JP2019044478A - 熱可塑性合成樹脂製床材及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】特定の不織布等を用いることで、不織布等に直接印刷を施すことができ、当該印刷模様が適切に定着し、次に製造工程においても、印刷模様の色流れ等の不具合を生じず、かつ床材として必要な新法安定性も確保可能な熱可塑性合成樹脂製床材およびその製造方法を提供することを目的とする。【解決手段】不織布又は織布で構成された中間層と、前記中間層上に形成された印刷模様層を有し、前記印刷模様層の上側に透光性の熱可塑性合成樹脂で構成された上地層と、前記中間層の下側に熱可塑性合成樹脂で構成された下地層と、が積層した熱可塑性合成樹脂製床材であって、前記中間層がガラス繊維及びセルロース繊維を含み、前記中間層を構成する繊維全体の質量に対するセルロース繊維の含有比率が１０〜５０質量％であり、前記中間層の坪量が１５〜５０ｇ／ｍ２であること、を特徴とする。【選択図】図１
Description
本発明は、マンションや住宅、ビル、店舗等の通路やバルコニー、階段等の床面を被覆し、高い意匠性を奏する熱可塑性合成樹脂製の床材及びその製造方法、とくに長尺の合成樹脂製床シートに関する。
熱可塑性合成樹脂製の床材は、それを構成する合成樹脂の熱伸縮が比較的大きいため、製造時、床面への適用後に、製造過程で加えられる熱、太陽光の照射や気温の昇降で、床材表面に、ひきつれが生じたり、床下地面からの遊離等の不具合が生じるおそれがある。このため、床材の中間層には、ガラス繊維等で構成される不織布や織布を積層し、上記不具合を解消ないし緩和することが一般的に行われている。
また、特許文献１（特開平１０−２３５８０５号公報）には、繊維質基材、繊維質基材上合成樹脂のエマルジョンもしくはゴムラテックスを塗布及び乾燥固化して形成した中引層、中引層上に施した印刷模様、印刷模様を施した中引層上に合成樹脂のエマルジョンもしくはゴムラテックスを塗布及び乾燥固化して形成した透明トップ層、繊維質基材裏面に形成したクッション層と、を備える床材に係る発明が開示されている。
更に、上記引用文献１には、繊維質基材として、天然の動物性又は植物性繊維として、アスベスト、ガラス繊維、ロックウール、パルプ、ポリエチレン、ポリアミド、アクリル、ポリエステル等の合成樹脂等から選ばれる無機繊維又は有機繊維の一種又は二種以上を含む織布、編布、不織布、紙、又はこれらの積層物とする旨の開示があり、中引層を介して印刷模様を施した不織布を用いることが好ましいとされている。
しかしながら、上記特許文献１のノンハロゲンクッション性床材では、印刷模様を定着させるために、合成樹脂エマルジョン又はゴムラテックスからなる中引層を形成する必要があり、製造工程が煩雑になるとともに、製造コストが高くなる問題があった。
そこで、本発明は、上記問題に鑑みて創作されたものであり、特定の不織布や織布を用いることで、不織布等に直接印刷を施すことができ、当該印刷模様が適切に定着し、印刷模様の色流れ等の不具合を生じず、かつ床材として必要な寸法安定性も確保可能な熱可塑性合成樹脂製床材およびその製造方法を提供することを目的とする。
上記の課題を解決すべく、本発明は、
不織布又は織布で構成された中間層と、前記中間層上に形成された印刷模様層を有し、前記印刷模様層の上側に透光性の熱可塑性合成樹脂で構成された上地層と、前記中間層の下側に熱可塑性合成樹脂で構成された下地層と、が積層した熱可塑性合成樹脂製床材であって、
前記中間層がガラス繊維及びセルロース繊維を含み、前記中間層を構成する繊維全体の質量に対するセルロース繊維の含有比率が１０〜５０質量％であり、前記中間層の坪量が１５〜５０ｇ／ｍ２であること、
を特徴とする熱可塑性合成樹脂製床材を提供する。
不織布又は織布で構成された中間層と、前記中間層上に形成された印刷模様層を有し、前記印刷模様層の上側に透光性の熱可塑性合成樹脂で構成された上地層と、前記中間層の下側に熱可塑性合成樹脂で構成された下地層と、が積層した熱可塑性合成樹脂製床材であって、
前記中間層がガラス繊維及びセルロース繊維を含み、前記中間層を構成する繊維全体の質量に対するセルロース繊維の含有比率が１０〜５０質量％であり、前記中間層の坪量が１５〜５０ｇ／ｍ２であること、
を特徴とする熱可塑性合成樹脂製床材を提供する。
このような構成を有する本発明の熱可塑性合成樹脂製床材では、特定の中間層を用いることで、印刷性に優れるとともに、床材としての、十分な密着性及び寸法安定性を有することができる。
また、本発明の熱可塑性合成樹脂製床材においては、前記中間層の厚さが０．１〜０．３５ｍｍであることが望ましい。
このような構成を有する本発明の熱可塑性合成樹脂製床材では、中間層が印刷模様層を含む上地層と、下地層と、の密着性が向上し、各層間及び層内での剥離や浮き等の現象の発生を防止することができる。
更に、本発明は、
下地層用の熱可塑性合成樹脂層の上に、上面に印刷模様層を形成した不織布又は織布で構成された中間層を載置し、更に前記印刷模様層上に、透光性を有する熱可塑性合成樹脂からなる樹脂層を散布して予備積層体を構成し、
前記予備積層体を熱可塑性合成樹脂のゲル化温度以上に加熱したうえで、圧縮プレスして積層一体化すること、
を特徴とする熱可塑性合成樹脂製床材の製造方法を提供する。
下地層用の熱可塑性合成樹脂層の上に、上面に印刷模様層を形成した不織布又は織布で構成された中間層を載置し、更に前記印刷模様層上に、透光性を有する熱可塑性合成樹脂からなる樹脂層を散布して予備積層体を構成し、
前記予備積層体を熱可塑性合成樹脂のゲル化温度以上に加熱したうえで、圧縮プレスして積層一体化すること、
を特徴とする熱可塑性合成樹脂製床材の製造方法を提供する。
合成樹脂をゲル化温度以上に上昇させて圧縮プレスを行うことで、上地用の合成樹脂と、下地用の合成樹脂と、が印刷模様層及び中間層を部分的に貫通し、合体して上地層と下地層の未着性を担保できるとともに、層間剥離強度の比較的弱い中間層内に合成樹脂が貫入して該中間層を補強することができる。更に、この製造方法では、前述した特定の中間層を用いるため、床材に必要なレベルの印刷性及び寸法安定性を付与することができる。
本発明によれば、特定の不織布等を用いることで、不織布等に直接印刷を施すことができ、当該印刷模様が適切に定着し、印刷模様の色流れ等の不具合を生じず、かつ床材として必要な寸法安定性も確保可能な熱可塑性合成樹脂製床材およびその製造方法を提供することができる。
以下、図１を参照しながら、本発明の熱可塑性合成樹脂製床材及びその製造方法における代表的な実施形態を詳細に説明する。但し、本発明は図示されるものに限られるものではなく、各図面は本発明を概念的に説明するためのものであるから、理解容易のために必要に応じて比や数を誇張又は簡略化して表している場合もある。更に、以下の説明では、同一又は相当部分には同一符号を付し、重複する説明は省略することもある。
図１を用いて本実施形態における熱可塑性合成樹脂製床材１の概要及び構造を説明する。図１は、本実施形態における熱可塑性合成樹脂製床材１の層構造を示す模式図である。本実施形態の熱可塑性合成樹脂製床材１は、例えば住宅や店舗等の床面を被覆する床材であって、製造時に加えられる熱や、床面適応後の太陽光等照射による加熱が原因による、長さ及び幅寸法が変化することを抑制し、更に、中引層等を配設することなく印刷模様の定着性を向上させたものである。
図１に示すとおり、本実施形態の熱可塑性合成樹脂製床材１の構成は、不織布又は織布で構成された中間層７と、該中間層７の上側にインキで形成される印刷模様層５と、該印刷模様層５の上側に透光性の熱可塑性合成樹脂で構成された上地層３と、中間層７の下側に熱可塑性合成樹脂で構成された下地層９と、を積層して構成されている。
＜中間層７の詳細＞
本実施形態の熱可塑性合成樹脂製床材１に用いる中間層７は、少なくともガラス繊維と、セルロース繊維と、を含む不織布又は織布であって、当該ガラス繊維の繊維長さは、１〜１００ｍｍの範囲が適用でき、より好ましくは１０〜５０ｍｍの範囲とすることが望ましい。また、繊維径は、１〜５０μｍの範囲が適用でき、より好ましくは５〜２０μｍの範囲とすることが望ましい。
本実施形態の熱可塑性合成樹脂製床材１に用いる中間層７は、少なくともガラス繊維と、セルロース繊維と、を含む不織布又は織布であって、当該ガラス繊維の繊維長さは、１〜１００ｍｍの範囲が適用でき、より好ましくは１０〜５０ｍｍの範囲とすることが望ましい。また、繊維径は、１〜５０μｍの範囲が適用でき、より好ましくは５〜２０μｍの範囲とすることが望ましい。
セルロース繊維の繊維長さは、１〜１００ｍｍの範囲が適用でき、より好ましくは１〜３０ｍｍの範囲とすることが望ましい。また、繊維径は、５〜１００μｍの範囲が適用でき、より好ましくは２０〜５０μｍとすることが望ましい。
なお、中間層７は、上記ガラス繊維及びセルロース繊維の他に、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）等のポリエステル樹脂繊維を添加して構成してもよい。この場合、ポリエステル樹脂繊維の繊維長さは、１〜１００ｍｍの範囲が適用でき、より好ましくは１０〜５０ｍｍの範囲とすることが望ましい。また、繊維径は、１〜５０μｍの範囲が適用でき、より好ましくは５〜２０μｍの範囲とすることが望ましい。
中間層７の不織布又は織布の繊維全体の質量に対するセルロース繊維の含有比率は、１０〜５０質量％であることが好ましく、より好ましくは、１５〜３０質量％とすることが望ましい。セルロース繊維の含有比率を当該範囲とすることで、床材としての各種性能、特に印刷性及び寸法安定性を好適に向上させることができる。なお、中間層の厚さは０．１〜０．３５ｍｍであることが望ましい。
中間層７の坪量は、１５〜５０ｇ／ｍ２とすることが望ましく、より好ましくは２０〜４０ｇ／ｍ２とすることが望ましい。中間層７の坪量を当該範囲とすることで、床材としての各性能、特に各層の密着性を好適に向上させることができる。熱圧プレスを行った際に、上地層３の樹脂と、下地層９の樹脂と、が中間層７を構成する不織布又は織布の繊維間を貫入し、互いに合流して結合するため、十分な上地層３と、下地層９と、の密着性を得ることができるとともに、中間層７自体が上地層３及び下地層９の樹脂貫入で強化され、当該中間層７内での破壊による剥離を抑制することが可能である。
なお、坪量が５０ｇ／ｍ２以上になると、熱圧プレスを行った際に、上地層３の樹脂と、下地層９の樹脂と、が中間層７を貫入しても互いに合流することができず、上地層３と、下地層９と、の密着性を十分に得られないおそれがある。
中間層７の密度は、０．１〜０．５ｇ／ｃｍ３であることが望ましい。密度が当該範囲であれば、密着性や印刷性及び寸法安定性を好適に向上させることができる。当該範囲より密度が低いと、密着性は向上できるものの印刷性及び寸法安定性が低下するおそれがあり、また当該範囲より密度が高いと印刷性及び寸法密着性は向上できるものの、熱圧プレス時に、上地層３と下地層９と、における中間層７への貫入が妨げられ、密着性が低下してしまう
不織布又は織布からなる中間層７は、各繊維を接着し中間層７として一体のシート形態を形成するため、バインダー樹脂が添加されている。当該バインダー樹脂は、例えば、ポリビニルアルコール樹脂（ＰＶＡ）、アクリル樹脂、及びスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）等における公知のバインダー樹脂の単体、複合樹脂又は共重合樹脂を用いることができるが、中間層７（不織布や織布）の表面に偏在させてバインダー樹脂を配するのではなく、中間層７を形成する繊維とバインダー樹脂とが混合した状態でバインダー樹脂が存在することが好ましい。バインダー樹脂を用いる場合は、中間層７を形成する繊維全体の質量に対し、０．１〜１０質量部の添加率、さらに望ましくは０．１〜１質量部とすることが望ましいが、中間層７がシート形態を保持できるのであれば、必ずしもバインダー樹脂を添加する必要はない。
＜印刷模様層５の詳細＞
印刷模様層５は、印刷手段によって中間層７、特にセルロース繊維を含んだ不織布又は織布に対して直接形成することが望ましい。印刷模様層５の具体的態様としては、スギやヒノキなどの木質における板目や正目の木質意匠模様、大理石や御影石などの石目意匠模様、絵画や図形など、文字や記号などの意匠模様が例示でき、面全体にインキがのった意匠模様でもよいし、図形、文字間に余白を残すなどして、面の一部にインキをのせた模様であってもよい。
印刷模様層５は、印刷手段によって中間層７、特にセルロース繊維を含んだ不織布又は織布に対して直接形成することが望ましい。印刷模様層５の具体的態様としては、スギやヒノキなどの木質における板目や正目の木質意匠模様、大理石や御影石などの石目意匠模様、絵画や図形など、文字や記号などの意匠模様が例示でき、面全体にインキがのった意匠模様でもよいし、図形、文字間に余白を残すなどして、面の一部にインキをのせた模様であってもよい。
当該印刷模様層５を形成するための印刷方式は、例えばインクジェット印刷、シルクスクリーン印刷、ドライオフセット印刷、パッド印刷、凸版印刷、凹版印刷及びレーザー印刷等を適応することができ、なかでも意匠性や印刷自由度が高いことから、インクジェット印刷を用いることがより好ましい。
また、印刷に用いるインキは、溶剤に分散させたインキ、紫外線の照射又は加熱により硬化するもの等を用いることができるが、紫外線の照射により硬化するものを用いることがより好ましい。
＜上地層３及び下地層９の詳細＞
上地層３及び下地層９は、上述のとおり熱可塑性合成樹脂で形成されるが、特に制限はなく、塩化ビニル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂又はポリカーボネート樹脂等の種々の樹脂や共重合樹脂を用いることができる。
上地層３及び下地層９は、上述のとおり熱可塑性合成樹脂で形成されるが、特に制限はなく、塩化ビニル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂又はポリカーボネート樹脂等の種々の樹脂や共重合樹脂を用いることができる。
また、熱可塑性合成樹脂のなかでも、特に透光性や加工性に優れた塩化ビニル樹脂を採用することが望ましく、その場合は、樹脂１００質量部に対して、可塑剤を３０〜７０質量部含有させた軟質又は半硬質の塩化ビニル樹脂とすることが最も適当である。塩化ビニル樹脂には、炭酸カルシウムやタルク等の添加剤を３０〜１００質量部含有させることで、補強硬化や増量効果が期待できるが、透光性が必要な上地層３では、当該透光性を低下させないため、添加剤を０〜５質量部程度に抑えることが望ましい。
なお、上地層３と下地層９とは、それぞれを異なる樹脂で形成してもよいが、両層を形成する樹脂同士が相溶性又は親和性を有し、熱圧プレスにより、強固に一体化できる樹脂を選定することが望ましい。
上地層３及び下地層９の厚さは、共に０．５〜３ｍｍとし、両層の厚さを略同程度とすることが望ましい。両層の厚さの差異（比率差）が大きく異なると、成型収縮によって床材の反りの原因となるが、下地層９に対する上地層３の厚さ比を０．７５〜１．３５の範囲で異ならせてもよい。
＜熱可塑性合成樹脂製床材１の製造方法＞
下地層３の熱可塑性合成樹脂上に印刷模様層５を形成した中間層７を載置し、更に当該印刷模様層５の上に上地層９の熱可塑性合成樹脂を載置し、これを上地層３及び下地層９を形成する熱可塑性合成樹脂のゲル化温度以上に加熱して熱圧成形を行い、全体を積層一体化させる。
下地層３の熱可塑性合成樹脂上に印刷模様層５を形成した中間層７を載置し、更に当該印刷模様層５の上に上地層９の熱可塑性合成樹脂を載置し、これを上地層３及び下地層９を形成する熱可塑性合成樹脂のゲル化温度以上に加熱して熱圧成形を行い、全体を積層一体化させる。
上記熱圧成形を行う際、上地層３の熱可塑性合成樹脂と、下地層９の熱可塑性合成樹脂と、には、押出し成形やカレンダー成形等の一般的な成形法で形成したシート状体を用いてもよいが、樹脂小塊を散布積層させて形成した樹脂小塊層を用いることが好ましい。
上記樹脂小塊は、合成樹脂を線状に押し出して切断した１〜５ｍｍ程度の大きさのペレット状、又はシート状に成形した合成樹脂を破砕した２〜３０ｍｍ程度の大きさの鱗片状物を用いることができる。なお、下地層３用にシート状体を用い、その上に印刷模様層５を形成した中間層７を載置したうえで、樹脂小塊を散布積層して熱圧プレスを行ってもよいし、樹脂小塊を散布積層したうえで、中間層７を載置し、更にその上にシート状体を載置して熱圧プレスを行い、熱可塑性合成樹脂製床材１を製造してもよい。
以上、本実施形態における熱可塑性合成樹脂製床材及びその製造方法の代表的な実施形態について図面を参照しつつ説明してきたが、本発明は、これらの実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の記載の精神及び教示を逸脱しない範囲でその他の変形例や改良例が存在し、これらは全て本発明の技術的範囲に含まれる。
以下、実施例において本発明の熱可塑性合成樹脂製床材及びその製造方法について更に説明するが、本発明はこれら実施例に何ら限定されるものではない。
＜実施例１＞
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いてウェブ形成を行い、繊維間結合を行うことにより、厚さ０．２０ｍｍ、坪量２５ｇ／ｍ２及び密度０．１４ｇ／ｃｍ２の中間層を作製し、この中間層上に紫外線硬化タイプのインクジェット印刷法によって印刷模様層を形成した。なお、ウェブ形成には湿式法や乾式法などがあり、繊維間結合にはサーマルボンド法やケミカルボンド法がある。そして、下地層用の樹脂小塊を層状態に積層させ、この上に、印刷模様層を形成した中間層を載置し、さらにその上に上地層用の樹脂小塊を層状態に積層させた。この予備積層体を加熱炉内で樹脂のゲル化温度まで加熱したのち、プレス板でプレスして、図１に示す構造を有する床材を構成した。
なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維８０％、セルロース繊維２０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いてウェブ形成を行い、繊維間結合を行うことにより、厚さ０．２０ｍｍ、坪量２５ｇ／ｍ２及び密度０．１４ｇ／ｃｍ２の中間層を作製し、この中間層上に紫外線硬化タイプのインクジェット印刷法によって印刷模様層を形成した。なお、ウェブ形成には湿式法や乾式法などがあり、繊維間結合にはサーマルボンド法やケミカルボンド法がある。そして、下地層用の樹脂小塊を層状態に積層させ、この上に、印刷模様層を形成した中間層を載置し、さらにその上に上地層用の樹脂小塊を層状態に積層させた。この予備積層体を加熱炉内で樹脂のゲル化温度まで加熱したのち、プレス板でプレスして、図１に示す構造を有する床材を構成した。
なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維８０％、セルロース繊維２０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
＜実施例２＞
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．２３ｍｍ、坪量３０ｇ／ｍ２及び密度０．１４ｇ／ｃｍ２の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維８０％、セルロース繊維２０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．２３ｍｍ、坪量３０ｇ／ｍ２及び密度０．１４ｇ／ｃｍ２の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維８０％、セルロース繊維２０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
＜実施例３＞
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．３ｍｍ、坪量４０ｇ／ｍ２及び密度０．１３ｇ／ｃｍ２の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維７０％、セルロース繊維３０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．３ｍｍ、坪量４０ｇ／ｍ２及び密度０．１３ｇ／ｃｍ２の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維７０％、セルロース繊維３０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
＜実施例４＞
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．３ｍｍ、坪量３０ｇ／ｍ２及び密度０．１ｇ／ｃｍ２の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維５０％、セルロース繊維５０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．３ｍｍ、坪量３０ｇ／ｍ２及び密度０．１ｇ／ｃｍ２の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維５０％、セルロース繊維５０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
＜実施例５＞
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、繊維径１７μｍ及び繊維長さ１０ｍｍのポリエチレンテレフタレート繊維と、を用いて、厚さ０．２５ｍｍ、坪量３７ｇ／ｍ２及び密度０．１６ｇ／ｃｍ２の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維８０％、セルロース繊維１０％、ポリエチレンテレフタレート１０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、繊維径１７μｍ及び繊維長さ１０ｍｍのポリエチレンテレフタレート繊維と、を用いて、厚さ０．２５ｍｍ、坪量３７ｇ／ｍ２及び密度０．１６ｇ／ｃｍ２の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維８０％、セルロース繊維１０％、ポリエチレンテレフタレート１０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
＜比較例１＞
繊維径１３μｍ及び繊維長さ２５ｍｍのガラス繊維を用いて、厚さ０．２３ｍｍ、坪量２５ｇ／ｍ２及び密度０．１１ｇ／ｃｍ２の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
繊維径１３μｍ及び繊維長さ２５ｍｍのガラス繊維を用いて、厚さ０．２３ｍｍ、坪量２５ｇ／ｍ２及び密度０．１１ｇ／ｃｍ２の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
＜比較例２＞
繊維径１３μｍ及び繊維長さ２５ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．２０ｍｍ、坪量２３ｇ／ｍ２及び密度０．１２ｇ／ｃｍ２の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維９５％、セルロース繊維５％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
繊維径１３μｍ及び繊維長さ２５ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．２０ｍｍ、坪量２３ｇ／ｍ２及び密度０．１２ｇ／ｃｍ２の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維９５％、セルロース繊維５％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
＜比較例３＞
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、繊維径１７μｍ及び繊維長さ１０ｍｍのポリエチレンテレフタレート繊維と、を用いて、厚さ０．３９ｍｍ、坪量５７ｇ／ｍ２及び密度０．１６ｇ／ｃｍ２の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維８０％、セルロース繊維１０％、ポリエチレンテレフタレート１０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、繊維径１７μｍ及び繊維長さ１０ｍｍのポリエチレンテレフタレート繊維と、を用いて、厚さ０．３９ｍｍ、坪量５７ｇ／ｍ２及び密度０．１６ｇ／ｃｍ２の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維８０％、セルロース繊維１０％、ポリエチレンテレフタレート１０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
＜比較例４＞
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．３６ｍｍ、坪量５３ｇ／ｍ２及び密度０．１６ｇ／ｃｍ２の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維８０％、セルロース繊維２０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．３６ｍｍ、坪量５３ｇ／ｍ２及び密度０．１６ｇ／ｃｍ２の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維８０％、セルロース繊維２０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
＜比較例５＞
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．２０ｍｍ、坪量１９ｇ／ｍ２及び密度０．１ｇ／ｃｍ２の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維４５％、セルロース繊維５５％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．２０ｍｍ、坪量１９ｇ／ｍ２及び密度０．１ｇ／ｃｍ２の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維４５％、セルロース繊維５５％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
＜比較例６＞
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．２６ｍｍ、坪量１２５ｇ／ｍ２及び密度０．５２ｇ／ｃｍ２の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維８０％、セルロース繊維２０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、スチレンブタジエンゴム又はアクリル樹脂とした。
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．２６ｍｍ、坪量１２５ｇ／ｍ２及び密度０．５２ｇ／ｃｍ２の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維８０％、セルロース繊維２０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、スチレンブタジエンゴム又はアクリル樹脂とした。
なお、上記実施例及び比較例は、中間層のみに差異を設けたものであって、上地層及び下地層は、全て同じものである。
［評価方法］
（１）密着性の評価
実施例１〜５及び比較例１〜６の床材に対し上地層と下地層をつかみ治具（万力）にて挟み込み、１８０度剥離を行うことで層間又は層内の破壊強度を評価した。更に、２５０ｋＮの荷重を付加したキャスターを上地層表面で５，０００回往復させ、浮き発生の有無を確認した。上記結果を総合的に評価し、二重丸印、一重丸印、三角印、又はバツ印を表1に示した。
（１）密着性の評価
実施例１〜５及び比較例１〜６の床材に対し上地層と下地層をつかみ治具（万力）にて挟み込み、１８０度剥離を行うことで層間又は層内の破壊強度を評価した。更に、２５０ｋＮの荷重を付加したキャスターを上地層表面で５，０００回往復させ、浮き発生の有無を確認した。上記結果を総合的に評価し、二重丸印、一重丸印、三角印、又はバツ印を表1に示した。
（２）印刷性の評価
実施例１〜５及び比較例１〜６の床材の印刷模様層について、インキの繊維間埋もれ、中間層外への漏れ、色流れの発生、及び定着具合について、印刷後の状態と床材成形後の状態とを目視で確認して総合的に評価し、二重丸印、一重丸印、三角印、又はバツ印を表１に示した。
実施例１〜５及び比較例１〜６の床材の印刷模様層について、インキの繊維間埋もれ、中間層外への漏れ、色流れの発生、及び定着具合について、印刷後の状態と床材成形後の状態とを目視で確認して総合的に評価し、二重丸印、一重丸印、三角印、又はバツ印を表１に示した。
（３）寸法安定性の評価
実施例１〜５及び比較例１〜６の床材に対し、ＪＩＳ Ａ １４５４に規定された「加熱による長さ及び幅変化試験」に従って試験を行い、「加熱による長さ及び幅変化率」によって評価し、二重丸印、一重丸印、三角印、又はバツ印を表１に示した。なお、当該評価では、上記試験後における各床材の長さ及び幅変化率についても百分率（％）で表１に示した。なお、ＪＩＳ Ａ １４５４の規定によれば、試験後における各床材の長さ及び幅変化率は±０．５％以下が好ましい。
実施例１〜５及び比較例１〜６の床材に対し、ＪＩＳ Ａ １４５４に規定された「加熱による長さ及び幅変化試験」に従って試験を行い、「加熱による長さ及び幅変化率」によって評価し、二重丸印、一重丸印、三角印、又はバツ印を表１に示した。なお、当該評価では、上記試験後における各床材の長さ及び幅変化率についても百分率（％）で表１に示した。なお、ＪＩＳ Ａ １４５４の規定によれば、試験後における各床材の長さ及び幅変化率は±０．５％以下が好ましい。
△印以上が床材の性能として合格品となるが、表１に示すとおり、中間層を構成する繊維種、繊維の含有比率、厚さ、坪量及び密度が上述した範囲外に設定された比較例１〜６は、そのパラメータに応じて結果に問題が発生している。
比較例１は、ガラス繊維のみで構成され、比較例２は、９５％のガラス繊維及び５％のセルロース繊維で構成されていることから、インクジェット印刷でのインキが定着し易いセルロース繊維がないため（少なく）、特に床材成形後の状態でインキの定着性に劣っていた。
比較例３及び４は、双方とも坪量が多く、熱圧プレスを行った際に、上地層と下地層とが中間層を貫入しても互いに合流することができなかったため、各層の密着性に問題が見受けられた。また、比較例６は、坪量及び密度双方が大きいため、熱圧プレス時に、上地層と下地層とにおける中間層への貫入が防がれ、貫入しても合流できず、更に顕著な密着性の問題が生じた。
比較例５は、繊維全体の質量に対するセルロース繊維の含有比率が高いため、大きな長さ及び幅変化率（−０．５５％）となり、寸法安定性に問題が生じた。
上記比較例１〜６と比較して実施例１〜５は、中間層を構成する繊維種、繊維の含有比率、厚さ、坪量及び密度が上述した範囲内に設定されているため、全ての評価項目で概ね良好な結果となった。
本実施形態における熱可塑性合成樹脂製床材１及びその製造方法は、特定の不織布等を用いることで、不織布等に直接印刷を施すことができ、当該印刷模様が適切に定着し、次に製造工程の熱圧プレスにおいても印刷模様の色流れ等の不具合を生じず、かつ床材として必要な新法安定性も確保可能とするものである。
１ 熱可塑性合成樹脂製床材
３ 上地層
５ 印刷模様層
７ 中間層
９ 下地層
３ 上地層
５ 印刷模様層
７ 中間層
９ 下地層
本発明は、マンションや住宅、ビル、店舗等の通路やバルコニー、階段等の床面を被覆し、高い意匠性を奏する熱可塑性合成樹脂製の床材及びその製造方法、とくに長尺の合成樹脂製床シートに関する。
熱可塑性合成樹脂製の床材は、それを構成する合成樹脂の熱伸縮が比較的大きいため、製造時、床面への適用後に、製造過程で加えられる熱、太陽光の照射や気温の昇降で、床材表面に、ひきつれが生じたり、床下地面からの遊離等の不具合が生じるおそれがある。このため、床材の中間層には、ガラス繊維等で構成される不織布や織布を積層し、上記不具合を解消ないし緩和することが一般的に行われている。
また、特許文献１（特開平１０−２３５８０５号公報）には、繊維質基材、繊維質基材上合成樹脂のエマルジョンもしくはゴムラテックスを塗布及び乾燥固化して形成した中引層、中引層上に施した印刷模様、印刷模様を施した中引層上に合成樹脂のエマルジョンもしくはゴムラテックスを塗布及び乾燥固化して形成した透明トップ層、繊維質基材裏面に形成したクッション層と、を備える床材に係る発明が開示されている。
更に、上記引用文献１には、繊維質基材として、天然の動物性又は植物性繊維として、アスベスト、ガラス繊維、ロックウール、パルプ、ポリエチレン、ポリアミド、アクリル、ポリエステル等の合成樹脂等から選ばれる無機繊維又は有機繊維の一種又は二種以上を含む織布、編布、不織布、紙、又はこれらの積層物とする旨の開示があり、中引層を介して印刷模様を施した不織布を用いることが好ましいとされている。
しかしながら、上記特許文献１のノンハロゲンクッション性床材では、印刷模様を定着させるために、合成樹脂エマルジョン又はゴムラテックスからなる中引層を形成する必要があり、製造工程が煩雑になるとともに、製造コストが高くなる問題があった。
そこで、本発明は、上記問題に鑑みて創作されたものであり、特定の不織布や織布を用いることで、不織布等に直接印刷を施すことができ、当該印刷模様が適切に定着し、印刷模様の色流れ等の不具合を生じず、かつ床材として必要な寸法安定性も確保可能な熱可塑性合成樹脂製床材およびその製造方法を提供することを目的とする。
上記の課題を解決すべく、本発明は、
不織布又は織布で構成された中間層と、前記中間層上に形成された印刷模様層を有し、前記印刷模様層の上側に透光性の熱可塑性合成樹脂で構成された上地層と、前記中間層の下側に熱可塑性合成樹脂で構成された下地層と、が積層した熱可塑性合成樹脂製床材であって、
前記中間層がガラス繊維及びセルロース繊維を含み、前記中間層を構成する繊維全体の質量に対するセルロース繊維の含有比率が１０〜５０質量％であり、前記中間層の坪量が１５〜５０ｇ／ｍ２であること、
を特徴とする熱可塑性合成樹脂製床材を提供する。
不織布又は織布で構成された中間層と、前記中間層上に形成された印刷模様層を有し、前記印刷模様層の上側に透光性の熱可塑性合成樹脂で構成された上地層と、前記中間層の下側に熱可塑性合成樹脂で構成された下地層と、が積層した熱可塑性合成樹脂製床材であって、
前記中間層がガラス繊維及びセルロース繊維を含み、前記中間層を構成する繊維全体の質量に対するセルロース繊維の含有比率が１０〜５０質量％であり、前記中間層の坪量が１５〜５０ｇ／ｍ２であること、
を特徴とする熱可塑性合成樹脂製床材を提供する。
このような構成を有する本発明の熱可塑性合成樹脂製床材では、特定の中間層を用いることで、印刷性に優れるとともに、床材としての、十分な密着性及び寸法安定性を有することができる。
また、本発明の熱可塑性合成樹脂製床材においては、前記中間層の厚さが０．１〜０．３５ｍｍであることが望ましい。
このような構成を有する本発明の熱可塑性合成樹脂製床材では、中間層が印刷模様層を含む上地層と、下地層と、の密着性が向上し、各層間及び層内での剥離や浮き等の現象の発生を防止することができる。
更に、本発明は、
下地層用の熱可塑性合成樹脂層の上に、上面に印刷模様層を形成した不織布又は織布で構成された中間層を載置し、更に前記印刷模様層上に、透光性を有する熱可塑性合成樹脂からなる樹脂層を散布して予備積層体を構成し、
前記予備積層体を熱可塑性合成樹脂のゲル化温度以上に加熱したうえで、圧縮プレスして積層一体化すること、
を特徴とする熱可塑性合成樹脂製床材の製造方法を提供する。
下地層用の熱可塑性合成樹脂層の上に、上面に印刷模様層を形成した不織布又は織布で構成された中間層を載置し、更に前記印刷模様層上に、透光性を有する熱可塑性合成樹脂からなる樹脂層を散布して予備積層体を構成し、
前記予備積層体を熱可塑性合成樹脂のゲル化温度以上に加熱したうえで、圧縮プレスして積層一体化すること、
を特徴とする熱可塑性合成樹脂製床材の製造方法を提供する。
合成樹脂をゲル化温度以上に上昇させて圧縮プレスを行うことで、上地用の合成樹脂と、下地用の合成樹脂と、が印刷模様層及び中間層を部分的に貫通し、合体して上地層と下地層の未着性を担保できるとともに、層間剥離強度の比較的弱い中間層内に合成樹脂が貫入して該中間層を補強することができる。更に、この製造方法では、前述した特定の中間層を用いるため、床材に必要なレベルの印刷性及び寸法安定性を付与することができる。
本発明によれば、特定の不織布等を用いることで、不織布等に直接印刷を施すことができ、当該印刷模様が適切に定着し、印刷模様の色流れ等の不具合を生じず、かつ床材として必要な寸法安定性も確保可能な熱可塑性合成樹脂製床材およびその製造方法を提供することができる。
以下、図１を参照しながら、本発明の熱可塑性合成樹脂製床材及びその製造方法における代表的な実施形態を詳細に説明する。但し、本発明は図示されるものに限られるものではなく、各図面は本発明を概念的に説明するためのものであるから、理解容易のために必要に応じて比や数を誇張又は簡略化して表している場合もある。更に、以下の説明では、同一又は相当部分には同一符号を付し、重複する説明は省略することもある。
図１を用いて本実施形態における熱可塑性合成樹脂製床材１の概要及び構造を説明する。図１は、本実施形態における熱可塑性合成樹脂製床材１の層構造を示す模式図である。本実施形態の熱可塑性合成樹脂製床材１は、例えば住宅や店舗等の床面を被覆する床材であって、製造時に加えられる熱や、床面適応後の太陽光等照射による加熱が原因による、長さ及び幅寸法が変化することを抑制し、更に、中引層等を配設することなく印刷模様の定着性を向上させたものである。
図１に示すとおり、本実施形態の熱可塑性合成樹脂製床材１の構成は、不織布又は織布で構成された中間層７と、該中間層７の上側にインキで形成される印刷模様層５と、該印刷模様層５の上側に透光性の熱可塑性合成樹脂で構成された上地層３と、中間層７の下側に熱可塑性合成樹脂で構成された下地層９と、を積層して構成されている。
＜中間層７の詳細＞
本実施形態の熱可塑性合成樹脂製床材１に用いる中間層７は、少なくともガラス繊維と、セルロース繊維と、を含む不織布又は織布であって、当該ガラス繊維の繊維長さは、１〜１００ｍｍの範囲が適用でき、より好ましくは１０〜５０ｍｍの範囲とすることが望ましい。また、繊維径は、１〜５０μｍの範囲が適用でき、より好ましくは５〜２０μｍの範囲とすることが望ましい。
本実施形態の熱可塑性合成樹脂製床材１に用いる中間層７は、少なくともガラス繊維と、セルロース繊維と、を含む不織布又は織布であって、当該ガラス繊維の繊維長さは、１〜１００ｍｍの範囲が適用でき、より好ましくは１０〜５０ｍｍの範囲とすることが望ましい。また、繊維径は、１〜５０μｍの範囲が適用でき、より好ましくは５〜２０μｍの範囲とすることが望ましい。
セルロース繊維の繊維長さは、１〜１００ｍｍの範囲が適用でき、より好ましくは１〜３０ｍｍの範囲とすることが望ましい。また、繊維径は、５〜１００μｍの範囲が適用でき、より好ましくは２０〜５０μｍとすることが望ましい。
なお、中間層７は、上記ガラス繊維及びセルロース繊維の他に、ポリエチレンテレフタレート樹脂（ＰＥＴ）等のポリエステル樹脂繊維を添加して構成してもよい。この場合、ポリエステル樹脂繊維の繊維長さは、１〜１００ｍｍの範囲が適用でき、より好ましくは１０〜５０ｍｍの範囲とすることが望ましい。また、繊維径は、１〜５０μｍの範囲が適用でき、より好ましくは５〜２０μｍの範囲とすることが望ましい。
中間層７の不織布又は織布の繊維全体の質量に対するセルロース繊維の含有比率は、１０〜５０質量％であることが好ましく、より好ましくは、１５〜３０質量％とすることが望ましい。セルロース繊維の含有比率を当該範囲とすることで、床材としての各種性能、特に印刷性及び寸法安定性を好適に向上させることができる。なお、中間層の厚さは０．１〜０．３５ｍｍであることが望ましい。
中間層７の坪量は、１５〜５０ｇ／ｍ２とすることが望ましく、より好ましくは２０〜４０ｇ／ｍ２とすることが望ましい。中間層７の坪量を当該範囲とすることで、床材としての各性能、特に各層の密着性を好適に向上させることができる。熱圧プレスを行った際に、上地層３の樹脂と、下地層９の樹脂と、が中間層７を構成する不織布又は織布の繊維間を貫入し、互いに合流して結合するため、十分な上地層３と、下地層９と、の密着性を得ることができるとともに、中間層７自体が上地層３及び下地層９の樹脂貫入で強化され、当該中間層７内での破壊による剥離を抑制することが可能である。
なお、坪量が５０ｇ／ｍ２以上になると、熱圧プレスを行った際に、上地層３の樹脂と、下地層９の樹脂と、が中間層７を貫入しても互いに合流することができず、上地層３と、下地層９と、の密着性を十分に得られないおそれがある。
中間層７の密度は、０．１〜０．５ｇ／ｃｍ３であることが望ましい。密度が当該範囲であれば、密着性や印刷性及び寸法安定性を好適に向上させることができる。当該範囲より密度が低いと、密着性は向上できるものの印刷性及び寸法安定性が低下するおそれがあり、また当該範囲より密度が高いと印刷性及び寸法密着性は向上できるものの、熱圧プレス時に、上地層３と下地層９と、における中間層７への貫入が妨げられ、密着性が低下してしまう。
不織布又は織布からなる中間層７は、各繊維を接着し中間層７として一体のシート形態を形成するため、バインダー樹脂が添加されている。当該バインダー樹脂は、例えば、ポリビニルアルコール樹脂（ＰＶＡ）、アクリル樹脂、及びスチレンブタジエンゴム（ＳＢＲ）等における公知のバインダー樹脂の単体、複合樹脂又は共重合樹脂を用いることができるが、中間層７（不織布や織布）の表面に偏在させてバインダー樹脂を配するのではなく、中間層７を形成する繊維とバインダー樹脂とが混合した状態でバインダー樹脂が存在することが好ましい。バインダー樹脂を用いる場合は、中間層７を形成する繊維全体の質量に対し、０．１〜１０質量部の添加率、さらに望ましくは０．１〜１質量部とすることが望ましいが、中間層７がシート形態を保持できるのであれば、必ずしもバインダー樹脂を添加する必要はない。
＜印刷模様層５の詳細＞
印刷模様層５は、印刷手段によって中間層７、特にセルロース繊維を含んだ不織布又は織布に対して直接形成することが望ましい。印刷模様層５の具体的態様としては、スギやヒノキなどの木質における板目や正目の木質意匠模様、大理石や御影石などの石目意匠模様、絵画や図形など、文字や記号などの意匠模様が例示でき、面全体にインキがのった意匠模様でもよいし、図形、文字間に余白を残すなどして、面の一部にインキをのせた模様であってもよい。
印刷模様層５は、印刷手段によって中間層７、特にセルロース繊維を含んだ不織布又は織布に対して直接形成することが望ましい。印刷模様層５の具体的態様としては、スギやヒノキなどの木質における板目や正目の木質意匠模様、大理石や御影石などの石目意匠模様、絵画や図形など、文字や記号などの意匠模様が例示でき、面全体にインキがのった意匠模様でもよいし、図形、文字間に余白を残すなどして、面の一部にインキをのせた模様であってもよい。
当該印刷模様層５を形成するための印刷方式は、例えばインクジェット印刷、シルクスクリーン印刷、ドライオフセット印刷、パッド印刷、凸版印刷、凹版印刷及びレーザー印刷等を適応することができ、なかでも意匠性や印刷自由度が高いことから、インクジェット印刷を用いることがより好ましい。
また、印刷に用いるインキは、溶剤に分散させたインキ、紫外線の照射又は加熱により硬化するもの等を用いることができるが、紫外線の照射により硬化するものを用いることがより好ましい。
＜上地層３及び下地層９の詳細＞
上地層３及び下地層９は、上述のとおり熱可塑性合成樹脂で形成されるが、特に制限はなく、塩化ビニル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂又はポリカーボネート樹脂等の種々の樹脂や共重合樹脂を用いることができる。
上地層３及び下地層９は、上述のとおり熱可塑性合成樹脂で形成されるが、特に制限はなく、塩化ビニル樹脂、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂又はポリカーボネート樹脂等の種々の樹脂や共重合樹脂を用いることができる。
また、熱可塑性合成樹脂のなかでも、特に透光性や加工性に優れた塩化ビニル樹脂を採用することが望ましく、その場合は、樹脂１００質量部に対して、可塑剤を３０〜７０質量部含有させた軟質又は半硬質の塩化ビニル樹脂とすることが最も適当である。塩化ビニル樹脂には、炭酸カルシウムやタルク等の添加剤を３０〜１００質量部含有させることで、補強硬化や増量効果が期待できるが、透光性が必要な上地層３では、当該透光性を低下させないため、添加剤を０〜５質量部程度に抑えることが望ましい。
なお、上地層３と下地層９とは、それぞれを異なる樹脂で形成してもよいが、両層を形成する樹脂同士が相溶性又は親和性を有し、熱圧プレスにより、強固に一体化できる樹脂を選定することが望ましい。
上地層３及び下地層９の厚さは、共に０．５〜３ｍｍとし、両層の厚さを略同程度とすることが望ましい。両層の厚さの差異（比率差）が大きく異なると、成型収縮によって床材の反りの原因となるが、下地層９に対する上地層３の厚さ比を０．７５〜１．３５の範囲で異ならせてもよい。
＜熱可塑性合成樹脂製床材１の製造方法＞
下地層３の熱可塑性合成樹脂上に印刷模様層５を形成した中間層７を載置し、更に当該印刷模様層５の上に上地層９の熱可塑性合成樹脂を載置し、これを上地層３及び下地層９を形成する熱可塑性合成樹脂のゲル化温度以上に加熱して熱圧成形を行い、全体を積層一体化させる。
下地層３の熱可塑性合成樹脂上に印刷模様層５を形成した中間層７を載置し、更に当該印刷模様層５の上に上地層９の熱可塑性合成樹脂を載置し、これを上地層３及び下地層９を形成する熱可塑性合成樹脂のゲル化温度以上に加熱して熱圧成形を行い、全体を積層一体化させる。
上記熱圧成形を行う際、上地層３の熱可塑性合成樹脂と、下地層９の熱可塑性合成樹脂と、には、押出し成形やカレンダー成形等の一般的な成形法で形成したシート状体を用いてもよいが、樹脂小塊を散布積層させて形成した樹脂小塊層を用いることが好ましい。
上記樹脂小塊は、合成樹脂を線状に押し出して切断した１〜５ｍｍ程度の大きさのペレット状、又はシート状に成形した合成樹脂を破砕した２〜３０ｍｍ程度の大きさの鱗片状物を用いることができる。なお、下地層３用にシート状体を用い、その上に印刷模様層５を形成した中間層７を載置したうえで、樹脂小塊を散布積層して熱圧プレスを行ってもよいし、樹脂小塊を散布積層したうえで、中間層７を載置し、更にその上にシート状体を載置して熱圧プレスを行い、熱可塑性合成樹脂製床材１を製造してもよい。
以上、本実施形態における熱可塑性合成樹脂製床材及びその製造方法の代表的な実施形態について図面を参照しつつ説明してきたが、本発明は、これらの実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の記載の精神及び教示を逸脱しない範囲でその他の変形例や改良例が存在し、これらは全て本発明の技術的範囲に含まれる。
以下、実施例において本発明の熱可塑性合成樹脂製床材及びその製造方法について更に説明するが、本発明はこれら実施例に何ら限定されるものではない。
＜実施例１＞
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いてウェブ形成を行い、繊維間結合を行うことにより、厚さ０．２０ｍｍ、坪量２５ｇ／ｍ２及び密度０．１４ｇ／ｃｍ ３ の中間層を作製し、この中間層上に紫外線硬化タイプのインクジェット印刷法によって印刷模様層を形成した。なお、ウェブ形成には湿式法や乾式法などがあり、繊維間結合にはサーマルボンド法やケミカルボンド法がある。そして、下地層用の樹脂小塊を層状態に積層させ、この上に、印刷模様層を形成した中間層を載置し、さらにその上に上地層用の樹脂小塊を層状態に積層させた。この予備積層体を加熱炉内で樹脂のゲル化温度まで加熱したのち、プレス板でプレスして、図１に示す構造を有する床材を構成した。
なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維８０％、セルロース繊維２０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いてウェブ形成を行い、繊維間結合を行うことにより、厚さ０．２０ｍｍ、坪量２５ｇ／ｍ２及び密度０．１４ｇ／ｃｍ ３ の中間層を作製し、この中間層上に紫外線硬化タイプのインクジェット印刷法によって印刷模様層を形成した。なお、ウェブ形成には湿式法や乾式法などがあり、繊維間結合にはサーマルボンド法やケミカルボンド法がある。そして、下地層用の樹脂小塊を層状態に積層させ、この上に、印刷模様層を形成した中間層を載置し、さらにその上に上地層用の樹脂小塊を層状態に積層させた。この予備積層体を加熱炉内で樹脂のゲル化温度まで加熱したのち、プレス板でプレスして、図１に示す構造を有する床材を構成した。
なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維８０％、セルロース繊維２０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
＜実施例２＞
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．２３ｍｍ、坪量３０ｇ／ｍ２及び密度０．１４ｇ／ｃｍ ３ の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維８０％、セルロース繊維２０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．２３ｍｍ、坪量３０ｇ／ｍ２及び密度０．１４ｇ／ｃｍ ３ の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維８０％、セルロース繊維２０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
＜実施例３＞
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．３ｍｍ、坪量４０ｇ／ｍ２及び密度０．１３ｇ／ｃｍ ３ の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維７０％、セルロース繊維３０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．３ｍｍ、坪量４０ｇ／ｍ２及び密度０．１３ｇ／ｃｍ ３ の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維７０％、セルロース繊維３０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
＜実施例４＞
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．３ｍｍ、坪量３０ｇ／ｍ２及び密度０．１ｇ／ｃｍ ３ の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維５０％、セルロース繊維５０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．３ｍｍ、坪量３０ｇ／ｍ２及び密度０．１ｇ／ｃｍ ３ の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維５０％、セルロース繊維５０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
＜実施例５＞
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、繊維径１７μｍ及び繊維長さ１０ｍｍのポリエチレンテレフタレート繊維と、を用いて、厚さ０．２５ｍｍ、坪量３７ｇ／ｍ２及び密度０．１６ｇ／ｃｍ ３ の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維８０％、セルロース繊維１０％、ポリエチレンテレフタレート１０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、繊維径１７μｍ及び繊維長さ１０ｍｍのポリエチレンテレフタレート繊維と、を用いて、厚さ０．２５ｍｍ、坪量３７ｇ／ｍ２及び密度０．１６ｇ／ｃｍ ３ の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維８０％、セルロース繊維１０％、ポリエチレンテレフタレート１０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
＜比較例１＞
繊維径１３μｍ及び繊維長さ２５ｍｍのガラス繊維を用いて、厚さ０．２３ｍｍ、坪量２５ｇ／ｍ２及び密度０．１１ｇ／ｃｍ ３ の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
繊維径１３μｍ及び繊維長さ２５ｍｍのガラス繊維を用いて、厚さ０．２３ｍｍ、坪量２５ｇ／ｍ２及び密度０．１１ｇ／ｃｍ ３ の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
＜比較例２＞
繊維径１３μｍ及び繊維長さ２５ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．２０ｍｍ、坪量２３ｇ／ｍ２及び密度０．１２ｇ／ｃｍ ３ の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維９５％、セルロース繊維５％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
繊維径１３μｍ及び繊維長さ２５ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．２０ｍｍ、坪量２３ｇ／ｍ２及び密度０．１２ｇ／ｃｍ ３ の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維９５％、セルロース繊維５％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
＜比較例３＞
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、繊維径１７μｍ及び繊維長さ１０ｍｍのポリエチレンテレフタレート繊維と、を用いて、厚さ０．３９ｍｍ、坪量５７ｇ／ｍ２及び密度０．１６ｇ／ｃｍ ３ の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維８０％、セルロース繊維１０％、ポリエチレンテレフタレート１０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、繊維径１７μｍ及び繊維長さ１０ｍｍのポリエチレンテレフタレート繊維と、を用いて、厚さ０．３９ｍｍ、坪量５７ｇ／ｍ２及び密度０．１６ｇ／ｃｍ ３ の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維８０％、セルロース繊維１０％、ポリエチレンテレフタレート１０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
＜比較例４＞
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．３６ｍｍ、坪量５３ｇ／ｍ２及び密度０．１６ｇ／ｃｍ ３ の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維８０％、セルロース繊維２０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．３６ｍｍ、坪量５３ｇ／ｍ２及び密度０．１６ｇ／ｃｍ ３ の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維８０％、セルロース繊維２０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
＜比較例５＞
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．２０ｍｍ、坪量１９ｇ／ｍ２及び密度０．１ｇ／ｃｍ ３ の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維４５％、セルロース繊維５５％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．２０ｍｍ、坪量１９ｇ／ｍ２及び密度０．１ｇ／ｃｍ ３ の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維４５％、セルロース繊維５５％とし、更に添加したバインダー樹脂は、ポリビニルアルコール樹脂又はアクリル樹脂とした。
＜比較例６＞
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．２６ｍｍ、坪量１２５ｇ／ｍ２及び密度０．５２ｇ／ｃｍ ３ の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維８０％、セルロース繊維２０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、スチレンブタジエンゴム又はアクリル樹脂とした。
繊維径１０μｍ及び繊維長さ１３ｍｍのガラス繊維と、繊維径２０〜５０μｍ及び繊維長さ３〜１０ｍｍのセルロース繊維と、を用いて、厚さ０．２６ｍｍ、坪量１２５ｇ／ｍ２及び密度０．５２ｇ／ｃｍ ３ の中間層を構成し、該中間層に上地層、下地層及び印刷模様層を積層させて床材を構成した。なお、中間層を構成する繊維の含有比率は、ガラス繊維８０％、セルロース繊維２０％とし、更に添加したバインダー樹脂は、スチレンブタジエンゴム又はアクリル樹脂とした。
なお、上記実施例及び比較例は、中間層のみに差異を設けたものであって、上地層及び下地層は、全て同じものである。
［評価方法］
（１）密着性の評価
実施例１〜５及び比較例１〜６の床材に対し上地層と下地層をつかみ治具（万力）にて挟み込み、１８０度剥離を行うことで層間又は層内の破壊強度を評価した。更に、２５０ｋＮの荷重を付加したキャスターを上地層表面で５，０００回往復させ、浮き発生の有無を確認した。上記結果を総合的に評価し、二重丸印、一重丸印、三角印、又はバツ印を表1に示した。
（１）密着性の評価
実施例１〜５及び比較例１〜６の床材に対し上地層と下地層をつかみ治具（万力）にて挟み込み、１８０度剥離を行うことで層間又は層内の破壊強度を評価した。更に、２５０ｋＮの荷重を付加したキャスターを上地層表面で５，０００回往復させ、浮き発生の有無を確認した。上記結果を総合的に評価し、二重丸印、一重丸印、三角印、又はバツ印を表1に示した。
（２）印刷性の評価
実施例１〜５及び比較例１〜６の床材の印刷模様層について、インキの繊維間埋もれ、中間層外への漏れ、色流れの発生、及び定着具合について、印刷後の状態と床材成形後の状態とを目視で確認して総合的に評価し、二重丸印、一重丸印、三角印、又はバツ印を表１に示した。
実施例１〜５及び比較例１〜６の床材の印刷模様層について、インキの繊維間埋もれ、中間層外への漏れ、色流れの発生、及び定着具合について、印刷後の状態と床材成形後の状態とを目視で確認して総合的に評価し、二重丸印、一重丸印、三角印、又はバツ印を表１に示した。
（３）寸法安定性の評価
実施例１〜５及び比較例１〜６の床材に対し、ＪＩＳ Ａ １４５４に規定された「加熱による長さ及び幅変化試験」に従って試験を行い、「加熱による長さ及び幅変化率」によって評価し、二重丸印、一重丸印、三角印、又はバツ印を表１に示した。なお、当該評価では、上記試験後における各床材の長さ及び幅変化率についても百分率（％）で表１に示した。なお、ＪＩＳ Ａ １４５４の規定によれば、試験後における各床材の長さ及び幅変化率は±０．５％以下が好ましい。
実施例１〜５及び比較例１〜６の床材に対し、ＪＩＳ Ａ １４５４に規定された「加熱による長さ及び幅変化試験」に従って試験を行い、「加熱による長さ及び幅変化率」によって評価し、二重丸印、一重丸印、三角印、又はバツ印を表１に示した。なお、当該評価では、上記試験後における各床材の長さ及び幅変化率についても百分率（％）で表１に示した。なお、ＪＩＳ Ａ １４５４の規定によれば、試験後における各床材の長さ及び幅変化率は±０．５％以下が好ましい。
△印以上が床材の性能として合格品となるが、表１に示すとおり、中間層を構成する繊維種、繊維の含有比率、厚さ、坪量及び密度が上述した範囲外に設定された比較例１〜６は、そのパラメータに応じて結果に問題が発生している。
比較例１は、ガラス繊維のみで構成され、比較例２は、９５％のガラス繊維及び５％のセルロース繊維で構成されていることから、インクジェット印刷でのインキが定着し易いセルロース繊維がないため（少なく）、特に床材成形後の状態でインキの定着性に劣っていた。
比較例３及び４は、双方とも坪量が多く、熱圧プレスを行った際に、上地層と下地層とが中間層を貫入しても互いに合流することができなかったため、各層の密着性に問題が見受けられた。また、比較例６は、坪量及び密度双方が大きいため、熱圧プレス時に、上地層と下地層とにおける中間層への貫入が防がれ、貫入しても合流できず、更に顕著な密着性の問題が生じた。
比較例５は、繊維全体の質量に対するセルロース繊維の含有比率が高いため、大きな長さ及び幅変化率（−０．５５％）となり、寸法安定性に問題が生じた。
上記比較例１〜６と比較して実施例１〜５は、中間層を構成する繊維種、繊維の含有比率、厚さ、坪量及び密度が上述した範囲内に設定されているため、全ての評価項目で概ね良好な結果となった。
本実施形態における熱可塑性合成樹脂製床材１及びその製造方法は、特定の不織布等を用いることで、不織布等に直接印刷を施すことができ、当該印刷模様が適切に定着し、次に製造工程の熱圧プレスにおいても印刷模様の色流れ等の不具合を生じず、かつ床材として必要な新法安定性も確保可能とするものである。
１ 熱可塑性合成樹脂製床材
３ 上地層
５ 印刷模様層
７ 中間層
９ 下地層
３ 上地層
５ 印刷模様層
７ 中間層
９ 下地層
Claims (3)
- 不織布又は織布で構成された中間層と、前記中間層上に形成された印刷模様層を有し、前記印刷模様層の上側に透光性の熱可塑性合成樹脂で構成された上地層と、前記中間層の下側に熱可塑性合成樹脂で構成された下地層と、が積層した熱可塑性合成樹脂製床材であって、
前記中間層がガラス繊維及びセルロース繊維を含み、前記中間層を構成する繊維全体の質量に対するセルロース繊維の含有比率が１０〜５０質量％であり、前記中間層の坪量が１５〜５０ｇ／ｍ２であること、
を特徴とする熱可塑性合成樹脂製床材。 - 前記中間層の厚さが０．１〜０．３５ｍｍであること、
を特徴とする請求項１に記載の熱可塑性合成樹脂製床材。 - 下地層用の熱可塑性合成樹脂層の上に、上面に印刷模様層を形成した不織布又は織布で構成された中間層を載置し、更に前記印刷模様層上に、透光性を有する熱可塑性合成樹脂からなる樹脂層を散布して予備積層体を構成し、
前記予備積層体を熱可塑性合成樹脂のゲル化温度以上に加熱したうえで、圧縮プレスして積層一体化すること、
を特徴とする熱可塑性合成樹脂製床材の製造方法。
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