JP2621956B2 - 光学素子の成形方法 - Google Patents
光学素子の成形方法Info
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- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/06—Construction of plunger or mould
- C03B11/08—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B2215/00—Press-moulding glass
- C03B2215/40—Product characteristics
- C03B2215/46—Lenses, e.g. bi-convex
- C03B2215/48—Convex-concave
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- Organic Chemistry (AREA)
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、レンズ等の光学素子の成形方法に係り、特
に、加圧成形手段により非球面形状等の所望形状の光学
素子を製出する光学素子の成形方法に関する。
に、加圧成形手段により非球面形状等の所望形状の光学
素子を製出する光学素子の成形方法に関する。
加圧成形手段により所望形状の光学素子を製出する方
法に関する従来技術としては、特開昭61−68331号公
報，特開昭61−251527号公報，特開昭63−60114号公報
に開示された技術がある。
法に関する従来技術としては、特開昭61−68331号公
報，特開昭61−251527号公報，特開昭63−60114号公報
に開示された技術がある。
特開昭61−68331号公報に開示された技術は、ガラス
素材を、ガラスレンズの完成品よりもやや小さい曲率半
径を有し、前記完成品と近似した形状に設定して成形す
るものである。
素材を、ガラスレンズの完成品よりもやや小さい曲率半
径を有し、前記完成品と近似した形状に設定して成形す
るものである。
特開昭61−251527号公報に開示された技術は、加圧成
形するに先立って光学素材の外周面に圧力を加える方向
に素材片面から反対面まで延びる溝を形成することによ
り、加圧成形時に金型と素材との間に空気が閉じ込めら
れることがないようにして成形するものである。
形するに先立って光学素材の外周面に圧力を加える方向
に素材片面から反対面まで延びる溝を形成することによ
り、加圧成形時に金型と素材との間に空気が閉じ込めら
れることがないようにして成形するものである。
特開昭63−60114号公報に開示された技術は、移動
（搬送）用の中空枠体内に、溶融ゴブを一対のプレフォ
ーム成形用金型を介して所望の最終製品の形状に近似し
た形状のプレフォームに一体的に成形し、その後再加熱
してから一対の精密金型にて最終製品である所望形状に
成形する方法である。
（搬送）用の中空枠体内に、溶融ゴブを一対のプレフォ
ーム成形用金型を介して所望の最終製品の形状に近似し
た形状のプレフォームに一体的に成形し、その後再加熱
してから一対の精密金型にて最終製品である所望形状に
成形する方法である。
特開昭61−68331号公報に開示された技術において
は、成形型の成形面が近似球面からのズレが大きな非球
面形状をしている場合には、成形時に被成形体であるガ
ラス素材の外縁部と成形型面とが接触してしまうために
エアー留りが避けられず、又、これを防止するためにガ
ラス素材の曲率半径をより小さく設定すると、ガラス素
材の必要な変形量が大きくなり公報に開示された目的に
反する結果となってしまうという問題点があった。
は、成形型の成形面が近似球面からのズレが大きな非球
面形状をしている場合には、成形時に被成形体であるガ
ラス素材の外縁部と成形型面とが接触してしまうために
エアー留りが避けられず、又、これを防止するためにガ
ラス素材の曲率半径をより小さく設定すると、ガラス素
材の必要な変形量が大きくなり公報に開示された目的に
反する結果となってしまうという問題点があった。
又、特開昭61−251527号公報に開示された技術は、平
面素材を用いることが前提として記載されているが、か
かる平面素材の成形は成形に必要な変形量が著しく大き
いために短時間で精密な面精度を有する光学素子を成形
することが困難となり、そのために品質あるいはコスト
上の問題が生ずる。さらに、各素材の外表面に加圧方向
に延びる気体排出用溝を設ける構成は、その加工コスト
が大きくなり、又、溝部による外表面の強度劣化から離
型時等に素材の微小かけらが生じ、外観品質上の問題を
生じていた。
面素材を用いることが前提として記載されているが、か
かる平面素材の成形は成形に必要な変形量が著しく大き
いために短時間で精密な面精度を有する光学素子を成形
することが困難となり、そのために品質あるいはコスト
上の問題が生ずる。さらに、各素材の外表面に加圧方向
に延びる気体排出用溝を設ける構成は、その加工コスト
が大きくなり、又、溝部による外表面の強度劣化から離
型時等に素材の微小かけらが生じ、外観品質上の問題を
生じていた。
又、特開昭63−60114号公報に開示された技術におい
ては、溶融ゴブをプレスして最終製品の形状に近似した
形状のプレフォーム（非球面）を製作できるが、最終製
品になるまでにプレス工程が２回あり、その際発生する
クレータ等の外観欠陥をおさえるには厳しい工程管理が
必要となるために極めてコスト高になるという欠点があ
る。
ては、溶融ゴブをプレスして最終製品の形状に近似した
形状のプレフォーム（非球面）を製作できるが、最終製
品になるまでにプレス工程が２回あり、その際発生する
クレータ等の外観欠陥をおさえるには厳しい工程管理が
必要となるために極めてコスト高になるという欠点があ
る。
本発明は、上記従来技術の問題点に鑑みなされたもの
であって、成形型面が、近似球面からのズレが大きな非
球面形状の場合であっても、成形時にエアー留りが発生
せず、かつ、成形品の変形量を小さくして精密な面精度
が得られるとともに低コストにて光学素子を成形しうる
ようにした光学素子の成形方法を提供することを目的と
する。
であって、成形型面が、近似球面からのズレが大きな非
球面形状の場合であっても、成形時にエアー留りが発生
せず、かつ、成形品の変形量を小さくして精密な面精度
が得られるとともに低コストにて光学素子を成形しうる
ようにした光学素子の成形方法を提供することを目的と
する。
本発明は、非球面形状であり光学的有効径と光学的有
効径以外の成形面を有する成形型により、加熱軟化した
被成形体である光学素子用素材を加圧成形して光学素子
を製出する光学素子の成形方法において、前記成形型の
成形面に対向する前記光学素子用素材の被成形面は、加
圧成形初期時に前記成形型の成形面中央から接触する中
央部と、加圧成形時に前記成形面の光学的有効径以外の
部分と接触しない外縁部とを有する前記非球面形状に近
似した形状であり、前記成形型により前記光学素子用素
材の被成形面を成形するものである。
効径以外の成形面を有する成形型により、加熱軟化した
被成形体である光学素子用素材を加圧成形して光学素子
を製出する光学素子の成形方法において、前記成形型の
成形面に対向する前記光学素子用素材の被成形面は、加
圧成形初期時に前記成形型の成形面中央から接触する中
央部と、加圧成形時に前記成形面の光学的有効径以外の
部分と接触しない外縁部とを有する前記非球面形状に近
似した形状であり、前記成形型により前記光学素子用素
材の被成形面を成形するものである。
また、本発明の他の方法は、非球面形状であり光学的
有効径と光学的有効径以外の成形面を有する成形型によ
り、加熱軟化した被成形体である光学素子用素材を加圧
成形して光学素子を露出する光学素子の成形方法におい
て、前記成形型の成形面に対向する前記光学素子用素材
の被成形面は、加圧成形初期時に前記成形型の成形面中
央から接触する前記非球面形状に近似した形状であり、
前記成形型の光学的有効径以外の部分に気体を逃がすた
めの逃げ部を設け、前記成形型により前記光学素子用素
材の被成形面を成形するものである。
有効径と光学的有効径以外の成形面を有する成形型によ
り、加熱軟化した被成形体である光学素子用素材を加圧
成形して光学素子を露出する光学素子の成形方法におい
て、前記成形型の成形面に対向する前記光学素子用素材
の被成形面は、加圧成形初期時に前記成形型の成形面中
央から接触する前記非球面形状に近似した形状であり、
前記成形型の光学的有効径以外の部分に気体を逃がすた
めの逃げ部を設け、前記成形型により前記光学素子用素
材の被成形面を成形するものである。
上記各方法によれば、エアー留りが発生せず、成形品
の変形量を小さくして精密な面精度の光学素子が得られ
る。
の変形量を小さくして精密な面精度の光学素子が得られ
る。
以下、必要に応じて図面を用いつつ本発明の実施例に
ついて詳細に説明する。
ついて詳細に説明する。
（第１実施例） 第１図は、本発明に係る光学素子の成形方法の第１実
施例を実施するための成形装置の正断面図であり、図は
加圧成形初期の状態を示している。
施例を実施するための成形装置の正断面図であり、図は
加圧成形初期の状態を示している。
図において1,2で示すのは、成形用型を構成する一対
の上型，下型で、同一軸線上に対向配設してある。上型
１における成形面1aは、近軸の曲率半径Ｒからのズレが
大きい凸形状の非球面形状に形設してある。より詳細に
説明すると、凸形状の非球面形状の成形面1aは、第２図
にて示すようにその中心軸を成形面とは逆方向にＺ軸と
し、半径方向にＹ軸とした際に、次に示されるＺとＹの
関係式で表される非球面形状に形設してある。
の上型，下型で、同一軸線上に対向配設してある。上型
１における成形面1aは、近軸の曲率半径Ｒからのズレが
大きい凸形状の非球面形状に形設してある。より詳細に
説明すると、凸形状の非球面形状の成形面1aは、第２図
にて示すようにその中心軸を成形面とは逆方向にＺ軸と
し、半径方向にＹ軸とした際に、次に示されるＺとＹの
関係式で表される非球面形状に形設してある。
上式中のR0は近軸の曲率半径で、R0＝39.270mm（凸）
に設定してあり、外周へ行くほど曲率が大きくなり、光
学的有効径Ｄ＝18.4mmにおける近軸の曲率半径をもつ円
弧とのＺ軸方向との差ΔＺは414μｍと大きく設定して
ある。又、上式中のその他の値は次の通りである。
に設定してあり、外周へ行くほど曲率が大きくなり、光
学的有効径Ｄ＝18.4mmにおける近軸の曲率半径をもつ円
弧とのＺ軸方向との差ΔＺは414μｍと大きく設定して
ある。又、上式中のその他の値は次の通りである。
Ｐ＝１ Ｅ＝−0.32421×E-4 Ｆ＝−0.23980×E-6 Ｇ＝−0.81650×E-9 Ｈ＝−0.11854×E-11 下型２における成形面2aは、球面でも非球面でもよい
が、本実施例では曲率半径19.191mmの凹球面に設定して
あり、上下型1,2にて片面非球面の凸メニスカスレンズ
をプレス成形しうるように設定してある。
が、本実施例では曲率半径19.191mmの凹球面に設定して
あり、上下型1,2にて片面非球面の凸メニスカスレンズ
をプレス成形しうるように設定してある。
上型1,下型２の直径寸法は、共に19.4mmに設定してあ
り、加工上生ずる「フチダレ」の影響を少なくするため
に光学素子用素材４を成形する上型１の光学的の有効径
Ｄより1mm大きく設定してある。又、上下型1,2は、表面
硬度が高くかつ耐熱性を有する材料、例えば超硬合金，
サーメット,SiC等にて構成してあり、各成形面1a,2aは
研削，研摩加工を施して鏡面仕上げした後、ガラスとの
濡れ性の悪いTiN,CrN等のセラミックスコートを施して
ある。又、上下型1,2は、図示を省略している駆動源を
介して上下駆動自在の構成となっているとともに加圧機
構を装備している。
り、加工上生ずる「フチダレ」の影響を少なくするため
に光学素子用素材４を成形する上型１の光学的の有効径
Ｄより1mm大きく設定してある。又、上下型1,2は、表面
硬度が高くかつ耐熱性を有する材料、例えば超硬合金，
サーメット,SiC等にて構成してあり、各成形面1a,2aは
研削，研摩加工を施して鏡面仕上げした後、ガラスとの
濡れ性の悪いTiN,CrN等のセラミックスコートを施して
ある。又、上下型1,2は、図示を省略している駆動源を
介して上下駆動自在の構成となっているとともに加圧機
構を装備している。
３で示すのは、光学素子用素材４を上型1,下型２との
間に搬送するための搬送部材（キャリア）で、光学素子
用素材４の外周面4aと嵌合する嵌合孔部５と、光学素子
用素材４を載置支持するための段状の支持部６等を有し
ている。なお、光学素子用素材４は、上型１の光学的有
効径Ｄの成形面1aで成形される部分よりも外周部側が支
持部６にて支持されるようになっている。
間に搬送するための搬送部材（キャリア）で、光学素子
用素材４の外周面4aと嵌合する嵌合孔部５と、光学素子
用素材４を載置支持するための段状の支持部６等を有し
ている。なお、光学素子用素材４は、上型１の光学的有
効径Ｄの成形面1aで成形される部分よりも外周部側が支
持部６にて支持されるようになっている。
光学素子用素材４は、光学ガラスBaLF3を研削，研摩
加工等により被成形面4b,4cの表面粗さがRmax0.05μｍ
以下の凸メニスカス形状に形設してある。光学素子用素
材４は、外径寸法20.4mm,肉厚4.2mm,凸面の曲率半径19.
0mm,凹面の曲率半径75mmに設定してある。又、凹面側の
外縁部には、内径寸法D0がD0＝18.5mmとなるように4Cの
平面取り加工７が施してあり、成形時に光学素子用素材
４の外縁部が上型１に接触しないように構成してある。
加工等により被成形面4b,4cの表面粗さがRmax0.05μｍ
以下の凸メニスカス形状に形設してある。光学素子用素
材４は、外径寸法20.4mm,肉厚4.2mm,凸面の曲率半径19.
0mm,凹面の曲率半径75mmに設定してある。又、凹面側の
外縁部には、内径寸法D0がD0＝18.5mmとなるように4Cの
平面取り加工７が施してあり、成形時に光学素子用素材
４の外縁部が上型１に接触しないように構成してある。
次に、上記構成よりなる成形装置にて所望の光学素子
を製出する方法について説明する。
を製出する方法について説明する。
まず、予めキャリア３内に保持された光学素子用素材
４を上下成形型1,2間に搬入，セットする。
４を上下成形型1,2間に搬入，セットする。
次に、駆動装置（図示省略）を介して上下型1,2を移
動操作し、光学素子用素材４の加圧成形を開始する。第
１図は、加圧成形初期の状態を示すものであるが、図に
示すように加圧成形時には光学素子用素材４の被成形面
4b,4cは各成形型1,2の各成形面1a,2aの中央から接触す
る。被成形面4bの曲率半径は成形面2aのそれよりも小さ
く設定してあり、又、被成形面4cの外縁部には4Cの面取
り加工７が施してあるので、加圧成形時に光学素子用素
材４の外縁部と成形面1a,2aとが接触することがない。
従って、成形時の変形量の小さい光学素子用素材の曲率
半径に設定できるとともに、被成形面4b,4cと成形面2a,
1aとの間の気体を成形中容易に逃がすことができる。
動操作し、光学素子用素材４の加圧成形を開始する。第
１図は、加圧成形初期の状態を示すものであるが、図に
示すように加圧成形時には光学素子用素材４の被成形面
4b,4cは各成形型1,2の各成形面1a,2aの中央から接触す
る。被成形面4bの曲率半径は成形面2aのそれよりも小さ
く設定してあり、又、被成形面4cの外縁部には4Cの面取
り加工７が施してあるので、加圧成形時に光学素子用素
材４の外縁部と成形面1a,2aとが接触することがない。
従って、成形時の変形量の小さい光学素子用素材の曲率
半径に設定できるとともに、被成形面4b,4cと成形面2a,
1aとの間の気体を成形中容易に逃がすことができる。
次に、図示を省略している加熱ヒータを介して非酸化
性雰囲気中にて上型1,下型2,光学素子用素材４を加熱
し、光学素子用素材４を加圧成形する。加圧成形条件
は、加熱温度550℃，加圧力30kg/cm2に設定し、２分間
加圧した後に冷却を開始し、転移点（490℃）以下の温
度で成形品を取り出した。本実施例の加圧成形工程にお
いては、前述のように光学素子用素材４の被成形面4b,4
cと成形面2a,1aとの間の気体が容易に逃げるので、成形
品にエアー留りが生ずることがない。実際に、上記条件
にて光学素子用素材４を加圧成形したところ、成形品は
エアー留りがなく、しかも所望の形状からのずれが0.3
μｍ以下の良好なガラス光学素子が得られた。
性雰囲気中にて上型1,下型2,光学素子用素材４を加熱
し、光学素子用素材４を加圧成形する。加圧成形条件
は、加熱温度550℃，加圧力30kg/cm2に設定し、２分間
加圧した後に冷却を開始し、転移点（490℃）以下の温
度で成形品を取り出した。本実施例の加圧成形工程にお
いては、前述のように光学素子用素材４の被成形面4b,4
cと成形面2a,1aとの間の気体が容易に逃げるので、成形
品にエアー留りが生ずることがない。実際に、上記条件
にて光学素子用素材４を加圧成形したところ、成形品は
エアー留りがなく、しかも所望の形状からのずれが0.3
μｍ以下の良好なガラス光学素子が得られた。
第３図は、本実施例の効果を明確にするための成形例
を示すもので、非球面型面形状を基準軸（横軸）とし、
縦軸をΔＺとした成形初期の非球面型面と光学素子素材
４の被成形面との位置関係を示す図で、図に示すように
光学素子用素材４の凹面側の曲率半径を種々設定すると
ともに外縁部の面取り加工も施した場合と施さない場合
とで分けてある。即ち、図中10で示すのは、曲率半径65
mm,面取り加工なしの場合、11で示すのは、曲率半径75m
m,面取り加工なしの場合、12で示すのは、曲率半径75m
m,面取り加工ありの場合、13で示すのは、曲率半径95m
m,面取り加工なしの場合をそれぞれ示している。かかる
各成形例の成形結果を下表に示す。なお、成形条件は、
前述の本実施例の成形条件と同一である。
を示すもので、非球面型面形状を基準軸（横軸）とし、
縦軸をΔＺとした成形初期の非球面型面と光学素子素材
４の被成形面との位置関係を示す図で、図に示すように
光学素子用素材４の凹面側の曲率半径を種々設定すると
ともに外縁部の面取り加工も施した場合と施さない場合
とで分けてある。即ち、図中10で示すのは、曲率半径65
mm,面取り加工なしの場合、11で示すのは、曲率半径75m
m,面取り加工なしの場合、12で示すのは、曲率半径75m
m,面取り加工ありの場合、13で示すのは、曲率半径95m
m,面取り加工なしの場合をそれぞれ示している。かかる
各成形例の成形結果を下表に示す。なお、成形条件は、
前述の本実施例の成形条件と同一である。
上表に示すように、第３図にて10で示す素材形状の場
合には、曲率半径が小さく、かつ面取り加工がないの
で、成形初期から素材は成形型と外当りになり、エアー
の排出が行われずにエアー留りが顕著に残った。又、11
で示す素材形状の場合には、成形初期段階で中央部と外
縁部がほぼ同時に成形型と接触するので、上記10の場合
ほどではないがエアーの排出が不十分でエアー留りが生
じた。又、13で示す素材形状の場合は、さらに曲率半径
を大きくしたものであるが、中当り状態からの成形とな
り、エアーの排出が十分に行われエアー留りの発生はな
いが、成形量が大きくなるため、上表の成形条件では外
周部が転写不良となった。又、12で示す素材形状の場合
は、11で示す素材形状の外縁部でかつ成形型の光学的有
効径の成形面で成形される部分より外側に面取り部を設
けた場合であり、本実施例に相当する場合である。この
場合には、成形型とは中当り状態で、かつ成形中にエア
ー排出が行われるので、エアー留りがなくなり、効率的
な成形が可能となり、成形結果も極めて良好であった。
かかる実験結果の比較からも、本実施例の効果が明らか
になるものである。即ち、本実施例によれば、エアー留
りが発生せず、かつ成形品の変形量を小さくして精密な
面精度が達成され、かつコストの安い光学素子を得るこ
とができるものである。
合には、曲率半径が小さく、かつ面取り加工がないの
で、成形初期から素材は成形型と外当りになり、エアー
の排出が行われずにエアー留りが顕著に残った。又、11
で示す素材形状の場合には、成形初期段階で中央部と外
縁部がほぼ同時に成形型と接触するので、上記10の場合
ほどではないがエアーの排出が不十分でエアー留りが生
じた。又、13で示す素材形状の場合は、さらに曲率半径
を大きくしたものであるが、中当り状態からの成形とな
り、エアーの排出が十分に行われエアー留りの発生はな
いが、成形量が大きくなるため、上表の成形条件では外
周部が転写不良となった。又、12で示す素材形状の場合
は、11で示す素材形状の外縁部でかつ成形型の光学的有
効径の成形面で成形される部分より外側に面取り部を設
けた場合であり、本実施例に相当する場合である。この
場合には、成形型とは中当り状態で、かつ成形中にエア
ー排出が行われるので、エアー留りがなくなり、効率的
な成形が可能となり、成形結果も極めて良好であった。
かかる実験結果の比較からも、本実施例の効果が明らか
になるものである。即ち、本実施例によれば、エアー留
りが発生せず、かつ成形品の変形量を小さくして精密な
面精度が達成され、かつコストの安い光学素子を得るこ
とができるものである。
なお、光学素子用素材４の外縁部に設ける面取り部７
は、平面取り形状に限定されるものではなく、角面取り
形状としても同様の効果が得られるものである。又、本
実施例の球面側の形状は凹面形状に限定されるものでは
なく、凸面の球面又は非球面であってもよい。
は、平面取り形状に限定されるものではなく、角面取り
形状としても同様の効果が得られるものである。又、本
実施例の球面側の形状は凹面形状に限定されるものでは
なく、凸面の球面又は非球面であってもよい。
（第２実施例） 第４図，第５図に本発明の第２実施例を実施するため
の成形装置を示す。本実施例の特徴は、上型１における
成形面1aの光学的有効径Ｄ外の外周面部に複数の（本実
施例では３個）溝状の逃げ部20を形設した上型１を用い
て成形する点である。又、光学素子用素材４に関しては
外縁部に面取り加工を施していない点が第１実施例とは
異なる。成形装置のその他の構成部は第１実施例と同様
であるので、同様の構成部には同一符号を付してその説
明を省略する。
の成形装置を示す。本実施例の特徴は、上型１における
成形面1aの光学的有効径Ｄ外の外周面部に複数の（本実
施例では３個）溝状の逃げ部20を形設した上型１を用い
て成形する点である。又、光学素子用素材４に関しては
外縁部に面取り加工を施していない点が第１実施例とは
異なる。成形装置のその他の構成部は第１実施例と同様
であるので、同様の構成部には同一符号を付してその説
明を省略する。
本実施例における成形工程は第１実施例と同様である
が、本実施例においては第１実施例のような面取り加工
を施していないので、成形初期に光学素子用素材４の外
縁部が上型１の成形面1aに接触することになるが、溝状
の逃げ部20が存在するので密閉状態ではない。従って、
加工成形工程においては、溝状の逃げ部20からエアーの
排出が行われる。本実施例においても、第１実施例と同
様の成形条件にて成形を行った結果、同様の品質の成形
品を得ることができた。
が、本実施例においては第１実施例のような面取り加工
を施していないので、成形初期に光学素子用素材４の外
縁部が上型１の成形面1aに接触することになるが、溝状
の逃げ部20が存在するので密閉状態ではない。従って、
加工成形工程においては、溝状の逃げ部20からエアーの
排出が行われる。本実施例においても、第１実施例と同
様の成形条件にて成形を行った結果、同様の品質の成形
品を得ることができた。
従って、本実施例によれば、第１実施例の効果に加え
て、従来技術のように光学素子用素材４にそれぞれエア
ーの逃げ部をいちいち作っておく必要がなくなるので、
さらに低コスト化がはかれる利点がある。なお、成形型
に設ける逃げ部20の形状は、本実施例の形状に限定され
ず、エアーの排出が行われる機能を有するものであれ
ば、どのような形状でもよい。
て、従来技術のように光学素子用素材４にそれぞれエア
ーの逃げ部をいちいち作っておく必要がなくなるので、
さらに低コスト化がはかれる利点がある。なお、成形型
に設ける逃げ部20の形状は、本実施例の形状に限定され
ず、エアーの排出が行われる機能を有するものであれ
ば、どのような形状でもよい。
また、本実施例は、非球面型が凸形状の場合を例にと
ったが、第６図にて示すごとく凹形状であっても同様の
効果が得られることは明らかである。又、もう一方の成
形面形状については凹形状，凸形状ともに実施できるも
のである。
ったが、第６図にて示すごとく凹形状であっても同様の
効果が得られることは明らかである。又、もう一方の成
形面形状については凹形状，凸形状ともに実施できるも
のである。
以上のように本発明によれば、成形型面が近似球面か
らのズレが大きい非球面形状である場合の成形におい
て、エアー留りが発生せず、かつ成形品の変形量を小さ
くして精密な面精度が達成され、さらにコストの安い光
学素子を得ることができる。
らのズレが大きい非球面形状である場合の成形におい
て、エアー留りが発生せず、かつ成形品の変形量を小さ
くして精密な面精度が達成され、さらにコストの安い光
学素子を得ることができる。
第１図は、本発明に係る方法の第１の実施例を実施する
ための装置の正断面図、 第２図は、上型成形面における凸形状の非球面形状の説
明図、 第３図は、第１実施例の効果を明確にするための各種上
型成形面形状と素材被成形面との位置関係を示す説明
図、 第４図は、本発明に係る方法の第２の実施例を実施する
ための装置の正断面図、 第５図は、第４図の要部の斜視図、 第６図は、上型の非球面成形面を凹形状にした例を示す
正断面図である。 １……上型、２……下型 ３……キャリア、４……光学素子用素材 ７……面取り部
ための装置の正断面図、 第２図は、上型成形面における凸形状の非球面形状の説
明図、 第３図は、第１実施例の効果を明確にするための各種上
型成形面形状と素材被成形面との位置関係を示す説明
図、 第４図は、本発明に係る方法の第２の実施例を実施する
ための装置の正断面図、 第５図は、第４図の要部の斜視図、 第６図は、上型の非球面成形面を凹形状にした例を示す
正断面図である。 １……上型、２……下型 ３……キャリア、４……光学素子用素材 ７……面取り部
Claims (2)
- 【請求項１】非球面形状であり光学的有効径と光学的有
効径以外の成形面を有する成形型により、加熱軟化した
被成形体である光学素子用素材を加圧成形して光学素子
を製出する光学素子の成形方法において、 前記成形型の成形面に対向する前記光学素子用素材の被
成形面は、加熱成形初期時に前記成形型の成形面中央か
ら接触する中央部と、加圧成形時に前記成形面の光学的
有効径以外の部分と接触しない外縁部とを有する前記非
球面形状に近似した形状であり、 前記成形型により前記光学素子用素材の被成形面を成形
することを特徴とする光学素子の成形方法。 - 【請求項２】非球面形状であり光学的有効径と光学的有
効径以外の成形面を有する成形型により、加熱軟化した
被成形体である光学素子用素材を加圧成形して光学素子
を製出する光学素子の成形方法において、 前記成形型の成形面に対向する前記光学素子用素材の被
成形面は、加熱成形初期時に前記成形型の成形面中央か
ら接触する前記非球面形状に近似した形状であり、 前記成形型の光学的有効径以外の部分に気体を逃がすた
めの逃げ部を設け、 前記成形型により前記光学素子用素材の被成形面を成形
することを特徴とする光学素子の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63256721A JP2621956B2 (ja) | 1988-10-12 | 1988-10-12 | 光学素子の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63256721A JP2621956B2 (ja) | 1988-10-12 | 1988-10-12 | 光学素子の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02102134A JPH02102134A (ja) | 1990-04-13 |
| JP2621956B2 true JP2621956B2 (ja) | 1997-06-18 |
Family
ID=17296531
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63256721A Expired - Fee Related JP2621956B2 (ja) | 1988-10-12 | 1988-10-12 | 光学素子の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2621956B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0613414B2 (ja) * | 1989-02-10 | 1994-02-23 | 大日本スクリーン製造株式会社 | 非球面レンズの製造方法及びレンズ成形用金型 |
| CN1324330C (zh) * | 2001-05-09 | 2007-07-04 | 浜松光子学株式会社 | 光学透镜母材、光学透镜以及光学透镜的制造方法 |
| JP5169732B2 (ja) | 2008-10-24 | 2013-03-27 | コニカミノルタアドバンストレイヤー株式会社 | ガラス成形体の製造方法及び上型の製造方法 |
| CN112222954B (zh) * | 2020-09-14 | 2022-04-01 | 天津津航技术物理研究所 | 一种带平台非球凸面硅透镜的加工方法 |
-
1988
- 1988-10-12 JP JP63256721A patent/JP2621956B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02102134A (ja) | 1990-04-13 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |