JP2865707B2 - 冷凍装置 - Google Patents
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、複数台の圧縮機を有し、これらの発停及び
回転数制御等により容量制御を行う冷凍装置に関する。
回転数制御等により容量制御を行う冷凍装置に関する。
複数台の圧縮機を備え、これらの発停及び回転数制御
等により容量制御を行う冷凍装置において、再起動時の
液圧縮及びフォーミング、液冷媒による潤滑油の希釈、
圧縮期間の潤滑油の片寄り等を防止する従来技術とし
て、例えば特公昭63−46274号、特公昭60−227518号、
実公昭62−33113号等が挙げられる。
等により容量制御を行う冷凍装置において、再起動時の
液圧縮及びフォーミング、液冷媒による潤滑油の希釈、
圧縮期間の潤滑油の片寄り等を防止する従来技術とし
て、例えば特公昭63−46274号、特公昭60−227518号、
実公昭62−33113号等が挙げられる。
従来、複数台の圧縮機を有しこれらの発停及び回転数
制御等により容量制御を行う冷凍装置は、例えば実公昭
62−33113号、特公昭63−46374号、特公昭60−227518号
等に記載されている。しかしこれらの方法は、低圧チャ
ンバ方式の圧縮機に適用する内容であり、高圧チャンバ
方式の圧縮機には適用出来ない。
制御等により容量制御を行う冷凍装置は、例えば実公昭
62−33113号、特公昭63−46374号、特公昭60−227518号
等に記載されている。しかしこれらの方法は、低圧チャ
ンバ方式の圧縮機に適用する内容であり、高圧チャンバ
方式の圧縮機には適用出来ない。
又、各々の圧縮機の低圧チャンバ内部の圧力を吸入配
管における圧力損失にて差をつける方式では、圧縮機の
性能低下を招き、均油のための低圧チャンバ間の圧力差
が十分とれないという問題がある。特に吸入圧力が低く
なると使用範囲を限定されたり、均油管を太く、逆止弁
もサイズを大きくしないと油面安定化がはかれない場合
がある。
管における圧力損失にて差をつける方式では、圧縮機の
性能低下を招き、均油のための低圧チャンバ間の圧力差
が十分とれないという問題がある。特に吸入圧力が低く
なると使用範囲を限定されたり、均油管を太く、逆止弁
もサイズを大きくしないと油面安定化がはかれない場合
がある。
複数台の高圧チャンバ方式の圧縮機を従来技術のよう
に用いた場合の例を第19図に示す。第１圧縮機１と第２
圧縮機２を吸入配管13,14,15にて連結すると共に、第１
圧縮機高圧チャンバ1a、第２圧縮機高圧チャンバ2aの油
溜部間に、均油管31を設けたものである。
に用いた場合の例を第19図に示す。第１圧縮機１と第２
圧縮機２を吸入配管13,14,15にて連結すると共に、第１
圧縮機高圧チャンバ1a、第２圧縮機高圧チャンバ2aの油
溜部間に、均油管31を設けたものである。
この場合において、圧縮機及び配管等の製作上のバラ
ツキにより、圧縮機２台運転時、２台の圧縮機の内圧は
全て同一とはならない。そのため圧縮機間の潤滑油の片
寄りの問題が起こる。又、第２圧縮機２の運転を停止し
第１圧縮機１を運転して冷凍装置の容量制御を行う場
合、第２圧縮機高圧チャンバ2a内の潤滑油の温度が低下
し、高圧ガス冷媒が前記潤滑油内に溶け込み易くなっ
て、再起動時の液圧縮及びフォーミングによる油上り量
の増加、潤滑油の希釈、又第２圧縮機高圧チャンバ2a内
の圧力が第１圧縮機高圧チャンバ1a内の圧力より若干低
くなり、圧縮機間の潤滑油の片寄り等の問題が起こる。
ツキにより、圧縮機２台運転時、２台の圧縮機の内圧は
全て同一とはならない。そのため圧縮機間の潤滑油の片
寄りの問題が起こる。又、第２圧縮機２の運転を停止し
第１圧縮機１を運転して冷凍装置の容量制御を行う場
合、第２圧縮機高圧チャンバ2a内の潤滑油の温度が低下
し、高圧ガス冷媒が前記潤滑油内に溶け込み易くなっ
て、再起動時の液圧縮及びフォーミングによる油上り量
の増加、潤滑油の希釈、又第２圧縮機高圧チャンバ2a内
の圧力が第１圧縮機高圧チャンバ1a内の圧力より若干低
くなり、圧縮機間の潤滑油の片寄り等の問題が起こる。
本発明はこの問題点を解決することを目的とするもの
で、より幅の広い容量制御をもった冷凍装置を提供する
ものである。
で、より幅の広い容量制御をもった冷凍装置を提供する
ものである。
上記目的を達成するための本発明の第１の特徴は、圧
縮機の油溜めに吐出圧力が作用する高圧チャンバ方式の
第１及び第２の圧縮機を並設した冷凍装置において、前
記第１、第２圧縮機からの吐出配管に設けられた油分離
器と、この油分離器から前記第１または第２圧縮機の吸
入経路に接続された油戻し配管と、前記第１の圧縮機と
第２の圧縮機の油溜め部を連通した均油管と、前記第１
の圧縮機の吸入経路と第２圧縮機の吸入経路を短絡連通
する油連絡管とを設けたことにある。
縮機の油溜めに吐出圧力が作用する高圧チャンバ方式の
第１及び第２の圧縮機を並設した冷凍装置において、前
記第１、第２圧縮機からの吐出配管に設けられた油分離
器と、この油分離器から前記第１または第２圧縮機の吸
入経路に接続された油戻し配管と、前記第１の圧縮機と
第２の圧縮機の油溜め部を連通した均油管と、前記第１
の圧縮機の吸入経路と第２圧縮機の吸入経路を短絡連通
する油連絡管とを設けたことにある。
なお、前記油戻し配管の接続された圧縮機の吸入経路
の前記接続位置より下流側に逆止弁または圧縮機の停止
時に閉じる弁を設けると良い。
の前記接続位置より下流側に逆止弁または圧縮機の停止
時に閉じる弁を設けると良い。
また、油戻し配管が接続された圧縮機の吸入経路と前
記油連絡管との接続位置は、前記吸入経路の油戻しの配
管接続位置と前記逆止弁またば圧縮機の停止に閉じる弁
との間に位置させるのが良い。
記油連絡管との接続位置は、前記吸入経路の油戻しの配
管接続位置と前記逆止弁またば圧縮機の停止に閉じる弁
との間に位置させるのが良い。
本発明の第２の特徴は、圧縮機の油溜めに吐出圧力が
作用する高圧チャンバ方式の第１及び第２の圧縮機を並
設した冷凍装置において、前記第１、第２圧縮機からの
吐出配管に設けられた油分離器と、この油分離器から前
記第１圧縮機の吸入経路に接続された油戻し配管と、前
記第１の圧縮機と第２の圧縮機の油溜め部を連通した均
油管と、この均油管に設けられた弁と、前記第１の圧縮
機と第２の圧縮機の油溜め部を連通すると共に圧縮機油
溜め部の設定油面と仕切板との間に開口させた配管で構
成され、この配管の第１圧縮機側の開口端をその高圧チ
ャンバ壁より内部に突入させて構成した均油管とを備
え、かつ前記第１圧縮機から前記油分離器に至る吐出経
路の流路抵抗を前記第２圧縮機から前記油分離器に至る
吐出経路の流路抵抗よりも大きくしたことにある。
作用する高圧チャンバ方式の第１及び第２の圧縮機を並
設した冷凍装置において、前記第１、第２圧縮機からの
吐出配管に設けられた油分離器と、この油分離器から前
記第１圧縮機の吸入経路に接続された油戻し配管と、前
記第１の圧縮機と第２の圧縮機の油溜め部を連通した均
油管と、この均油管に設けられた弁と、前記第１の圧縮
機と第２の圧縮機の油溜め部を連通すると共に圧縮機油
溜め部の設定油面と仕切板との間に開口させた配管で構
成され、この配管の第１圧縮機側の開口端をその高圧チ
ャンバ壁より内部に突入させて構成した均油管とを備
え、かつ前記第１圧縮機から前記油分離器に至る吐出経
路の流路抵抗を前記第２圧縮機から前記油分離器に至る
吐出経路の流路抵抗よりも大きくしたことにある。
ここで、少なくとも片方の圧縮機の吐出経路に逆止弁
または圧縮機の停止時に閉じる弁を設けると良い。
または圧縮機の停止時に閉じる弁を設けると良い。
また、第１圧縮機の容量を第２圧縮機の容量より大に
するとより好適である。
するとより好適である。
本発明の第３の特徴は、圧縮機の油溜めに吐出圧力が
作用する高圧チャンバ方式の第１及び第２の圧縮機を並
設した冷凍装置において、前記第１、第２圧縮機からの
吐出配管に設けられた油分離器と、この油分離器から、
前記第１または第２の圧縮機の圧縮途中の中間圧力室内
に接続された油戻し配管と、前記第１の圧縮機と第２の
圧縮機の油溜め部を連通した均油管とを備えたことにあ
る。
作用する高圧チャンバ方式の第１及び第２の圧縮機を並
設した冷凍装置において、前記第１、第２圧縮機からの
吐出配管に設けられた油分離器と、この油分離器から、
前記第１または第２の圧縮機の圧縮途中の中間圧力室内
に接続された油戻し配管と、前記第１の圧縮機と第２の
圧縮機の油溜め部を連通した均油管とを備えたことにあ
る。
ここで、油分離器から第１圧縮機の圧縮途中の中間圧
力室内に接続され電磁弁を有する第１の油戻し配管と、
油分離器から第２圧縮機の圧縮途中の中間圧力室内に接
続され電磁弁を有する第２の油戻し配管とを備える構成
とすることもできる。
力室内に接続され電磁弁を有する第１の油戻し配管と、
油分離器から第２圧縮機の圧縮途中の中間圧力室内に接
続され電磁弁を有する第２の油戻し配管とを備える構成
とすることもできる。
圧縮機２台運転時、第１圧縮機及び第２圧縮機より吐
出される潤滑油を含んだ高圧ガス冷媒が、吐出配管に備
えられた油分離器にて潤滑油を分離される。該油分離器
にて分離された潤滑油は、第１圧縮機の吸入配管又は中
間圧力室に戻される。但し吸入配管に潤滑油を戻す方式
は第１圧縮機の吸入ガス加熱、性能低下を招くため中間
圧力室に潤滑油を戻す方式の方がより良い。第１圧縮機
に該油分離器より戻された潤滑油は、第１圧縮機内の均
油管の開口部以上に溜ると第１圧縮機と第２圧縮機の内
部の圧力差により均油管を通り第１圧縮機より第２圧縮
機に供給される。又、均油管の圧縮機高圧チャンバ開口
部を、正規油面位置より下部、仕切板より上部とし、更
に圧縮機高圧チャンバ内部に突入させることにより、第
１圧縮機の油面が均油管の開口部より下に位置した場合
に潤滑油が圧縮機チャンバ壁を伝わり均油管に入り第１
圧縮機に溜まらず第２圧縮機に供給されるのを防ぎ、第
１圧縮機の油面を維持出来る。従って２台の圧縮機の潤
滑油量を確保することが出来る。
出される潤滑油を含んだ高圧ガス冷媒が、吐出配管に備
えられた油分離器にて潤滑油を分離される。該油分離器
にて分離された潤滑油は、第１圧縮機の吸入配管又は中
間圧力室に戻される。但し吸入配管に潤滑油を戻す方式
は第１圧縮機の吸入ガス加熱、性能低下を招くため中間
圧力室に潤滑油を戻す方式の方がより良い。第１圧縮機
に該油分離器より戻された潤滑油は、第１圧縮機内の均
油管の開口部以上に溜ると第１圧縮機と第２圧縮機の内
部の圧力差により均油管を通り第１圧縮機より第２圧縮
機に供給される。又、均油管の圧縮機高圧チャンバ開口
部を、正規油面位置より下部、仕切板より上部とし、更
に圧縮機高圧チャンバ内部に突入させることにより、第
１圧縮機の油面が均油管の開口部より下に位置した場合
に潤滑油が圧縮機チャンバ壁を伝わり均油管に入り第１
圧縮機に溜まらず第２圧縮機に供給されるのを防ぎ、第
１圧縮機の油面を維持出来る。従って２台の圧縮機の潤
滑油量を確保することが出来る。
次に、第２圧縮機を停止させることによって容量制御
を行う場合、該均油管の電磁弁を閉じることにより、運
転中の第１圧縮機の潤滑油が停止中の第２圧縮機に移動
するのを防止出来、更に第２圧縮機の吐出配管に備えら
れた逆止弁により、高圧ガス冷媒が第２圧縮機の潤滑油
内に溶け込むことを防止出来る。
を行う場合、該均油管の電磁弁を閉じることにより、運
転中の第１圧縮機の潤滑油が停止中の第２圧縮機に移動
するのを防止出来、更に第２圧縮機の吐出配管に備えら
れた逆止弁により、高圧ガス冷媒が第２圧縮機の潤滑油
内に溶け込むことを防止出来る。
〔実施例〕 以下、本発明の実施例を第１図〜第19図に基づき詳細
に説明する。図において、同一部分は同一符号であらわ
す。作用の説明において、指示のない電磁弁は開いてい
ることとする。第１図に示す実施例は、高圧チャンバ方
式圧縮機1,2、油分離器３、凝縮器24、減圧装置25、蒸
発器26から冷凍サイクルを形成し、第２図〜第19図に示
す実施例は、圧縮機1,2と油分離器３の部分だけを示
し、凝縮器24、減圧装置25、蒸発器26は省略している。
又、第１図、第２図、第４図、第６図において容量制御
のため停止する圧縮機は、圧縮機１であり、第８図〜第
13図においては、容量制御のため停止する圧縮機は、圧
縮機２であり、第３図、第５図、第７図、第14図〜第19
図においては、どちらの圧縮機も容量制御のため停止出
来る。
に説明する。図において、同一部分は同一符号であらわ
す。作用の説明において、指示のない電磁弁は開いてい
ることとする。第１図に示す実施例は、高圧チャンバ方
式圧縮機1,2、油分離器３、凝縮器24、減圧装置25、蒸
発器26から冷凍サイクルを形成し、第２図〜第19図に示
す実施例は、圧縮機1,2と油分離器３の部分だけを示
し、凝縮器24、減圧装置25、蒸発器26は省略している。
又、第１図、第２図、第４図、第６図において容量制御
のため停止する圧縮機は、圧縮機１であり、第８図〜第
13図においては、容量制御のため停止する圧縮機は、圧
縮機２であり、第３図、第５図、第７図、第14図〜第19
図においては、どちらの圧縮機も容量制御のため停止出
来る。
かかる構造において、 第１図に示す実施例は、共通の配管系統に並列に接続
された第１圧縮機１と第２圧縮機２、凝縮器24、減圧装
置25、蒸発器26より形成する冷凍サイクルにおいて、第
１圧縮機１と第２圧縮機の吐出配管7,9の集合管10を油
分離器３に連通させ、該油分離器３より減圧装置12を介
して油戻し配管11を第１圧縮機１の吸入配管14に連通さ
せる。又、第１圧縮機１の油溜部1cと第２圧縮機２の油
溜部2cとの間を連通させる逆止弁23を介在した均油管４
を設ける。該均油管４の第１圧縮機１及び第２圧縮機２
における開口部は、正規油面位置より下部で特開昭59−
160089号に記載された仕切板６より上部とし、圧縮機高
圧チャンバ内部に突入させる。又第１圧縮機１の吸入配
管14に逆止弁22を設け、更に第１圧縮機１の吸入配管14
と第２圧縮機２の吸入配管15を短絡連通させる油連絡管
21を設ける。又、吸入配管14において、第１圧縮機１側
より逆止弁22、油連絡管21の開口部、油戻し配管11の開
口部という順に位置させる。又、第１圧縮機１の吐出配
管９に逆止弁20を設ける。
された第１圧縮機１と第２圧縮機２、凝縮器24、減圧装
置25、蒸発器26より形成する冷凍サイクルにおいて、第
１圧縮機１と第２圧縮機の吐出配管7,9の集合管10を油
分離器３に連通させ、該油分離器３より減圧装置12を介
して油戻し配管11を第１圧縮機１の吸入配管14に連通さ
せる。又、第１圧縮機１の油溜部1cと第２圧縮機２の油
溜部2cとの間を連通させる逆止弁23を介在した均油管４
を設ける。該均油管４の第１圧縮機１及び第２圧縮機２
における開口部は、正規油面位置より下部で特開昭59−
160089号に記載された仕切板６より上部とし、圧縮機高
圧チャンバ内部に突入させる。又第１圧縮機１の吸入配
管14に逆止弁22を設け、更に第１圧縮機１の吸入配管14
と第２圧縮機２の吸入配管15を短絡連通させる油連絡管
21を設ける。又、吸入配管14において、第１圧縮機１側
より逆止弁22、油連絡管21の開口部、油戻し配管11の開
口部という順に位置させる。又、第１圧縮機１の吐出配
管９に逆止弁20を設ける。
蒸発器26は１台の場合もあるし、複数台使用し、いわ
ゆるマルチとして各室の冷房を行うことができる。また
逆サイクルのヒートポンプ運転として蒸発器を凝縮器と
して暖房運転することが可能である。
ゆるマルチとして各室の冷房を行うことができる。また
逆サイクルのヒートポンプ運転として蒸発器を凝縮器と
して暖房運転することが可能である。
かゝるサイクルでは室内の負荷又はマルチの場合は部
分的に部屋を冷，暖房する際圧縮機を容量制御すること
が必要である。
分的に部屋を冷，暖房する際圧縮機を容量制御すること
が必要である。
又、蒸発機26の容量に応じて、第１圧縮機１もしくは
第２圧縮機２を周波数変換（容量変換）及び第１圧縮機
１の発停を制御する。更に、圧縮機２台運転時、第１圧
縮機１を第２圧縮機２より高い周波数（大容量）で運転
する様制御する。
第２圧縮機２を周波数変換（容量変換）及び第１圧縮機
１の発停を制御する。更に、圧縮機２台運転時、第１圧
縮機１を第２圧縮機２より高い周波数（大容量）で運転
する様制御する。
次にその作用を説明する。
圧縮機２台運転時、２台の圧縮機の周波数の差（容量
差）により第１圧縮機１の吐出配管９における流速は第
２圧縮機２の吐出配管７における流速より大きくなり、
それにより、吐出配管９における圧力損失が吐出配管７
における圧力損失より大きくなり、第１圧縮機１の内部
の圧力が第２圧縮機２の内部の圧力より高くなる。第１
圧縮機１及び第２圧縮機２より吐出される潤滑油を含ん
だ高圧冷媒ガスが、吐出配管10に備えられた油分離器３
にて潤滑油を分離される。該油分離器３にて分離された
潤滑油は、第１圧縮機１の吸入配管14から油戻し配管11
を通り戻される。第１圧縮機１に該油分離器３より戻さ
れた潤滑油は、第１圧縮機１内の均油管４の開口部以上
に溜ると第１圧縮機１と第２圧縮機２の内部の圧力差に
より均油管４を通り第１圧縮機１より第２圧縮機２に供
給され、圧縮機間の均油を行う。又、均油管４の圧縮機
高圧チャンバ開口部を正規油面位置より下部、仕切板６
より上部とし、更に圧縮機高圧チャンバ内部に突入させ
たことにより、第１圧縮機１の油面が均油管４の圧縮機
高圧チャンバ開口部より下に位置した場合に潤滑油が、
圧縮機高圧チャンバの壁を伝わり均油管４に入り第１圧
縮機１に溜らず第２圧縮機２に供給されるのを防ぎ、第
１圧縮機１の油面を維持する。従って第１圧縮機１と第
２圧縮機の潤滑油量を保つことが出来る。
差）により第１圧縮機１の吐出配管９における流速は第
２圧縮機２の吐出配管７における流速より大きくなり、
それにより、吐出配管９における圧力損失が吐出配管７
における圧力損失より大きくなり、第１圧縮機１の内部
の圧力が第２圧縮機２の内部の圧力より高くなる。第１
圧縮機１及び第２圧縮機２より吐出される潤滑油を含ん
だ高圧冷媒ガスが、吐出配管10に備えられた油分離器３
にて潤滑油を分離される。該油分離器３にて分離された
潤滑油は、第１圧縮機１の吸入配管14から油戻し配管11
を通り戻される。第１圧縮機１に該油分離器３より戻さ
れた潤滑油は、第１圧縮機１内の均油管４の開口部以上
に溜ると第１圧縮機１と第２圧縮機２の内部の圧力差に
より均油管４を通り第１圧縮機１より第２圧縮機２に供
給され、圧縮機間の均油を行う。又、均油管４の圧縮機
高圧チャンバ開口部を正規油面位置より下部、仕切板６
より上部とし、更に圧縮機高圧チャンバ内部に突入させ
たことにより、第１圧縮機１の油面が均油管４の圧縮機
高圧チャンバ開口部より下に位置した場合に潤滑油が、
圧縮機高圧チャンバの壁を伝わり均油管４に入り第１圧
縮機１に溜らず第２圧縮機２に供給されるのを防ぎ、第
１圧縮機１の油面を維持する。従って第１圧縮機１と第
２圧縮機の潤滑油量を保つことが出来る。
次に第１圧縮機１を停止させることによって容量制御
を行う場合、該均油管４に設けられた逆止弁23により、
運転中の第２圧縮機２の潤滑油が停止中の第１圧縮機１
に移動することを防止出来、更に第１圧縮機１の吐出配
管９に備えられた逆止弁20により、高圧ガス冷媒が第１
圧縮機１の潤滑油内に溶け込むことを防止出来る。又、
第２圧縮機２より高圧ガス冷媒と共に吐出された潤滑油
は、該油分離器３にて高圧ガス冷媒より分離され、第１
圧縮機１の吸入配管14に油戻し配管11に通り戻される。
吸入配管14に戻された潤滑油は、逆止弁22に第１圧縮機
１の内部圧力が加わるために、第１圧縮機１に流入する
ことなく油連絡管21を通り第２圧縮機２の吸入配管15に
供給され、更に第２圧縮機２に戻される。従って第１圧
縮機１と第２圧縮機２潤滑油量は保つことが出来る。
を行う場合、該均油管４に設けられた逆止弁23により、
運転中の第２圧縮機２の潤滑油が停止中の第１圧縮機１
に移動することを防止出来、更に第１圧縮機１の吐出配
管９に備えられた逆止弁20により、高圧ガス冷媒が第１
圧縮機１の潤滑油内に溶け込むことを防止出来る。又、
第２圧縮機２より高圧ガス冷媒と共に吐出された潤滑油
は、該油分離器３にて高圧ガス冷媒より分離され、第１
圧縮機１の吸入配管14に油戻し配管11に通り戻される。
吸入配管14に戻された潤滑油は、逆止弁22に第１圧縮機
１の内部圧力が加わるために、第１圧縮機１に流入する
ことなく油連絡管21を通り第２圧縮機２の吸入配管15に
供給され、更に第２圧縮機２に戻される。従って第１圧
縮機１と第２圧縮機２潤滑油量は保つことが出来る。
第２図に示す実施例は、第１圧縮機１と第２圧縮機２
の吐出配管7,9の集合管10を油分離器３に連通させ、該
油分離器３より減圧装置12を介して油戻し配管11を第１
圧縮機１の吸入配管14に連通させる。又第１圧縮機１の
油溜部1cと第２圧縮機２の油溜部2cとの間を連通させる
電磁弁５を備えた均油管４を設ける。該均油管４の第１
圧縮機１及び第２圧縮機２における開口部は正規油面位
置より下部で特開昭59−160089号に記載された仕切板６
より上部とし、圧縮機高圧チャンバ内部に突入させる。
又第１圧縮機の吸入配管14に逆止弁22を設け、更に第１
圧縮機の吸入配管14と第２圧縮機２の吸入配管15を短絡
連通させる油連絡管21を設ける。又、吸入配管14におい
て、第１圧縮機１側より逆止弁22、油連絡管21の開口
部、油戻し配管11の開口部という順に位置させる。又第
１圧縮機１の吐出配管９に逆止弁20を設ける。更に第１
圧縮機１を第２圧縮機２より圧縮機２台運転時、常に高
い周波数（大容量）で運転する様制御する。
の吐出配管7,9の集合管10を油分離器３に連通させ、該
油分離器３より減圧装置12を介して油戻し配管11を第１
圧縮機１の吸入配管14に連通させる。又第１圧縮機１の
油溜部1cと第２圧縮機２の油溜部2cとの間を連通させる
電磁弁５を備えた均油管４を設ける。該均油管４の第１
圧縮機１及び第２圧縮機２における開口部は正規油面位
置より下部で特開昭59−160089号に記載された仕切板６
より上部とし、圧縮機高圧チャンバ内部に突入させる。
又第１圧縮機の吸入配管14に逆止弁22を設け、更に第１
圧縮機の吸入配管14と第２圧縮機２の吸入配管15を短絡
連通させる油連絡管21を設ける。又、吸入配管14におい
て、第１圧縮機１側より逆止弁22、油連絡管21の開口
部、油戻し配管11の開口部という順に位置させる。又第
１圧縮機１の吐出配管９に逆止弁20を設ける。更に第１
圧縮機１を第２圧縮機２より圧縮機２台運転時、常に高
い周波数（大容量）で運転する様制御する。
次にその作用を説明する。
圧縮機２台運転時、２台の圧縮機の運転周波数の差
（容量差）により第１圧縮機１の吐出配管９における流
速は第２圧縮機２の吐出配管７における流速より大きく
なり、それにより、吐出配管９における圧力損失が吐出
配管７における圧力損失より大きくなり、第１圧縮機１
の内部の圧力が、第２圧縮機２の内部の圧力より高くな
る。第１圧縮機１及び第２圧縮機２より吐出される潤滑
油を含んだ高圧冷媒ガスが、吐出配管10に備えられた油
分離器３にて潤滑油を分離される。該油分離器３にて分
離された潤滑油は、第１圧縮機１の吸入配管14に油戻し
配管11を通り戻される。第１圧縮機１に該油分離器３よ
り戻された潤滑油は、第１圧縮機１内の均油管４の開口
部以上に溜ると第１圧縮機１と第２圧縮機２の内部の圧
力差により均油管４を通り第１圧縮機１より第２圧縮機
２に供給され、圧縮機間の均油を行う。又、均油管４の
圧縮機高圧チャンバ開口部を正規油面位置より下部、仕
切板６より上部とし、更に圧縮機高圧チャンバ内部に突
入させたことにより、第１圧縮機１の油面が均油管４の
圧縮機高圧チャンバ開口部より下に位置した場合に潤滑
油が、圧縮機高圧チャンバの壁を伝わり均油管４に入
り、第１圧縮機１に溜らないで第２圧縮機２に供給され
ることを防ぎ、第１圧縮機１の油面を維持する。従って
第１圧縮機１と第２圧縮機２の潤滑油量を保つことが出
来る。
（容量差）により第１圧縮機１の吐出配管９における流
速は第２圧縮機２の吐出配管７における流速より大きく
なり、それにより、吐出配管９における圧力損失が吐出
配管７における圧力損失より大きくなり、第１圧縮機１
の内部の圧力が、第２圧縮機２の内部の圧力より高くな
る。第１圧縮機１及び第２圧縮機２より吐出される潤滑
油を含んだ高圧冷媒ガスが、吐出配管10に備えられた油
分離器３にて潤滑油を分離される。該油分離器３にて分
離された潤滑油は、第１圧縮機１の吸入配管14に油戻し
配管11を通り戻される。第１圧縮機１に該油分離器３よ
り戻された潤滑油は、第１圧縮機１内の均油管４の開口
部以上に溜ると第１圧縮機１と第２圧縮機２の内部の圧
力差により均油管４を通り第１圧縮機１より第２圧縮機
２に供給され、圧縮機間の均油を行う。又、均油管４の
圧縮機高圧チャンバ開口部を正規油面位置より下部、仕
切板６より上部とし、更に圧縮機高圧チャンバ内部に突
入させたことにより、第１圧縮機１の油面が均油管４の
圧縮機高圧チャンバ開口部より下に位置した場合に潤滑
油が、圧縮機高圧チャンバの壁を伝わり均油管４に入
り、第１圧縮機１に溜らないで第２圧縮機２に供給され
ることを防ぎ、第１圧縮機１の油面を維持する。従って
第１圧縮機１と第２圧縮機２の潤滑油量を保つことが出
来る。
次に第１圧縮機１を停止させることによって容量制御
を行う場合、該均油管４の電磁弁５を閉じることによ
り、運転中の第２圧縮機２の潤滑油が停止中の第１圧縮
機１に移動することを防止出来、更に第１圧縮機１の吐
出配管９に備えられた逆止弁20により、高圧ガス冷媒が
第１圧縮機１の潤滑油内に溶け込むことを防止出来る。
又、第２圧縮機２より高圧ガス冷媒と共に吐出された潤
滑油は、該油分離器３にて高圧ガス冷媒より分離され、
第１圧縮機１の吸入配管14に油戻し配管11を通り戻され
る。吸入配管14に戻された潤滑油は、逆止弁22に第１圧
縮機１の内部圧力が加わるために、第１圧縮機１に流入
することなく油連絡管21を通り第２圧縮機２の吸入配管
15に供給され、更に第２圧縮機２に戻される。従って第
１圧縮機１と第２圧縮機２の潤滑油量を保つことが出来
る。
を行う場合、該均油管４の電磁弁５を閉じることによ
り、運転中の第２圧縮機２の潤滑油が停止中の第１圧縮
機１に移動することを防止出来、更に第１圧縮機１の吐
出配管９に備えられた逆止弁20により、高圧ガス冷媒が
第１圧縮機１の潤滑油内に溶け込むことを防止出来る。
又、第２圧縮機２より高圧ガス冷媒と共に吐出された潤
滑油は、該油分離器３にて高圧ガス冷媒より分離され、
第１圧縮機１の吸入配管14に油戻し配管11を通り戻され
る。吸入配管14に戻された潤滑油は、逆止弁22に第１圧
縮機１の内部圧力が加わるために、第１圧縮機１に流入
することなく油連絡管21を通り第２圧縮機２の吸入配管
15に供給され、更に第２圧縮機２に戻される。従って第
１圧縮機１と第２圧縮機２の潤滑油量を保つことが出来
る。
第３図に示す実施例は、第２図に示す実施例に加えて
第２圧縮機２の吐出配管７に逆止弁８を設けた実施例
で、第２圧縮機２も容量制御のため停止することができ
第１圧縮機１のみの１台運転が出来るように形成されて
いる。
第２圧縮機２の吐出配管７に逆止弁８を設けた実施例
で、第２圧縮機２も容量制御のため停止することができ
第１圧縮機１のみの１台運転が出来るように形成されて
いる。
第２圧縮機２を停止させることによって容量制御を行
う場合、該均油管４の電磁弁５を閉じることにより、運
転中の第１圧縮機１の潤滑油が停止中の第２圧縮機２に
移動することを防止出来、更に第２圧縮機２の吐出配管
７に備えられた逆止弁８により、高圧ガス冷媒が第２圧
縮機２の潤滑油内に溶け込むことを防止出来る。又、第
１圧縮機１より高圧ガス冷媒と共に吐出された潤滑油
は、油分離器３にて高圧ガス冷媒より分離され、第１圧
縮機１の吸入配管14に油戻し配管11を通り戻され、第１
圧縮機１に戻される。その他の構造作用は第２図の実施
例と同様である。
う場合、該均油管４の電磁弁５を閉じることにより、運
転中の第１圧縮機１の潤滑油が停止中の第２圧縮機２に
移動することを防止出来、更に第２圧縮機２の吐出配管
７に備えられた逆止弁８により、高圧ガス冷媒が第２圧
縮機２の潤滑油内に溶け込むことを防止出来る。又、第
１圧縮機１より高圧ガス冷媒と共に吐出された潤滑油
は、油分離器３にて高圧ガス冷媒より分離され、第１圧
縮機１の吸入配管14に油戻し配管11を通り戻され、第１
圧縮機１に戻される。その他の構造作用は第２図の実施
例と同様である。
第４図，第５図に示す実施例は、第２図、第３図の実
施例における運転周波数（容量）の制御のかわりに、第
１圧縮機１の吐出配管29の流路抵抗を第２圧縮機２の吐
出配管27の流路抵抗より意図的に大きくした（配管長、
配管径、配管に絞り等の抵抗をつける等により調整）実
施例である。作用としては圧縮機２台運転時、吐出配管
29における圧力損失が吐出配管27における圧力損失より
大きくなり、第１圧縮機１の内部圧力が、第２圧縮機２
の内部圧力より大きくなる。その他の構造、作用は、第
４図は第２図、第５図は第３図の実施例と同様である。
施例における運転周波数（容量）の制御のかわりに、第
１圧縮機１の吐出配管29の流路抵抗を第２圧縮機２の吐
出配管27の流路抵抗より意図的に大きくした（配管長、
配管径、配管に絞り等の抵抗をつける等により調整）実
施例である。作用としては圧縮機２台運転時、吐出配管
29における圧力損失が吐出配管27における圧力損失より
大きくなり、第１圧縮機１の内部圧力が、第２圧縮機２
の内部圧力より大きくなる。その他の構造、作用は、第
４図は第２図、第５図は第３図の実施例と同様である。
第６図、第７図に示す実施例は、第２図、第３図の実
施例における運転周波数（容量）の制御のかわりに、第
１圧縮機31に第２圧縮機32より大容量の圧縮機を配置す
る実施例である。その他の構造及び作用は、第６図は第
２図、第７図は第３図の実施例と同様である。
施例における運転周波数（容量）の制御のかわりに、第
１圧縮機31に第２圧縮機32より大容量の圧縮機を配置す
る実施例である。その他の構造及び作用は、第６図は第
２図、第７図は第３図の実施例と同様である。
第８図に示す実施例は、第１圧縮機１と第２圧縮機２
の吐出配管27,29の集合管10を油分離器３に連通させ、
該油分離器３より減圧装置12を介して油戻し配管11を第
１圧縮機１の中間圧力室1bに連通させる。又第１圧縮機
１の油溜部1cと第２圧縮機２の油溜部2cとの間を連通さ
せる電磁弁５を備えた均油管４を設ける。該均油管４の
第１圧縮機１及び第２圧縮機２における開口部は、正規
油面位置より下部で仕切板６より上部とし、圧縮機高圧
チャンバ内部に突入させる。又第２圧縮機２の吐出配管
27に逆止弁８を設ける。
の吐出配管27,29の集合管10を油分離器３に連通させ、
該油分離器３より減圧装置12を介して油戻し配管11を第
１圧縮機１の中間圧力室1bに連通させる。又第１圧縮機
１の油溜部1cと第２圧縮機２の油溜部2cとの間を連通さ
せる電磁弁５を備えた均油管４を設ける。該均油管４の
第１圧縮機１及び第２圧縮機２における開口部は、正規
油面位置より下部で仕切板６より上部とし、圧縮機高圧
チャンバ内部に突入させる。又第２圧縮機２の吐出配管
27に逆止弁８を設ける。
更に第１圧縮機１の吐出配管29の流路抵抗を第２圧縮
機２の吐出配管27の流路抵抗より意図的に大きくする。
（配管長、配管径、配管に絞り等の抵抗をつける等によ
り調整。） 次にその作用を説明する。
機２の吐出配管27の流路抵抗より意図的に大きくする。
（配管長、配管径、配管に絞り等の抵抗をつける等によ
り調整。） 次にその作用を説明する。
圧縮機２台運転時、各々の吐出配管の流路抵抗の差に
より第１圧縮機１の内部の圧力が第２圧縮機２の内部の
圧力より高くなる。第１圧縮機１及び第２圧縮機２より
吐出される潤滑油を含んだ高圧ガス冷媒が、吐出配管10
に備えられた油分離器３にて潤滑油を分離される。該油
分離器３にて分離された潤滑油は、第１圧縮機１の中間
圧力室1bに油戻し配管11を通り戻される。第１圧縮機１
に該油分離器３より戻された潤滑油は、第１圧縮機１内
の均油管４の開口部以上に溜ると第１圧縮機１と第２圧
縮機２の内部の圧力差により均油管４を通り第１圧縮機
１より第２圧縮機２に供給され、圧縮機間の均油を行
う。又、均油管４の圧縮機高圧チャンバ開口部を正規油
面位置より下部、仕切部６より上部とし、更に圧縮機高
圧チャンバに突入させたことにより、第１圧縮機１の油
面が均油管４の圧縮機高圧チャンバ開口部より下に位置
した場合に潤滑油が、圧縮機高圧チャンバの壁を伝わり
均油管に入り、第１圧縮機１に溜らずに第２圧縮機２に
供給されることを防ぎ、第１圧縮機１の油面を維持す
る。従って第１圧縮機１と第２圧縮機２の潤滑油量を保
持することが出来る。
より第１圧縮機１の内部の圧力が第２圧縮機２の内部の
圧力より高くなる。第１圧縮機１及び第２圧縮機２より
吐出される潤滑油を含んだ高圧ガス冷媒が、吐出配管10
に備えられた油分離器３にて潤滑油を分離される。該油
分離器３にて分離された潤滑油は、第１圧縮機１の中間
圧力室1bに油戻し配管11を通り戻される。第１圧縮機１
に該油分離器３より戻された潤滑油は、第１圧縮機１内
の均油管４の開口部以上に溜ると第１圧縮機１と第２圧
縮機２の内部の圧力差により均油管４を通り第１圧縮機
１より第２圧縮機２に供給され、圧縮機間の均油を行
う。又、均油管４の圧縮機高圧チャンバ開口部を正規油
面位置より下部、仕切部６より上部とし、更に圧縮機高
圧チャンバに突入させたことにより、第１圧縮機１の油
面が均油管４の圧縮機高圧チャンバ開口部より下に位置
した場合に潤滑油が、圧縮機高圧チャンバの壁を伝わり
均油管に入り、第１圧縮機１に溜らずに第２圧縮機２に
供給されることを防ぎ、第１圧縮機１の油面を維持す
る。従って第１圧縮機１と第２圧縮機２の潤滑油量を保
持することが出来る。
次に第２圧縮機２を停止させることによって容量制御
を行う場合、該均油管４の電磁弁５を閉じることによ
り、運転中の第１圧縮機１の潤滑油が停止中の第２圧縮
機２に移動することを防止出来、更に第２圧縮機２の吐
出配管27に備えられた逆止弁８により、高圧ガス冷媒が
第２圧縮機２の潤滑油内に溶け込むことを防止出来る。
又、第１圧縮機１より高圧ガス冷媒と共に吐出された潤
滑油は、該油分離器３にて高圧ガス冷媒より分離され、
第１圧縮機１の吸入配管14に油戻し配管11を通り戻さ
れ、第１圧縮機１に戻される。従って第１圧縮機１と第
２圧縮機２の潤滑油量は保つことが出来る。又、第１圧
縮機１は、該油分離器３より中間圧力室1bに戻された潤
滑油による冷却効果のため、性能が向上する。
を行う場合、該均油管４の電磁弁５を閉じることによ
り、運転中の第１圧縮機１の潤滑油が停止中の第２圧縮
機２に移動することを防止出来、更に第２圧縮機２の吐
出配管27に備えられた逆止弁８により、高圧ガス冷媒が
第２圧縮機２の潤滑油内に溶け込むことを防止出来る。
又、第１圧縮機１より高圧ガス冷媒と共に吐出された潤
滑油は、該油分離器３にて高圧ガス冷媒より分離され、
第１圧縮機１の吸入配管14に油戻し配管11を通り戻さ
れ、第１圧縮機１に戻される。従って第１圧縮機１と第
２圧縮機２の潤滑油量は保つことが出来る。又、第１圧
縮機１は、該油分離器３より中間圧力室1bに戻された潤
滑油による冷却効果のため、性能が向上する。
第９図は、第８図の油分離器３より第１圧縮機１の中
間圧力室1bに連通させた油戻し管11を中間圧力室1bでは
なく第１圧縮機１の吸入配管14に連通させた実施例であ
る。
間圧力室1bに連通させた油戻し管11を中間圧力室1bでは
なく第１圧縮機１の吸入配管14に連通させた実施例であ
る。
作用は、第８図の実施例と同様であるが、第１圧縮機
１の吸入配管14に潤滑油を戻すため、第１圧縮機１の吸
入ガスが加熱され、第２図の実施例に比べ第１圧縮機の
性能が低下する可能性がある。
１の吸入配管14に潤滑油を戻すため、第１圧縮機１の吸
入ガスが加熱され、第２図の実施例に比べ第１圧縮機の
性能が低下する可能性がある。
第10図，第11図は、第８図，第９図における吐出管の
流路抵抗に差をつけるかわりに第１圧縮機31に第２圧縮
機31より大容量の圧縮機を配置する実施例である。作用
としては、第１圧縮機31の吐出配管９における流速は第
２圧縮機32の吐出配管７における流速より大きくなり、
それにより、吐出配管９における圧力損失が吐出配管７
における圧力損失より大きくなり、圧縮機２台運転時第
１圧縮機31の内部圧力が、第２圧縮機32の内部圧力より
大きくなる。その他の構造、作用は、第10図は第８図、
第11図は第９図と同様である。
流路抵抗に差をつけるかわりに第１圧縮機31に第２圧縮
機31より大容量の圧縮機を配置する実施例である。作用
としては、第１圧縮機31の吐出配管９における流速は第
２圧縮機32の吐出配管７における流速より大きくなり、
それにより、吐出配管９における圧力損失が吐出配管７
における圧力損失より大きくなり、圧縮機２台運転時第
１圧縮機31の内部圧力が、第２圧縮機32の内部圧力より
大きくなる。その他の構造、作用は、第10図は第８図、
第11図は第９図と同様である。
第12図，第13図は、第８図，第９図における吐出配管
の流路抵抗に差をつけるかわりに第１圧縮機1Hを第２圧
縮機2Lより高い周波数（大容量）で運転する様制御する
実施例である。その他の構造及び作用は、第12図は第８
図、第13図は第９図と同様である。
の流路抵抗に差をつけるかわりに第１圧縮機1Hを第２圧
縮機2Lより高い周波数（大容量）で運転する様制御する
実施例である。その他の構造及び作用は、第12図は第８
図、第13図は第９図と同様である。
第14図に示す実施例は、第８図に示す実施例に加え
て、該油戻し配管11に電磁弁17を設け、又油分離器３よ
り第２圧縮機２の中間圧力室2b電磁弁18を備えた第２の
油戻しπ管16を減圧装置19を介して連通させる。更に第
１圧縮機１の吐出配管９に逆止弁20を設ける。
て、該油戻し配管11に電磁弁17を設け、又油分離器３よ
り第２圧縮機２の中間圧力室2b電磁弁18を備えた第２の
油戻しπ管16を減圧装置19を介して連通させる。更に第
１圧縮機１の吐出配管９に逆止弁20を設ける。
次にその作用を説明する。
圧縮機２台運転時、該油戻し配管16の電磁弁18を閉じ
る様制御することにより、第２図と同様な作用となる。
る様制御することにより、第２図と同様な作用となる。
第２圧縮機２を停止させることによって容量制御を行
う場合、該均油管４の電磁弁５と該油戻し配管16の電磁
弁18を閉じる様制御することにより、第８図と同様な作
用となる。
う場合、該均油管４の電磁弁５と該油戻し配管16の電磁
弁18を閉じる様制御することにより、第８図と同様な作
用となる。
次に第１圧縮機１を停止させることによって容量制御
を行う場合、該均油管４の電磁弁５と該油戻し配管11の
電磁弁17を閉じる様制御することにより、運転中の第２
圧縮機２の潤滑油が停止中の第１圧縮機１に移動するこ
とを防止出来、更に第１圧縮機１の吐出配管29に備えら
れた逆止弁20により、高圧ガス冷媒が第１圧縮機１の潤
滑油内に溶け込むことを防止出来る。
を行う場合、該均油管４の電磁弁５と該油戻し配管11の
電磁弁17を閉じる様制御することにより、運転中の第２
圧縮機２の潤滑油が停止中の第１圧縮機１に移動するこ
とを防止出来、更に第１圧縮機１の吐出配管29に備えら
れた逆止弁20により、高圧ガス冷媒が第１圧縮機１の潤
滑油内に溶け込むことを防止出来る。
従って、第１圧縮機１と第２圧縮機２の潤滑油量は保
つことが出来、又容量制御のために停止する圧縮機を限
定しないことにより、２台の圧縮機の運転時間のアンバ
ランスを防止出来、圧縮機の寿命を伸ばすことが出来
る。
つことが出来、又容量制御のために停止する圧縮機を限
定しないことにより、２台の圧縮機の運転時間のアンバ
ランスを防止出来、圧縮機の寿命を伸ばすことが出来
る。
第15図は、第14図の油分離器３より第１圧縮機１の中
間圧力室1bに連通させた油戻し配管11と油分離器３より
第２圧縮機２の中間圧力室2bに連通させた油戻し配管16
を中間圧力室1b,2bではなく、各々第１圧縮機１の吸入
配管14と第２圧縮機２の吸入配管15に連通させた実施例
である。
間圧力室1bに連通させた油戻し配管11と油分離器３より
第２圧縮機２の中間圧力室2bに連通させた油戻し配管16
を中間圧力室1b,2bではなく、各々第１圧縮機１の吸入
配管14と第２圧縮機２の吸入配管15に連通させた実施例
である。
作用は、第14図の実施例と同様である。
第16図、第17図は、第１圧縮機31に第２圧縮機32より
大容量の圧縮機を配置する実施例である。作用として
は、第１圧縮機31の吐出配管９における流速は、第２圧
縮機32の吐出配管７における流速より大きくなり、それ
により、吐出配管９における圧力損失が吐出配管７より
大きくなり、圧縮機２台運転時、第１圧縮機31の内部圧
力が、第２圧縮機32の内部圧力より大きくなる。その他
の構造、作用は、第16図は第14図、第17図は第15図と同
様である。
大容量の圧縮機を配置する実施例である。作用として
は、第１圧縮機31の吐出配管９における流速は、第２圧
縮機32の吐出配管７における流速より大きくなり、それ
により、吐出配管９における圧力損失が吐出配管７より
大きくなり、圧縮機２台運転時、第１圧縮機31の内部圧
力が、第２圧縮機32の内部圧力より大きくなる。その他
の構造、作用は、第16図は第14図、第17図は第15図と同
様である。
第18図は、第１圧縮機及び第２圧縮機の両方もしくは
一方に周波数変換又は容量変換可能な圧縮機を配置する
実施例である。その他の構造は第16図と同様である。
一方に周波数変換又は容量変換可能な圧縮機を配置する
実施例である。その他の構造は第16図と同様である。
次に作用を説明する。
圧縮機１台運転時、作用は第14図、第16図と同様であ
る。
る。
圧縮機２台運転時、第１圧縮機41が第２圧縮機42より
高周波数運転又は大容量運転の場合は、第８図、第10図
と同様な作用をする。第２圧縮機42が第１圧縮機41より
高周波数運転又は大容量運転の場合は、第２圧縮機42の
吐出配管７における流速が、第１圧縮機41の吐出配管９
における流速より大きくなり、それにより吐出配管７に
おける圧力損失が吐出配管９における圧力損失より大き
くなり、第２圧縮機42の内部圧力が第１圧縮機41の内部
圧力より大きくなる。従って、該油戻り配管17の電磁弁
を閉じる様制御することにより、該油分離器３にて分離
された潤滑油は、該油戻ず配管16を通り第２圧縮機42の
中間圧力室2bに戻される。第２圧縮機42に該油分離器３
より戻された潤滑油は、第２圧縮機42内の均油管４の開
口部以上に溜ると第２圧縮機42と第１圧縮機41の内部の
圧力差により均油管４を通り第２圧縮機２より第１圧縮
機41に供給された圧縮機間の均油を行う。
高周波数運転又は大容量運転の場合は、第８図、第10図
と同様な作用をする。第２圧縮機42が第１圧縮機41より
高周波数運転又は大容量運転の場合は、第２圧縮機42の
吐出配管７における流速が、第１圧縮機41の吐出配管９
における流速より大きくなり、それにより吐出配管７に
おける圧力損失が吐出配管９における圧力損失より大き
くなり、第２圧縮機42の内部圧力が第１圧縮機41の内部
圧力より大きくなる。従って、該油戻り配管17の電磁弁
を閉じる様制御することにより、該油分離器３にて分離
された潤滑油は、該油戻ず配管16を通り第２圧縮機42の
中間圧力室2bに戻される。第２圧縮機42に該油分離器３
より戻された潤滑油は、第２圧縮機42内の均油管４の開
口部以上に溜ると第２圧縮機42と第１圧縮機41の内部の
圧力差により均油管４を通り第２圧縮機２より第１圧縮
機41に供給された圧縮機間の均油を行う。
従って、第１圧縮機１と第２圧縮機２の潤滑油量は保
つことが出来、又２台の圧縮機が均等に運転出来、圧縮
機の寿命を伸ばすことが出来る。
つことが出来、又２台の圧縮機が均等に運転出来、圧縮
機の寿命を伸ばすことが出来る。
第19図は、第18図の油分離器３より第１圧縮機41の中
間圧力室1bに連通させた油戻し配管11と油分離器３より
第２圧縮機42の中間圧力室2bに連通させた油戻し配管16
を中間圧力室1b,2bではなく、各々第１圧縮機41の吸入
配管14と第２圧縮機42の吸入配管15に連通させた実施例
である。
間圧力室1bに連通させた油戻し配管11と油分離器３より
第２圧縮機42の中間圧力室2bに連通させた油戻し配管16
を中間圧力室1b,2bではなく、各々第１圧縮機41の吸入
配管14と第２圧縮機42の吸入配管15に連通させた実施例
である。
作用は、第18図の実施例と同様である。
本発明によれば、第１の圧縮機の吸入経路と第２圧縮
機の吸入経路を短絡連通する油連絡管を有する構成とす
ることにより、油分離器から第１または第２圧縮機の吸
入経路に接続される油戻し配管を１系統設けるだけで、
２台のうちのどちらの圧縮機の停止時においても運転中
の圧縮機に油分離器から油を前記油配管を介して戻すこ
とが可能となる効果がある。
機の吸入経路を短絡連通する油連絡管を有する構成とす
ることにより、油分離器から第１または第２圧縮機の吸
入経路に接続される油戻し配管を１系統設けるだけで、
２台のうちのどちらの圧縮機の停止時においても運転中
の圧縮機に油分離器から油を前記油配管を介して戻すこ
とが可能となる効果がある。
また、第１の圧縮機と第２の圧縮機の油溜め部を連通
すると共に圧縮機油溜め部の設定油面と仕切板との間に
開口させた配管で構成し、この配管の第１圧縮機側の開
口端をその高圧チャンバ壁より内部に突入させて構成し
た均油管を備え、かつ第１圧縮機から前記油分離器に至
る吐出経路の流路抵抗を第２圧縮機から前記油分離器に
至る吐出経路の流路抵抗よりも大きくしたものでは、油
分離器から油戻し配管を介して第１圧縮機に戻された油
を、第１圧縮機と第２圧縮機のチャンバ内圧力差により
確実に第２圧縮機側に供給して均油を図ることができる
と共に、第１圧縮機の油面が均油管の圧縮機高圧チャン
バ内への開口部より下に位置している場合に、潤滑油が
圧縮機高圧チャンバの内壁を伝わって均油管に入り第２
圧縮機に供給されてしまうのも防止できるから、第１圧
縮機の油面を確実に維持できる効果がある。
すると共に圧縮機油溜め部の設定油面と仕切板との間に
開口させた配管で構成し、この配管の第１圧縮機側の開
口端をその高圧チャンバ壁より内部に突入させて構成し
た均油管を備え、かつ第１圧縮機から前記油分離器に至
る吐出経路の流路抵抗を第２圧縮機から前記油分離器に
至る吐出経路の流路抵抗よりも大きくしたものでは、油
分離器から油戻し配管を介して第１圧縮機に戻された油
を、第１圧縮機と第２圧縮機のチャンバ内圧力差により
確実に第２圧縮機側に供給して均油を図ることができる
と共に、第１圧縮機の油面が均油管の圧縮機高圧チャン
バ内への開口部より下に位置している場合に、潤滑油が
圧縮機高圧チャンバの内壁を伝わって均油管に入り第２
圧縮機に供給されてしまうのも防止できるから、第１圧
縮機の油面を確実に維持できる効果がある。
さらに、油分離器から、第１または第２の圧縮機の圧
縮途中の中間圧力室内に接続された油戻し配管を有する
ものでは、吐出側の高温の潤滑油を圧縮機の吸入配管に
戻さないので、吸入ガスを加熱して圧縮機の性能低下を
引き起こすのを防止しつつ２台の圧縮機へ確実に油をも
どすことができ、しかも中間圧力室に潤滑油を戻すこと
による冷却効果も得られ、圧縮機性能を向上できる効果
がある。
縮途中の中間圧力室内に接続された油戻し配管を有する
ものでは、吐出側の高温の潤滑油を圧縮機の吸入配管に
戻さないので、吸入ガスを加熱して圧縮機の性能低下を
引き起こすのを防止しつつ２台の圧縮機へ確実に油をも
どすことができ、しかも中間圧力室に潤滑油を戻すこと
による冷却効果も得られ、圧縮機性能を向上できる効果
がある。
第１図は本発明の一実施例の冷凍装置のサイクル構成
図、第２図乃至第19図は夫々他の実施例を示し、凝縮
器、蒸発器部分を省略した圧縮機部分の構成図、第20図
は従来の冷凍装置の説明図である。 １……第１圧縮機、２……第２圧縮機、３……油分離
器、４……均油管、5,18,17……電磁弁、６……仕切
板、7,9,10……吐出配管、11,16……油戻し配管、12,1
9,25……減圧装置、8,20,22,23……逆止弁、21……油連
絡管、24……凝縮器、26……蒸発器、27……吐出配管、
29……吐出配管、31……大容量の第１圧縮機、32……小
容量の第２圧縮機、41……周波数変換又は容量変換圧縮
機、42……周波数変換又は容量変換圧縮機、1H……高周
波で運転する第１圧縮機、2L……低周波で運転する第２
圧縮機。
図、第２図乃至第19図は夫々他の実施例を示し、凝縮
器、蒸発器部分を省略した圧縮機部分の構成図、第20図
は従来の冷凍装置の説明図である。 １……第１圧縮機、２……第２圧縮機、３……油分離
器、４……均油管、5,18,17……電磁弁、６……仕切
板、7,9,10……吐出配管、11,16……油戻し配管、12,1
9,25……減圧装置、8,20,22,23……逆止弁、21……油連
絡管、24……凝縮器、26……蒸発器、27……吐出配管、
29……吐出配管、31……大容量の第１圧縮機、32……小
容量の第２圧縮機、41……周波数変換又は容量変換圧縮
機、42……周波数変換又は容量変換圧縮機、1H……高周
波で運転する第１圧縮機、2L……低周波で運転する第２
圧縮機。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭62−87773（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−73043（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−288376（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−131850（ＪＰ，Ａ) 実開 昭59−79578（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭63−101764（ＪＰ，Ｕ) 実開 昭58−102793（ＪＰ，Ｕ) (58)調査した分野(Int.Cl.6，ＤＢ名) F25B 1/00 F04C 29/02
Claims (8)
- 【請求項１】圧縮機の油溜めに吐出圧力が作用する高圧
チャンバ方式の第１及び第２の圧縮機を並設した冷凍装
置において、 前記第１、第２圧縮機からの吐出配管に設けられた油分
離器と、 この油分離器からの前記第１または第２圧縮機の吸入経
路に接続された油戻し配管と、 前記第１の圧縮機と第２の圧縮機の油溜め部を連通した
均油管と、 前記第１の圧縮機の吸入経路と第２の圧縮機の吸入経路
を短絡連通する油連絡管と を設けたことを特徴とする冷凍装置。 - 【請求項２】請求項１において、前記油戻し配管の接続
された圧縮機の吸入経路の前記接続位置より下流側に逆
止弁または圧縮機の停止時に閉じる弁を設けたことを特
徴とする冷凍装置。 - 【請求項３】請求項２において、油戻し配管が接続され
た圧縮機の吸入経路と前記油連絡管との接続位置を、前
記吸入経路の油戻し配管接続位置と前記逆止弁または圧
縮機の停止時に閉じる弁との間に位置させたことを特徴
とする冷凍装置。 - 【請求項４】圧縮機の油溜めに吐出圧力が作用する高圧
チャンバ方式の第１及び第２の圧縮機を並設した冷凍装
置において、 前記第１、第２圧縮機からの吐出配管に設けられた油分
離器と、 この油分離器から前記第１圧縮機の吸入経路に接続され
た油戻し配管と、 前記第１の圧縮機と第２の圧縮機の油溜め部を連通した
均油管と、 この均油管に設けられた弁と、 前記第１の圧縮機と第２の圧縮機の油溜め部を連通する
と共に圧縮機油溜め部の設定油面と仕切板との間に開口
させた配管で構成され、この配管の第１圧縮機側の開口
端をその高圧チャンバ壁より内部に突入させて構成した
均油管とを備え、かつ 前記第１圧縮機から前記油分離器に至る吐出経路の流路
抵抗を前記第２圧縮機から前記油分離器に至る吐出経路
の流路経路よりも大きくしたことを特徴とする冷凍装
置。 - 【請求項５】請求項４において、少なくとも片方の圧縮
機の吐出経路に逆止弁または圧縮機の停止時に閉じる弁
を設けたことを特徴とする冷凍装置。 - 【請求項６】請求項４または５において、第１圧縮機の
容量を第２圧縮機の容量より大としたことを特徴とする
冷凍装置。 - 【請求項７】圧縮機の油溜めに吐出圧力が作用する高圧
チャンバ方式の第１及び第２の圧縮機を並設した冷凍装
置において、 前記１、第２圧縮機からの吐出配管に設けられた油分離
器と、 この油分離器から、前記第１または第２の圧縮機の圧縮
途中の中間圧力室内に接続された油戻し配管と、 前記第１の圧縮機と第２の圧縮機の油溜め部を連通した
均油管と を備えたことを特徴とする冷凍装置。 - 【請求項８】請求項７において、油分離器から第１圧縮
機の圧縮途中の中間圧力室内に接続され電磁弁を有する
第１の油戻し配管と、油分離器から第２圧縮機の圧縮途
中の中間圧力室内に接続され電磁弁を有する第２の油戻
し配管とを備えた冷凍装置。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1149668A JP2865707B2 (ja) | 1989-06-14 | 1989-06-14 | 冷凍装置 |
| US07/536,798 US5094598A (en) | 1989-06-14 | 1990-06-12 | Capacity controllable compressor apparatus |
| EP90306416A EP0403239B1 (en) | 1989-06-14 | 1990-06-13 | Capacity controllable compressor apparatus |
| ES90306416T ES2058800T3 (es) | 1989-06-14 | 1990-06-13 | Aparato compresor controlable en su capacidad. |
| KR1019900008731A KR940003310B1 (ko) | 1989-06-14 | 1990-06-14 | 용량 제어 가능한 압축기 장치 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1149668A JP2865707B2 (ja) | 1989-06-14 | 1989-06-14 | 冷凍装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0317469A JPH0317469A (ja) | 1991-01-25 |
| JP2865707B2 true JP2865707B2 (ja) | 1999-03-08 |
Family
ID=15480229
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1149668A Expired - Fee Related JP2865707B2 (ja) | 1989-06-14 | 1989-06-14 | 冷凍装置 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5094598A (ja) |
| EP (1) | EP0403239B1 (ja) |
| JP (1) | JP2865707B2 (ja) |
| KR (1) | KR940003310B1 (ja) |
| ES (1) | ES2058800T3 (ja) |
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