JP2023101170A - 発泡容器の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】発泡容器の表面にシワ及び気泡が発生することを抑制できる発泡容器の製造方法を提供する。【解決手段】底部と側部とを備えた発泡容器の製造方法であって、樹脂組成物と超臨界流体とを含む溶融樹脂を金型内のキャビティに射出する射出工程を有し、上記キャビティは、上記底部を形成し、かつ上記溶融樹脂が注入されるゲートが配置された底部形成領域と、上記側部を形成する側部形成領域とを含み、上記キャビティには、上記ゲート側から上記溶融樹脂の流動末端に向かう方向に沿って上記キャビティの厚みが連続的に増大する厚み変化部が設けられ、上記厚み変化部は、少なくとも上記側部形成領域を含み、上記厚み変化部の厚み変化率は、０．０００３以上、０．１未満である発泡容器の製造方法。【選択図】図４

Description

本発明は、発泡容器の製造方法に関する。

発泡成形品は、一般的に金型に充填した樹脂組成物を発泡させつつ成形することにより製造できる。発泡の方法としては、例えば、樹脂組成物中で発泡剤を分解させる方法や、樹脂組成物にガスを注入する方法が知られている。近年では、樹脂組成物に超臨界状態の流体（以下、「超臨界流体」ともいう）を注入する方法も検討されている。また、樹脂組成物の成形には、例えば、射出成形を用いることが知られている。このような発泡成形品の製造方法については、例えば、特許文献１～４に開示されている。

超臨界流体を含浸させた樹脂組成物を射出成形する方法（以下、「超臨界射出成形」ともいう）を用いた発泡成形品では、成形品の表面に発泡痕が残るスワールマークや、成形品の表面に超臨界流体の流れた痕が残るシルバーストリーク等の外観不良が生じ得ることが知られている。これら従来知られた外観不良については、射出成形時の金型内圧力を上昇させる方法、金型温度を上昇させる方法等によって抑制することが検討されている。

特開２００２－０６７１１１号公報 特開２００３－２３１１４８号公報 特許第５２８３７１０号 特開２００６－０５６００８号公報

本発明者らが底部と側部とを備えた発泡容器の製造方法を検討したところ、発泡容器の表面にシワが発生したり、発泡容器の表面に気泡が現れる等の外観不良が発生することがあった。本発明者らが検討したところ、上記シワや、気泡が発泡容器の表面に現れる等の外観不良は、従来の知られたスワールマーク、シルバーストリーク等とは異なる外観不良であり、これらの抑制方法として実施されてきた射出成形時の金型内圧力及び／又は金型温度を上昇させる等の方法では解消されず、却って悪化することが分かった。

本発明は、上記現状に鑑みてなされたものであり、発泡容器の表面にシワ及び気泡が発生することを抑制できる発泡容器の製造方法を提供することを目的とする。

本発明者らは検討を重ね、発泡容器の側部を形成する側部形成領域に、ゲート側から溶融樹脂の流動末端に向かう方向に沿ってキャビティの厚みが連続的に増大する厚み変化部を設けることで、発泡容器の底部と側部とで溶融樹脂の固化速度の差を小さくすることができ、発泡容器の表面にシワ及び気泡が発生することを効果的に抑制できることを見出し、本発明を完成した。

本発明は、底部と側部とを備えた発泡容器の製造方法であって、樹脂組成物と超臨界流体とを含む溶融樹脂を金型内のキャビティに射出する射出工程を有し、上記キャビティは、上記底部を形成し、かつ上記溶融樹脂が注入されるゲートが配置された底部形成領域と、上記側部を形成する側部形成領域とを含み、上記キャビティには、上記ゲート側から上記溶融樹脂の流動末端に向かう方向に沿って上記キャビティの厚みが連続的に増大する厚み変化部が設けられ、上記厚み変化部は、少なくとも上記側部形成領域を含み、下記式（１）で表される上記厚み変化部の厚み変化率は、０．０００３以上、０．１未満であることを特徴とする。
厚み変化率＝厚み変化部におけるキャビティの厚みの最大値と最小値との差（ｍｍ）／厚み変化部の長さ（ｍｍ） （１）

上記厚み変化部におけるキャビティの厚みの最大値と最小値との差を、上記厚み変化部におけるキャビティの厚みの変化量とすると、上記厚み変化部におけるキャビティの厚みの変化量は、０．０３ｍｍ以上、１ｍｍ以下であることが好ましい。

上記厚み変化部の長さは、５ｍｍ以上であることが好ましい。

本発明の発泡容器の製造方法によれば、発泡容器の表面にシワ及び気泡が発生することを抑制することができる。

超臨界射出成形装置を用いて発泡容器を製造する方法の一例を説明する模式図である。 図１に示した金型をゲート側から見た平面模式図である。 図１に示した金型を説明した参考図である。 厚み変化部を設けた金型の第１例を示した断面模式図である。 図４に示した厚み変化部を拡大した断面模式図である。 厚み変化部の他の例を示した断面模式図である。 厚み変化部の更に他の例を示した断面模式図である。 厚み変化部を設けた金型の第２例を示した断面模式図である。 厚み変化部を設けた金型の第３例を示した断面模式図である。 厚み変化部を設けた金型の第４例を示した断面模式図である。 厚み変化部を設けた金型の第５例を示した断面模式図である。 厚み変化部を設けた金型の第６例を示した断面模式図である。 厚み変化部を設けた金型の第７例を示した断面模式図である。 本実施形態の発泡容器の製造方法により製造される発泡容器の一例を示した斜視図である。 図１２のＸ２－Ｙ２線における発泡容器の断面模式図である。 図１３示した発泡容器の断面を拡大した断面模式図である。 比較例２で用いた金型断面模式図である。 比較例３で用いた金型断面模式図である。

本実施形態の発泡容器の製造方法は、底部と側部とを備えた発泡容器の製造方法であって、樹脂組成物と超臨界流体とを含む溶融樹脂を金型内のキャビティに射出する射出工程を有し、上記キャビティは、上記底部を形成し、かつ上記溶融樹脂が注入されるゲートが配置された底部形成領域と、上記側部を形成する側部形成領域とを含み、上記キャビティには、上記ゲート側から上記溶融樹脂の流動末端に向かう方向に沿って上記キャビティの厚みが連続的に増大する厚み変化部が設けられ、上記厚み変化部は、少なくとも上記側部形成領域を含み、下記式（１）で表される上記厚み変化部の厚み変化率は、０．０００３以上、０．１未満であることを特徴とする。
厚み変化率＝厚み変化部におけるキャビティの厚みの最大値と最小値との差（ｍｍ）／厚み変化部の長さ（ｍｍ） （１）

本実施形態の発泡容器の製造方法は、樹脂組成物と超臨界流体とを含む溶融樹脂を金型内のキャビティに射出する射出工程を有する。樹脂組成物と超臨界流体とを含む溶融樹脂を射出成形することを、超臨界射出成形ともいう。図１は、超臨界射出成形装置を用いて発泡容器を製造する方法の一例を説明する模式図である。

図１に示した超臨界射出成形装置２０は、ホッパ２１、加熱シリンダ２２、スクリュ２３及びノズル２４を備える射出成形機に、ボンベ２５、超臨界流体発生部２６及び注入制御部２７を備える超臨界流体発生機が連結されている。樹脂材料は、ホッパ２１から加熱シリンダ２２内に投入される。スクリュ２３が回転することで、加熱シリンダ２２内で適量の樹脂材料が移送及び融解される。上記樹脂材料としては、樹脂組成物のペレットが挙げられる。

ボンベ２５から不活性ガスが超臨界流体発生部２６に送られ、超臨界流体が調製される。上記超臨界流体は、超臨界流体発生部２６から注入制御部２７を介して加熱シリンダ２２内に投入される。溶融した樹脂材料及び超臨界流体は、加熱シリンダ２２内でスクリュ２３により混合されながら加熱シリンダ２２の先端に向けて押し出される。上記混合により、溶融した樹脂材料と超臨界流体との単一相溶解物（樹脂組成物と超臨界流体とを含む溶融樹脂）が形成される。上記溶融樹脂は、スクリュ２３によって押し出されてノズル２４側に搬送され、ノズル２４から適量ずつ、金型１０に射出される。

樹脂組成物と超臨界流体とを含む溶融樹脂を作製すること、及び、溶融樹脂を発泡させつつ成形することは、例えば、射出成形機と超臨界流体発生機とが連結された超臨界射出成形装置を用いて行うことができる。超臨界射出成形装置としては、例えば、ＭｕＣｅｌｌ射出成形機（「ＭｕＣｅｌｌ」はＴｒｅｘｅｌ．ｃｏ．Ｌｔｄの登録商標）等が挙げられる。

上記超臨界流体としては、例えば、二酸化炭素、窒素、アルゴン、ヘリウム等の不活性ガスの超臨界流体が用いられる。なかでも、二酸化炭素又は窒素の超臨界流体が好ましい。発泡性に優れることから、窒素の超臨界流体がより好ましい。

図１に示したように、金型１０は、凸形状を有する凸型１１と凹形状を有する凹型１２を有し、凸型１１と凹型１２を嵌合させた状態で形成される空隙が、溶融樹脂が充填されるキャビティ３０となる。上記ノズル２４から注入された溶融樹脂は、ランナ１３を通ってゲートＧから、キャビティ３０に充填される。

通常、金型温度は、樹脂組成物を溶解させる加熱シリンダ２２の温度よりも低い温度に設定されている。そのため、金型１０内のキャビティ３０に充填された溶融樹脂は冷却され、固化が進行する。金型１０内での圧力損失により、超臨界流体は臨界圧力に達した時点で気体へ相転移し、溶融樹脂内で気泡が発生する。一方で、金型１０に接する部分は、急速に冷却されて気泡を有さない無発泡樹脂層（スキン層）となる。加熱シリンダ２２の温度は例えば、１７０～３００℃であってもよい。また、上記金型温度は、例えば３０～１１０℃であってもよい。

図２は、図１に示した金型をゲート側から見た平面模式図である。図３は、図１に示した金型を説明した参考図であり、図２のＸ１－Ｙ１線における断面模式図でもある。図２中、溶融樹脂が流れる方向を白抜きの矢印で示した。図３では、各部位を説明するため、後述する厚み変化部を設けない金型１０（キャビティ３０）の基本形状を示した。図３に示したように、キャビティ３０は、底部形成領域３１と側部形成領域３２とを含む。後述する発泡容器がフランジを有する場合、キャビティ３０はフランジ形成領域３３を含んでもよい。

底部形成領域３１は、後述する発泡容器の底部を形成する領域である。底部形成領域３１には、上記溶融樹脂が注入されるゲートＧが配置される。ゲートＧは、樹脂注入口ともいう。底部形成領域３１にゲートＧを配置することで、溶融樹脂がキャビティ全体に行き渡るまでの時間差を小さくすることができる。そのため、固化速度差に起因する発泡容器の表面のシワ及び気泡の発生を抑制することができる。なお、ゲートが側部形成領域３２に配置された場合は、溶融樹脂がキャビティ全体に行き渡るまでの時間差が大きくなり、ゲートからの距離によって固化速度に差が生じるため、発泡容器の表面にシワ及び気泡が発生する。

ゲートＧは平面視において底部形成領域３１の中心に配置されることが好ましい。上記底部形成領域３１の中心とは、例えば、底部形成領域３１の直径の中点である。底部形成領域３１は、断面視において直線部分を含むことが好ましい。すなわち、得られる発泡容器の底部の接地面が直線部分を含むことが好ましい。図１では、凸型１１にゲートＧが配置された例を示したが、凹型１２にゲートＧが配置されてもよい。

底部形成領域３１の直径は、例えば、１５ｍｍ以上、１００ｍｍ以下である。上記直径は、凸型１１のキャビティ表面に沿った底部形成領域３１の最大長をいう。底部形成領域３１の平面視における形状（平面形状）としては、円形、多角形等が挙げられる。ゲートから側部形成領域３２の上端まで、より均一に溶融樹脂を充填できる観点からは、底部形成領域３１の平面形状は、円形であることが好ましい。なお、凸型１１のキャビティ表面は、発泡容器の内面に相当する。

底部形成領域３１の接地面に対して、例えば２０°以上の角度を成す領域を側部形成領域３２という。底部形成領域３１の接地面は、発泡容器の接地面に対応する面である。側部形成領域３２は、直線部分を含んでもよい。側部形成領域３２の直線部分が接地する場合、上記底部形成領域３１の接地面は、凹型１２のキャビティ表面に沿った底部形成領域３１の直線部分である。

底部形成領域３１の接地面と、凸型１１のキャビティ表面に沿った側部形成領域３２の直線部分との成す角をθ１とすると、上記θ１は、２０°以上、８８°以下であることが好ましい。上記θ１のより好ましい下限は４０°であり、より好ましい上限は８５°であり、更に好ましい下限は６０°である。

側部形成領域３２の全長は、例えば、５ｍｍ以上、１３０ｍｍ以下である。側部形成領域３２の全長は、凸型１１のキャビティ表面に沿った側部形成領域３２の長さであり、底部形成領域３１との境界から、キャビティ３０の上端までの長さをいう。底部形成領域３１との境界は、底部形成領域３１からキャビティ３０の上方に向かって側部形成領域３２が立ち上がる点である。キャビティ３０の上方は、得られる発泡容器の上方（開口側）に対応する方向をいう。キャビティ３０の上端とは、得られる発泡容器の側部の上端に対応する側部形成領域３２の端部をいう。なお、側部形成領域３２の上端、第一の側部形成領域３２ａの上端は、キャビティ３０の上端と同義である。

側部形成領域３２うち、上記直線部分を含む領域を第一の側部形成領域３２ａともいう。側部形成領域３２は、第一の側部形成領域３２ａと底部形成領域３１との間に位置する第二の側部形成領域３２ｂを含んでもよい。第二の側部形成領域３２ｂは、曲面であってもよく、第二の側部形成領域３２ｂの曲率半径Ｒ１は、例えば０．５ｍｍ以上、９０ｍｍ以下である。上記曲率半径Ｒ１は、凸型１１のキャビティ表面に沿った第二の側部形成領域３２ｂの曲率半径である。

上記Ｒ１が３ｍｍ以下、かつ、上記θ１が８０°以上であると、溶融樹脂が側部形成領域３２の上端に流れ込み難く、よりシワや気泡が発生しやすくなる。そのため、上記Ｒ１が３ｍｍ以下、かつ、上記θ１が８０°以上である金型のキャビティに、本実施形態の厚み変化部を設けることで、より効果的にシワや気泡が発生を抑制することができる。

第一の側部形成領域３２ａの長さは、例えば５ｍｍ以上、１３０ｍｍ以下である。第二の側部形成領域３２ｂの長さは、例えば０．５ｍｍ以上、７０ｍｍ以下である。上記第一の側部形成領域３２ａの長さ及び第二の側部形成領域３２ｂの長さは、それぞれ、凸型１１のキャビティ表面に沿って底部形成領域３１の中心から側部形成領域３２の上端（流動末端）までを最短距離で結んだ線上における、第一の側部形成領域３２ａの長さ、第二の側部形成領域３２ｂの長さである。上記側部形成領域３２の全長は、第一の側部形成領域３２ａの長さと第二の側部形成領域３２ｂの長さの合計である。

キャビティの内径φ１は、例えば、８０ｍｍ以上、１８０ｍｍ以下である。上記φ１は、側部形成領域３２の上端における凸型１１の直径であり、発泡容器の開口の内径に相当する。キャビティの開口の平面形状としては、円形、多角形等が挙げられる。上記キャビティの開口の平面形状とは、側部形成領域３２の上端における凸型１１の平面形状である。

キャビティの高さＨ１は、例えば、３５ｍｍ以上、１２５ｍｍ以下である。上記Ｈ１は、底部形成領域３１の接地面から、開口を挟んで対向する側部形成領域３２同士を結んだ直線までの最短距離（垂線の長さ）である。

キャビティ３０には、ゲートＧ側から溶融樹脂の流動末端に向かう方向に沿って上記キャビティ３０の厚みが連続的に増大する厚み変化部が設けられる。上記厚み変化部が少なくとも側部形成領域３２を含み、厚み変化部の厚み変化率を０．０００３以上、０．１未満とすることで、発泡容器の表面にシワ及び気泡が現れることを効果的に抑制することができる。

以下に発泡容器の表面にシワ及び気泡が現れる原因について説明する。上記射出工程において、ゲートＧから注入された溶融樹脂は、図２に白抜きの矢印で示したように放射状に広がり、側部形成領域３２の上端（フランジ形成領域３３を有する場合は、フランジ形成領域３３）に向かって、底部形成領域３１から側部形成領域３２に流れ込む。上記流動末端は、ゲートＧから最も離れたキャビティ３０の端部に対応する。ゲートＧ付近では溶融樹脂の温度が高く固化が遅い一方で、溶融樹脂はキャビティ３０の表面と接し、冷却されながら充填されていくため、流動末端では溶融樹脂の温度が低く固化が進行しやすい。

発明者の検討によると、側部形成領域３２の厚みが一定である場合、側部形成領域３２の上端に向かうほど、すなわち、ゲートＧから遠くなるほど溶融樹脂の固化速度は速くなる。発泡容器の底部と側部との固化状態に差がある状態でコアバックを行うとシワと気泡が発生し、固化が不充分である部分では、発泡層中の発泡粒子が発泡容器の表面（スキン層）近くにまで現れ、発泡容器の表面を目視で観察した場合に気泡が観察される。また、コアバックを行わない場合であっても、発泡容器を金型から取り出す際に、同様にシワや気泡が発生することがある。

本実施形態では、キャビティ３０に厚み変化部が設けられる。以下に図４～図１１を用いて、厚み変化部の構成について説明する。図４～図１１は、金型のキャビティを示した断面模式図であり、各図中、網掛け部分が厚み変化部である。図４は、厚み変化部を設けた金型の第１例を示した断面模式図である。図５Ａは、図４に示した厚み変化部を拡大した断面模式図である。

厚み変化部は、少なくとも側部形成領域３２を含む。図４に示した第１例では、厚み変化部が第一の側部形成領域３２ａの一部を含む場合を例示した。図４及び図５Ａに示したように、厚み変化部は、ゲートＧ側から溶融樹脂の流動末端に向かう方向に沿ってキャビティ３０の厚みが連続的に増大する部分である。流動末端に向かってキャビティ３０の厚さを増大させることで、溶融樹脂が側部形成領域３２の上端まで流れやすくなり、キャビティ３０全体での溶融樹脂の固化速度の差を小さくすることができる。そのため、固化速度差に起因する発泡容器の表面のシワ及び気泡の発生を抑制することができる。

上記ゲートＧ側から溶融樹脂の流動末端に向かう方向とは、図２において白抜きの矢印で示した方向であり、溶融樹脂がゲートＧから側部形成領域３２の上端まで最短距離で流れていく方向である。上記射出工程において、溶融樹脂は、概ね最短距離でゲートＧから側部形成領域３２の上端に到達する。

上記厚み変化部は、キャビティ３０の厚みが、ゲートＧ側から上記溶融樹脂の流動末端に向かって連続的に増大していればよい。例えば、図５Ａに示したように、厚み変化部の始点Ｓから終点Ｅまで、キャビティの厚みが一定の割合で増加してもよい。図５Ｂは、厚み変化部の他の例を示した断面模式図である。図５Ｃは、厚み変化部の更に他の例を示した断面模式図である。図５Ｂに示したように、厚み変化部の始点Ｓから終点Ｅまでの間に、キャビティの厚みの増加率が異なる複数の部分が含まれてもよい。また、図５Ｃに示したように、厚み変化部の始点Ｓから終点Ｅまで、キャビティの厚みの増加率が増加してもよい。なお、ゲートＧ側から溶融樹脂の流動末端に向かう方向に沿ってキャビティ３０の厚みが減少する部分は、本発明の「厚み変化部」には該当しない。また、ゲートＧ側から溶融樹脂の流動末端に向かう方向に沿ってキャビティ３０の厚みが増大する場合であっても、キャビティの厚みが階段状に変化する部分や、キャビティの厚さが増減を繰り返す部分は、本実施形態の「厚み変化部」には該当しない。

下記式（１）で表される厚み変化部の厚み変化率は、０．０００３以上、０．１未満である。発泡容器の表面にシワ及び気泡が現れることを効果的に抑制することができる。上記厚み変化部の厚み変化率が０．０００３未満であると、側部形成領域３２へ溶融樹脂が流れ込み難く、固化速度の差異が大きくなるため、発泡容器の表面にシワ及び気泡が表れやすくなる。一方で、上記厚み変化部の厚み変化率が０．１以上であると、上記とは逆にゲート側の固化が速く、流動末端側の固化が遅くなり固化速度の差異が大きくなるため、発泡容器の表面にシワ及び気泡が表れやすくなる。上記厚み変化率の好ましい上限は０．０８である。
厚み変化率＝厚み変化部におけるキャビティの厚みの最大値と最小値との差（ｍｍ）／厚み変化部の長さ（ｍｍ） （１）

キャビティ３０の厚みは、凸型１１のキャビティ表面を基準に設定される。凸型１１のキャビティ表面上のある基準点において垂線を引いた場合に、上記垂線と凹型１２のキャビティ表面との交点から上記基準点かまでの垂線の距離が、上記基準点におけるキャビティ３０の厚みとなる。

厚み変化部におけるキャビティの厚みの最小値Ｗｍｉｎは、厚み変化部の始点Ｓにおけるキャビティ３０の厚みである。厚み変化部におけるキャビティの厚みの最大値Ｗｍａｘは、厚み変化部の終点Ｅにおけるキャビティ３０の厚みである。厚み変化部の終点Ｅ以降の領域（厚み変化部の終点Ｅから側部形成領域３２の上端までの領域）は、キャビティ３０の厚みが一定であってもよいし、図５Ａに示したように、ゲートＧ側から溶融樹脂の流動末端に向かう方向に沿ってキャビティ３０の厚みが減少する部分を含んでもよい。

上記厚み変化部が少なくとも側部形成領域３２の一部を含み、上記変化部の厚み変化率が上記範囲を満たす限り、厚み変化部の始点Ｓの位置は特に限定されず、底部形成領域３１、第一の側部形成領域３２ａ、第二の側部形成領域３２ｂのいずれに配置されてもよい。また、厚み変化部の終点Ｅは、第一の側部形成領域３２ａ、第二の側部形成領域３２ｂのいずれに配置されてもよい。

ゲートＧ周辺ではショット数を重ねると熱が溜まりやすく、上記熱による厚み変化部への影響を低減させる観点からは、厚み変化部の始点Ｓは、ゲートＧから０～５ｍｍの範囲に配置しない方が好ましい。また、厚み変化部の終点Ｅは、第一の側部形成領域３２ａの上端からゲートＧ方向に向かって５ｍｍ以内の範囲に配置しない方が好ましい。

第１例では、厚み変化部の始点Ｓが、第一の側部形成領域３２ａと第二の側部形成領域３２ｂの境界に配置され、厚み変化部の終点Ｅが第一の側部形成領域３２ａの上端よりも下方（ゲート側）に配置される場合を例示した。

上記厚み変化部の厚みを変化させる方法としては、例えば、凸型１１のキャビティ表面を基準として、キャビティ３０の厚みを外側に広げるように凹型１２のキャビティ表面の傾きを変化させる方法が挙げられる。この場合、厚み変化部における、底部形成領域３１の接地面と、凹型１２のキャビティ表面に沿った側部形成領域３２の直線部分との成す角は、底部形成領域３１の接地面と、凸型１１のキャビティ表面に沿った側部形成領域３２の直線部分との成す角（θ１）よりも小さくなる。

厚み変化部におけるキャビティ３０の厚みの最大値Ｗｍａｘと最小値Ｗｍｉｎとの差を、厚み変化部におけるキャビティ３０の厚みの変化量とすると、上記厚み変化部におけるキャビティの厚みの変化量は、０．０３ｍｍ以上、１ｍｍ以下であることが好ましい。

厚み変化部の長さＬは、５ｍｍ以上であることが好ましい。発泡容器のサイズにもよるが、厚み変化部の長さＬの上限は、例えば１００ｍｍである。厚み変化部の長さＬは、凸型１１のキャビティ表面に沿った厚み変化部の始点Ｓから終点Ｅまでの距離である。

図６は、厚み変化部を設けた金型の第２例を示した断面模式図である。図６に示したように、第２例は、厚み変化部が第一の側部形成領域３２ａの一部と第二の側部形成領域３２ｂ全体を含み、底部形成領域３１を含まない場合を例示した。第２例では、厚み変化部の始点Ｓは、底部形成領域３１と第二の側部形成領域３２ｂの境界とし、変化部の終点Ｅは、第一の側部形成領域３２ａの上端よりも下方（ゲート側）に配置した。

厚み変化部は、側部形成領域３２の上端まで設けられてもよい。図７は、厚み変化部を設けた金型の第３例を示した断面模式図である。図７に示したように、第３例は、厚み変化部が第一の側部形成領域３２ａ全体と第二の側部形成領域３２ｂ全体を含む場合を例示した。第３例では、厚み変化部の始点Ｓは、底部形成領域３１と第二の側部形成領域３２ｂの境界とし、変化部の終点Ｅは、第一の側部形成領域３２ａの上端とした。

上記厚み変化部は、少なくとも側部形成領域３２を含めばよく、底部形成領域３１の厚みは、一定であってもよいし、ゲートＧ側から溶融樹脂の流動末端に向かう方向に沿って増大する部分を含んでもよい。図８は、厚み変化部を設けた金型の第４例を示した断面模式図である。図８に示したように、第４例は、厚み変化部が底部形成領域３１の一部と第一の側部形成領域３２ａ全体と第二の側部形成領域３２ｂ全体を含む場合を例示した。第４例では、厚み変化部の始点Ｓは、底部形成領域３１のゲートＧよりも第二の側部形成領域３２ｂ側に配置し、変化部の終点Ｅは、第一の側部形成領域３２ａの上端とした。

上記厚み変化部は、側部形成領域３２の一部を含めばよく、第二の側部形成領域３２ｂを含み、第一の側部形成領域３２ａを含まなくてもよい。図９は、厚み変化部を設けた金型の第５例を示した断面模式図である。図９に示したように、第５例は、厚み変化部が底部形成領域３１と第一の側部形成領域３２ａを含まず、第二の側部形成領域３２ｂ全体を含む場合を例示した。図９では、第５例では、厚み変化部の始点Ｓは、底部形成領域３１と第二の側部形成領域３２ｂの境界とし、変化部の終点Ｅは、第一の側部形成領域３２ａと第二の側部形成領域３２ｂの境界とした。

図１０は、厚み変化部を設けた金型の第６例を示した断面模式図である。図１０に示したように、第６例は、厚み変化部が底部形成領域３１の一部と第二の側部形成領域３２ｂ全体を含む。図１０では、厚み変化部が第一の側部形成領域３２ａを含まない場合を例示した。第６例では、厚み変化部の始点Ｓは、底部形成領域３１のゲートＧよりも第二の側部形成領域３２ｂ側に配置し、第一の側部形成領域３２ａと第二の側部形成領域３２ｂの境界とした。

上記第１例～第６例では、側部形成領域３２が、直線部分を含む第一の側部形成領域３２ａと、曲面を含む第二の側部形成領域３２ｂとを含む場合を例示したが、側部形成領域３２が曲面を含まなくてもよい。図１１は、厚み変化部を設けた金型の第７例を示した断面模式図である。第７例は、側部形成領域１３２が、曲面を形成する第二の側部形成領域を含まない例である。図１１では、金型１１０のキャビティ１３０が、底部形成領域１３１と側部形成領域１３２とフランジ形成領域１３３を含む場合を例示した。

図１１に示したように、底部形成領域１３１は曲面を有してもよい。底部形成領域１３１が曲面を有する場合、底部形成領域１３１の接地面に対して、例えば２０°以上の角度を成す領域を側部形成領域１３２という。底部形成領域１３１の接地面と、凸型１１１のキャビティ表面に沿った側部形成領域１３２の直線部分との成す角をθ１とすると、上記θ１は、２０°以上、８８°以下であることが好ましい。上記θ１のより好ましい下限は４０°であり、より好ましい上限は８０°であり、更に好ましい下限は６０°である。

＜発泡容器＞
本発明の発泡容器の製造方法は、底部と側部とを備えた発泡容器の製造方法である。以下に図１２～図１４を用いて、本実施形態の製造方法により得られる発泡容器について説明する。図１２は、本実施形態の発泡容器の製造方法により製造される発泡容器の一例を示した斜視図である。図１３は、図１２のＸ２－Ｙ２線における発泡容器の断面模式図である。図１４は、図１３で示した発泡容器の断面を拡大した断面模式図である。

図１２及び図１３に示したように、発泡容器４０は、上方が解放されており、底部４１と側部４２とを備える。図１２及び図１３では底部４１及び開口の平面形状が円形である場合を例示した。発泡容器４０は、更に、側部４２の上端から、発泡容器４０の外側に向かって配置されたフランジ４３を含んでもよい。

底部４１は発泡容器４０を使用する際に接地する部分であり、直線部分を含んでもよいし、曲面を含んでもよい。例えば、底部４１が平坦であってもよいし、発泡容器４０の上方に向かって湾曲していてもよい。底部４１の直径は、例えば、１５ｍｍ以上、４０ｍｍ以下である。上記直径は、発泡容器４０の内面に沿った底部４１の最大長をいう。底部４１の平面視における形状（平面形状）としては、円形、多角形等が挙げられる。

側部４２は、発泡容器４０の接地面（底部４１の接地面）に対して、例えば２０°以上の角度を成す。発泡容器４０の接地面と、発泡容器４０の内面に沿った側部４２の直線部分との成す角をθ２とすると、上記θ２は、２０°以上、８８°以下であることが好ましい。上記θ２のより好ましい下限は６０°であり、より好ましい上限は８０°である。

側部４２の全長は、例えば、５ｍｍ以上、１３０ｍｍ以下である。側部４２の全長は、発泡容器４０の内面に沿った側部４２の長さであり、底部４１との境界から、発泡容器４０の上端までの長さをいう。

側部４２うち、上記直線部分を含む部分を第一の側部４２ａともいう。側部４２は、第一の側部４２ａと底部４１との間に位置する第二の側部４２ｂを含んでもよい。第二の側部４２ｂは、曲面であってもよく、曲率半径Ｒ２は、例えば０．５ｍｍ以上、９０ｍｍ以下である。上記曲率半径Ｒ２は、発泡容器４０の内面に沿った第二の側部４２ｂの曲率半径である。

第一の側部４２ａの長さは、例えば５ｍｍ以上、１３０ｍｍ以下である。第二の側部４２ｂの長さは、例えば０．５ｍｍ以上、７０ｍｍ以下である。上記第一の側部４２ａの長さ及び第二の側部４２ｂの長さは、それぞれ、発泡容器４０の内面に沿って底部４１の中心から発泡容器４０の上端までを最短距離で結んだ線上における、第一の側部４２ａの長さ、第二の側部４２ｂの長さである。上記側部４２の全長は、第一の側部４２ａの長さと第二の側部４２ｂの長さの合計である。

発泡容器４０の開口の内径φ２は、例えば、８０ｍｍ以上、１８０ｍｍ以下である。上記φ２は、発泡容器４０の上端における開口の直径である。開口の平面形状としては、円形、多角形等が挙げられる。

発泡容器４０の高さＨ２は、例えば、３５ｍｍ以上、１３０ｍｍ以下である。なお、コアバックを行った場合は、発泡容器４０の高さＨ２はキャビティの高さＨ１よりも高くなる。上記Ｈ２は、発泡容器４０の接地面（底部４１の接地面）から、開口を挟んで対向する側部４２の上端同士を結んだ直線までの最短距離（垂線の長さ）である。

図１４は、図１３の点線で囲んだ部分を拡大した断面模式図である。図１４に示したように、発泡容器４０は、表面に位置するスキン層（無発泡樹脂層）４４によって発泡層４５が挟まれた構造を有する。発泡層４５は、樹脂中に均一な発泡粒子を有する領域をいい、スキン層４４は、発泡容器の表面側に発泡粒子が形成されていない領域をいう。発泡容器４０は、表面に無発泡となるスキン層４４が存在することで、高い強度を有する。発泡容器４０は、中心部分に発泡層４５が存在することで、軽量化できるだけではなく、熱が伝わり難くなるため、断熱性に優れている。

発泡層４５は、発泡容器４０の断面を観察した場合に、発泡層４５の１ｍｍ×１ｍｍの範囲に発泡粒子を１００個以上有することが好ましく、任意に選択した１００個の発泡粒子の平均粒子径が１００μｍ以下であることが好ましい。発泡粒子の測定は、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で行うことができ、例えば、日立ハイテクノロジーズ社製の「Ｓ－４８００」等を用いることができる。

＜樹脂組成物＞
超臨界流体を含浸させるための樹脂組成物について、以下に詳述する。樹脂組成物は特に限定されないが、例えば、主成分として熱可塑性樹脂を含むものを用いることができる。なかでも、ポリオレフィン、ポリ乳酸及び分子内にカルボニル基を含む変性ポリオレフィンの混合物が好適に用いられる。ポリオレフィンとポリ乳酸とは互いに溶解しない非相溶系のポリマー同士であるため、混合しても互いに溶解せず、界面が形成される。したがって、超臨界流体を用いた発泡において、その界面を発泡起点（発泡核）として用いることができる。一方で、均一に発泡した発泡容器を製造するためには、発泡させる前の樹脂組成物を均一に分散することが求められる。このため、カルボニル基を含む変性ポリオレフィンを添加することで、ポリオレフィンとポリ乳酸を相溶化し、分散性を向上させる。これにより、発泡容器の内部に、多数の微細な気泡（粒子径の小さい発泡粒子）を均一に存在させることができ、断熱性、強度及び軽量性等の特性に優れた発泡容器を製造できる。

上記ポリオレフィンとしては、ポリプロピレン及びポリエチレンのいずれか一方又は両方を用いることが好ましい。ポリプロピレンのメルトマスフローレート（ＭＦＲ）は、好ましくは５～１００ｇ／１０分、より好ましくは１０～５０ｇ／１０分である。ポリプロピレンのＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠し、温度２３０℃、荷重２１．２Ｎで測定した数値である。ポリエチレンのＭＦＲは、好ましくは５～１００ｇ／１０分、より好ましくは１０～５０ｇ／１０分である。ポリエチレンのＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠し、温度１９０℃、荷重２１．２Ｎで測定した数値である。

上記ポリオレフィンは、ポリプロピレン及び／又はポリエチレンのみを含むものであってもよいが、ポリプロピレン及びポリエチレン以外の他のポリオレフィンを含んでもよい。上記他のポリオレフィンとしては、例えば、α－オレフィンの単重合体、エチレン－プロピレン共重合体、エチレン－αオレフィン共重合体、及び、プロピレン－αオレフィン共重合体等が挙げられる。上記α－オレフィンとしては、例えば、１－ブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、３－メチル－１－ペンテン、４－メチル－１－ペンテン、３－エチル－１－ペンテン、１－オクテン、１－デセン、及び、１－ウンデセン等の炭素数４～１２のα－オレフィンが挙げられる。

上記ポリオレフィンの溶融粘度（２２０℃）は、１５０Ｐａ・Ｓ以上、４００Ｐａ・Ｓ以下であることが好ましい。上記ポリオレフィンの溶融粘度のより好ましい下限は２００Ｐａ・Ｓであり、より好ましい上限は３００Ｐａ・Ｓである。上記溶融粘度は、例えば、株式会社島津製作所製の「フローテスター ＣＦＴ－５００Ｄ」を用いて測定することができる。具体的には、測定対象となる樹脂を所定温度に加熱し流動化させ、キャピラリーダイ（内径１ｍｍ、長さ１０ｍｍ）を通して、所定面圧を１ＭＰａとしたピストンによってシリンダから押し出し、ピストンの移動量と、かかった時間により粘度特性を評価することができる。

上記ポリオレフィンの樹脂組成物全体に対する含有量は、３０重量％以上、８０重量％以下であることが好ましい。ポリオレフィンの樹脂組成物全体に対する含有量の好ましい下限は３５重量％、好ましい上限は７０重量％である。

上記ポリ乳酸は、Ｌ－乳酸の単重合体、Ｄ－乳酸の単重合体、Ｌ－乳酸及びＤ－乳酸の共重合体、又は、それらの混合物である。乳酸の製造方法を変えることによって、得られるポリ乳酸の結晶性を調整できる。乳酸の製造方法としては、例えば、乳酸の鏡像異性体比率を調整する方法、鏡像異性体を共重合（ランダム共重合、ブロック共重合、グラフト共重合等）する方法、結晶核剤を添加する方法等が挙げられる。

上記ポリ乳酸の溶融粘度（２２０℃）は、１５０Ｐａ・Ｓ以上、４００Ｐａ・Ｓ以下であることが好ましい。上記ポリ乳酸の溶融粘度のより好ましい下限は２００Ｐａ・Ｓであり、より好ましい上限は３００Ｐａ・Ｓである。上記ポリ乳酸の溶融粘度は、上記ポリオレフィンの溶融粘度と同様に測定することができる。

上記ポリ乳酸の樹脂組成物全体に対する含有量は、３重量％以上、４０重量％以下であることが好ましい。上記ポリ乳酸の樹脂組成物全体に対する含有量のより好ましい下限は８重量％、より好ましい上限は３０重量％である。

上記ポリオレフィンの含有量を３０重量％～８０重量％の範囲内とし、上記ポリ乳酸の含有量を３重量％～４０重量％の範囲内とすることが更に好ましい。

また、上記ポリオレフィンとポリ乳酸との溶融粘度差は、２００Ｐａ・Ｓ以下であることが好ましい。上記溶融粘度差が２００Ｐａ・Ｓ以下であると、両成分が混合しやすい。上記溶融粘度差のより好ましい上限は１５０Ｐａ・Ｓである。

非相溶系のポリマー同士を混合する方法としては、両成分間に化学結合を形成させる方法、又は、同一ポリマー間で架橋構造を形成させる方法等を用いることがあり、ポリ乳酸を用いて発泡容器を得る場合には、例えば、金属錯体等の合成触媒、ラジカル発生剤等を用いて、ポリ乳酸を合成しながら混練を行う反応押出（リアクティブプロセッシング）が用いられることがある。ポリオレフィンとポリ乳酸との界面を発泡核として作用させる場合には、ポリ乳酸を合成しながら混練を行う反応押出とは異なり、樹脂組成物中に合成触媒、ラジカル発生剤等を添加する必要はない。なお、ポリ乳酸の反応押出としては、例えば、合成触媒として２－エチルへキサン酸スズを用い、酸化防止剤（例えば、チバスペシャルティケミカルズ社製の「イルガノックス１０１０」）を添加してＬ－ラクチドとε－カプロラクトンを反応させる方法；ジクミルパーオキサイド等のラジカル発生剤を用いて、ポリ乳酸とポリエチレングリコールを反応させる方法；ラジカル発生剤を用いて、ポリ乳酸にポリカーボネート、ポリブチレンアジペートテレフタレート（ＰＢＡＴ）、ポリカプロラクトン（ＰＣＬ）、ポリブチレンサクシネート（ＰＢＳ）、ポリブチレンサクシネートアジペート（ＰＢＳＡ）等をグラフト共重合させる方法等が挙げられる。

上記分子内にカルボニル基を含む変性ポリオレフィンとしては、例えば、ポリオレフィンに不飽和カルボン酸、不飽和カルボン酸のエステル、又は、不飽和カルボン酸の無水物を付加反応することによって得られるものが挙げられる。不飽和カルボン酸としては、例えば、マレイン酸、フマル酸、及び、イタコン酸等が挙げられる。不飽和カルボン酸のエステルとしては、例えば、マレイン酸モノメチルエステル、マレイン酸モノエチルエステル、マレイン酸ジエチルエステル、及び、フマル酸モノメチルエステル等が挙げられる。不飽和カルボン酸の無水物としては、例えば、無水イタコン酸、及び、無水マレイン酸等が挙げられる。上記分子内にカルボニル基を含む変性ポリオレフィンとしては、無水マレイン酸変性ポリオレフィン、グリシジルメタクリレート変性ポリオレフィン等が好適に用いられる。上記分子内にカルボニル基を含む変性ポリオレフィンは、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

上記分子内にカルボニル基を含む変性ポリオレフィンは、オレフィンとビニルモノマーとの共重合体であってもよい。オレフィンとビニルモノマーとの共重合体としては、例えば、エチレン－（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン－（メタ）アクリル酸エチル共重合体、及び、エチレン－（メタ）アクリル酸メチル共重合体等が挙げられる。なお、（メタ）アクリル酸は、アクリル酸及びメタクリル酸のいずれであってもよい。

上記分子内にカルボニル基を含む変性ポリオレフィンのＭＦＲは、好ましくは０．１～１００ｇ／１０分、より好ましくは０．３～５０ｇ／１０分である。ＭＦＲは、ＪＩＳ Ｋ７２１０に準拠し、温度２３０℃、荷重２１．２Ｎで測定した数値である。

上記分子内にカルボニル基を含む変性ポリオレフィンの樹脂組成物全体に対する含有量は、１重量％以上、２０重量％以下であることが好ましい。上記分子内にカルボニル基を含む変性ポリオレフィンの樹脂組成物全体に対する含有量のより好ましい下限は３重量％、より好ましい上限は１２重量％である。

上記樹脂組成物は、層状ケイ酸塩を含有してもよい。ポリオレフィンとポリ乳酸とカルボニル基を含む変性ポリオレフィンとを混合しただけでは、混合時のせん断力が不足する場合に、層状ケイ酸塩を添加することで、ポリオレフィンとポリ乳酸との分散性を向上し、樹脂組成物中に発泡核を高分散させることができる。

上記層状ケイ酸塩としては、例えば、パイロフィライト、タルク、カオリン（カオリナイト）、モンモリロナイト、魚眼石、マーガライト、プレナイト、マイカ（雲母）等が挙げられ、特に、タルク、カオリン、モンモリロナイト、マイカ（雲母）が好適に用いられる。上記層状ケイ酸塩は、単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

上記層状ケイ酸塩の樹脂組成物全体に対する含有量は、１０重量％以上、４０重量％以下であることが好ましい。上記含有量が１０重量％未満であると、混合時のせん断力を向上させる効果が充分に得られないことがある。上記含有量が４０重量％を超えると、樹脂組成物の成形性が低下することがある。上記層状ケイ酸塩の樹脂組成物全体に対する含有量のより好ましい下限は１５重量％、より好ましい上限は３５重量％である。

上記樹脂組成物は、層状ケイ酸塩以外のフィラーを含有してもよい。無機材料から構成されるフィラーとしては、例えば、金属酸化物（酸化マグネシウム、酸化カルシウム等）、グラファイト、カーボンブラック、二硫化モリブデン、二硫化タングステン、炭酸カルシウム、シリカ、シリカゲル、ゼオライト、窒化ホウ素、アルミナ等を用いることができる。有機材料から構成されるフィラーとしては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）等のフッ素樹脂、超高分子量ポリエチレン、電子線架橋型ポリエチレン、芳香族ポリアミド、脂肪族ポリアミド、炭化ケイ素、アクリル樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂等を用いることができる。層状ケイ酸塩以外のフィラーの配合量は特に限定されないが、例えば、樹脂組成物全体に対して１重量％を超えない範囲とされる。

上記発泡容器は、その表面等に、模様、色彩又は文字等の装飾を施してもよい。このような装飾を施す場合、上記樹脂組成物に顔料フィラー、カラーマスターバッチ等を添加してもよい。

以下、本発明について実施例を掲げてさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。

実施例１～５及び比較例１、２、４及び５で用いた金型の基本形状について以下に説明する。金型の基本形状の寸法を表１に示した。図３に示したように、キャビティの開口の平面形状及び底部形成領域３１の平面形状はともに円形とした。ゲートＧは底部形成領域３１の中心に配置した。表１中、側部形成領域３２の全長は、第一の側部形成領域３２ａの長さと第二の側部形成領域３２ｂの長さの合計である。底部形成領域３１の長さは、底部形成領域３１の半径に相当する。すなわち、底部形成領域３１の平面形状は、ゲートＧを中心とする半径３４ｍｍの円とした。

（実施例１）
実施例１では、図３に示した金型の基本形状に対して、フランジ形成領域を設けず、図４に示したようにキャビティ３０に厚み変化部を設けた金型を用いた。実施例１において、厚み変化部は第一の側部形成領域３２ａの一部を含む。実施例１及び後述する実施例２～５、比較例１～５で用いた金型の厚み変化部の構成は、表３に示した。

（実施例２、比較例５）
実施例２及び比較例５では、図３に示した金型の基本形状に対して、底部形成領域３１の一部と第一の側部形成領域３２ａの一部と第二の側部形成領域３２ｂ全体を含む厚み変化部を設けた金型を用いた。

（実施例３）
実施例３では、図３に示した金型の基本形状に対して、第二の側部形成領域３２ｂの一部を含む厚み変化部を設けた金型を用いた。

（実施例４）
実施例４では、図３に示した金型の基本形状に対して、図６に示したようにキャビティ３０に厚み変化部を設けた金型を用いた。実施例４において、厚み変化部は、第一の側部形成領域３２ａの一部と第二の側部形成領域３２ｂ全体を含む。

（実施例５）
実施例５では、図３に示した金型の基本形状に対して、フランジ形成領域を設けず、図１０に示したようにキャビティ３０に厚み変化部を設けた金型を用いた。実施例５において、厚み変化部は、底部形成領域３１の一部と第二の側部形成領域３２ｂ全体を含む。

（比較例１）
比較例１では、ゲートを側部形成領域に設けた点、厚み変化部の厚み変化率を変えた点以外は、実施例１と同様に、キャビティ３０に第一の側部形成領域３２ａの一部を含む厚み変化部を設けた金型を用いた。

（比較例２）
図１５は、比較例２で用いた金型断面模式図である。図１５中、網掛け部分が厚み変化部である。比較例２では、図３に示した金型の基本形状に対して、図１５に示したようにキャビティ２３０に厚み変化部を設けた金型２１０を用いた。比較例２では、厚み変化部は、底部形成領域２３１の一部のみを含み、第一の側部形成領域２３２ａ及び第二の側部形成領域２３２ｂの一部を含まない。

（比較例３）
図１６は、比較例３で用いた金型断面模式図である。比較例３では、図１６に示したように、金型３１０のキャビティ３３０の形状が平板状である金型を用いた。図１６中、網掛け部分が厚み変化部である。図１６に示したように、直径１５０ｍｍの平板状のキャビティの中心にゲートＧを配置し、ゲートＧから１０ｍｍ離れた箇所を始点Ｓとし、ゲートＧからキャビティ３３０の端部に向かって、キャビティ３３０の一部の厚みが連続的に増大するように厚み変化部を設けた。

（比較例４）
比較例４では、フランジ形成領域を設けた点、厚み変化部の厚み変化率を変えた点以外は、実施例１と同様に、キャビティ３０に第一の側部形成領域３２ａの一部を含む厚み変化部を設けた金型を用いた。

＜発泡成形品の作製＞
実施例及び比較例の金型を用いて、以下の方法で発泡成形品を作製した。下記表２に示したポリプロピレン５０重量％、ポリ乳酸２０重量％、分子内にカルボニル基を含む変性ポリオレフィン１０重量％及びタルク２０重量％をドライブレンドし、二軸押出機（株式会社日本製鋼所製、「ＴＥＸ３０」）を使って加熱混練し、ペレット状の発泡用の樹脂組成物を得た。

得られた樹脂組成物を、図１に示した超臨界発生装置を搭載した射出成形機（東芝機械株式会社製）に投入し、樹脂組成物を溶解させながら超臨界流体を含浸させて、溶融樹脂を調製した。超臨界流体には窒素の超臨界流体を使用した。下記式（２）で表される超臨界流体の充填量（単位：重量％）は．３重量％とした。
超臨界流体の充填量（単位：重量％）＝［（超臨界流体の流量×超臨界流体の流入時間×換算係数２７．８）÷発泡用樹脂組成物の重量］×１００ （２）

上記溶融樹脂を、シリンダ温度２２０℃、射出速度１２０ｍｍ／秒、スクリュ背圧１５ＭＰａ、金型音素５０℃の条件で、実施例、比較例それぞれの金型内のキャビティに注入した。

キャビティへの溶融樹脂の充填が完了した直後のタイミングで、コアバックを実施した。具体的には、金型の凸型を３．０ｍｍ後退させ、キャビティの容積を拡大させることにより、溶融樹脂の発泡を促進し、実施例及び比較例に係る発泡成形品を作製した。

＜外観評価＞
実施例及び比較例で得られた発泡成形品について、以下の基準で、底部、側部及び／又はフランジの外観評価を行い、結果を下記表３に示した。
◎：シワの本数ゼロ、かつ表面の気泡数ゼロ
〇：長さが３ｍｍ未満のシワが１本存在し、かつ表面の気泡数５個以下
△：長さが３ｍｍ未満のシワが２本存在し、かつ表面の気泡数５個以下
×：シワの本数が３本以上であるか、または長さが３ｍｍ以上のシワが存在し、かつ表面の気泡数６個以上

表３中、容器形状欄の「フランジ無し」は、底部と側部を備え、フランジを有さない発泡容器である。「フランジ有」は、底部と側部とフランジとを備えた発泡容器である。表３中、ゲート位置における底部、側部、フランジは、それぞれ金型の底部形成領域、側部形成領域、フランジ形成領域を指す。比較例３の平板状の金型は、底部形成領域に相当するとした。また、外観評価における底部、側部、フランジは、それぞれ発泡容器の底部、側部、フランジを指す。比較例３の平板状の発泡成形品は、「底部」として評価した。

表３中、（Ｃ－Ｂ）／Ａは、下記式（１）で表される厚み変化部の厚み変化率である。
厚み変化率＝厚み変化部におけるキャビティの厚みの最大値と最小値との差（ｍｍ）／厚み変化部の長さ（ｍｍ） （１）

表３に示したように、厚み変化部が少なくとも側部形成領域を含み、所定の厚み変化率を有する実施例１～５に関し、フランジ無し容器を作製した実施例１及び５では、発泡容器の底部及び側部にシワ及び気泡は確認されなかった。また、フランジ有り容器を作製した実施例２～４では、発泡容器の底部、側部及びフランジにシワ及び気泡は確認されなかった。

一方で、ゲートを金型の側部形成領域に配置した比較例１は、発泡容器の底部及び側部にシワ及び気泡が確認された。側部形成領域に厚み変化部を設けず、底部形成領域のみに厚み変化部を設けた比較例２は、発泡容器の側部及びフランジにシワ及び気泡が確認された。平板状の発泡成形品を作製した比較例３は、底部（平板状の発泡成形品）にシワ及び気泡が確認された。平板状の発泡成形品は、無発泡樹脂層に囲まれた状態であるため、末端と中央部とで膨らみ方が異なることから、シワや気泡が発生しやすいと考えられる。上記式（１）で表される厚み変化率が０．１以上である比較例４、上記厚み変化率が０．０００３未満である比較例５では、発泡容器の側部及びフランジにシワ及び気泡が確認された。

１０、１１０、２１０、３１０：金型
１１、３１１：凸型
１２、３１２：凹型
１３、３１３：ランナ
２０：超臨界射出成形装置
２１：ホッパ
２２：加熱シリンダ
２３：スクリュ
２４：ノズル
２５：ボンベ
２６：超臨界流体発生部
２７：注入制御部
３０、１３０、２３０、３３０：キャビティ
３１、１３１、２３１：底部形成領域
３２、１３２、２３２：側部形成領域
３２ａ、１３２ａ、２３２ａ：第一の側部形成領域
３２ｂ、２３２ｂ：第二の側部形成領域
３３、１３３、２３３：フランジ形成領域
４０：発泡容器
４１：底部
４２：側部
４２ａ：第一の側部
４２ｂ：第二の側部
４３：フランジ
４４：スキン層（無発泡樹脂層）
４５：発泡層
Ｇ：ゲート（樹脂注入口）

Claims (3)

1. 底部と側部とを備えた発泡容器の製造方法であって、
   樹脂組成物と超臨界流体とを含む溶融樹脂を金型内のキャビティに射出する射出工程を有し、
   前記キャビティは、前記底部を形成し、かつ前記溶融樹脂が注入されるゲートが配置された底部形成領域と、前記側部を形成する側部形成領域とを含み、
   前記キャビティには、前記ゲート側から前記溶融樹脂の流動末端に向かう方向に沿って前記キャビティの厚みが連続的に増大する厚み変化部が設けられ、
   前記厚み変化部は、少なくとも前記側部形成領域を含み、
   下記式（１）で表される前記厚み変化部の厚み変化率は、０．０００３以上、０．１未満であることを特徴とする発泡容器の製造方法。
   厚み変化率＝厚み変化部におけるキャビティの厚みの最大値と最小値との差（ｍｍ）／厚み変化部の長さ（ｍｍ） （１）
2. 前記厚み変化部におけるキャビティの厚みの最大値と最小値との差を、前記厚み変化部におけるキャビティの厚みの変化量とすると、
   前記厚み変化部におけるキャビティの厚みの変化量は、０．０３ｍｍ以上、１ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１に記載の発泡容器の製造方法。
3. 前記厚み変化部の長さは、５ｍｍ以上であることを特徴とする請求項１又は２に記載の発泡容器の製造方法。

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