させ、熱可塑性樹脂成形品の面のたわみを
矯正することができる。具体的には図６に例示した如く
押え具に減圧孔を設けておきそこから脱気減圧する。図
６において符号１３は押え具に設けた減圧孔に接続する
パイプで図示していない減圧装置に連結できるようにな
っている。
【００３３】さらに本発明は、重合硬化性樹脂原料の流
動断面積を拡大させるため、変形し易い一方の型である
熱可塑性樹脂成形品と実質的に変形しない他の一方の型
とを組合せてセルを形成するに当り、両型の間隔を可変
とし、熱可塑性樹脂成形品からなる型と実質的に変形し
ない型の間隔を目的とする積層材の厚みより大きくとっ
た状態としておき、重合硬化性樹脂原料を注入もしくは
注入しつつ熱可塑性樹脂成形品からなる型のセル外面を
加圧することにより熱可塑性樹脂成形品からなる型と実
質的に変形しない型との間隔を狭め、注入された重合硬
化性樹脂原料をセル内の重合硬化性樹脂原料未充填部９
に押し進めセル全体に速やかに充満することができる。
次いで重合硬化性樹脂原料を重合硬化して上記熱可塑性
成形品と一体化させて積層物とした後、前記実質的に変
形しない型から積層物を離型することにより積層物を得
る。
動断面積を拡大させるため、変形し易い一方の型である
熱可塑性樹脂成形品と実質的に変形しない他の一方の型
とを組合せてセルを形成するに当り、両型の間隔を可変
とし、熱可塑性樹脂成形品からなる型と実質的に変形し
ない型の間隔を目的とする積層材の厚みより大きくとっ
た状態としておき、重合硬化性樹脂原料を注入もしくは
注入しつつ熱可塑性樹脂成形品からなる型のセル外面を
加圧することにより熱可塑性樹脂成形品からなる型と実
質的に変形しない型との間隔を狭め、注入された重合硬
化性樹脂原料をセル内の重合硬化性樹脂原料未充填部９
に押し進めセル全体に速やかに充満することができる。
次いで重合硬化性樹脂原料を重合硬化して上記熱可塑性
成形品と一体化させて積層物とした後、前記実質的に変
形しない型から積層物を離型することにより積層物を得
る。
【００３４】さらに本発明は、容器形状の熱可塑性樹脂
成形品とほぼ相似形の実質的に変形しない型の上に、重
合硬化性樹脂原料を投入し、該型上に容器形状の熱可塑
性樹脂成形品をもう一方の型として目的とする積層材の
厚みよりも大きく間隔をとってセルを形成し、もしくは
セルを形成しつつ熱可塑性樹脂成形品からなる型側のセ
ル外面を加圧して両型の間隔を所定間隔に狭めセル中に
重合硬化性樹脂原料を充満させ、次いで重合硬化性樹脂
原料を重合硬化させて上記熱可塑性樹脂成形品と一体化
させて積層物とした後、前記実質的に変形しない型から
積層物を離型することにより積層物を得ることができ
る。
成形品とほぼ相似形の実質的に変形しない型の上に、重
合硬化性樹脂原料を投入し、該型上に容器形状の熱可塑
性樹脂成形品をもう一方の型として目的とする積層材の
厚みよりも大きく間隔をとってセルを形成し、もしくは
セルを形成しつつ熱可塑性樹脂成形品からなる型側のセ
ル外面を加圧して両型の間隔を所定間隔に狭めセル中に
重合硬化性樹脂原料を充満させ、次いで重合硬化性樹脂
原料を重合硬化させて上記熱可塑性樹脂成形品と一体化
させて積層物とした後、前記実質的に変形しない型から
積層物を離型することにより積層物を得ることができ
る。
【００３５】熱可塑性樹脂成形品からなる変形し易い型
と実質的に変形しない他の一方の型とで形成されるセル
の外周部は、各図に示したようにシールパッキン４、ク
ランプ３などにより密閉することができる。
と実質的に変形しない他の一方の型とで形成されるセル
の外周部は、各図に示したようにシールパッキン４、ク
ランプ３などにより密閉することができる。
【００３６】本発明はバスタブ、洗面ボール等を製造す
る際に用いることができる。さらに肉薄の熱可塑性樹脂
成形品を一方の型として用いる際に好ましく適用でき
る。
る際に用いることができる。さらに肉薄の熱可塑性樹脂
成形品を一方の型として用いる際に好ましく適用でき
る。
【００３７】
【実施例】本発明の実施例を添付の図面を参照しながら
説明する。 ［実施例１］ アクリル樹脂板（商品名：「アクリライト」ＰＸ２００
三菱レイヨン（株）製）を真空成形法によりバスタブ
の形状に成形した。補強材として不飽和ポリエステル樹
脂（商品名：ユピカ４５２１Ｐ 日本ユピカ（株）製）
１００重量部に、触媒（商品名：パーメックＮ 日本油
脂（株）製）１．５重量部を、注入直前にスタティック
ミキサーにより混合し、重合硬化性樹脂原料７とした。
説明する。 ［実施例１］ アクリル樹脂板（商品名：「アクリライト」ＰＸ２００
三菱レイヨン（株）製）を真空成形法によりバスタブ
の形状に成形した。補強材として不飽和ポリエステル樹
脂（商品名：ユピカ４５２１Ｐ 日本ユピカ（株）製）
１００重量部に、触媒（商品名：パーメックＮ 日本油
脂（株）製）１．５重量部を、注入直前にスタティック
ミキサーにより混合し、重合硬化性樹脂原料７とした。
【００３８】図１に示すように、バスタブ形状のアクリ
ル樹脂成形品からなる型１とガラス繊維強化不飽和ポリ
エステル樹脂からなる実質的に変形しない型２の間に、
予めガラス繊維プリフォーム８を入れ、クランプ３によ
り型締めをして補強層目標厚さの間隔３ｍｍで固定、密
閉しセルを形成した。アクリル樹脂成形品からなる型１
のセル外面と密閉用蓋１１で密閉空間を作り、予め流体
出入口１２より空気を圧入しセル外面を１ｋｇ／ｃｍ2
の圧力で加圧を行ない、注入口５より調合した重合硬化
性樹脂原料７を１ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で注入し、それに
伴いセル内重合硬化性樹脂原料の未充填部９の空気を排
気口６より排気を行なった。
ル樹脂成形品からなる型１とガラス繊維強化不飽和ポリ
エステル樹脂からなる実質的に変形しない型２の間に、
予めガラス繊維プリフォーム８を入れ、クランプ３によ
り型締めをして補強層目標厚さの間隔３ｍｍで固定、密
閉しセルを形成した。アクリル樹脂成形品からなる型１
のセル外面と密閉用蓋１１で密閉空間を作り、予め流体
出入口１２より空気を圧入しセル外面を１ｋｇ／ｃｍ2
の圧力で加圧を行ない、注入口５より調合した重合硬化
性樹脂原料７を１ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で注入し、それに
伴いセル内重合硬化性樹脂原料の未充填部９の空気を排
気口６より排気を行なった。
【００３９】樹脂原料圧によりアクリル樹脂成形品１が
大きく変形することなしに、図２に示すように、重合硬
化性樹脂原料７がセル９内を速やかに行き渡って完全に
ボイドの排除された所望の形状の積層品が得られ、補強
層の目標厚さに対し±１ｍｍの精度の補強層が得られ
た。７０℃にて重合硬化性樹脂原料を４０分間重合硬化
後、離型し、このようにして作製したバスタブは外観上
も問題なく、ＪＩＳ Ａ １７１８に従って性能評価し
たところ、全ての項目に合格した。
大きく変形することなしに、図２に示すように、重合硬
化性樹脂原料７がセル９内を速やかに行き渡って完全に
ボイドの排除された所望の形状の積層品が得られ、補強
層の目標厚さに対し±１ｍｍの精度の補強層が得られ
た。７０℃にて重合硬化性樹脂原料を４０分間重合硬化
後、離型し、このようにして作製したバスタブは外観上
も問題なく、ＪＩＳ Ａ １７１８に従って性能評価し
たところ、全ての項目に合格した。
【００４０】［実施例２］ 実施例１において密閉用蓋１１をして空気で加圧する 代
りに、図３に示したように分割された押え具１０を用い
て加圧した。次いで、実施例１と同じ重合硬化条件で重
合硬化性樹脂原料を重合硬化後離型してバスタブを得
た。この例で得たバスタブは実施例１で得たものと同様
であった。
りに、図３に示したように分割された押え具１０を用い
て加圧した。次いで、実施例１と同じ重合硬化条件で重
合硬化性樹脂原料を重合硬化後離型してバスタブを得
た。この例で得たバスタブは実施例１で得たものと同様
であった。
【００４１】［実施例３］ アクリル樹脂板（商品名：「アクリライト」ＰＸ２００
三菱レイヨン（株）製）を真空成形法によりバスタブ
の形状に成形した。補強材としてメタクリル酸エステル
の初期重合物（商品名：「アクリシラップ」ＳＹ４３０
三菱レイヨン（株）製）９０重量部に対してメタクリ
ル酸エステルモノマー１０重量部を加え粘度を調節した
後、フィラーとして水酸化アルミニウムを６０重量％に
なるように添加し、十分撹拌し、これに硬化促進剤（商
品名：ＳＹ−Ａ 三菱レイヨン（株）製）をメタクリル
酸エステル初期重合物及びメタクリル酸エステルモノマ
ーの合計重量に対して１重量％、触媒（商品名：パーメ
ックＮ 日本油脂（株）製）１重量％及び架橋剤（エチ
レングリコールメタクリレート）を１重量％添加し撹拌
後、減圧下に置き溶存している空気の脱気を行い、重合
硬化性樹脂原料７とした。
三菱レイヨン（株）製）を真空成形法によりバスタブ
の形状に成形した。補強材としてメタクリル酸エステル
の初期重合物（商品名：「アクリシラップ」ＳＹ４３０
三菱レイヨン（株）製）９０重量部に対してメタクリ
ル酸エステルモノマー１０重量部を加え粘度を調節した
後、フィラーとして水酸化アルミニウムを６０重量％に
なるように添加し、十分撹拌し、これに硬化促進剤（商
品名：ＳＹ−Ａ 三菱レイヨン（株）製）をメタクリル
酸エステル初期重合物及びメタクリル酸エステルモノマ
ーの合計重量に対して１重量％、触媒（商品名：パーメ
ックＮ 日本油脂（株）製）１重量％及び架橋剤（エチ
レングリコールメタクリレート）を１重量％添加し撹拌
後、減圧下に置き溶存している空気の脱気を行い、重合
硬化性樹脂原料７とした。
【００４２】 図４に示すようにバスタブ形状のアクリル
樹脂成形品からなる型１とガラス繊維強化不飽和ポリエ
ステル樹脂からなる実質的に変形しない型２の間に、予
めガラス繊維プリフォーム８を入れ、補強層目標厚さの
間隔以上の１０ｍｍ間隔で弾性体のシールパッキン４に
より密閉し、セルを形成し注入口５より上記樹脂原料７
を２ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で注入した。密閉用蓋１１によ
りセル外面に密閉空間を作り流体出入口１２により窒素
ガスを圧入しセル外面を２ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で加圧し
た。加圧に伴いセル内の上記樹脂原料７の未充填部９の
排気が排気口６より行われた。
樹脂成形品からなる型１とガラス繊維強化不飽和ポリエ
ステル樹脂からなる実質的に変形しない型２の間に、予
めガラス繊維プリフォーム８を入れ、補強層目標厚さの
間隔以上の１０ｍｍ間隔で弾性体のシールパッキン４に
より密閉し、セルを形成し注入口５より上記樹脂原料７
を２ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で注入した。密閉用蓋１１によ
りセル外面に密閉空間を作り流体出入口１２により窒素
ガスを圧入しセル外面を２ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で加圧し
た。加圧に伴いセル内の上記樹脂原料７の未充填部９の
排気が排気口６より行われた。
【００４３】 図５に示すように、バスタブからなる型１
と型２の間隔が狭まるに従って、重合硬化性樹脂原料７
の充満が進行しセル内の空気は排気口６より排気され、
セル内の重合硬化性樹脂原料の未充填部９内に上記樹脂
原料７が行き渡って完全にボイドの排除された所望の補
強層厚さ５ｍｍの形状が得られた。
と型２の間隔が狭まるに従って、重合硬化性樹脂原料７
の充満が進行しセル内の空気は排気口６より排気され、
セル内の重合硬化性樹脂原料の未充填部９内に上記樹脂
原料７が行き渡って完全にボイドの排除された所望の補
強層厚さ５ｍｍの形状が得られた。
【００４４】 本例においても前記実施例２と同様にセル
外面を加圧する分割された押え具１０を用いても同様に
成形可能であることは言うまでもない。
外面を加圧する分割された押え具１０を用いても同様に
成形可能であることは言うまでもない。
【００４５】 重合硬化性樹脂原料を８０℃にて１時間重
合硬化後、脱型し、８０℃の熱風循環炉にてアフターキ
ュアを３時間行ない硬化を完全に終了させた。このよう
にして作製したバスタブは外観上も問題なく、ＪＩＳ
Ａ １７１８に従って性能評価したところ、全ての項目
に合格した。
合硬化後、脱型し、８０℃の熱風循環炉にてアフターキ
ュアを３時間行ない硬化を完全に終了させた。このよう
にして作製したバスタブは外観上も問題なく、ＪＩＳ
Ａ １７１８に従って性能評価したところ、全ての項目
に合格した。
【００４６】 ［比較例１］ 実施例１で用いたアクリル樹脂板を真空成形法によりバ
スタブの形状に成形し、補強材として実施例１で用いた
不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に実施例１で用い
た触媒１．５重量部を、注入直前にスタティックミキサ
ーにより混合し、重合硬化性樹脂原料７とした。
スタブの形状に成形し、補強材として実施例１で用いた
不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に実施例１で用い
た触媒１．５重量部を、注入直前にスタティックミキサ
ーにより混合し、重合硬化性樹脂原料７とした。
【００４７】 図１に示すように、バスタブ形状のアクリ
ル樹脂成形品からなる型１とガラス繊維強化不飽和ポリ
エステル樹脂からなる実質的に変形しない型２の間に、
予めガラス繊維プリフォーム８を入れ、クランプ３によ
り型締めをして補強層目標厚さの間隔３ｍｍで固定、密
閉しセルを形成した。アクリル樹脂成形品からなる型１
のセル外面と密閉用蓋１１によりできる密閉空間に空気
による加圧は行わず、注入口５より調合した重合硬化性
樹脂原料７を１ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で注入し、それに伴
いセル内重合硬化性樹脂原料の未充填部の空気を排気口
６より排気を行った。
ル樹脂成形品からなる型１とガラス繊維強化不飽和ポリ
エステル樹脂からなる実質的に変形しない型２の間に、
予めガラス繊維プリフォーム８を入れ、クランプ３によ
り型締めをして補強層目標厚さの間隔３ｍｍで固定、密
閉しセルを形成した。アクリル樹脂成形品からなる型１
のセル外面と密閉用蓋１１によりできる密閉空間に空気
による加圧は行わず、注入口５より調合した重合硬化性
樹脂原料７を１ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で注入し、それに伴
いセル内重合硬化性樹脂原料の未充填部の空気を排気口
６より排気を行った。
【００４８】 本例のように密閉空間に空気による加圧を
行わずに樹脂原料７を１ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で注入した
場合、アクリル樹脂成形品１は図７に示すように樹脂原
料の注入圧および自重により大きく変形を起こした。そ
の変形は、通常の補強層目標厚さに対して、８〜１１ｍ
ｍ厚いものとなり、所望の形状の積層品を得ることはで
きなかった。
行わずに樹脂原料７を１ｋｇ／ｃｍ2 の圧力で注入した
場合、アクリル樹脂成形品１は図７に示すように樹脂原
料の注入圧および自重により大きく変形を起こした。そ
の変形は、通常の補強層目標厚さに対して、８〜１１ｍ
ｍ厚いものとなり、所望の形状の積層品を得ることはで
きなかった。
【００４９】
【発明の効果】本発明によれば、熱可塑性樹脂成形品に
積層材からなる補強層を設けるに当たって、熱可塑性樹
脂成形品に対して、補強層形成時の形状安定性を向上さ
せ、しかも形状余裕が拡大し、生産効率が向上する。
積層材からなる補強層を設けるに当たって、熱可塑性樹
脂成形品に対して、補強層形成時の形状安定性を向上さ
せ、しかも形状余裕が拡大し、生産効率が向上する。
【図１】本発明の実施例を示す断面説明図である。
【図２】本発明の実施例を示す断面説明図である。
【図３】 本発明の他の実施例を示す説明図である。
【図４】 本発明の他の実施例を示す説明図である。
【図５】 本発明の他の実施例を示す説明図である。
【図６】 本発明の他の実施例を示す説明図である。
【図７】 比較例を示す説明図である。
１ 熱可塑性樹脂成形品 ２ 実質的に変形しない型 ３ クランプ ４ シールパッキン ５ 注入口 ６ 排気口 ７ 重合硬化性樹脂原料 ８ ガラス繊維プリフォーム ９ セル内の重合硬化性樹脂原料未充填部１０ 分割された押え具 １１ 密閉用蓋 １２ 流体出入口 １３ 減圧孔パイプ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ Ｂ２９Ｌ 22:00 Ｂ２９Ｌ 22:00 (72)発明者 井田 浩三 神奈川県川崎市多摩区登戸3816番地 三 菱レイヨン株式会社東京技術・情報セン ター内 (56)参考文献 特開 平５−237854（ＪＰ，Ａ) 特開 平５−305623（ＪＰ，Ａ) 特開 平４−148907（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 39/10 - 39/12 B29C 39/22 - 39/42 B29C 51/10 - 51/16
Claims (10)
- 【請求項１】 容器形状の熱可塑性樹脂成形品からなる
変形し易い一方の型と実質的に変形しない型とを組み合
わせてセルを形成し、上記熱可塑性樹脂成形品からなる
型側のセル外面を流体によって加圧し形状保持しなが
ら、重合硬化性樹脂原料をセル内に注入して充満させ、
次いで重合硬化性樹脂原料を重合硬化させて上記熱可塑
性樹脂成形品と一体化させて積層物とした後、前記実質
的に変形しない型から積層物を離型することを特徴とす
る積層物の製造方法。 - 【請求項２】 容器形状の熱可塑性樹脂成形品とほぼ相
似形の実質的に変形しない型の上に、重合硬化性樹脂原
料を投入した後、該型上に容器形状の熱可塑性樹脂成形
品をもう一方の変形し易い型としてセットすることによ
りセルを形成し、該熱可塑性樹脂成形品からなる型側の
セル外面を流体によって加圧して両型の間隔を所定間隔
に狭めることによってセル中に重合硬化性樹脂原料を充
満させ、次いで重合硬化性樹脂原料を重合硬化させて上
記熱可塑性樹脂成形品と一体化させて積層物とした後、
前記実質的に変形しない型から積層物を離型することを
特徴とする積層物の製造方法。 - 【請求項３】 容器形状の熱可塑性樹脂成形品からなる
変形し易い一方の型と実質的に変形しない型とを組み合
わせてセルを形成するに当たり両型の間隔を可変とし、
両型の間隔を上記熱可塑性樹脂成形品と一体化する積層
材の厚みよりも大きくとった状態で重合硬化性樹脂原料
を注入し、もしくは注入しつつ該熱可塑性樹脂成形品か
らなる型側のセル外面を流体によって加圧して両型の間
隔を所定の間隔に狭めて該重合硬化性樹脂原料をセル内
に充満させ、次いで重合硬化性樹脂原料を重合硬化して
上記熱可塑性樹脂成形品と一体化させて積層物とした
後、前記実質的に変形しない型から積層物を離型するこ
とを特徴とする積層物の製造方法。 - 【請求項４】 容器形状の熱可塑性樹脂成形品とほぼ相
似形の実質的に変形しない型の上に、重合硬化性樹脂原
料を投入し、該型上に容器形状の熱可塑性樹脂成形品を
もう一方の変形し易い型として目的とする積層材の厚み
よりも大きく間隔をとってセルを形成し、もしくはセル
を形成しつつ熱可塑性樹脂成形品からなる型側のセル外
面を流体によって加圧して両型の間隔を所定間隔に狭め
セル中に重合硬化性樹脂原料を充満させ、次いで重合硬
化性樹脂原料を重合硬化させて上記熱可塑性樹脂成形品
と一体化させて積層物とした後、前記実質的に変形しな
い型から積層物を離型することを特徴とする積層物の製
造方法。 - 【請求項５】 容器形状の熱可塑性樹脂成形品からなる
変形し易い一方の型と実質的に変形しない型とを組み合
わせてセルを形成し、上記熱可塑性樹脂成形品からなる
型側のセル外面を分割された押え具によって加圧し形状
保持しながら、重合硬化性樹脂原料をセル内に注入して
充満させ、次いで重合硬化性樹脂原料を重合硬化させて
上記熱可塑性樹脂成形品と一体化させて積層物とした
後、前記実質的に変形しない型から積層物を離型するこ
とを特徴とする積層物の製造方法。 - 【請求項６】 容器形状の熱可塑性樹脂成形品とほぼ相
似形の実質的に変形しない型の上に、重合硬化性樹脂原
料を投入した後、該型上に容器形状の熱可塑性樹脂成形
品をもう一方の変形し易い型としてセットすることによ
りセルを形成し、該熱可塑性樹脂成形品からなる型側の
セル外面を分割された押え具によって加圧して両型の間
隔を所定間隔に狭めることによってセル中に重合硬化性
樹脂原料を充満させ、次いで重合硬化性樹脂原料を重合
硬化させて上記熱可塑性樹脂成形品と一体化させて積層
物とした後、前記実質的に変形しない型から積層物を離
型することを特徴とする積層物の製造方法。 - 【請求項７】 容器形状の熱可塑性樹脂成形品からなる
変形し易い一方の型と実質的に変形しない型とを組み合
わせてセルを形成するに当たり両型の間隔を可変とし、
両型の間隔を上記熱可塑性樹脂成形品と一体化する積層
材の厚みよりも大きくとった状態で重合硬化性樹脂原料
を注入し、もしくは注入しつつ該熱可塑性樹脂成形品か
らなる型側のセル外面を分割された押え具によって加圧
して両型の間隔を所定の間隔に狭めて該重合硬化性樹脂
原料をセル内に充満させ、次いで重合硬化性樹脂原料を
重合硬化して上記熱可塑性樹脂成形品と一体化させて積
層物とした後、前記実質的に変形しない型から積層物を
離型することを特徴とする積層物の製造方法。 - 【請求項８】 容器形状の熱可塑性樹脂成形品とほぼ相
似形の実質的に変形しない型の上に、重合硬化性樹脂原
料を投入し、該型上に容器形状の熱可塑性樹脂成形品を
もう一方の変形し易い型として目的とする積層材の厚み
よりも大きく間隔をとってセルを形成し、もしくはセル
を形成しつつ熱可塑性樹脂成形品からなる型側のセル外
面を分割された押え具によって加圧して両型の間隔を所
定間隔に狭めセル中に重合硬化性樹脂原料を充満させ、
次いで重合硬化性樹脂原料を重合硬化させて上記熱可塑
性樹脂成形品と一体化させて積層物とした後、前記実質
的に変形しない型から積層物を離型することを特徴とす
る積層物の製造方法。 - 【請求項９】 セルを形成する容器形状の熱可塑性樹脂
成形品からなる変形し易い型側のセル外面を分割された
押え具によって加圧した状態で、押え具の押え面と、容
器形状の熱可塑性樹脂成形品との間を減圧状態に保ち両
者を密着させたまま、または密着させつつ重合硬化性樹
脂原料をセル内に充満させることを特徴とする請求項５
〜８の何れかの積層物の製造方法。 - 【請求項１０】 ガラス繊維をマット状または容器形状
の熱可塑性樹脂成形品と類似の形状に成形したものを、
重合硬化性樹脂原料を注入または投入するに先立ってセ
ル中にセットしておくことを特徴とする請求項１〜８の
何れかの積層物の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23596695A JP3243399B2 (ja) | 1995-08-23 | 1995-08-23 | 積層物の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP23596695A JP3243399B2 (ja) | 1995-08-23 | 1995-08-23 | 積層物の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0957768A JPH0957768A (ja) | 1997-03-04 |
| JP3243399B2 true JP3243399B2 (ja) | 2002-01-07 |
Family
ID=16993855
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP23596695A Expired - Lifetime JP3243399B2 (ja) | 1995-08-23 | 1995-08-23 | 積層物の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3243399B2 (ja) |
-
1995
- 1995-08-23 JP JP23596695A patent/JP3243399B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0957768A (ja) | 1997-03-04 |
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