JP2025015873A - ボイラのシール構造及びボイラのシール構造の補修方法 - Google Patents

Abstract

【課題】熱変形の影響を受け難いボイラのシール構造を提供する。
【解決手段】一実施形態に係るボイラのシール構造は、ボイラの燃焼ガス通路の内部と外部とを貫通する少なくとも１つの管と燃焼ガス通路を画定する壁部との間をシールするためのスキンケーシングを備えるボイラのシール構造である。スキンケーシングは、管側の第１端部と、壁部側の第２端部とを有する。スキンケーシングの上記管の延在方向に沿った断面形状は、上記延在方向から見たときの少なくとも一部の領域において、第１端部から第２端部までの間で曲線形状を有する曲線部を３か所以上含んでいる。
【選択図】図６

Description

本開示は、ボイラのシール構造及びボイラのシール構造の補修方法に関する。

例えば石炭焚きボイラなどの大型のボイラは、中空形状をなして鉛直方向に設置される火炉を有し、この火炉壁に複数の燃焼バーナが周方向に沿って配設されている。また、石炭焚きボイラは、火炉の鉛直方向上方に煙道が連結されており、この煙道に蒸気を生成するための熱交換器が配置されている。そして、燃焼バーナが火炉内に燃料と空気との混合気を噴射することで火炎が形成され、燃焼ガスが生成されて煙道に流れる。燃焼ガスが流れる領域に熱交換器が設置され、熱交換器を構成する伝熱管内を流れる水や蒸気を加熱して過熱蒸気が生成される。

このようなボイラにおいて、火炉壁や、火炉の上方を規定する天井壁は、炉壁管を備えるいわゆるメンブレンウォールとなっている。また、天井壁の上方には、熱交換器（過熱器，再熱器など）のヘッダ等を配置するペントハウスが設けられている。すなわち、熱交換器を構成する伝熱管の一部は、天井壁を貫通するように設けられている。ペントハウス内に、火炉内で生成された燃焼ガスが流入すると、燃焼ガスの熱や成分によってヘッダ等が損傷する可能性がある。したがって、ペントハウス内への燃焼ガスの流入を防止するために、伝熱管が貫通する天井壁を貫通する部分にはガスのシール構造を設ける場合がある（例えば、特許文献１）。

特開２０２０－１０１３２０号公報

ガスのシール構造として、貫通部分をケーシング（スキンケーシング）で覆う構成を適用した場合には、スキンケーシングを天井壁側の部材と伝熱管側の部材とに溶接固定する。またスキンケーシングには、燃焼ガスや伝熱管内を流れる高温の流体からの熱によって加熱されるため熱変形が生じる。スキンケーシングはこのような熱変形を吸収できるように、例えば伝熱管の延在方向に沿った断面形状が曲がり部を有するように形成されている。
しかし、板の材質や曲がり部の寸法等によっては熱変形を十分に吸収できず、曲がり部や、天井壁側の部材や伝熱管側の部材との溶接部分等に亀裂を生じるおそれがある。

本開示の少なくとも一実施形態は、上述の事情に鑑みて、熱変形の影響を受け難いボイラのシール構造、及びボイラのシール構造の補修方法を提供することを目的とする。

（１）本開示の少なくとも一実施形態に係るボイラのシール構造は、
ボイラの燃焼ガス通路の内部と外部とを貫通する少なくとも１つの管と前記燃焼ガス通路を画定する壁部との間をシールするためのスキンケーシングを備えるボイラのシール構造であって、
前記スキンケーシングは、管側の第１端部と、壁部側の第２端部とを有し、
前記スキンケーシングの前記管の延在方向に沿った断面形状は、前記延在方向から見たときの少なくとも一部の領域において、前記第１端部から前記第２端部までの間で曲線形状を有する曲線部を３か所以上含んでいる。

（２）本開示の少なくとも一実施形態に係るボイラのシール構造の補修方法は、
ボイラの燃焼ガス通路の内部と外部とを貫通する少なくとも１つの管と前記燃焼ガス通路を画定する壁部との間をシールするためのスキンケーシングを備えるボイラのシール構造の補修方法であって、
補修対象の既存スキンケーシングの少なくとも一部を前記ボイラから除去するステップと、
前記既存スキンケーシングの少なくとも一部が除去された前記ボイラに対し、管側の第１端部と、壁部側の第２端部とを有し、前記管の延在方向に沿った断面形状が前記第１端部から前記第２端部までの間で曲線形状を有する曲線部を３か所以上含んでいる新規スキンケーシングを取り付けるステップと、
を備える。

本開示の少なくとも一実施形態によれば、熱変形の影響を受け難いボイラのシール構造、及びボイラのシール構造の補修方法を提供できる。

本実施形態の石炭焚きボイラを表す概略構成図である。 石炭焚きボイラに設けられた熱交換器と、蒸気及び給水系統と、を示す概略図である。 図１の過熱器を示す模式的な側面図である。 図３の要部の拡大図であり、本実施形態に係るシール構造の要部を示す側面図である。 図４に示したシール構造を上方から見た図４のＶ－Ｖ矢視図である。 図５のＶＩ－ＶＩ矢視図である。 図５のＶＩＩ－ＶＩＩ矢視図である。 本実施形態のシール構造の補修方法における処理の手順を示すフローチャートである。

以下、添付図面を参照して本開示の幾つかの実施形態について説明する。ただし、実施形態として記載されている又は図面に示されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対的配置等は、本開示の範囲をこれに限定する趣旨ではなく、単なる説明例にすぎない。
例えば、「ある方向に」、「ある方向に沿って」、「平行」、「直交」、「中心」、「同心」或いは「同軸」等の相対的或いは絶対的な配置を表す表現は、厳密にそのような配置を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の角度や距離をもって相対的に変位している状態も表すものとする。
例えば、「同一」、「等しい」及び「均質」等の物事が等しい状態であることを表す表現は、厳密に等しい状態を表すのみならず、公差、若しくは、同じ機能が得られる程度の差が存在している状態も表すものとする。
例えば、四角形状や円筒形状等の形状を表す表現は、幾何学的に厳密な意味での四角形状や円筒形状等の形状を表すのみならず、同じ効果が得られる範囲で、凹凸部や面取り部等を含む形状も表すものとする。
一方、一の構成要素を「備える」、「具える」、「具備する」、「含む」、又は、「有する」という表現は、他の構成要素の存在を除外する排他的な表現ではない。

図１は、本実施形態の石炭焚きボイラを表す概略構成図である。

本実施形態のボイラは、石炭を粉砕した微粉炭を微粉燃料（炭素含有固体燃料）として用い、この微粉炭を燃焼バーナにより燃焼させ、この燃焼により発生した熱を回収して給水や蒸気と熱交換して過熱蒸気を生成することが可能な石炭焚き（微粉炭焚き）ボイラである。以降の説明で、上や上方とは鉛直方向上側を示し、下や下方とは鉛直方向下側を示すものである。

本実施形態において、図１に示すように、石炭焚きボイラ１０は、火炉１１と燃焼装置１２と煙道（燃焼ガス流路）１３を有している。火炉１１は、四角筒の中空形状をなして鉛直方向に沿って設置されている。火炉１１を構成する火炉壁は、複数の蒸発管とこれらを接続するフィンとで構成され、給水や蒸気と熱交換することにより火炉壁の温度上昇を抑制している。

燃焼装置１２は、火炉１１を構成する火炉壁の下部側に設けられている。本実施形態では、燃焼装置１２は、火炉壁に装着された複数の燃焼バーナ（例えば２１，２２，２３，２４，２５）を有している。例えば燃焼バーナ２１，２２，２３，２４，２５は、周方向に沿って均等間隔で配設されたものが１セットとして、鉛直方向に沿って複数段配置されている。但し、火炉の形状や一つの段における燃焼バーナの数、段数はこの実施形態に限定されるものではない。

各燃焼バーナ２１，２２，２３，２４，２５は、微粉炭供給管２６，２７，２８，２９，３０を介して粉砕機（ミル）３１，３２，３３，３４，３５に連結されている。この粉砕機３１，３２，３３，３４，３５は、図示しないが、例えばハウジング内に回転テーブルが駆動回転可能に支持され、この回転テーブルの上方に複数のローラが回転テーブルの回転に連動して回転可能に支持されて構成されている。石炭が複数のローラと回転テーブルとの間に投入されると、ここで所定の微粉炭の大きさに粉砕され、搬送用ガス（一次空気）により分級された微粉炭を微粉炭供給管２６，２７，２８，２９，３０から燃焼バーナ２１，２２，２３，２４，２５に供給することができる。

また、火炉１１は、各燃焼バーナ２１，２２，２３，２４，２５の装着位置に風箱３６が設けられており、この風箱３６に空気ダクト３７の一端部が連結されている。空気ダクト３７は、他端部に送風機３８が設けられている。

さらに、火炉１１は、各燃焼バーナ２１，２２，２３，２４，２５の装着位置より上方にアディショナル空気ノズル３９が設けられている。アディショナル空気ノズル３９に空気ダクト３７から分岐した分岐空気ダクト４０の端部が連結されている。したがって、送風機３８により送られた燃焼用空気（燃料ガス燃焼用空気／二次空気）を空気ダクト３７から風箱３６に供給し、この風箱３６から各燃焼バーナ２１，２２，２３，２４，２５に供給することができると共に、送風機３８により送られた燃焼用追加空気（アディショナル空気）を分岐空気ダクト４０からアディショナル空気ノズル３９に供給することができる。

煙道１３は、火炉１１の鉛直方向上部に連結されている。煙道１３は、燃焼ガスの熱を回収するための熱交換器として、過熱器４１，４２，４３、再熱器４４，４５、節炭器４６，４７が設けられており、火炉１１での燃焼で発生した燃焼ガスと各熱交換器を流通する給水や蒸気との間で熱交換が行われる。

煙道１３は、その下流側に熱交換を行った燃焼ガスが排出されるガスダクト４８が連結されている。ガスダクト４８は、空気ダクト３７との間にエアヒータ（空気予熱器）４９が設けられ、空気ダクト３７を流れる空気と、ガスダクト４８を流れる燃焼ガスとの間で熱交換を行い、燃焼バーナ２１，２２，２３，２４，２５に供給する燃焼用空気を昇温することができる。

また、煙道１３は、エアヒータ４９より上流側の位置に脱硝触媒５０が設けられている。脱硝触媒５０は、アンモニア、尿素水等の窒素酸化物を還元する作用を有する還元剤を煙道１３内に供給し、還元剤が供給された燃焼ガスを窒素酸化物と還元剤との反応を促進させることで、燃焼ガス中の窒素酸化物を除去、低減するものである。そして、煙道１３に連結されるガスダクト４８は、エアヒータ４９より下流側の位置に煤塵処理装置（電気集塵機、脱硫装置）５１、誘引送風機５２などが設けられ、下流端部に煙突５３が設けられている。

一方、微粉炭燃料は、粉砕機３１，３２，３３，３４，３５が駆動すると、生成された微粉炭が搬送用空気と共に微粉炭供給管２６，２７，２８，２９，３０を通して燃焼バーナ２１，２２，２３，２４，２５に供給される。また、加熱された燃焼用空気が空気ダクト３７から風箱３６を介して各燃焼バーナ２１，２２，２３，２４，２５に供給される。すると、燃焼バーナ２１，２２，２３，２４，２５は、微粉炭と搬送用ガス（一次空気）とが混合した微粉燃料混合気を火炉１１に吹き込むと共に燃焼用空気を火炉１１に吹き込み、このときに着火することで火炎を形成することができる。火炉１１内の下部で火炎が生じ、燃焼ガスがこの火炉１１内を上昇し、煙道１３に排出される。

火炉１１は、下部の領域Ａにて、微粉燃料混合気と燃焼用空気（二次空気）とが燃焼して火炎が生じる。ここで火炉１１は、空気の供給量が微粉炭の供給量に対して理論空気量未満となるように設定されることで、内部が還元雰囲気に保持される。即ち、領域Ｂにて、微粉炭の燃焼により発生したＮＯｘが火炉１１で還元され、その後、アディショナル空気ノズル３９からアディショナル空気が追加供給されることで微粉炭の酸化燃焼が完結され、微粉炭の燃焼によるＮＯｘの発生量が低減される。

その後、燃焼ガスは、煙道１３に配置される過熱器４１，４２，４３、再熱器４４，４５、節炭器４６，４７で熱交換した後、脱硝触媒５０により窒素酸化物が還元除去され、煤塵処理装置５１で粒子状物質が除去されると共に硫黄分が除去された後、煙突５３から大気中に排出される。

次に、熱交換器として、煙道１３に設けられた過熱器４１，４２，４３、再熱器４４，４５、節炭器４６，４７について詳細に説明する。図２は、石炭焚きボイラ１０に設けられた熱交換器と、蒸気及び給水系統と、を示す概略図である。なお、図２では蒸気及び給水系統を説明するための図であって、煙道１３内の各熱交換器（過熱器４１，４２，４３、再熱器４４，４５、節炭器４６，４７）の位置を正確に示しているものではない。

図２に示すように、本実施形態において、煙道１３は、内部に燃焼ガスが通過する燃焼ガス通路６０が設けられており、この燃焼ガス通路６０に過熱器４１，４２，４３、再熱器４４，４５、節炭器４６，４７が配置されている。なお、過熱器４１，４２，４３は、ヘッダを介して直列に設けられてもよいが、図２では、このヘッダを省略している。

石炭焚きボイラ１０で生成した蒸気により運転される蒸気タービン６１は、例えば、高圧タービン６２と低圧タービン６３とから構成されている。低圧タービン６３は、復水器６４が連結されており、低圧タービン６３を駆動した蒸気がこの復水器６４で冷却水（例えば、海水）により冷却されて復水となる。復水器６４は、給水ラインＬ１を介して第１節炭器４７の入口ヘッダ６５に連結されている。入口ヘッダ６５は、燃焼ガス通路６０に設けられており、給水ラインＬ１は、燃焼ガス通路６０の外側に給水ポンプ６６が設けられている。第２節炭器４６は、第１節炭器４７の上方に配置されており、各節炭器４６，４７の間に中間ヘッダ６７が設けられている。第２節炭器４６は、上部に出口ヘッダ６８が連結されており、この出口ヘッダ６８は、燃焼ガス通路６０の外側に配置されている。

出口ヘッダ６８は、給水ラインＬ２を介して燃焼ガス通路６０の外側に配置される蒸気ドラム６９に連結されている。蒸気ドラム６９は、火炉壁の各伝熱管（図示略）に連結されると共に、入口ヘッダ７４を介して、過熱器４１，４２，４３に連結されている。また、過熱器４１，４２，４３は、蒸気ラインＬ３を介して高圧タービン６２に連結されている。なお、蒸気ラインＬ３には出口ヘッダ７５が設けられている。そして、高圧タービン６２は、蒸気ラインＬ４を介して第１再熱器４５の入口ヘッダ（管寄せ）７０に連結されている。入口ヘッダ７０は、燃焼ガス通路６０に設けられており、第１再熱器４５は、中間ヘッダ７１を介して第２再熱器４４に連結され、第２再熱器４４は、上部に出口ヘッダ７２が連結されており、この中間ヘッダ７１及び出口ヘッダ７２は、燃焼ガス通路６０の外側に配置されている。そして、出口ヘッダ７２は、蒸気ラインＬ５を介して低圧タービン６３に連結され低圧タービン６３を回転駆動している。

そのため、燃焼ガスが煙道１３の燃焼ガス通路６０を流れるとき、この燃焼ガスは、過熱器４１，４２，４３、再熱器４４，４５、節炭器４６，４７の順に熱回収される。一方、給水ポンプ６６から供給された水は、節炭器４７，４６によって予熱された後、蒸気ドラム６９に供給され、図示しない火炉壁の各伝熱管に供給される間に加熱されて飽和蒸気となり、蒸気ドラム６９に戻される。蒸気ドラム６９の飽和蒸気は、過熱器４１，４２，４３に導入され、燃焼ガスによって過熱される。過熱器４１，４２，４３で生成された過熱蒸気は、高圧タービン６２に供給され、この高圧タービン６２を回転駆動する。高圧タービン６２から排出された蒸気は、再熱器４５，４４に導入されて再度過熱された後、低圧タービン６３に供給され、この低圧タービン６３を回転駆動する。蒸気タービン６１の回転軸には、発電機が接続されており、発電が行われる。低圧タービン６３から排出された蒸気は、復水器６４で冷却されることで復水となり、再び、節炭器４７，４６に送られる。

また、煙道１３は、入口ヘッダ７０と節炭器４７との間にスーツブロワ（噴射装置）８０が配置されていてもよい。スーツブロワ８０は、入口ヘッダ７０の長手方向と平行な方向に延在して入口ヘッダ７０に対向する位置に配置される。スーツブロワ８０は、入口ヘッダ７０の長手方向を軸方向として、軸方向に直交する方向に蒸気（気体）を噴射し、また噴射方向も変動することができる噴射装置である。スーツブロワ８０から節炭器４７に向けて噴射された蒸気は、節炭器４７の伝熱管の表面に堆積した燃焼灰を除去する。

次に、本実施形態の煙道１３に設けられた過熱器４１，４２，４３の少なくともいずれかに設けられた伝熱管８９と天井壁８２とのシール構造９０について、図３から図７を用いて、より詳細に説明する。なお、各過熱器４１，４２，４３の少なくともいずれかに設けられた伝熱管８９と天井壁８２とのシール構造９０は、略同一の構成なので、以下の説明では、代表として過熱器４１について説明し、他の過熱器４２，４３の説明は省略する。また、以下の説明及び図３から図７において、Ｚ方向は鉛直上下方向を示し、Ｘ方向は天井壁８２を貫通する複数の伝熱管８９の配列方向を示し、Ｙ方向はＺ方向及びＸ方向と直交する方向を示している。

図３は、図１の過熱器を示す模式的な側面図である。
図４は、図３の要部の拡大図であり、本実施形態に係るシール構造の要部を示す側面図である。
図５は、図４に示したシール構造を上方から見た図４のＶ－Ｖ矢視図である。
図６は、図５のＶＩ－ＶＩ矢視図である。
図７は、図５のＶＩＩ－ＶＩＩ矢視図である。

煙道１３は、図３に示されているように、内部に設けられた燃焼ガス通路６０の側方を規定する壁部８１と、燃焼ガス通路６０の上方を規定する天井壁８２と、を有している。
図３に示すように、天井壁８２の上方には、過熱器４１等の入口ヘッダ７４及び出口ヘッダ７５等を内部に配置するペントハウス８６が設けられている。また、天井壁８２には、後述する過熱器４１を構成する伝熱管８９が挿通する貫通穴８４ａが形成されている。貫通穴８４ａは、火炉１１と連続する煙道１３の内部空間（本実施形態では、燃焼ガス通路６０）と、火炉１１の外部空間（本実施形態では、ペントハウス８６内の空間）とを連通している。

過熱器４１は、図１に示すように、燃焼ガス通路６０の最も上流側に設けられた熱交換器である。過熱器４１は火炉１１の鉛直上方に設けられており、図３に示すように、煙道１３の壁部８１の近傍に設けられている。

過熱器４１は、入口ヘッダ７４と、出口ヘッダ７５とを連結する複数の伝熱管８９によって構成されている。各伝熱管８９は、入口ヘッダ７４から略鉛直下方へ延びる第１鉛直管部８９ａと、第１鉛直管部８９ａの下端から曲折して壁部８１方向へＸ方向に延びる水平管部８９ｂと、水平管部８９ｂの端部から曲折して略鉛直上方へ延びる第２鉛直管部８９ｃと、を備えている。すなわち、第１鉛直管部８９ａ及び第２鉛直管部８９ｃは、上下方向（Ｚ方向）に沿って延在している。入口ヘッダ７４及び出口ヘッダ７５は、上述のように、ペントハウス８６に設けられているため、第１鉛直管部８９ａ及び第２鉛直管部８９ｃは、煙道１３の天井壁８２を貫通するように配置されている。具体的には、図６及び図７に示すように、第１鉛直管部８９ａ及び第２鉛直管部８９ｃは、天井壁８２に形成された貫通穴８４ａを挿通している。貫通穴８４ａは、複数の伝熱管８９の第１鉛直管部８９ａ及び第２鉛直管部８９ｃに対応するように、Ｘ方向（本実施形態では、天井管８３の延在方向）に所定の間隔で複数形成されている。なお、図６及び図７では、第２鉛直管部８９ｃを図示しているが、第１鉛直管部８９ａも同様の構成となっている。

ペントハウス８６内には、貫通穴８４ａから燃焼ガスがペントハウス８６内に流入しないように、シール構造９０が設けられている。
シール構造９０は、図４から図７に示すように、取付板９４を介して天井壁８２に溶接固定されて貫通穴８４ａを覆うスキンケーシング９１と、伝熱管８９（詳細には、第２鉛直管部８９ｃ）に溶接固定されるサポートプレート９３と、サポートプレート９３とスキンケーシング９１との間に設けられた塞ぎ板９２とを備えている。シール構造９０の長手方向（Ｘ方向）の長さは、例えば、略５ｍから１５ｍ程度である。

スキンケーシング９１は、Ｘ方向に延在するカバー状の部材であって、上端（第１端部）９１１が塞ぎ板９２を介して、又は、塞ぎ板９２を介さず直接サポートプレート９３に溶接などで固定され、下端（第２端部）９１２が上述したように取付板９４を介して天井壁８２に溶接などで固定されている。スキンケーシング９１は、Ｘ方向に所定の間隔で形成されている複数の貫通穴８４ａを上方から覆っている。すなわち、スキンケーシング９１は、内部に空間を形成し、当該空間をシールしている。スキンケーシング９１は、例えば、炭素鋼や低合金鋼（例えば、０．５～２．２５Ｃｒ鋼等）で形成されている。
スキンケーシング９１は、火炉１１と連続する煙道１３の内部空間（本実施形態では、燃焼ガス通路６０）と、火炉１１の外部空間（本実施形態では、ペントハウス８６内の空間）とを隔てている。

図６及び図７に示すように、本実施形態のスキンケーシング９１では、スキンケーシング９１の伝熱管８９の延在方向（Ｚ方向）に沿った断面形状Ｓは、延在方向（Ｚ方向）から見たときの少なくとも一部の領域において、第１端部９１１から第２端部９１２までの間で曲線形状を有する曲線部９１４を３か所以上含んでいる。図６及び図７に示す例では、スキンケーシング９１の断面形状Ｓは、第１端部９１１から第２端部９１２までの間で曲線形状を有する３か所の曲線部９１４を含んでいる。

なお、図６には、天井壁８２を貫通する複数の伝熱管８９によって形成される管列ＰＬの列の端に配置された伝熱管８９である第１管８９１の周囲を取り囲むように配置されたスキンケーシング９１の断面形状Ｓが表されている。
また、図７には、管列ＰＬの列の中央側の領域（中央領域ＣＲ）に配置された伝熱管８９である第２管８９２の側方を覆うように配置されたスキンケーシング９１の断面形状Ｓが表されている。

図６及び図７に示す例では、スキンケーシング９１の断面形状Ｓは、第１端部９１１に近い曲線部９１４から順に、第１曲線部９１５と、第２曲線部９１６と、第３曲線部９１７と、を含んでいる。
図６及び図７に示す例では、スキンケーシング９１の断面形状Ｓは、第１端部９１１から第２端部９１２までの間で直線形状を有する直線部９１８を含んでいる。

第１曲線部９１５は、伝熱管８９の延在方向（Ｚ方向）に沿った断面形状Ｓにおいて、例えば火炉１１の外部空間ＯＡ（本実施形態では、ペントハウス８６内の空間）に曲率半径Ｒ１の中心が存在するように、外部空間ＯＡから火炉１１と連続する煙道１３の内部空間ＩＡ（本実施形態では、燃焼ガス通路６０）に向かって突出するように湾曲している。

第２曲線部９１６は、伝熱管８９の延在方向（Ｚ方向）に沿った断面形状Ｓにおいて、例えば火炉１１の内部空間ＩＡに曲率半径Ｒ２の中心が存在するように、内部空間ＩＡから外部空間ＯＡに向かって突出するように湾曲している。

第３曲線部９１７は、伝熱管８９の延在方向（Ｚ方向）に沿った断面形状Ｓにおいて、例えば外部空間ＯＡに曲率半径Ｒ３の中心が存在するように、外部空間ＯＡから内部空間ＩＡに向かって突出するように湾曲している。

図６に示した第１管８９１の周囲を取り囲むように配置されたスキンケーシング９１では、直線部９１８を介さずに第１曲線部９１５と第２曲線部９１６とが直接接続されている。
図６に示した第１管８９１の周囲を取り囲むように配置されたスキンケーシング９１では、直線部９１８は、第１端部９１１と第１曲線部９１５との間、及び、第２曲線部９１６と第３曲線部９１７との間に存在している。なお、図６に示したスキンケーシング９１において、直線部９１８を介さずに第１端部９１１と第１曲線部９１５とが直接接続されていてもよく、直線部９１８を介さずに第２曲線部９１６と第３曲線部９１７とが直接接続されていてもよい。

図７に示した第２管８９２の側方を覆うように配置されたスキンケーシング９１では、直線部９１８は、第１端部９１１と第１曲線部９１５との間、第１曲線部９１５と第２曲線部９１６との間、及び、第２曲線部９１６と第３曲線部９１７との間に存在している。なお、図７に示したスキンケーシング９１において、直線部９１８を介さずに第１端部９１１と第１曲線部９１５とが直接接続されていてもよく、直線部９１８を介さずに第１曲線部９１５と第２曲線部９１６とが直接接続されていてもよく、直線部９１８を介さずに第２曲線部９１６と第３曲線部９１７とが直接接続されていてもよい。

図６に示したスキンケーシング９１における第１曲線部９１５の曲率半径Ｒ１は、図７に示したスキンケーシング９１における第１曲線部９１５の曲率半径Ｒ１よりも大きいとよい。
図６に示したスキンケーシング９１における第２曲線部９１６の曲率半径Ｒ２は、図７に示したスキンケーシング９１における第２曲線部９１６の曲率半径Ｒ２よりも大きいとよい。
図６に示したスキンケーシング９１における第３曲線部９１７の曲率半径Ｒ３は、図７に示したスキンケーシング９１における第３曲線部９１７の曲率半径Ｒ３よりも大きくてもよいし、同じであってもよい。

本実施形態のスキンケーシング９１では、燃焼ガスや伝熱管８９内を流れる過熱蒸気からの熱によって加熱されるため熱変形が生じる。スキンケーシング９１はこのような熱変形を吸収できるように、上述した曲線部９１４を有するように形成されている。
本実施形態のシール構造９０では、スキンケーシング９１は、熱変形の吸収能力を高めるために、第１端部９１１から第２端部９１２までの間で曲線形状を有する３か所の曲線部９１４を含むように形成されている。
これにより、断面形状Ｓが２か所以下の曲線部９１４を含む場合と比べてスキンケーシング９１の熱変形をより吸収できる。これにより、シール構造９０において熱変形の影響を受け難くすることができる。

本実施形態のスキンケーシング９１では、延在方向（Ｚ方向）から見たときの第１端部９１１に最も近い第１曲線部９１５の曲率半径Ｒ１は、他の曲線部９１４（第２曲線部９１６、第３曲線部９１７）の曲率半径Ｒ２、Ｒ３より大きいとよい。
発明者らが鋭意検討した結果、スキンケーシング９１の熱変形によって第１端部９１１に近い位置の曲線部９１４に比較的大きな応力が生じることが判明した。
上記構成によれば、第１端部９１１に最も近い第１曲線部９１５の曲率半径Ｒ１を他の曲線部９１４（第２曲線部９１６、第３曲線部９１７）の曲率半径Ｒ２、Ｒ３より大きくしたので、比較的大きな応力が生じるおそれがある第１端部９１１に最も近い第１曲線部９１５における応力を効果的に低減できる。

本実施形態のスキンケーシング９１では、延在方向（Ｚ方向）から見たときに隣り合う２つの曲線部９１４の組（第１曲線部９１５と第２曲線部９１６との組、第２曲線部９１６と第３曲線部９１７との組）の内、少なくとも１つの組は、延在方向（Ｚ方向）から見たときに直線的に延在する直線部９１８を介さずに隣り合う２つの曲線部９１４同士が直接接続されているとよい。図６に示したスキンケーシング９１では、第１曲線部９１５と第２曲線部９１６との組は、直線部９１８を介さずに第１曲線部９１５と第２曲線部９１６とが直接接続されている。
これにより、隣り合う２つの曲線部９１４同士が直線部９１８を介して接続されている場合と比べて、スキンケーシング９１の大きさが大きくなることを抑制しつつ曲線部９１４の曲率半径Ｒを大きくすることができるので、曲線部９１４における応力を低減し易くなる。

本実施形態のシール構造９０は、第１端部９１１と伝熱管８９との間に設けられていて、伝熱管８９の中心軸ＡＸを中心とする径方向の外側の端部９２１が第１端部９１１と接続され、径方向の内側の端部９２２が伝熱管８９と直接又は間接的に接続されていて、中心軸ＡＸを中心とする周方向に伝熱管８９を取り囲むように周方向の少なくとも一部の領域に配置される塞ぎ板９２、を備えるとよい。
なお、本実施形態のシール構造９０では、塞ぎ板９２は、第１管８９１の周囲を取り囲むように第１管８９１の近傍に設けられている。本実施形態のシール構造９０では、塞ぎ板９２の径方向の内側の端部９２２は、サポートプレート９３の外周面に溶接などで固定されていて、サポートプレート９３を介して伝熱管８９に接続されているが、伝熱管８９に直接接続されていてもよい。

伝熱管８９の中心軸ＡＸに近い位置よりも径方向外側に離れた位置に配置するようにスキンケーシング９１を構成することで、熱変形によってスキンケーシング９１に生じる応力は低下する傾向にある。しかし、スキンケーシング９１の曲線部９１４の形状等、伝熱管８９の延在方向（Ｚ方向）に沿った断面形状を大きく変更せずに、スキンケーシング９１を伝熱管８９の中心軸ＡＸから径方向外側に離れた位置に配置すると、第１端部９１１と伝熱管８９との間が径方向に開いて隙間が大きくなってしまう。
上記構成によれば、塞ぎ板９２によって上記隙間を塞ぐことができるので、スキンケーシング９１を伝熱管８９の中心軸ＡＸから径方向外側に離れた位置に配置でき、熱変形によってスキンケーシング９１に生じる応力を低減できる。

本実施形態のシール構造９０では、第１端部９１１と第２端部９１２とは、上記延在方向（Ｚ方向）に離間していてもよい。塞ぎ板９２の内側の端部９２２は、塞ぎ板９２の外側の端部９２１よりも上記延在方向（Ｚ方向）に沿って第２端部９１２から離れていてもよい。すなわち、塞ぎ板９２の内側の端部９２２は、塞ぎ板９２の外側の端部９２１よりも上方に位置していてもよい。
これにより、塞ぎ板９２の内側の端部９２２の位置と塞ぎ板９２の外側の端部９２１の位置とが上記延在方向（Ｚ方向）にずれることとなるので、塞ぎ板９２が伝熱管８９に対して傾斜することになる。これにより、塞ぎ板９２と管側（伝熱管８９側）の部材（例えばサポートプレート９３）とが溶接で接続されていれば、スキンケーシング９１の熱変形によってこの溶接部分（端部９２２における溶接部分）に発生する応力を低減できる。

本実施形態のシール構造９０では、スキンケーシング９１は、上記延在方向（Ｚ方向）から見たときに管列ＰＬの周囲を取り囲むように形成されている。
これにより、管列ＰＬと燃焼ガス通路（燃焼ガス通路６０）を画定する壁部（天井壁８２）との間をシールすることができる。

本実施形態のスキンケーシング９１では、断面形状Ｓは、管列ＰＬの列の端に配置された第１管８９１の第１中心軸ＡＸ１を中心とする周方向の少なくとも一部の領域において、第１端部９１１から第２端部９１２までの間で曲線部９１４を３か所以上含んでいるとよい。

発明者らが鋭意検討した結果、スキンケーシング９１の熱変形によってスキンケーシング９１に生じる応力は、管列ＰＬの列の中央側の領域（中央領域ＣＲ）よりも列の端に配置された第１管８９１の近傍において比較的大きくなることが判明した。
上記構成によれば、スキンケーシング９１に生じる応力が比較的大きくなる第１管８９１の近傍において上記断面形状Ｓが曲線部９１４を３か所以上含むようにしたので、第１管８９１の近傍においてスキンケーシング９１に生じる応力を効果的に低減できる。

本実施形態のシール構造９０では、上記延在方向（Ｚ方向）から見たときの複数の伝熱管８９の中心軸ＡＸ同士を結ぶ線分ＬＳと第２端部９１２との距離の内、第１中心軸ＡＸ１の位置における第１距離Ｌｄ１は、管列ＰＬの列の中央領域ＣＲに配置された第２管８９２の第２中心軸ＡＸ２の位置における第２距離Ｌｄ２よりも大きいとよい（図５参照）。

上述したように、スキンケーシング９１の熱変形によってスキンケーシング９１に生じる応力は、管列ＰＬの列の中央側の領域（中央領域ＣＲ）よりも列の端に配置された第１管８９１の近傍において比較的大きくなる。
また、上述したように、伝熱管８９の中心軸ＡＸに近い位置よりも径方向外側に離れた位置に配置するようにスキンケーシング９１を構成することで、熱変形によってスキンケーシング９１に生じる応力は低下する傾向にある。
上記構成によれば、第２管８９２の近傍と比較して第１管８９１の近傍においてスキンケーシング９１を伝熱管８９の中心軸ＡＸから径方向外側に離れた位置に配置できるので、スキンケーシング９１に生じる応力が比較的大きくなる第１管８９１の近傍においてスキンケーシング９１に生じる応力を効果的に低減できる。

本実施形態のシール構造９０では、上記断面形状Ｓに含まれる３か所以上の曲線部９１４の内の少なくとも１つの曲線部９１４の曲率半径Ｒは、スキンケーシングの板厚ｔの１０倍以上であるとよい。
スキンケーシング９１の板厚ｔに対する曲線部９１４の曲率半径Ｒを大きくするほど、スキンケーシング９１の熱変形によって該曲線部９１４に発生する応力を低減できる。
上記構成によれば、該曲線部９１４に発生する応力を効果的に低減できる。

（シール構造の補修方法について）
以下、シール構造の補修方法について説明する。
例えば既存の石炭焚きボイラ１０において、継続して使用するとスキンケーシング９１に損傷が生じるおそれがある場合等には、既存のスキンケーシング９１の少なくとも一部を除去して、上述した特徴を有するシール構造９０の少なくとも一部に置き換えることができる。

本実施形態に係るシール構造の補修方法は、既存の石炭焚きボイラ１０の燃焼ガス通路６０の内部と外部とを貫通する少なくとも１つの管（例えば伝熱管８９）と燃焼ガス通路６０を画定する壁部（例えば天井壁８２）との間をシールするためのスキンケーシング９１を備えるシール構造９０の補修方法である。
図８は、本実施形態のシール構造の補修方法における処理の手順を示すフローチャートである。
本実施形態に係るシール構造の補修方法は、既存スキンケーシングの少なくとも一部を除去するステップＳ１０と、新規スキンケーシングを取り付けるステップＳ２０とを備える。

（既存スキンケーシングの少なくとも一部を除去するステップＳ１０）
既存スキンケーシングの少なくとも一部を除去するステップＳ１０は、補修対象の既存スキンケーシング９１の少なくとも一部を既存の石炭焚きボイラ１０から除去するステップである。
既存スキンケーシングの少なくとも一部を除去するステップＳ１０では、石炭焚きボイラ１０の補修を行う作業員は、既存スキンケーシング９１の一部だけを除去してもよく、既存スキンケーシング９１の前部を除去してもよい。既存スキンケーシングの少なくとも一部を除去するステップＳ１０では、作業員は、併せて塞ぎ板９２に該当する部位の少なくとも一部を除去してもよい。

なお、既存スキンケーシングの少なくとも一部を除去するステップＳ１０では、作業員は、既存スキンケーシング９１における上記断面形状Ｓに含まれる曲線部９１４が２か所以下である場合、既存スキンケーシング９１の全体を除去するとよい。

（新規スキンケーシングを取り付けるステップＳ２０）
新規スキンケーシングを取り付けるステップＳ２０は、既存スキンケーシング９１の少なくとも一部が除去された既存の石炭焚きボイラ１０に対し、管側の第１端部９１１と、壁部側の第２端部９１２とを有し、例えば伝熱管８９の延在方向（Ｚ方向）に沿った断面形状Ｓが第１端部９１１から第２端部９１２までの間で曲線形状を有する曲線部９１４を３か所以上含んでいる新規スキンケーシング９１を取り付けるステップある。
新規スキンケーシングを取り付けるステップＳ２０では、既存スキンケーシングの少なくとも一部を除去するステップＳ１０において既存スキンケーシング９１の少なくとも一部を除去することで形成された開口を塞ぐように、除去範囲に対応する領域を含んだ新規スキンケーシング９１の少なくとも一部を既存の石炭焚きボイラ１０に取り付ける。

既存スキンケーシングにおける上記断面形状に含まれる曲線部が３か所以上である場合、新規スキンケーシングを取り付けるステップＳ２０では、新規スキンケーシング９１における上記断面形状Ｓに含まれる３か所以上の曲線部９１４の内の少なくとも１つの曲線部９１４の曲率半径Ｒは、既存スキンケーシング９１における何れの曲線部９１４の曲率半径Ｒよりも大きいとよい。
これにより、曲線部９１４の曲率半径を大きくすることで該曲線部９１４に発生する応力を低減できるので、補修によって既存の石炭焚きボイラ１０のシール構造９０において熱変形の影響を受け難くすることができる。

既存スキンケーシングの少なくとも一部を除去するステップＳ１０において既存スキンケーシング９１の全体を除去した場合、新規スキンケーシングを取り付けるステップＳ２０では、作業員は、既存スキンケーシング９１の全体が除去された既存の石炭焚きボイラ１０に対し、新規スキンケーシング９１を取り付ける。
これにより、新規スキンケーシング９１の上記断面形状Ｓが３か所以上の曲線部９１４を含むので、上記断面形状Ｓが２か所以下の曲線部を含む既存のスキンケーシング９１と比べて新規スキンケーシング９１の熱変形をより吸収できる。
よって、補修によって既存の石炭焚きボイラ１０のシール構造９０において熱変形の影響を受け難くすることができる。

上述した本実施形態に係るシール構造の補修方法によれば、例えば伝熱管８９の延在方向（Ｚ方向）に沿った断面形状Ｓが第１端部９１１から第２端部９１２までの間で曲線形状を有する曲線部９１４を３か所以上含んでいる新規スキンケーシング９１を取り付けることで、既存の石炭焚きボイラ１０のシール構造９０において熱変形の影響を受け難くすることができる。

本開示は上述した実施形態に限定されることはなく、上述した実施形態に変形を加えた形態や、これらの形態を適宜組み合わせた形態も含む。
例えば、上述した実施形態に係るボイラの燃料は、石炭（微粉）であったが、燃料は石炭に限定されず、例えばバイオマス、アンモニア等、その他の燃料であってもよい。すなわち本開示は、例えばバイオマス、アンモニア等、石炭以外の燃料を利用したボイラにも適用可能である。

上記各実施形態に記載の内容は、例えば以下のように把握される。
（１）本開示の少なくとも一実施形態に係るボイラのシール構造９０は、ボイラ（石炭焚きボイラ１０）の燃焼ガス通路６０の内部（内部空間ＩＡ）と外部（外部空間ＯＡ）とを貫通する少なくとも１つの管（伝熱管８９）と燃焼ガス通路６０を画定する壁部（天井壁８２）との間をシールするためのスキンケーシング９１を備えるボイラのシール構造９０である。スキンケーシング９１は、管側（伝熱管８９側）の第１端部９１１と、壁部側（天井壁８２側）の第２端部９１２とを有する。スキンケーシング９１の上記管（伝熱管８９）の延在方向（Ｚ方向）に沿った断面形状Ｓは、延在方向（Ｚ方向）から見たときの少なくとも一部の領域において、第１端部９１１から第２端部９１２までの間で曲線形状を有する曲線部９１４を３か所以上含んでいる。

上記（１）の構成によれば、スキンケーシング９１の上記断面形状Ｓが３か所以上の曲線部９１４を含むので、上記断面形状Ｓが２か所以下の曲線部９１４を含む場合と比べてスキンケーシング９１の熱変形をより吸収できる。これにより、ボイラのシール構造９０において熱変形の影響を受け難くすることができる。

（２）幾つかの実施形態では、上記（１）の構成において、延在方向（Ｚ方向）から見たときの第１端部９１１に最も近い曲線部９１４（第１曲線部９１５）の曲率半径Ｒ（曲率半径Ｒ１）は、他の曲線部９１４の曲率半径Ｒより大きいとよい。

上記（２）の構成によれば、第１端部９１１に最も近い曲線部９１４（第１曲線部９１５）の曲率半径Ｒ（曲率半径Ｒ１）を他の曲線部９１４の曲率半径Ｒより大きくしたので、比較的大きな応力が生じるおそれがある第１端部９１１に最も近い曲線部９１４（第１曲線部９１５）における応力を効果的に低減できる。

（３）幾つかの実施形態では、上記（１）又は（２）の構成において、延在方向（Ｚ方向）から見たときに隣り合う２つの曲線部９１４の組（第１曲線部９１５と第２曲線部９１６との組、第２曲線部９１６と第３曲線部９１７との組）の内、少なくとも１つの組は、延在方向（Ｚ方向）から見たときに直線的に延在する直線部９１８を介さずに隣り合う２つの曲線部９１４同士が直接接続されているとよい。

上記（３）の構成によれば、隣り合う２つの曲線部９１４同士が上記直線部９１８を介して接続されている場合と比べて、スキンケーシング９１の大きさが大きくなることを抑制しつつ曲線部９１４の曲率半径Ｒを大きくすることができるので、曲線部９１４における応力を低減し易くなる。

（４）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（３）の何れかの構成において、第１端部９１１と上記管（伝熱管８９）との間に設けられていて、上記管（伝熱管８９）の中心軸ＡＸを中心とする径方向の外側の端部９２１が第１端部９１１と接続され、径方向の内側の端部９２２が上記管（伝熱管８９）と直接又は間接的に接続されていて、上記中心軸ＡＸを中心とする周方向に上記管（伝熱管８９）を取り囲むように周方向の少なくとも一部の領域に配置される塞ぎ板９２、を備えるとよい。

上記（４）の構成によれば、塞ぎ板９２によって第１端部９１１と上記管（伝熱管８９）との間の隙間を塞ぐことができるので、スキンケーシング９１を上記管（伝熱管８９）の中心軸ＡＸから径方向外側に離れた位置に配置でき、熱変形によってスキンケーシング９１に生じる応力を低減できる。

（５）幾つかの実施形態では、上記（４）の構成において、第１端部９１１と第２端部９１２とは、上記延在方向（Ｚ方向）に離間していてもよい。塞ぎ板９２の内側の端部９２２は、塞ぎ板９２の外側の端部９２１よりも上記延在方向（Ｚ方向）に沿って第２端部９１２から離れていてもよい。

上記（５）の構成によれば、塞ぎ板９２の内側の端部９２２の位置と塞ぎ板９２の外側の端部９２１の位置とが上記延在方向（Ｚ方向）にずれることとなるので、塞ぎ板９２が上記管（伝熱管８９）に対して傾斜することになる。これにより、塞ぎ板９２と管側（伝熱管８９側）の部材（例えばサポートプレート９３）とが溶接で接続されていれば、スキンケーシング９１の熱変形によってこの溶接部分に発生する応力を低減できる。

（６）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（５）の何れかの構成において、少なくとも１つの管（伝熱管８９）は、複数の管（伝熱管８９）を含んでいてもよい。上記複数の管（伝熱管８９）は、上記延在方向（Ｚ方向）と交差する方向（Ｘ方向）に間隔を空けて配置された管列ＰＬを構成しているとよい。スキンケーシング９１は、上記延在方向（Ｚ方向）から見たときに管列ＰＬの周囲を取り囲むように形成されているとよい。

上記（６）の構成によれば、管列ＰＬと燃焼ガス通路６０を画定する壁部（天井壁８２）との間をシールすることができる。

（７）幾つかの実施形態では、上記（６）の構成において、上記断面形状Ｓは、管列ＰＬの列の端に配置された第１管８９１の第１中心軸ＡＸ１を中心とする周方向の少なくとも一部の領域において、第１端部９１１から第２端部９１２までの間で曲線部９１４を３か所以上含んでいるとよい。

上記（７）の構成によれば、スキンケーシング９１に生じる応力が比較的大きくなる第１管８９１の近傍において上記断面形状Ｓが曲線部９１４を３か所以上含むようにしたので、第１管８９１の近傍においてスキンケーシング９１に生じる応力を効果的に低減できる。

（８）幾つかの実施形態では、上記（７）の構成において、上記延在方向（Ｚ方向）から見たときの複数の管（伝熱管８９）の中心軸ＡＸ同士を結ぶ線分ＬＳと第２端部９１２との距離の内、第１中心軸ＡＸ１の位置における第１距離Ｌｄ１は、管列ＰＬの列の中央領域ＣＲに配置された第２管８９２の第２中心軸ＡＸ２の位置における第２距離Ｌｄ２よりも大きいとよい。

上記（８）の構成によれば、第２管８９２の近傍と比較して第１管８９１の近傍においてスキンケーシング９１を上記管（伝熱管８９）の中心軸ＡＸから径方向外側に離れた位置に配置できるので、スキンケーシング９１に生じる応力が比較的大きくなる第１管８９１の近傍においてスキンケーシング９１に生じる応力を効果的に低減できる。

（９）幾つかの実施形態では、上記（１）乃至（８）の何れかの構成において、上記断面形状Ｓに含まれる３か所以上の曲線部９１４の内の少なくとも１つの曲線部９１４の曲率半径Ｒは、スキンケーシング９１の板厚ｔの１０倍以上であるとよい。

上記（９）の構成によれば、曲線部９１４に発生する応力を効果的に低減できる。

（１０）本開示の少なくとも一実施形態に係るボイラのシール構造の補修方法は、ボイラ（石炭焚きボイラ１０）の燃焼ガス通路６０の内部（内部空間ＩＡ）と外部（外部空間ＯＡ）とを貫通する少なくとも１つの管（伝熱管８９）と燃焼ガス通路６０を画定する壁部（天井壁８２）との間をシールするためのスキンケーシング９１を備えるボイラ（石炭焚きボイラ１０）のシール構造９０の補修方法である。本開示の少なくとも一実施形態に係るボイラのシール構造の補修方法は、補修対象の既存スキンケーシング９１の少なくとも一部をボイラ（石炭焚きボイラ１０）から除去するステップＳ１０と、既存スキンケーシング９１の少なくとも一部が除去されたボイラ（石炭焚きボイラ１０）に対し、管側（伝熱管８９側）の第１端部９１１と、壁部側（天井壁８２側）の第２端部９１２とを有し、上記管（伝熱管８９）の延在方向（Ｚ方向）に沿った断面形状Ｓが第１端部９１１から第２端部９１２までの間で曲線形状を有する曲線部９１４を３か所以上含んでいる新規スキンケーシング９１を取り付けるステップＳ２０と、を備える。

上記（１０）の方法によれば、上記管（伝熱管８９）の延在方向（Ｚ方向）に沿った断面形状Ｓが第１端部９１１から第２端部９１２までの間で曲線形状を有する曲線部９１４を３か所以上含んでいる新規スキンケーシング９１を取り付けることで、ボイラ（石炭焚きボイラ１０）のシール構造９０において熱変形の影響を受け難くすることができる。

（１１）幾つかの実施形態では、上記（１０）の方法において、新規スキンケーシングを取り付けるステップＳ２０では、既存スキンケーシング９１における上記断面形状Ｓに含まれる曲線部９１４が３か所以上である場合、新規スキンケーシング９１における上記断面形状Ｓに含まれる３か所以上の曲線部９１４の内の少なくとも１つの曲線部９１４の曲率半径Ｒは、既存スキンケーシング９１における何れの曲線部９１４の曲率半径よりも大きいとよい。

上記（１１）の方法によれば、曲線部９１４の曲率半径Ｒを大きくすることで該曲線部９１４に発生する応力を低減できる。これにより、補修によってボイラ（石炭焚きボイラ１０）のシール構造９０において熱変形の影響を受け難くすることができる。

（１２）幾つかの実施形態では、上記（１０）の方法において、除去するステップＳ１０では、既存スキンケーシング９１における上記断面形状Ｓに含まれる曲線部９１４が２か所以下である場合、既存スキンケーシング９１の全体を除去するとよい。新規スキンケーシングを取り付けるステップＳ２０では、既存スキンケーシング９１の全体が除去されたボイラ（石炭焚きボイラ１０）に対し、新規スキンケーシング９１を取り付けるとよい。

上述したように、新規スキンケーシング９１の上記断面形状Ｓが３か所以上の曲線部９１４を含むので、上記断面形状Ｓが２か所以下の曲線部９１４を含む既存スキンケーシング９１と比べて新規スキンケーシング９１の熱変形をより吸収できる。
上記（１２）の方法によれば、補修によってボイラ（石炭焚きボイラ１０）のシール構造９０において熱変形の影響を受け難くすることができる。

１０ 石炭焚きボイラ
１１ 火炉
１２ 燃焼装置
１３ 煙道（燃焼ガス流路）
４１，４２，４３ 過熱器
４４，４５ 再熱器
６０ 燃焼ガス通路
８２ 天井壁
８９ 伝熱管
８９ａ 第１鉛直管部
８９ｂ 水平管部
８９ｃ 第２鉛直管部
９０ シール構造
９１ スキンケーシング
９２ 塞ぎ板
９３ サポートプレート
９４ 取付板
８９１ 第１管
８９２ 第２管
９１１ 上端（第１端部）
９１２ 下端（第２端部）
９１４ 曲線部
９１５ 第１曲線部
９１６ 第２曲線部
９１７ 第３曲線部
９１８ 直線部
９２１ 端部
９２２ 端部

Claims (12)

1. ボイラの燃焼ガス通路の内部と外部とを貫通する少なくとも１つの管と前記燃焼ガス通路を画定する壁部との間をシールするためのスキンケーシングを備えるボイラのシール構造であって、
   前記スキンケーシングは、管側の第１端部と、壁部側の第２端部とを有し、
   前記スキンケーシングの前記管の延在方向に沿った断面形状は、前記延在方向から見たときの少なくとも一部の領域において、前記第１端部から前記第２端部までの間で曲線形状を有する曲線部を３か所以上含んでいる、
   ボイラのシール構造。
2. 前記延在方向から見たときの前記第１端部に最も近い曲線部の曲率半径は、他の曲線部の前記曲率半径より大きい、
   請求項１に記載のボイラのシール構造。
3. 前記延在方向から見たときに隣り合う２つの前記曲線部の組の内、少なくとも１つの組は、前記延在方向から見たときに直線的に延在する直線部を介さずに隣り合う２つの前記曲線部同士が直接接続されている、
   請求項１又は２に記載のボイラのシール構造。
4. 前記第１端部と前記管との間に設けられていて、前記管の中心軸を中心とする径方向の外側の端部が前記第１端部と接続され、前記径方向の内側の端部が前記管と直接又は間接的に接続されていて、前記中心軸を中心とする周方向に前記管を取り囲むように前記周方向の少なくとも一部の領域に配置される塞ぎ板、
   を備える、
   請求項１又は２に記載のボイラのシール構造。
5. 前記第１端部と前記第２端部とは、前記延在方向に離間しており、
   前記塞ぎ板の前記内側の端部は、前記塞ぎ板の前記外側の端部よりも前記延在方向に沿って前記第２端部から離れている、
   請求項４に記載のボイラのシール構造。
6. 前記少なくとも１つの管は、複数の管を含み、
   前記複数の管は、前記延在方向と交差する方向に間隔を空けて配置された管列を構成し、
   前記スキンケーシングは、前記延在方向から見たときに前記管列の周囲を取り囲むように形成されている、
   請求項１又は２に記載のボイラのシール構造。
7. 前記断面形状は、前記管列の列の端に配置された第１管の第１中心軸を中心とする周方向の少なくとも一部の領域において、前記第１端部から前記第２端部までの間で前記曲線部を３か所以上含んでいる、
   請求項６に記載のボイラのシール構造。
8. 前記延在方向から見たときの複数の管の中心軸同士を結ぶ線分と前記第２端部との距離の内、前記第１中心軸の位置における第１距離は、前記管列の列の中央領域に配置された第２管の第２中心軸の位置における第２距離よりも大きい、
   請求項７に記載のボイラのシール構造。
9. 前記断面形状に含まれる３か所以上の前記曲線部の内の少なくとも１つの前記曲線部の曲率半径は、前記スキンケーシングの板厚の１０倍以上である、
   請求項１又は２に記載のボイラのシール構造。
10. ボイラの燃焼ガス通路の内部と外部とを貫通する少なくとも１つの管と前記燃焼ガス通路を画定する壁部との間をシールするためのスキンケーシングを備えるボイラのシール構造の補修方法であって、
    補修対象の既存スキンケーシングの少なくとも一部を前記ボイラから除去するステップと、
    前記既存スキンケーシングの少なくとも一部が除去された前記ボイラに対し、管側の第１端部と、壁部側の第２端部とを有し、前記管の延在方向に沿った断面形状が前記第１端部から前記第２端部までの間で曲線形状を有する曲線部を３か所以上含んでいる新規スキンケーシングを取り付けるステップと、
    を備える、
    ボイラのシール構造の補修方法。
11. 前記新規スキンケーシングを取り付けるステップでは、前記既存スキンケーシングにおける前記断面形状に含まれる前記曲線部が３か所以上である場合、前記新規スキンケーシングにおける前記断面形状に含まれる３か所以上の前記曲線部の内の少なくとも１つの前記曲線部の曲率半径は、前記既存スキンケーシングにおける何れの前記曲線部の曲率半径よりも大きい、
    請求項１０に記載のボイラのシール構造の補修方法。
12. 前記除去するステップでは、前記既存スキンケーシングにおける前記断面形状に含まれる前記曲線部が２か所以下である場合、前記既存スキンケーシングの全体を除去し、
    前記新規スキンケーシングを取り付けるステップでは、前記既存スキンケーシングの全体が除去された前記ボイラに対し、前記新規スキンケーシングを取り付ける、
    請求項１０に記載のボイラのシール構造の補修方法。

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