JP2718369B2

JP2718369B2 - 亜鉛めっき用鋼板およびその製造方法

Info

Publication number: JP2718369B2
Application number: JP6170652A
Authority: JP
Inventors: 昭彦西本; 淳一稲垣; 健治荒木; 守弘和田; 一秀中岡
Original assignee: JFE Engineering Corp
Current assignee: JFE Engineering Corp
Priority date: 1994-07-22
Filing date: 1994-07-22
Publication date: 1998-02-25
Anticipated expiration: 2013-02-25
Also published as: JPH0748649A

Description

【発明の詳細な説明】【０００１】【産業上の利用分野】本発明は、プレス成形性に優れた
冷延鋼板であり、特に溶融亜鉛めっき鋼板として深絞り
用に適する鋼板とその製造方法に関するものである。【０００２】【従来の技術】近年、自動車の塩害による腐食に対処す
るため、めっき鋼板が使用されている。斯かる用途のめ
っき鋼板としては、溶融亜鉛めっき鋼板もしくは合金化
溶融亜鉛めっき鋼板が比較的安価で、かつ耐食性に優れ
ていることから使用されている場合が多い。ところで、
このような用途の表面品質の優れた溶融亜鉛めっき鋼板
は、焼鈍を兼ねた連続亜鉛めっきライン（以下ＣＧＬと
略称する）で製造されるが、ＣＧＬは短時間焼鈍である
ため通常の鋼種をＣＧＬだけで処理した鋼板はランクフ
ォード値（ｒ値）で代表される絞り性が悪く、また固溶
Ｃが多いため時効劣化が大きいという２つの欠点を持っ
ている。この自動車用鋼板としての致命的な欠点を補う
ため、箱型焼鈍炉で前焼鈍した鋼板を用いることや、Ｃ
ＧＬ通板後さらに箱型焼鈍炉で過時効処理を施すことも
行われている。しかし、これらの方法は言うまでもなく
コストが高くなり、好ましい方法とは言えない。他の方
法として極低炭素鋼にＴｉを添加してＣをＴｉＣとして
固定し、固溶Ｃをなくして時効性とｒ値の優れた亜鉛め
っき鋼板を造ることが知られている。【０００３】【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このＴ
ｉ添加鋼には２つの大きな欠点がある。それは再結晶温
度が高いことと、表面欠陥が多いことである。これらの
欠点は、結果として焼鈍炉の燃料コストと、片面亜鉛め
っき鋼板での歩留りを低下させるのでやはり最善の方法
とは言えない。最近、このＴｉ添加鋼に代るものとして
極低炭素鋼にＮｂを添加する方法も発表されている。し
かし、このＮｂ添加鋼を検討したところ、Ｔｉ添加鋼ほ
どではないが、(i) 再結晶温度が高く、特にｒ値を高め
るには焼鈍温度を高くする必要があること、(ii)伸びを
良くするために熱延で高温巻取りする必要があるが、巻
取温度が６８０℃以上になると熱延板に部分的に粗大粒
が発生し、その部分の材質特に伸びとｒ値が悪くなるこ
と、(iii) 巻取温度を低くすると熱延コイルの頭部と尾
部は巻取り後の冷却が速いため、ＡｌＮとＮｂＣの熱延
での析出が充分でなく、そのためＣＧＬ後の製品コイル
内での材質のバラツキが大きいこと、などの欠点が判明
した。Ｎｂ添加鋼におけるこれらの問題点は、成分特に
ＮｂとＣ量の微妙な違いと、熱延の操業条件によって大
きく変化し、ＣＧＬ後の製品の材質変動を大きくする。
亜鉛めっき製品は再焼鈍して再生することが出来ないの
で、歩留りの低下による損失は大きい。【０００４】【課題を解決するための手段】そこで、発明者らは、Ｔ
ｉ添加鋼とＮｂ添加鋼の欠点を除去するため、まずこれ
らの鋼の再結晶温度が高くなる原因を調査した。それに
よって判明したことの要点を述べると、再結晶時点で（Ｉ）ＴｉＣ、ＮｂＣ及びＡｌＮの析出物の絶対量が多
いほど再結晶温度は高くなる。（II）ＴｉＣ、ＮｂＣ及びＡｌＮの析出物の量が同程度
であれば微細な析出物の割合が多いほど再結晶温度が高
くなる。（III ）ＴｉＮは再結晶温度に殆ど影響を与えない。の
３点である。次に、熱延でのコイル内における析出物状
態と結晶粒、及びそれらのサンプルを冷圧し、短時間焼
鈍してその材質を調査した結果は（IV）熱延巻取温度が高いほどＴｉＣ，ＮｂＣ及びＡｌ
Ｎの析出物は大きくなる。（Ｖ）Ｔｉ添加鋼ではＮの全部がＴｉＮとなっており、
ＡｌＮは殆ど観察されない。（VI）Ｔｉ添加鋼においてはＴｉＣは６５０℃以上、Ｎ
ｂ添加鋼においてはＮｂＣとＡｌＮは６８０℃以上の巻
取温度で大きな析出物となっている割合が増える。（VII ）熱延コイルの外周と内周の約５巻までの部分の
析出物は小さく、冷延後の焼鈍時の再結晶温度は内側よ
り約５０℃高い。（VIII）Ｎｂ添加鋼では熱延コイルの内周から１／４〜
１／３の部分に粗大粒が発生する場合があり、粗大粒の
発生したコイルはＳ，Ｎｂ，Ｎが低いことが多い。以上
のことから、Ｎｂ添加鋼において再結晶温度を下げるた
めにはＮｂ，Ｃの絶対量を下げる必要があるが、ＡｌＮ
を粗大に析出させるためには高温巻取を行う必要があ
り、そのため粗大粒の発生とコイル内の材質の変動が大
きくなり、好ましくないことが判った。そこで、発明者
らは、Ｎの固定をＡｌに分担させず、熱延の仕上圧延以
前に析出させることにより、コイル内の材質の変動を小
さくする方法を考え、種々の元素を予備実験に基づき検
討し、コストを検討した結果、Ｎｂ添加鋼にＢを添加す
ることが好ましいことを知った。【０００５】本発明は、上記の知見にもとづいてなされ
たものであって、鋼の成分組成及び製造条件を限定する
ことにより、プレス成形性と耐時効性に優れた溶融めっ
き用鋼板およびその製造方法を提供することを目的とす
るものである。なお、本発明での亜鉛めっき鋼板の製造
法の主体は、ＣＧＬ（連続焼鈍と溶融亜鉛めっきとを兼
ねた製造ライン）において一回の工程で製造することに
あるが、製品の板厚が非常に薄く、ＣＧＬの装置上の理
由から高温焼鈍により製品が形状不良や破断を起こす恐
れのある場合は、前焼鈍（箱焼鈍又は他の連続焼鈍）を
行い、ＣＧＬにおいては亜鉛の浴温前後の低温の焼鈍を
行なって亜鉛めっき鋼板とする場合も含んでいる。【０００６】すなわち、本発明の要旨とするところは、
第１にＣ０．００１〜０．００５％、Ｓｉ０．００
５〜０．５０％、Ｍｎ０．０６〜０．２５％、Ｐ
０．００５〜０．１００％、Ｓ０．００１〜０．０２
０％、Ｓｏｌ．Ａｌ０．０１０〜０．０６０％、Ｎ
０．００３５％以下、Ｏ０．００５０％以下、Ｎｂ
０．０１５〜０．０３６％を含有するとともに、０．０
０３５％以下のＢを含有し、かつＮｂ＋８×Ｂ％≦０．０６Ｎｂ％／Ｃ％≧７．０Ｂ％／１１≧Ｎ％／１４なる関係を満足し、残りがＦｅ及び不可避不純物からな
るキルド鋼であって、ランクフォード値が１．７以上あ
る亜鉛めっき用鋼板である。【０００７】第２に、Ｃ０．００１〜０．００５％、
Ｓｉ０．００５〜０．５０％、Ｍｎ０．０６〜０．
２５％、Ｐ０．００５〜０．１００％、Ｓ０．００
１〜０．０２０％、Ｓｏｌ．Ａｌ０．０１０〜０．０
６０％、Ｎ０．００３５％以下、Ｏ０．００５０％
以下、Ｎｂ０．０１５〜０．０３６％を含有するとと
もに、０．００３５％以下のＢを含有し、かつＮｂ＋８×Ｂ％≦０．０６Ｎｂ％／Ｃ％≧７．０Ｂ％／１１≧Ｎ％／１４なる関係を満足し、残りがＦｅ及び不可避不純物からな
るキルド鋼を溶製、鋳造してスラブとし、該スラブを９
００℃以上の仕上温度で熱間圧延し、６５０℃以上７０
０℃以下で巻取り、次いで前記巻取った熱延鋼板を脱ス
ケール後冷間圧延し、次式Ｔ≧８１５−５０ log ｔ［但し、Ｔは焼鈍温度（℃）、ｔはその焼鈍温度（Ｔ
℃）以上に鋼板が保持される時間（秒）、log ｔは焼鈍
時間の常用対数である］を満足する温度で箱型焼鈍もし
くは連続焼鈍することを特徴とするランクフォード値
１．７以上の亜鉛めっき用鋼板の製造方法である。【０００８】第３に、スラブを再加熱する場合１０００
℃以上１１５０℃以下に加熱し、その後熱間圧延するこ
とを特徴とする上記の亜鉛めっき用鋼板の製造方法であ
る。【０００９】【作用】次に、本発明において上述のように成分組成お
よび製造条件を限定した理由を説明する。まず、鋼種を
キルド鋼としたのは、脱ガス装置において極低Ｃとする
ための脱ガス反応で溶鋼中のＯ濃度が高くなり、そのま
ま合金元素を添加すると、添加するＮｂ，Ｂ等の歩留り
が悪くなり、そのため組成の制御が困難となり、且つ鋼
中介在物が増加するからである。Ｃは、本発明の目的に
おいては少ない方が良いが、現状の製鋼技術においては
０．００１％未満にするには耐火物や保温材からの混入
が避けられず、従ってコストの著しい上昇を招くため下
限を０．００１％とした。又前述した様にＣをＮｂで固
定するため、Ｃに比例しＮｂの添加量が増し、それとと
もに再結晶温度が高くなり、両者共コスト増につながる
ので、これらの効果を考慮してＣの上限を０．００５％
とした。Ｓｉは、強度が低い場合は添加しないが、高強
度鋼板とする場合、目的に応じて添加する。Ｓｉの下限
値は現状の製鋼法で製造コストを上げずに得られる下限
が０．００５％であることからこれを下限とした。又、
上限値は亜鉛の密着性の劣化とｒ値の低下から制限され
る。図１はこれらの関係を示す（但し、材料鋼の成分及
び条件はＣ０．００２％、Ｍｎ０．１５％、Ｎｂ
０．０３４％、Ｔｉ０．０１％、Ｂ０．００２５
％、Ｎ０．００２７％、焼鈍：８４０℃×４５秒、Ｚ
ｎ浴温：４８５（℃）が、ｒ値が１．７以上と、密着性
の評点が４以上を得るため上限を０．５％とした。【００１０】Ｍｎは、本発明において絞り性には寄与せ
ず、製鋼作業として特に添加しなくても良い範囲で良
い。コスト上の観点から下限を０．０６％とし、上限を
０．２５％とした。しかし、後述するＳ％との関連で
０．１８〜０．２５％とすることがコスト上最も好まし
い。Ｐは、Ｓｉと同様に鋼板の強度を上げるために添加
するが、軟質板の製造では少ない方が好ましい。下限値
は原料に起因し、通常の製鋼作業ではこれ以上下げるこ
とのできない値として０．００５％と決めた。ＮｂやＴ
ｉの単独添加鋼では、Ｐをさらに添加するとＰ量ととも
にｒ値が低下する傾向が認められるが、Ｎｂ添加鋼にＢ
を添加すると、Ｐが多くてもｒ値は殆ど低下しない。
又、Ｐは０．１８％までは亜鉛の密着性を悪くさせない
けれども０．１００％を超えて添加されている鋼は合金
化処理時に「焼ムラ」と呼ばれる合金層の不均一性がで
きるので上限を０．１００％とした。なお、この鋼を箱
型焼鈍炉で焼鈍する場合は、Ｐの添加量を０．０８％以
下にしなければならない。その理由は焼鈍後の冷却速度
が遅いため、Ｐが粒界に偏析し延性が低下するからであ
る。Ｓは、本発明鋼では絞り性や亜鉛めっき性に影響を
与えないので、製鋼段階で容易に脱Ｓできる０．００１
％を下限とした、Ｓ％が０．０２０％を越えるとＭｎが
０．２５％でＭｎ／Ｓが１２．５以下となり、熱延での
脆化に起因する表面疵が増加するので上限を０．０２０
％とした。【００１１】Ｓｏｌ．Ａｌは、脱ガス精錬後、Ｎｂ及び
Ｂを添加する前にＡｌで鋼中Ｏを脱酸することによっ
て、それらの添加元素の歩留りが一定となり、正確に添
加量が制御できる。下限を０．０１０％としたのは、こ
れ未満ではＮｂ及びＢが「ばらつく」ためであり、上限
を０．０６０％としたのは、これを越えるとＢＮよりも
ＡｌＮの微細な析出物が出てきて再結晶温度が高くなる
ためである。Ｎは、少ない方が好ましい、その理由はＢ
の添加量が少なくてすみ、コスト的にも有利であるばか
りではなく、析出する窒化物も少なくなり、再結晶温
度、粒成長、表面欠陥など総ての点で好ましいからであ
る。上限値を０．００３５％としたのは、主として表面
欠陥の理由からであり、Ｎがこの値を越えると後述する
ようにＢの添加量が増し、表面欠陥が増加することと、
Ｎｂの添加量に対する制約が厳しくなるためである。【００１２】Ｏは、０．００５０％を越えると鋼中介在
物が増加し、鋼板の加工性が低下することと、Ｎｂ及び
Ｂの添加量と材質の相関が乱れるために、これを上限と
した。Ｎｂは、後述するようにＣ量によってその必要添
加量が決められるが、下限値の０．０１５％未満ではＣ
の固定が不充分でｒ値の向上が望めない。その理由は
Ｂ，Ａｌ等が添加されていても、少量のＮｂがＮとも結
合するためと推定される。上限値の０．０３６％を越え
ると再結晶温度が高くなる傾向が認められる。その理由
はＮｂＣの量が多くなるためで、Ｃが少ないとＢが添加
されていてもＮｂ（Ｃ＋Ｎ）のようにＮにも結び付きＮ
ｂの析出物が増加するためと推定される。Ｂは、Ｎの限
定理由で述べたことと同じで、上限値を０．００３５％
とした、その理由はＢがこの量を越えるとスラブの表面
欠陥が増加し、鋼板の表面品質が悪くなるからである。【００１３】次に、各制限式を設けた限定理由を説明す
る。まず、「Ｎｂ％＋８×Ｂ％≦０．０６」とした理由
は、鋼板の表面品質を良好に確保するためである。溶融
亜鉛めっき鋼板を自動車用外板に用いる場合、片面めっ
きの使用例が多く、非めっき面の表面品質の要求は厳し
く、最高品質をコイル全長に亘って確保しなければなら
ない。ところで、Ｎｂ，Ｂが表面疵を発生させるメカニ
ズムは、厳密には各々異なるが、ほぼ同じと做すことが
できる。この疵の原因は鋳造時に生成する析出物による
表面疵が主なるもので、微小割れと酸化物性の欠陥から
成立している。これらの欠陥とＮｂ，Ｂとの関係を調査
するため、ＲＨ脱ガス装置で、Ｃ：０．００２〜０．０
０３％，Ｓｉ：０．０１〜０．０３％，Ｍｎ：０．１６
〜０．１８％，Ｐ：０．００１４〜０．０３６％，Ｓ：
０．００８〜０．０１０％，Ｓｏｌ．Ａｌ：０．０１０
〜０．０３５％，Ｎ：０．００２５〜０．００３５％，
Ｏ：０．００２５〜０．００３５％の成分の鋼を溶製
し、これにＮｂ，ＢまたはＮｂ，ＢおよびＴｉを添加し
て連続鋳造した。連続鋳造によって製造されたスラブを
通常手入れの作業で、次工程以下を処理し、表面欠陥調
査のため冷延用連続焼鈍炉で焼鈍し、「めっき」をせず
に表面を調査した結果をまとめたのが図２である。この
図からＮｂ＋Ｔｉ％＋８×Ｂ％の値が０．０６を越える
と表面品質が悪くなることが認められる。この傾向はＴ
ｉを含有しない本発明鋼の範囲も含んであり、Ｎｂ＋８
×Ｂ≦０．０６なる式を満足させれば、表面品質上問題
ないということができる。【００１４】次に、「Ｎｂ％／Ｃ％≧７．０」とした理
由は、ｒ値を１．７以上得るための必要条件である。再
結晶焼鈍前にＮはＢで固定され、ＣをＮｂで固定するこ
とが本発明の基本となっているが、その必要Ｎｂ量を調
査した結果が図３（但し、材料鋼はＭｎ０．１８％、
Ｂ０．００１８％、Ｃ０．００２〜０．００５％、
Ｓｉｔｒ、焼鈍は８４０℃×４５秒）である。この図か
らＮｂ％／Ｃ％≧７．０の制限式が決められた。理論的
なＮｂとＮの原子比と厳密には一致しないが、これは複
合炭窒化物が生成されるためと推定される。【００１５】又、「Ｂ％／１１≧Ｎ％／１４」とした理
由は、再結晶温度を低くするためである。本制限式では
ＮｂＮの生成を防止して再結晶温度を下げることを目的
としている。Ｂの添加量が少くてもＮｂを多量に添加し
焼鈍温度を高温（例えば８５０℃以上）にすればｒ値は
１．７以上になるが、燃料費が高くなり、生産コスト上
好ましくない。図４（但し、材料鋼はＣ０．００３
％、Ｓｉｔｒ、Ｐ０．００８％、Ｍｎ０．２１
％、Ｎｂ０．０２４％、焼鈍は８００℃×４５秒）に
この制限式が得られた根拠を示す。この図は窒化物形成
元素としてＢおよびまたはＴｉを添加した場合であり、
横軸としてＴｉ／４８＋Ｂ／１１−Ｎ／１４で整理して
いるが、Ｔｉ無添加すなわちＴｉ＝０の場合も同様に整
理できる。したがって本願の場合Ｂ／１１≧Ｎ／１４と
することにより再結晶温度を下げることが可能であり、
８００℃以下の焼鈍温度でも安定した材質が得られる。
また、この範囲でＢを添加することにより熱延コイルの
内、外周エンド部分の窒化物がＡｌＮよりも大きくなる
ため、Ｎｂ単独添加のＡｌキルド鋼よりも冷圧焼鈍後の
コイルエンド部分の材質が悪くならない。【００１６】次に、本発明の製造方法における各条件の
限定理由を説明する。まず、加熱温度については、連鋳
または分塊後直ちに熱間圧延を行う場合は高温仕上のた
めに必要な１０００℃以上とし、直ちに熱間圧延を行わ
ずに冷却する場合は、スラブの冷却速度が遅いためＡ₁
変態点以下で鋼中のＮがＢと結合せず、Ａｌと結合する
ことがある。再加熱を施して熱延する場合は、本発明の
効果を発揮させるためには、このＡｌＮが完全に固溶す
ることが好ましい。本発明の成分範囲では析出ＡｌＮは
９５０℃で溶出をはじめ、１１００℃以上に加熱すると
完全に固溶し、その後の熱延工程でＮをＢに結合させる
ことができる。それ故、熱延でスラブを加熱する場合は
１０００℃以上好ましくは１１００℃以上とすることが
必要である。もちろん連続鋳造後１０００℃、熱間圧延
のために好ましくは１１００℃以下まで冷却しないうち
に、直接熱間圧延する場合は別に問題はない。次にスラ
ブの熱間圧延に当たっての再加熱温度を１１５０℃以下
とした理由は、ＢＮが再固溶するのを極力防止するため
と、加熱のためのエネルギーによる高コストの防止にあ
る。【００１７】熱延仕上温度を９００℃以上とした理由
は、９００℃未満では鋼板表面の温度がロールに接触し
た時点で瞬間的にＡ₃変態点以下に下るために、表層部
分がα＋γの二相域圧延となり、ｒ値に好ましくない影
響を与えるためである。又、巻取温度を６５０℃以上７
００℃以下とした理由は、本発明においてＮはＢＮとし
て析出させるため、窒化物の大部分は仕上圧延の終了時
点までに析出するが、Ｃは完全には析出しきっていな
い。そのため６５０℃未満で巻取ると微細なＮｂＣとな
って析出し再結晶温度を高くするので、６５０℃以上で
巻取ることにより大きなＮｂＣとして析出させる必要が
あるわけである。しかし、７００℃を越える温度で巻取
ると前述したようにコイルの一部に粗大粒が生成してそ
の部分の材質が悪くなる。また、コイル長手方向の材質
の変動が大きくなり、製品をプレス加工する場合、プレ
ス条件が不安定となって好ましくない。このため６５０
℃と７００℃の温度範囲内で巻取る必要がある。更に、
焼鈍温度を「Ｔ≧８１５−５０ log ｔ［但し、Ｔは焼
鈍温度（℃）、ｔはその焼鈍温度（Ｔ℃）以上に鋼板が
保持される時間（秒）、log ｔは焼鈍時間の常用対数で
ある］」とした理由は、本発明の目的がＴｉ単独添加鋼
やＮｂ単独添加鋼を高温焼鈍したときに得られるｒ値
（１．７以上）と同等の値を、より低い焼鈍温度で得る
ことにある。この関係式は本発明鋼が１．７以上のｒ値
を得るために必要な焼鈍温度を示し、以下の結果から決
めた。【００１８】表１に示す鋼を仕上温度９２０℃、巻取温
度６８０℃の条件で熱延し、冷圧率７２％で冷間圧延し
た後、ソルトバスおよび実験室焼鈍炉を用い種々の条件
で焼鈍し、ｒ値の測定を行なった。図５はｒ値の測定結
果を示し、各焼鈍条件においてｒ値が１．７以上の場合
を白ぬきの符号で、それ未満の場合を中黒の符号で現し
たものである。なお、図中の符号は表１と同様、鋼の種
類を表している（鋼番１：○、鋼番３：▽、鋼番４：
△）。この図で鋼番１に関してｒ値が１．７以上（すな
わち白ぬきの符号）となる焼鈍条件を求めると上記のＴ
≧８１５−５０log ｔの式が得られた。なお、表１中鋼
番３（符号▽）はＴｉ単独添加鋼であり、鋼番４（符号
△）はＮｂ単独添加鋼であって、共に比較のため加えた
もので、これらの鋼はより高温で焼鈍しないとｒ値が良
くならないことはこの図５からも明らかである。【００１９】【実施例及び発明の効果】以上述べたことは実験室的検
討と現場試験の結果から得られた限定条件であるが、次
に実際の製造ラインでの実施例及び効果について比較材
と対比しながら説明する。実施例１表２に示す鋼は転炉出鋼後、５０トンまたは２５０トン
の脱ガス精錬設備で低Ｃ、低Ｎ化を施し、鋼塊またはＣ
Ｃ鋳片として製造されたものである。これらのスラブを
所定の方法で手入れ等を行い、３．２mm厚さの熱延コイ
ルとした。熱延条件は加熱温度１１５０℃、仕上出口温
度９１０℃、巻取温度７００℃であった。このコイルを
酸洗冷圧し、０．７mm冷延コイルとし、ＮＯＦタイプの
連続亜鉛めっきラインに通板した。溶融めっきラインで
の焼鈍は板温が７５０〜７８０℃の間で約３０秒間保持
される条件で、めっき後レベラーで表面歪量が約１％と
なる条件で形状矯正を施した。表３は表２に示された化
学成分の鋼を上述の諸条件で溶融亜鉛めっき鋼板とした
ものの材料特性値と表面欠陥率を示す。鋼Ａ，Ｂ，は本
発明鋼、鋼Ｆ，Ｈ，Ｉ，Ｊ，Ｋは比較鋼である。表中に
四角い線で囲った数値は本発明の目的範囲を外れたもの
である。【００２０】表３から明らかなように、本発明鋼は総て
ｒ値が１．７以上であり、表面欠陥率は２％未満であ
る。この表面欠陥は、片面めっき鋼板のめっきを施さな
い面（^＃Ｏ側）でカウントした値で、めっき面は欠陥は
なく、めっき密着性も良好であった。しかしながら、比
較鋼ＦとＫは、Ｂが添加されていないため表２の値か
らわかるようにＢ％／１１≧Ｎ％／１４が満足されな
い。そのため再結晶温度が高くなり、ｒ値が良くない。
この鋼は、８５０℃焼鈍ではｒ値が１．７以上となる
が、熱延コイルエンドに相当する部分は１．６程度であ
る。鋼Ｈ，Ｉは、ＢとＮｂの添加量が多過ぎ、表面欠陥
が多発して歩留りを悪くしている。鋼Ｊは、Ｎｂの添加
量が少なく、Ｎｂ％／Ｃ％≧７．０を満足せず、ｒ値が
高くならない。【００２１】実施例２実施例１で使用したスラブの一部（鋼，表２のＢ．Ｃ．
Ｆ）を用いて各鋼種のスラブ２個を２．８mm厚さの熱延
コイルとした。熱延条件は加熱温度１１７０℃、仕上温
度９００℃、巻取温度６６０℃であった。この熱延コイ
ルを酸洗、冷圧し０．５mmと０．３２mm厚さの冷圧コイ
ルとし、０．５mmのコイルは箱焼鈍炉で、０．３２mm厚
さのコイルはブリキ用連続焼鈍炉で焼鈍した。箱焼鈍は
タイトコイル焼鈍で、６５０℃以上１時間保持、連続焼
鈍では７４０〜７５０℃の間で約４０秒間保持の条件で
焼鈍された。焼鈍後形状矯正のため約０．５％のスキン
パスを施し、その後ＣＧＬで加熱温度６５０℃、約２５
秒間保持した後、溶融めっきを施した。めっき後レベラ
で表面歪量が約１％となる条件で形状矯正を行なった。
めっき付着量は３５〜４０ｇ／ｍ²であり、表面欠陥は
発生しなかった。表４は上記材料の特性値を示すもので
ある。表３と比較すると、板厚が薄く、冷圧率が高いた
め、本発明鋼は全伸びが低く強度は若干高目である。し
かしｒ値は優れた値を示し、エンド部でも１．８以上で
ある。それに対し比較鋼は再結晶温度が高く、未結晶組
織が残るため非常に硬く、延性も悪く、ｒ値も低い。特
に０．３２mm厚さの連続焼鈍の比較鋼は伸びが悪く、ｎ
値ｒ値は測定できないなどであった。【００２２】【表１】【００２３】【表２】【００２４】【表３】【００２５】【表４】

【図面の簡単な説明】【図１】めっき密着性評点と鋼中Ｓｉ量の関係を示すグ
ラフ図である。【図２】剪断ライン装入量に対する表面疵による歩留り
と鋼中「Ｎｂ％＋Ｔｉ％＋８×Ｂ％」の関係を示すグラ
フ図である。【図３】ｒ値と鋼中「Ｎｂ％／Ｃ％」の関係を示すグラ
フ図である。【図４】ｒ値と「Ｔｉ％／４８＋Ｂ％／１１−Ｎ％／１
４」の関係を示すグラフ図である。【図５】焼鈍温度および時間によって再結晶温度と添加
元素の関係を示すグラフ図である。

Claims

(57)【特許請求の範囲】１．Ｃ０．００１〜０．００５％、Ｓｉ０．００５
〜０．５０％、Ｍｎ０．０６〜０．２５％、Ｐ０．
００５〜０．１００％、Ｓ０．００１〜０．０２０
％、Ｓｏｌ．Ａｌ０．０１０〜０．０６０％、Ｎ
０．００３５％以下、Ｏ０．００５０％以下、Ｎｂ
０．０１５〜０．０３６％を含有するとともに、０．０
０３５％以下のＢを含有し、かつ、Ｎｂ＋８×Ｂ％≦０．０６Ｎｂ％／Ｃ％≧７．０Ｂ％／１１≧Ｎ％／１４なる関係を満足し、残りがＦｅ及び不可避不純物からな
るキルド鋼板であって、ランクフォード値が１．７以上
ある亜鉛めっき用鋼板。２．Ｃ０．００１〜０．００５％、Ｓｉ０．００５
〜０．５０％、Ｍｎ０．０６〜０．２５％、Ｐ０．
００５〜０．１００％、Ｓ０．００１〜０．０２０
％、Ｓｏｌ．Ａｌ０．０１０〜０．０６０％、Ｎ
０．００３５％以下、Ｏ０．００５０％以下、Ｎｂ
０．０１５〜０．０３６％を含有するとともに、０．０
０３５％以下のＢを含有し、かつＮｂ＋８×Ｂ％≦０．０６Ｎｂ％／Ｃ％≧７．０Ｂ％／１１≧Ｎ％／１４なる関係を満足し、残りがＦｅ及び不可避不純物からな
るキルド鋼を溶製、鋳造してスラブとし、該スラブを９
００℃以上の仕上温度で熱間圧延し、６５０℃以上７０
０℃以下で巻取り、次いで前記巻取った熱延鋼板を脱ス
ケール後冷間圧延し、次式Ｔ≧８１５−５０ log ｔ［但し、Ｔは焼鈍温度（℃）、ｔはその焼鈍温度（Ｔ
℃）以上に鋼板が保持される時間（秒）、log ｔは焼鈍
時間の常用対数である］を満足する温度で箱型焼鈍もし
くは連続焼鈍することを特徴とするランクフォード値
１．７以上の亜鉛めっき用鋼板の製造方法。３．スラブを再加熱する場合１０００℃以上１１５０℃
以下に加熱し、その後熱間圧延することを特徴とする請
求項２記載の亜鉛めっき用鋼板の製造方法。