JP3197818B2 - 有機塩素化合物の脱塩素化方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】特定有害物質である、ポリ塩化ビ
フェニ−ル（以下ＰＣＢと略す）、ダイオキシン等の有
機塩素化合物を脱塩素化し、安全に処理することは、産
業上、環境保全上極めて重要である。

【０００２】

【従来の技術】ＰＣＢ等の有機塩素化合物は現在、厳重
に保管されていることになっているが、年月を経て、そ
の保管状態が必ずしも万全とはいえない様になりつつあ
り、安全且つ経済的な処理法が望まれている。

【０００３】従来、高温分解法やアルカリ分解法等多く
の試みがなされたが、処理基準の問題や経済性の問題等
の制約があり、充分なプロセスは確立されなかった。

【０００４】本発明者等は、既にハロゲン化芳香族化合
物のアルカリ分解方法については、多年の研究を行い、
刮目すべき発明を完成している（特開平６−２５６９１
号、特開平７−８５７２号、特開平７ー３１３６２０
号）。今般さらに厳密な実験を数多く重ねた結果、より
一層経済的な新プロセスを完成するに至った。即ち、有
機塩素化合物とアルカリとを極性溶剤中で、１００℃な
いし３００℃にて攪拌混合し、脱塩素化する反応を行
い、過剰のアルカリは反応液を濾過して分離した固形分
より低級アルコールにて回収して、回分反応による次の
本反応に用い、濾液の溶剤はそのままか或いは一部、若
しくは大部分を蒸留回収して次の回分反応に供すること
により、本工程の排出物をアルカリ塩酸塩と原料有機塩
素化合物の脱塩素化合物のみとすることができ、且つ全
て無害の一般廃棄物とすることが可能なことを見出した
のである。

【０００５】この方法により、排出物のアルカリ塩酸塩
と原料有機塩素化合物の脱塩素化合物とは、それぞれ分
析に付し、有機塩素化合物等好ましからざる成分が、充
分に取り除かれていることを分析により確認するまで貯
えられた後、再利用に供されるか、一般廃棄物として処
理する。

【０００６】

【発明が解決しようとする問題】先に挙げた本発明者等
の発明は、誠に有効かつ優れた方法であるといえるが、
よりよい結果を得るためには、過剰のアルカリの使用が
必要であることが知られている（特開平７ー３１３６２
０号）。従って、実用性と経済性を一層高めるには、過
剰のアルカリの回収が極性溶剤の回収と共に重要な課題
である。

【０００７】又、従来の方法では、この反応によりＰＣ
Ｂ濃度が高感度ガスクロマトグラフ質量分析法（ＧＣ−
ＭＳ）で分析検知限界以下になるまでの反応時間が長く
かかる問題があった。この反応時間を短縮することも課
題の一つである。

【０００８】

【問題を解決するための手段と効果】そこで本発明者等
は、低級アルコールによりアルカリを回収する手段が脱
塩素化方法に非常に有効なことを見出した。即ち、アル
カリは低級アルコールに充分溶解するのみならず、低級
アルコールにて回収されたアルカリは、新たに加えられ
たアルカリにも増して、反応の促進効果のあることが知
られた。反応機構等その学理的説明は、目下さらに探求
が行われており、いずれ解明される。

【０００９】本発明において、さらに重要なことは、低
級アルコ−ル中の水分を１０％以下、特に好ましくは付
着水分のみに抑制することである。多量の水分は、装置
の腐蝕のみならず、反応生成物をよく溶解するので、脱
ハロゲン化反応を反応終点に近いところで阻害すること
を見出された。しかし、極微量の水分の役割については
未だ明らかにされていないが、反応生成物の分布から見
て、何らかの有効な役割を果たしていると考えられる。

【００１０】以上の方法は、あらゆる濃度の有機塩素化
合物を含む炭化水素油、例えばＰＣＢ汚染トランス油或
いは１００％ＰＣＢの処理に適用しても、良い結果が得
られ、場合によっては、前記炭化水素油が再生され、再
利用が可能となる。

【００１１】本発明において有機塩素化合物とは、ＰＣ
Ｂ、ポリクロロジベンゾジオキシン、ポリクロロジベン
ゾフラン、或いは１，２，３トリクロロ−４’−ニトロ
−ビフェニルエ−テル（以下ＣＮＰと略す）等の難分解
性有機塩素化合物を指し、アルカリとは苛性ソ−ダ、苛
性カリ、ナトリウム低級アルコキシド、カリウム低級ア
ルコキシド、水酸化カルシウム、酸化カルシウムなる群
から選ばれた少なくとも１つの化合物、或いは２つ以上
の混合物を指す。そして、経済性から特に好ましいの
は、苛性ソーダである。

【００１２】又、極性溶剤とは、ジメチルスルホキシド
（以下ＤＭＳＯと略す）、１，３−ジメチル−２−イミ
ダゾリジノン（以下ＤＭＩと略す）、ジメチルポリアル
キレングリコ−ル、テトラメチル尿素、Ｎ−メチルピロ
リドン等であって、これらの群から選ばれた１種、或い
は２種以上の混合物を５０％以上含むものを用いるが、
化学的安全性、コスト等の点から、ＤＭＳＯ、ＤＭＩ、
ジメチルポリアルキレングリコ−ルのいずれかを５０％
以上含有する溶剤を用いるのが特に好ましい。これらの
溶剤の含有率が５０％以下になると、塩素の完全な除去
が極めて困難となる。

【００１３】有機塩素化合物とアルカリとを極性溶剤中
で攪拌する温度としては、１００℃ないし３００℃が適
当であるが、処理温度が１００℃以下の場合は、非常に
長時間を要することがあり、３００℃以上の場合は、溶
剤や有機塩素化合物の蒸散、副反応による予期せざるゲ
ル化等の危険性がある。特に添加物を使用しない場合に
おいては、１５０℃ないし２５０℃で行われるのが好ま
しい。

【００１４】反応液の濾過には、遠心分離、加圧濾過、
吸引減圧濾過等が適当であるが、それは原料有機塩素化
合物の濃度、系の粘度等の条件を考えて選ばれる。濾液
中の溶剤の蒸留回収は、減圧蒸留、減圧薄膜蒸留等効率
の良い方法であれば、その実施の形態を問わない。蒸留
残渣が乾いた固形状になるのが便利であれば、徹底して
蒸留を行い、固形物を砕いて濾過し、固形物は低級アル
コ−ルで抽出洗浄してアルカリを回収すれば良く、高粘
度の流体であれば、数バッチを合わせ低級アルコ−ルで
希釈した後、塩類を濾過し、濾液のアルカリを分析し
て、次の回分反応の原料に用いる。

【００１５】本発明において都合の良いことには、極性
溶剤を適当に選び、アルカリを最も経済的に選択すれ
ば、反応生成物と無機塩とは室温ではこの溶剤にあまり
溶解しないので、比較的面倒な手順を経ずに濾過分別で
き、且つアルカリのみは低級アルコ−ルに溶解しやすい
ので、抽出回収が有利に行える。

【００１６】前述したごとく、低級アルコ−ルで回収さ
れたアルカリ物質が、本法では最初に使用するアルカリ
より尚一層反応活性があることも、本プロセスの優れた
点の一例である。

【００１７】ＰＣＢを過剰なアルカリの存在下ＤＭＩの
溶媒中で反応させるには、本法で示した攪拌機付き反応
槽で回分反応を行う必要がある。この反応はｐｐｂオー
ダーまでＰＣＢ濃度を下げるため、反応はＰＣＢ濃度が
極く希薄な状態下においても進行する必要がある。又、
高濃度ＰＣＢを処理する場合も、反応が進行していく過
程でＰＣＢ濃度は希薄となる。従って、反応が進むため
には当然希薄なＰＣＢ分子とアルカリ分子が接触しなけ
ればならず、そのためには液を剪断、会合することによ
り液の混合度を上げる必要がある。そこで、スタティッ
クミキサーで好ましいのは、比較的小型で混合度を上げ
ることができることと、混合に際し、このミキサー前後
の圧力損失によるエネルギー消費は攪拌機に比較して少
なく、従って非常に少ないエネルギーで混合効果が得ら
れることもある。

【００１８】即ち、この反応は、ＤＭＩ中に溶解したア
ルカリとＰＣＢが液相で反応し、脱塩素化反応が進行す
ると考えられている。そのため、反応を促進するには、
ＤＭＩ中に溶解したアルカリ濃度を高く維持して、ＤＭ
Ｉ存在下でアルカリ分子とＰＣＢ分子が会合して接触す
ることを促進しなければならない。そこで反応に使うア
ルカリは、ＤＭＩ中への溶解を容易にするために、微粉
砕した固体苛性ソーダ又は苛性カリをＤＭＩ中に懸濁し
て、脱塩素化反応で消費されるＤＭＩ中に溶存するアル
カリを補う必要がある。その方法について種々検討した
結果、ＤＭＩと微粉砕したアルカリを混合する攪拌機付
き混合槽で懸濁液をつくり、それを攪拌機を備えた反応
槽中のＰＣＢを含む液へ直接供給し混合する方法に比
べ、ＰＣＢを含む液を反応槽から抜き出してスタティッ
クミキサーを通した後、反応槽へ戻す循環ラインをつく
り、スタティックミキサーの入口に前記懸濁液を混入し
てスタティックミキサーを通す方法のほうが、ＤＭＩ中
へのアルカリの溶解が促進され、操作が容易になる。こ
のようにして懸濁液を供給しつつ、又は供給した後反応
槽を昇温し、反応温度を一定にして脱塩素反応を進行さ
せるが、この過程においても、常に反応液の一部をスタ
ティックミキサーを通して循環させる。このようにする
ことにより、脱塩素化反応を進行させ、所期の目的を達
成させることができる。

【００１９】本発明のプロセスの理解を深めるために、
次に本プロセスを図により説明する。又、本プロセスの
代表的フロ−シ−トを図１、図２、図５、図６、図７に
示し、図３にアルカリ、溶剤回収がないケースについ
て、図４にアルカリ、溶剤回収があるケースについて、
図８にＤＭＩ、回収アルカリをリサイクルするケースに
ついての物質収支の一例を示した。

【００２０】本プロセスの実施に当たっては、原料或い
は実施場所の条件に合わせ、フロ−の本質を変えない程
度の変更を加えることは、本発明の精神を逸脱せざる限
り、図面により限定されないことは明白であり、本プロ
セスの優位性に何らの負の要因たり得ないことは、自明
の理である。

【００２１】

【実施例】

実施例１ 図１は本発明を実施する場合の一例を示したものであ
る。９は比較的高濃度のＰＣＢ含有絶縁油で、約７％程
度のＰＣＢを含有している。１は溶媒（例えばＤＭ
Ｉ）、２はアルカリ（例えば苛性ソーダ）、１４は反応
後蒸留器で回収されたＤＭＩ、１３はアルカリを溶解し
た低級アルコール（例えばエタノール）を示す。これら
を５のジャケット付き攪拌機付き反応槽４に供給し、ジ
ャケット５に加熱した熱媒を通して約２１０℃に加熱し
常圧で１〜４時間反応させる。反応液２０中のＰＣＢを
分析し、検知限界以下になった時点で反応を終了させ
る。この液をジャケット５に低温の冷媒を通して常温ま
で冷却し、ここで生成した固体のＮａＣｌを含むスラリ
ー状の液２０を６の濾過器(１)で濾過する。濾液１０は
蒸留器８に供給して溶媒を回収し、次の回分反応に再使
用する。このようにして得られた釜残１５について、Ｐ
ＣＢの分析を行った。

【００２２】その結果、ＰＣＢの含有量は検出限界の
０．５ｐｐｂ（ＧＣ−ＭＳ実績）以下であった。分離さ
れた１１のケーキ(１)は溶解槽１９で、ケーキ中に含ま
れる未反応アルカリ分をエタノール中に溶解した後、７
の濾過器(２)で濾液１３と１２のケーキ(２)に分離す
る。濾液１３は回収アルカリを溶存するエタノールで、
回分操作により次の反応に再利用する。ここでは濾過器
６と７は２つ別々に示してあるが、２つに分けずに回分
操作により同一のものを使い分けすることもできる。図
３は比較的高濃度のＰＣＢ含有絶縁油を分解するケース
で、アルカリ、溶剤を再使用しない、最初の回分操作の
物質収支の概略の一例を示す。

【００２３】実施例２ 図４は比較的高濃度のＰＣＢ含有絶縁油を分解するケー
スで、アルカリ、溶剤を再使用する場合の実施例につい
ての物質収支の一例を示す。各部の温度、操作条件は実
施例１に示したものとほぼ同じである。

【００２４】実施例３ 図２は本発明を実施する場合のもう一つの例を示したも
のである。９は比較的低濃度のＰＣＢ含有絶縁油で、２
０ｐｐｍ程度のＰＣＢを含有している。ここでいう低濃
度とは、反応後冷却しても反応生成物の析出が比較的少
ない希薄なＰＣＢ濃度を指す。それ以外の番号は、図１
で説明したものと同一のもの、或いはほぼ同じ機能又は
性質を有するものである。攪拌反応槽での操作は実施例
１の場合と同様であるが、反応終了後、反応液は本反応
の微粉砕苛性ソーダ以外の固形物を含まないので、その
まま蒸留器へ供給され、溶剤を回収し、釜残は溶解槽１
９で未反応アルカリをエタノール中に溶解させる。それ
を分液槽で油相とアルカリを溶解したアルコール相に分
け、アルコール相は、回分操作により次の回分反応に再
利用する。油相は水洗後、酸で中和し油相と水相に分離
する。ここで得られる油相についてＰＣＢを分析した結
果は、ＰＣＢは０．５ｐｐｂ以下の検出限界以下まで除
去されていることが分かった。

【００２５】実施例４ 図５は反応槽へ原料を供給する方法の一例を示したもの
である。ここに示した番号は図１、２と共通である。こ
れら原料は、混合槽中で予めよく混合した後、供給ポン
プ３２を使って反応液循環ライン３０に混入する。この
混入した反応循環液はスタティックミキサー２９で完全
混合された後、攪拌機付き反応槽４に戻され、更に攪拌
機３により攪拌操作を受ける。

【００２６】このスタティックミキサーは反応槽内で攪
拌操作を受ける液の一部を抜き出すため、スタティック
ミキサーでの混合強度は攪拌槽内での混合強度よりも更
に強力なものを選ぶ必要があるのは当然である。

【００２７】アルカリは固体で供給され、液の比重に比
べて重いため、攪拌反応槽底部に一部が沈殿し、遠心攪
拌が主である反応器の場合には、懸濁状態を維持できず
に反応液との接触が不完全となる傾向がある。これを改
善する方法として、沈殿した固形分を底部より抜き出し
スタティックミキサーを通すことにより、反応液中への
懸濁状態を維持改善することが可能となる。この操作は
原料供給後も継続して行う。

【００２８】更に、図で３５はスタティックミキサー部
を加熱するヒータで、循環ラインでの熱損失による温度
低下を補うと共に、必要に応じて昇温させ、それにより
反応速度を高める効果も合わせ持たせることができるよ
うになっている。

【００２９】このような方法により攪拌反応槽の反応温
度２１０℃、常圧で反応を行う場合、原料供給法につい
て直接反応槽へ供給する方法と、スタティックミキサー
で供給する方法を比較した結果、 (１)直接供給法に比べて、混合槽を設ける方法では仕込
操作が容易になった。 (２)反応槽内でのアルカリ固形物の底部沈殿が防止さ
れ、それにより懸濁状態が維持されることによって、反
応の促進効果が得られた。 (３)その結果、スタティックミキサー使用の場合は、直
接法の所要時間の約８０％で所期の目的が達成された。

【００３０】実施例５ 実施例３では図２に示したプロセスフローにより比較的
低濃度のＰＣＢ含有絶縁油についての処理例を示したも
のである。ここでは反応槽の他に蒸留器を別に設け、こ
こで溶剤の回収を行っている。溶剤としてＤＭＩを用い
た場合、その沸点は常圧で２２５．５℃であるのに対
し、絶縁油では２５０〜４７０℃であるため、単蒸留で
容易に分離できるので、反応槽を蒸留器としても使用可
能である。このようにするとプロセスは簡単にすること
ができ、設備費も節約できて処理コストを低減すること
が可能となる。この例を図６に示した。

【００３１】尚、蒸留は加熱源の温度を考慮して減圧で
行っても良く、例えば絶対圧４０ｍｍＨｇでは、１５０
℃でＤＭＩを反応液より留出分離することができる。

【００３２】このプロセスでは、回収されたＤＭＩ及び
アルコール中に溶解したアルカリを再使用することによ
り、極めて経済的にＴＦＯ（絶縁油）からＰＣＢを除去
することができ、更にＰＣＢを除いて無害化した絶縁油
は、燃料油として再利用できる。この例のプロセスフロ
ーを図７、その際のマテリアルバランスを図８に示し
た。

【００３３】ここでは回収したＤＭＩを１５回リサイク
ルし、変成エチルアルコールで回収したアルカリは１５
回以上リサイクルを行うことができた例である。

【００３４】最初に、新ＤＭＩ及び新苛性ソーダを使用
して、８０ｐｐｍのＰＣＢを含有する新ＴＦＯ中のＰＣ
Ｂを脱塩素化反応させる。この後の液は、ＴＦＯ相とＤ
ＭＩ相（苛性ソーダの固体を含んだ固液相）とに分相
し、このＤＭＩ相（苛性ソーダを含む）を再び反応に使
用する。８０ｐｐｍのＰＣＢを含有したＴＦＯ１，００
０ｇ・ＤＭＩ１，０００ｇ・苛性ソーダ６０ｇを加え、
反応槽に入れる。２００℃まで昇温し、２時間強く攪拌
する。２時間後の系中のＰＣＢの残存濃度は０．５ｐｐ
ｂ（検出限界以下＝Ｎ．Ｄ．）となる。

【００３５】反応液をまず分相させて、ＴＦＯ相とＤＭ
Ｉ相とに分離する。このとき、必要なら反応及び分相促
進のため、少量の低級アルコール（１０％以下の水分含
有）を加えても良い。更に分相を助けるには一度簡単な
濾過を行い（加圧又は減圧）、その後分相をする。ＴＦ
Ｏ相は水洗した後、重油に混合して燃料油に再利用す
る。ＤＭＩ相のＤＭＩと苛性ソーダは、新しいＴＦＯ中
のＰＣＢを分解反応させるために再使用する。これを１
５回繰り返す。反応のために、必要に応じて少量のＤＭ
Ｉ及び少量の苛性ソーダを加えることもある。苛性ソー
ダ、反応生成物及び塩化ナトリウムを含んだＤＭＩ相
は、通常はまず遠心濾過器で濾過し、固液を分離する。
液相の濾液を蒸留してＤＭＩを回収する。このＤＭＩ
は、次の反応にリサイクルする。一方、固相分（ケー
キ）は、苛性ソーダを充分溶解する量の変成エチルアル
コールを加えて、脱塩素化反応に使用した後の残存苛性
ソーダを回収する。このとき、反応生成物の大部分及び
生成した塩化ナトリウムは、変成エチルアルコールにほ
とんど溶解しないので、固体として存在する。これらの
混合物を遠心濾過器で濾過して、固液の分離を行う。苛
性ソーダは液相の濾液にほとんど移り、次の反応のため
にリサイクルする。ＤＭＩ及びアルカリの回収率は、そ
れぞれ９９％及び９１％であった。

【００３６】実施例７ プロセスのマテリアルバランスは、実施例６とほぼ同じ
であるが、溶剤として、ＤＭＩの代わりにトリエチレン
グリコールジメチルエーテル（沸点２１６℃）或いはテ
トラエチレングリコールジメチルエーテル（沸点２７
５．３℃）を使用し、且つアルカリとして苛性ソーダを
使用して反応させ、１５回リサイクルしたプロセスに関
する実施例である。溶剤とＴＦＯの分相において、含水
メタノール（１０％水分含有）を使用する。

【００３７】

【発明の効果】本発明は、以上説明したごとく、極めて
経済的に有機塩素化合物を脱塩素化及び無害化するプロ
セスに関するものであり、従って、本発明を実施するこ
とにより、経済的に、安全に環境の改善に寄与すること
ができる。

【００３２】

【図面の簡単な説明】

【図１】本プロセスの代表的フロ−シ−トを示す図であ
る。

【図２】本プロセスの代表的フロ−シ−トを示す図であ
る。

【図３】本プロセスのフロ−試験において、アルカリ、
溶剤回収がないケースについて物質収支の一例を示す図
である。

【図４】本プロセスのフロ−試験において、アルカリ、
溶剤回収があるケースについて物質収支の一例を示す図
である。

【図５】本プロセスにおいて、反応槽へ原料を供給する
方法の一例を示す図である。

【図６】本プロセスの代表的フロ−シ−トを示す図であ
る。

【図７】本プロセスのフロ−試験において、無害化した
絶縁油を燃料油に再利用することを示す図である。

【図８】本プロセスのフロ−試験において、ＤＭＩ、回
収アルカリを１５回リサイクルし、燃料油に再利用する
際のマテリアルバランスを示す図である。

【符号の説明】

［図１における符号］ １ ＤＭＩ ２ 苛性ソーダ ３ 攪拌機 ４ 反応槽 ５ ジャケット ６ 濾過器(１) ７ 濾過器(２) ８ 蒸留器 ９ ＰＣＢ含有絶縁油 １０ 濾液(１) １１ ケーキ(１) １２ ケーキ(２) １３ 濾液(２) １４ 回収ＤＭＩ １５ 釜残 １６ 回収エタノール １７ エタノール １８ 補給エタノール １９ 溶解槽 ２０ 反応液 ３６ 回収ＤＭＩ貯槽 ３７ コンデンサー ３８ コンデンサー ［図２における符号］ ２１−１ 分液槽 ２１−２ 分液槽 ２２ エタノール／ＮａＯＨ ２３ 水洗／中和槽 ２４ 油相 ２５ 水相 ２６ 水 ２７ 酸 ［図５における符号］ ２８ 循環ポンプ ２９ スタティックミキサー ３０ 循環ライン ３１ 反応供給液の配管 ３２ 供給ポンプ ３３ 攪拌機 ３４ 混合槽 ３５ 加熱用ヒータ （上記以外の番号は図１，２に示したものと共通であ
る。） ［図７における符号］ ３９ 調整槽 ４０ 冷却槽 ４１ 濾液受槽 ４２ 留出液（ＤＭＩ）受槽 ４３ 分離器 ４４ 高圧絶縁油（ＴＦＯ）受槽 ４５ 釜残液受槽 ４６ アルカリ溶解槽 ４７ アルコ−ル供給槽 ４８ アルカリ含有アルコ−ル溶液貯槽 ４９ アルカリ供給槽 ５０ ケ−キ貯槽 ５１ 原料（ＰＣＢ含有ＴＦＯ）供給槽 ５２ 溶媒（ＤＭＩ）供給槽 ５３ 新アルカリ供給槽 ５４ 攪拌用駆動モ−タ− ５５ ＴＦＯ水洗槽 ５６ ＴＦＯ水洗受槽 ５７ ＴＦＯ重油混合槽 （上記以外の番号は図１，２に示したものと共通であ
る。）

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁷ 識別記号 ＦＩ Ｂ０９Ｂ 3/00 (72)発明者 谷本 文男 京都府京都市左京区下鴨森本町15番地 財団法人生産開発科学研究所内 (72)発明者 九十九 清彦 京都府京都市左京区下鴨森本町15番地 財団法人生産開発科学研究所内 (72)発明者 中村 充彦 千葉県柏市布施新町４−８−６ (72)発明者 矢野 恒夫 埼玉県飯能市川寺413−14 (72)発明者 東内 美俊 東京都江戸川区北葛西４−４−４−304 (72)発明者 戸▲ま▼ 敏孔 神奈川県横浜市鶴見区江ヶ崎町４番１号 東京電力株式会社 エネルギー・環境 研究所内 (72)発明者 古橋 鴻一 滋賀県甲賀郡甲西町大池町１―１ 株式 会社ネオス内 (56)参考文献 特開 平７−289656（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−8572（ＪＰ，Ａ) 特開 平６−25691（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−313620（ＪＰ，Ａ) 特開 平７−223974（ＪＰ，Ａ) 特開 平９−249582（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) C07B 35/06 C07B 37/06 A62D 3/00 B09B 3/00 ＷＰＩ（ＤＩＡＬＯＧ)

Claims (11)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 反応槽内で有機塩素化合物を過剰のアル
   カリと非プロトン性極性溶剤（以下、極性溶剤とい
   う。）の存在下、１００℃〜３００℃にて攪拌、混合す
   ることにより脱塩素化物に転化する脱塩素化反応（以
   下、本反応という。）を行う方法において、本反応後、 (i).反応生成物より過剰の未反応アルカリを低級アルコ
   ールに溶解、分離回収して本反応に再使用するととも
   に、 (ii).反応生成物より極性溶剤を分離回収して本反応に
   再使用すること、 を特徴とする有機塩素化合物の脱塩素化方法。
2. 【請求項２】 反応生成物より未反応アルカリ及び極性
   溶剤を回収する方法が、 (i).前記未反応アルカリの回収が、反応生成物を冷却し
   て生成した固形分を分離した後、該固形分中に含まれる
   アルカリを低級アルコールに溶解、分離回収するもので
   あり、かつ、 (ii).前記極性溶剤の回収が、前記固形分を分離した残
   液を蒸留して回収するものである、 請求項１に記載の有機塩素化合物の脱塩素化方法。
3. 【請求項３】 反応生成物より未反応アルカリ及び極性
   溶剤を回収する方法が、 (i).前記未反応アルカリの回収が、反応生成物を冷却せ
   ずにそのまま蒸留し、釜残中に含まれるアルカリを低級
   アルコールに溶解、分離回収するものであり、かつ、 (ii). 前記極性溶剤の回収が、前記蒸留工程を利用して
   回収するものである、請求項１に記載の有機塩素化合物
   の脱塩素化方法。
4. 【請求項４】 極性溶剤の回収が、反応生成物を冷却し
   て静置し、極性溶剤と脱塩素化物を含む反応液を２層に
   相分離し、極性溶剤を回収するものである請求項１に記
   載の有機塩素化合物の脱塩素化方法。
5. 【請求項５】 極性溶剤と脱塩素化物を含む反応液を２
   層に相分離する際、アルカリを溶解、分離回収する際に
   用いた低級アルコールを添加する請求項４に記載の有機
   塩素化合物の脱塩素化方法。
6. 【請求項６】 アルカリを溶解、分離回収するために使
   用する低級アルコールが、水分１０％以下の炭素数１〜
   ４のアルコール類からなる群から選ばれた少なくとも１
   種のものである請求項１に記載の有機塩素化合物の脱塩
   素化方法。
7. 【請求項７】 極性溶剤が、スルフォラン、ジメチルス
   ルホキシド、１，３−ジメチル−２−イミダゾリジノ
   ン、ジメチルポリアルキレングリコール、テトラメチル
   尿素、Ｎ−メチルピロリドンから成る群から選ばれた少
   なくとも１種のものである請求項１に記載の有機塩素化
   合物の脱塩素化方法。
8. 【請求項８】 低級アルコールにより溶解、分離回収さ
   れて本反応に再使用されるアルカリ（以下、回収アルカ
   リという。）と、本反応で消費された分を補うアルカリ
   を反応槽に供給し、極性溶剤と共に反応開始のために昇
   温することにより、該低級アルコールの大部分を系外に
   留出せしめ、これを回収して次回の本反応後の未反応ア
   ルカリの回収に再使用する請求項１に記載の有機塩素化
   合物の脱塩素化方法。
9. 【請求項９】 反応槽に供給される有機塩素化合物、回
   収アルカリ、新たに供給されるアルカリ、新たに供給さ
   れる極性溶剤、及び、回収されて本反応に再使用される
   極性溶剤（以下、回収極性溶剤という。）において、予
   めこれらの少なくとも２種が混合されたものである請求
   項１に記載の有機塩素化合物の脱塩素化方法。
10. 【請求項１０】 予め混合する方法が、攪拌機付き混合
    槽とスタティックミキサーを単独、若しくは組み合わせ
    て使うものである請求項９に記載の有機塩素化合物の脱
    塩素化方法。
11. 【請求項１１】 攪拌機付き混合槽を使う方法が、攪拌
    機付き混合槽に回収極性溶剤及び新たに供給される極性
    溶剤の一部を投入した後、アルカリとして微粉砕した固
    体苛性ソーダまたは苛性カリ及び回収アルカリとを混入
    してスラリー化するとともに、反応槽内の反応液の一部
    を抜き出し、これを前記スラリーと混合して反応槽に供
    給するものである請求項１０に記載の有機塩素化合物の
    脱塩素化方法。