JP2015217637A - フィルム材、該フィルム材を用いた容器および該フィルム材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】ラミネートフィルムのヒートシール性およびヒートシール外観を向上させる。
【解決手段】本発明に係るラミネートフィルム２０は、シーラントフィルム２１の表面に、接着剤層２２および基材フィルム２３が積層されたものである。シーラントフィルム２１の表面の一部に融着対象物に対して融着される露出領域２１ａが形成されており、基材フィルム２３の融点が、シーラントフィルム２１の融点よりも５０℃以上高い。
【選択図】図２

Description

本発明は、フィルム材、該フィルム材から構成される容器、および、該フィルム材を製造するフィルム材の製造方法に関する。

一般に、シャンプーやリンス、ハンドソープなどの液状物を収容する詰め替え用の容器や、ゼリーなどのようなゲル状の飲食物を収容する容器として、軟質フィルムからなる袋状の折り畳み可能なパウチ容器が広く実用化されている。

このようなパウチ容器に用いられる軟質フィルムとして、例えば特許文献１には、熱溶融性樹脂を用いた押出溶融ラミネート法によって、外層の透明シートに内層の基材シートを部分的に融着したラミネートフィルムが開示されている。また、特許文献２には、接着剤を用いたドライラミネート法によって、第２ウェブ基材に第１ウェブ基材を部分的に接着したラミネートフィルムが開示されている。さらに、特許文献３には、透明な下層フィルムの表面に、該下層フィルムよりも細幅の上層フィルムを接着してなるラミネートフィルムが開示されている。

また、このようなラミネートフィルムに関連する技術として、スカイブ処理を施した紙材からなるパウチ容器も提案されている(特許文献４)。

特開２００８−１８９３３４号公報 特開２０１３−２２６７１４号公報 特開平６−４７８６８号公報 特開２００３−１９１９４１号公報

しかしながら、上述のような従来のラミネートフィルムでは、以下のような問題がある。

すなわち、特許文献１では、加工温度が高い押出溶融ラミネート法によって透明シートと基材シートとを融着しているため、シートを構成する樹脂が酸化（劣化）し易いという課題がある。

また、特許文献２では、第２ウェブ基材の全面に接着剤層が形成されているため接着剤の糊残りが多く、仮にこの第２ウェブ基材の表面をヒートシールに用いた場合、第２ウェブ基材の表面に形成された接着剤層を介してヒートシールされるので、シール強度が低下するという問題が生じる。

さらに、特許文献３は、透明な下層フィルムの表面に上層フィルムを部分的に接着することで、上層フィルムが接着されていない下層フィルムの露出部分を通して被包装物を視認する技術であり、下層フィルムの露出部分がヒートシールに用いられる構成ではない。

本発明は、上記従来の課題に鑑みてなされたものであって、その目的は、シーラントフィルムの表面に接着剤層および基材フィルムが部分的にラミネートされたフィルム材であって、シーラントフィルムの表面におけるヒートシール性を向上させたフィルム材を実現することができる。

上記の課題を解決するために、本発明に係るフィルム材は、シーラントフィルムの第１面（シーラントフィルムのいずれかの面）の上に、少なくとも接着剤層および基材フィルムが積層されており、前記シーラントフィルムの前記第１面の一部に、前記接着剤層および前記基材フィルムが積層されていない露出領域が形成されており、前記露出領域は、融着対象物に対して融着されるためのものであり、前記基材フィルムの表層（前記基材フィルムが多層構造である場合、前記基材フィルムの前記接着層との当接面と反対側の面をなす層）を構成する樹脂の融点が、前記シーラントフィルムの前記第１面を構成する樹脂の融点よりも５０℃以上高いことを特徴としている。

上記の構成では、シーラントフィルムの第１面の一部に、該シーラントフィルムが露出した露出領域が形成されている。そのため、露出領域を融着対象物に直接接触させた状態にて、シーラントフィルムを融着対象物に対して融着させることにより、接着剤層を介した状態にてシーラントフィルムと融着対象物とを融着する場合に比べて、高いシール強度を得ることができる。さらに、上記の構成では、基材フィルムの表層を構成する樹脂とシーラントフィルムの第１面を構成する樹脂との融点差が５０℃以上である。そのため、ヒートシール時に使用する熱板の温度を、シーラントフィルムの第１面の融点以上であり、且つ、熱板に接する基材フィルムの表層の融点未満になるように制御することにより、ヒートシール時におけるフィルム材の変形などを好適に防止してヒートシール外観を向上させることができる。

なお、融着対象物とは、露出領域が融着（ヒートシール）される対象物である。このとき、本発明のフィルム材と融着対象物とは、同一の構成であってもよいし、別々の構成であってもよい。つまり、露出領域は、本発明のフィルム材における露出領域を除く他の領域に融着されてもよく、或いは、他のフィルム材などの別部材に融着されてもよい。

また、本発明に係るフィルム材では、前記露出領域が、前記第１面の端部に形成されていることが好ましい。

上記の構成によれば、例えば、１枚のフィルム材を筒状に丸めて両端部を封筒貼りに重ね合わせて融着させる場合、第１面の端部に形成された露出領域において露出したシーラントフィルムを、該第１面と対向するシーラントフィルムの面（以下、第２面と称する。）の端部に重ね合わせて融着させることが可能となる。その結果、シーラントフィルム同士を直接融着させることができるので、高いシール強度を得ることができる。

したがって、上記の構成によれば、例えば、１枚のフィルム材の両端部を封筒貼りに重ね合わせて融着させる構成において、シール強度を向上させることができる。そして、このようなフィルム材を、パウチ容器の胴部材として好適に利用することができる。

また、本発明に係るフィルム材では、前記基材フィルムの表層を構成する樹脂がポリエステル系樹脂またはポリアミド系樹脂であり、前記シーラントフィルムの前記第１面を構成する樹脂がポリエチレン系樹脂またはポリプロピレン系樹脂であることが好ましい。

上記の構成によれば、露出領域を構成する樹脂とそれ以外の領域（基材フィルムの表層）を構成する樹脂とが異なるため、効果的に露出領域にヒートシールすることが可能となる。

上記の課題を解決するために、本発明に係る容器は、胴部材と、該胴部材の一端開口部を閉塞する底部材とを備える容器であって、前記胴部材が、本発明のフィルム材によって構成されていることを特徴としている。

上記の構成では、例えば、胴部材を上記封筒貼りに重ね合わせて成形する場合、シーラントフィルム同士が直接接している状態にて両者を直接融着させることができるので、シール強度の高い胴部材を得ることができる。

したがって、上記の構成によれば、シール性を向上させた容器を実現することができる。

また、本発明に係る容器では、前記露出領域が、前記底部材に融着されており、前記接着剤層が、容器内部に露出していないことが好ましい。

上記の構成によれば、胴部材と底部材とのシール強度を高めることが可能となり、さらに接着剤層が容器内部に露出していないため接着剤が容器内部に溶け出すことを確実に防止することができる。

上記の課題を解決するために、本発明に係るフィルム材の製造方法は、前記フィルム材の製造方法であって、前記第１面の一部に、ローラ部材を用いて前記接着剤層をなす接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、前記接着剤塗布工程にて前記接着剤が塗布された領域に、前記基材フィルムを配置して圧着する基材フィルム接着工程と、を含み、前記ローラ部材には、前記接着剤を保持する溝部が円周方向にわたって形成されており、前記溝部の深さが、該溝部の両端部近傍において減少していることを特徴としている。

上記の方法では、接着剤塗布工程にて、両端部近傍において深さが減少している溝部が形成されたローラを用いて、シーラントフィルムの第１面の一部に接着剤を塗布する。それ故、シーラントフィルムの第１面に溝部の深さに応じた量の接着剤を塗布することが可能となる。

そのため、後の基材フィルム接着工程にて、シーラントフィルムの第１面上に塗布された接着剤上に基材フィルムを配置した際の基材フィルムの端部における接着剤の供給量を相対的に少なくすることができる。

したがって、上記の方法によれば、シーラントフィルムと基材フィルムとを圧着する際に、基材フィルムの端部から接着剤がはみ出すことを好適に抑制することができる。また、上記の方法で製造されたフィルム材を用いて容器を構成した場合、内容物と接着剤層との接触面積が小さくなるため、接着剤層の構成成分が内容物に混入することを防ぐことができる。

このように、本発明に係るフィルム材は、シーラントフィルムの第１面の上に、少なくとも接着剤層および基材フィルムが積層されており、前記シーラントフィルムの前記第１面の一部に、前記接着剤層および前記基材フィルムが積層されていない露出領域が形成されており、前記露出領域は、融着対象物に対して融着されるためのものであり、前記基材フィルムの表層を構成する樹脂の融点が、前記シーラントフィルムの前記第１面を構成する樹脂の融点よりも５０℃以上高いものである。

したがって、本発明によれば、シーラントフィルムの表面におけるヒートシール性およびヒートシール外観を向上させたフィルム材を提供することができるという効果を奏する。

（ａ）〜（ｃ）は、実施形態に係るパウチ容器を示す模式図であり、（ａ）はパウチ容器の斜視図であり、（ｂ）はパウチ容器の正面図であり、（ｃ）はパウチ容器の背面図である。 図１に示す胴部材を構成するラミネートフィルムの積層構造を示す断面図である。 図１に示す底部材を構成するラミネートフィルムの積層構造を示す断面図である。 図２に示すラミネートフィルムを製造するフィルム製造装置の概略構成の一例を示す模式図である。 図４に示す接着剤塗布部が備える版ローラの構成を示す模式図である。 図４に示す基材フィルム接着部において、シーラントフィルム上に塗布された接着剤上に基材フィルムを供給した状態を示す断面図である。 （ａ）〜（ｃ）は、ラミネートフィルムの構成例を示す平面図である。 （ａ）および（ｂ）は、ラミネートフィルムを用いた胴部材の構成例を示す断面図であり、（ａ）は、シーラントフィルムを内側にして構成した例を示し、（ｂ）は、シーラントフィルムを外側にして構成した例を示している。 （ａ）〜（ｃ）は、パウチ容器の底部構造の一例を示す断面図である。 （ａ）および（ｂ）は、実施例において作成したラミネートフィルムを示す断面図であり、（ａ）は、実施例１、２のラミネートフィルムを示しており、（ｂ）は、比較例２のラミネートフィルムを示している。 図１０の（ｂ）に示す比較例２のラミネートフィルムの他の構成例を示す断面図である。 （ａ）は、実施例において用いた実施例３、４および比較例３のピロー包装袋の構成を示す断面図であり、（ｂ）は、比較例４のピロー包装袋の構成を示す断面図である。 （ａ）は、実施例において用いた比較例５のスタンディングパウチ容器の構成を示す斜視図であり、（ｂ）は、比較例６のボックスパウチ容器の構成を示す斜視図である。

以下、本発明の実施の形態について、図１〜図１３に基づいて説明すれば以下の通りである。本実施形態では、本発明に係るフィルム材から構成されたパウチ容器の一例について説明する。

［パウチ容器１の構成］
まず、本実施形態に係るパウチ容器１の構成について説明する。このパウチ容器１は、軟質フィルムからなり、例えば、シャンプーやリンス、ハンドソープなどの液体状の内容物を収容する詰め替え用の容器や、ゼリーなどのようなゲル状の内容物を収容する容器、粉末洗剤などのような粉末状の内容物を収容する容器として用いられるものである。また、パウチ容器１に収容する内容物は、液体状およびゲル状のものに限られず、例えば粉末洗剤などのような粉末状のものであってもよい。

図１の（ａ）〜（ｃ）は、本実施形態に係るパウチ容器１を示す模式図であり、図１の（ａ）はパウチ容器１の斜視図であり、図１の（ｂ）はパウチ容器１の正面図であり、図１の（ｃ）はパウチ容器１の背面図である。図１の（ａ）〜（ｃ）に示すように、パウチ容器１は、筒状の胴部材２と、胴部材２の下端開口部（一端開口部）を閉塞する底部材（融着対象物）３とから構成されている。

（胴部材２）
胴部材２は筒状に成形した軟質のフィルム材からなり、正面（前面）側のフィルム材および背面（後面）側のフィルム材の上端部が融着されて形成された扁平状の上端閉塞部２ａによって上端開口部が閉塞されている。

上端閉塞部２ａには、内容物を注出するための注出部２ｂが一体形成されており、注出部２ｂの先端部分のフィルム材を切り取ることで、パウチ容器１から内容物を取り出すことができる。胴部材２の下端部は略円形に開口しており、胴部材２は下端部から上端部へ向かうにしたがって厚み（扁平状の上端閉塞部２ａの法線方向の幅）が小さくなる横断面形状を有している。

胴部材２は、１枚のフィルム材を筒状に丸めて両端部を封筒貼りに重ね合わせ、重ね合わせた部分をヒートシールなどにより融着することで筒状に成形されている。

この胴部材２を構成するフィルム材として、例えば、ヒートシールなどにより融着可能なシーラントフィルムと、耐擦損性に優れた合成樹脂材料からなる基材フィルムとが、接着剤を用いたドライラミネート法などによって接着された積層構造のラミネートフィルムを用いることができる。

図２は、パウチ容器の１の胴部材２を構成するラミネートフィルム２０の層構造を示す断面図である。図２に示すように、胴部材２はラミネートフィルム（フィルム材）２０から構成されており、このラミネートフィルム２０は、シーラントフィルム２１と、接着剤層２２と、基材フィルム２３とがこの順で積層されたものである。

シーラントフィルム２１は、ヒートシールなどにより融着可能なフィルムである。シーラントフィルム２１は、ポリオレフィン系樹脂などの熱可塑性合成樹脂材料から構成され、例えば、低密度ポリエチレン（融点：１０５〜１１５℃）、中密度ポリエチレン（融点：１２０〜１３０℃）、高密度ポリエチレン（融点：１３０〜１３５℃）、エチレン・α−オレフィン共重合体（融点：１０５〜１３５℃）、エチレン・酢酸ビニル共重合体（融点：９０〜１１５℃）などのポリエチレン系樹脂；プロピレン単独共重合体（融点：１６０〜１６５℃）、エチレン・プロピレンランダム共重合体（融点１３５〜１５０℃）などのポリプロピレン系樹脂などで構成される。この中でも、特にエチレン・α−オレフィン共重合体、ポリプロピレン単独共重合体が好適に用いられる。

シーラントフィルム２１は単層であっても、多層であってもよい。各層を構成する樹脂は、上記オレフィン系樹脂を単独で用いてもよいし、ブレンドして使用してもよい。

接着剤層２２は、シーラントフィルム２１と基材フィルム２３とを接着する接着剤からなる層である。接着剤を用いてフィルム材料をラミネートする場合には、ドライラミネート法、ウェットラミネート法、ノンソルベントラミネート法、押出しラミネート法などの公知のラミネート法を用いることが可能であるが、本発明においては、溶媒を用いて粘度調整が可能なドライラミネート法、或いは、ウェットラミネート法が特に好ましい。

接着剤層２２を構成する接着剤は特に限定されず、公知のものを用いることができる。例えば、ウレタン系またはアクリル系の二液硬化型接着剤、或いは、水系ウレタン樹脂などを用いて接着剤層２２を好適に構成することができる。

基材フィルム２３を構成する樹脂としては、シーラントフィルム２１と比較して相対的に融点の高い樹脂であることが好ましい。例えば、ポリエチレンテレフタレート（融点：２６０〜２６５℃）、ポリブチレンテレフタレート（融点：２３０〜２６５℃）、ポリエチレンナフタレート（融点：２６０〜２８０℃）などのポリエステル系樹脂；セロファン（融点：２２０〜２６０℃）、トリアセチルセルロース（融点：２９０℃）などのセルロース系樹脂；ＥＴＦＥ（融点：２２０〜２６０℃）、ＰＴＦＥ（融点：２６０〜３００℃）などのフッ素含有樹脂；ナイロン６（融点：２２５℃）、ナイロン１１（融点：１８０〜１９０℃）、ナイロン６６（融点：２６５℃）などのポリアミド系樹脂；ポリカーボネート樹脂（融点：２５０℃）；ポリプロピレン樹脂（融点：１６０℃）などが挙げられる。この中でも特に、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレートなどが好適に用いられる。また、アルミ箔、アルミ蒸着ポリエステルを積層することにより、意匠性を付与することもできる。

基材フィルム２３は、単層であっても、多層であってもよい。多層の場合は、ポリエステル系樹脂とポリアミド樹脂またはポリエステル系樹脂とアルミ箔などを、例えばドライラミネート法やウェットラミネート法やホットメルトラミネート法などの接着剤を用いた公知の方法で、基材フィルム２３を製造することができる。

ここで、ラミネートフィルム２０では、接着剤層２２および基材フィルム２３が積層されたシーラントフィルム２１の表面（第１面）の一部に、接着剤層２２および基材フィルム２３のいずれもが設けられていない露出領域２１ａが形成されている。シーラントフィルム２１の表面が露出した露出領域２１ａを形成することにより、後述するように、この露出領域２１ａをヒートシールに用いることで高いシール性を得ることができる。

また、ラミネートフィルム２０では、基材フィルム２３の表層を構成する樹脂の融点が、シーラントフィルム２１の表面を構成する樹脂の融点よりも５０℃以上高いことが好ましく、８０℃以上高いことがより好まく、１００℃以上高いことがさらに好ましい。これにより、露出領域２１ａをヒートシールに用いた際のラミネートフィルム２０の変形（例えばシワの発生）などを抑制してヒートシール外観を向上させることができる。

このようなラミネートフィルム２０は、例えば、ドライラミネート法などの接着剤を用いた部分ラミネート法などで製造することができる。ラミネートフィルム２０の製造方法の詳細については後述する。

なお、本実施形態では、胴部材２を３層構造としているが、例えばパウチ容器１に収容する内容物に応じて、ガスバリア性や遮光性などの機能を有する機能層をさらに設けてもよい。また、基材フィルム２３の表面に、必要に応じてヒートシール層など各種コーティング層を設けることにより、機能性を付与することができる。

（底部材３の構造）
底部材３は、円形状に成形された軟質のフィルムからなり、胴部材２の下端開口部を閉塞する。この底部材３を構成するフィルム材として、例えば、ヒートシールなどにより融着可能なシーラントフィルム３１と、耐擦損性に優れた合成樹脂材料からなる基材フィルム３３とが、接着剤を用いたドライラミネート法などによって接着された、積層構造のラミネートフィルムを用いることができる。

図３は、底部材３を構成するラミネートフィルム３０の積層構造を示す断面図である。図３に示すように、底部材３はラミネートフィルム３０から構成されており、このラミネートフィルム３０は、シーラントフィルム３１と、接着剤層３２と、基材フィルム３３とがこの順で積層されたものである。

シーラントフィルム３１は、ヒートシールなどにより融着可能なフィルムである。シーラントフィルム３１は、ポリオレフィン系樹脂などの熱可塑性合成樹脂材料から構成され、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレンなどで構成される。

接着剤層３２は、シーラントフィルム３１と基材フィルム３３とを接着する層である。接着剤層３２を構成する接着剤は公知のものを用いることができる。例えば、ウレタン系またはアクリル系の二液硬化型接着剤から、接着剤層３２を好適に構成することができる。

基材フィルム３３を構成する樹脂層としては、シーラントフィルム３１と比較して相対的に融点の高い樹脂であることが好ましい。例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどのポリエステル系樹脂；ポリメタクリル酸メチルなどのアクリル系樹脂；セロファン、トリアセチルセルロース、ジアセチルセルロース、アセチルセルロースブチレートなどのセルロース系樹脂；フッ素含有樹脂；ポリアミド系樹脂；ポリカーボネート樹脂などが挙げられる。この中でも特に、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレートなどが好適に用いられる。また、アルミ箔、アルミ蒸着ポリエステルを積層することにより、意匠性を付与することもできる。

基材フィルム３３は、単層であっても、多層であってもよい。多層の場合は、ポリエステル系樹脂とポリアミド樹脂、或いはポリエステル系樹脂とアルミ箔などを、例えば、ドライラミネート法やウェットラミネート法やホットメルトラミネート法などの接着剤を用いた公知の方法で、基材フィルム３３を製造することができる。

このようなラミネートフィルム３０は、例えば、ドライラミネート法やウェットラミネート法やホットメルトラミネート法などの接着剤を用いた公知の方法で製造することができる。

なお、本実施形態では底部材３を３層構造としているが、例えばパウチ容器１に収容する内容物に応じて、ガスバリア性や遮光性などの機能を有する機能層をさらに設けてもよい。

［ラミネートフィルム２０の製造方法］
図４は、胴部材２を構成するラミネートフィルム２０を製造するフィルム製造装置４の概略構成を示す模式図である。図４に示すように、フィルム製造装置４は、シーラントフィルム供給部５と、接着剤塗布部６と、基材フィルム接着部７と、回収部８とを備えている。

（シーラントフィルム供給部５）
シーラントフィルム供給部５は、シーラントフィルム２１を接着剤塗布部６に供給するものである。シーラントフィルム供給部５は、支軸５１によってロール状のシーラントフィルム２１を回転可能に支持しており、シーラントフィルム２１を接着剤塗布部６に供給する。

（接着剤塗布部６）
接着剤塗布部６は、シーラントフィルム供給部５から供給されたシーラントフィルム２１の表面の一部に接着剤６１を塗布するものである（接着剤塗布工程）。接着剤塗布部６は、シーラントフィルム供給部５と基材フィルム接着部７との間に配置されている。

接着剤塗布部６では、接着剤槽６２内に収容された接着剤６１に版ローラ（ローラ部材）６３（例えば、版ローラ６３の一部）を浸漬することによって、当該版ローラ６３に接着剤６１に保持させる。

次いで、加圧ローラ６４によって、シーラントフィルム２１の表面に版ローラ６３を圧接することにより、シーラントフィルム２１の表面の一部（基材フィルム２３を接着する領域）に接着剤６１を塗布する。

図５は、接着剤塗布部６が備える版ローラ６３の構成を示す模式図である。図５に示すように、版ローラ６３の表面には、円周方向に沿って基材フィルム２３に対応する幅でグラビア刻印（溝部）６５が形成されている。グラビア刻印６５は、基材フィルム２３の幅をＸとしたときに、基材フィルム２３の両端１〜２ｍｍに相対する部分のグラビア刻印６５の深さを、グラビア刻印６５の中央部分の深さの３分の１〜２分の１にしたものである。版ローラ６３は、接着剤槽６２に収容された接着剤６１に浸漬された際、このグラビア刻印６５内に接着剤６１を保持する。そして、グラビア刻印６５内に保持された接着剤６１が、シーラントフィルム２１の表面に塗布されることになる。それ故に、版ローラ６３内におけるグラビア刻印６５の位置およびグラビア刻印６５の形状に応じて、シーラントフィルム２１の表面の所望の位置に、所望の形状の接着剤６１を塗布することができる。

後述するように、上記角度の下限値を大きく設定すれば、基材フィルム２３の端部から接着剤６１がはみ出すことを好適に抑制することができる。

（基材フィルム接着部７）
基材フィルム接着部７は、接着剤塗布部６によって接着剤６１が塗布されたシーラントフィルム２１の表面に、基材フィルム２３を接着させるものである（基材フィルム接着工程）。基材フィルム接着部７は、接着剤塗布部６と回収部８との間に配置されている。基材フィルム接着部７は、支軸７１によってロール状の基材フィルム２３を回転可能に支持して、所定のサイズに成形された基材フィルム２３を、シーラントフィルム２１の表面に塗布された接着剤６１上に供給する。

また、基材フィルム接着部７は、シーラントフィルム２１を挟んで配置された一対の加圧ローラ７２・７３の間にシーラントフィルム２１と基材フィルム２３とを重ね合わせた状態で挿通して、シーラントフィルム２１と基材フィルム２３とを圧着する。

図６は、基材フィルム接着部７において、シーラントフィルム２１上に塗布された接着剤６１上に基材フィルム２３が供給された状態を示す断面図である。図６では、フィルム搬送方向と垂直な平面で切断した場合の積層フィルムの状態を示している。

図６に示すように、基材フィルム接着部７は、シーラントフィルム２１の表面に塗布された接着剤６１上に基材フィルム２３を供給する。上述の通り、フィルム搬送方向と垂直な平面で切断した場合の断面形状が略台形となるように、シーラントフィルム２１の表面に接着剤６１が塗布されている。つまり、接着剤６１上に基材フィルム２３を配置した際に、基材フィルム２３の端部における接着剤６１の供給量が相対的に少なくなるように、シーラントフィルム２１の表面に接着剤６１が塗布されている。したがって、シーラントフィルム２１と基材フィルム２３とを加圧ローラ７２・７３によって圧着した際、基材フィルム２３の端部から接着剤６１がはみ出すことを好適に抑制することができる。

（回収部８）
回収部８は、接着剤６１によって接着された、シーラントフィルム２１と基材フィルム２３との積層フィルムを回収するものである。回収部８は、支軸８１によって支持された巻取りローラ８２に積層フィルムを巻き取って回収するように構成されている。このようにして得られた積層フィルムを、所定のサイズに切断することにより、ラミネートフィルム２０を得ることができる。

［ラミネートフィルム２０の詳細］
図７の（ａ）〜（ｃ）は、ラミネートフィルム２０の構成例を示す平面図である。図７の（ａ）〜（ｃ）に示ように、露出領域２１ａは、矩形のラミネートフィルム２０の端部に沿って形成されていることが好ましい。

例えば、図７の（ａ）に示すように、ラミネートフィルム２０の１つの辺に沿って、露出領域２１ａが形成されていてもよい。また、図７の（ｂ）に示すように、ラミネートフィルム２０の対向する２つの辺に沿って、露出領域２１ａが形成されていてもよい。さらに、ラミネートフィルム２０の角を挟んで互いに隣り合う２つの辺に沿って、露出領域２１ａが形成されていてもよい。

図８の（ａ）および（ｂ）は、ラミネートフィルム２０を用いた胴部材２の構成例を示す断面図であり、図８の（ａ）はシーラントフィルム２１を内側にして構成した例を示し、図８の（ｂ）はシーラントフィルム２１を外側にして構成した例を示している。

図８の（ａ）に示すように、シーラントフィルム２１を内側にして、ラミネートフィルム２０を筒状に丸めて両端部を封筒貼りに重ね合わせることで胴部材２を構成する場合、胴部材２の内側において、シーラントフィルム２１の表面の端部に形成された露出領域２１ａを、該表面と対向するシーラントフィルム２１の裏面（第２面）の端部（融着対象物）に重ね合わせて融着させることが可能となる。

また、図８の（ｂ）に示すように、シーラントフィルム２１を外側にして、ラミネートフィルム２０を筒状に丸めて両端部を封筒貼りに重ね合わせて胴部材２を構成する場合、胴部材２の外側において、シーラントフィルム２１の表面の端部に形成された露出領域２１ａを、該表面と対向するシーラントフィルム２１の裏面の端部に重ね合わせて融着させることが可能となる。

そのため、いずれの構成においても、胴部材２のシーラントフィルム２１同士が直接接した状態にて両者を直接融着させることができるので、高いシール強度を得ることができる。

図９の（ａ）〜（ｃ）は、パウチ容器１の底部構造の一例を示す断面図である。

図９の（ａ）および（ｂ）に示すように、図８の（ａ）に示すようなシーラントフィルム２１を内側にして筒状に成形された胴部材２において、該胴部材２の下端部に露出領域２１ａがさらに設けられていてもよい。

この場合、図９の（ａ）に示すように、胴部材２の下端部における露出領域２１ａをパウチ容器１の内側に折り込み、折り込まれた露出領域２１ａのシーラントフィルム２１と、シーラントフィルム３１を内側にして配置された底部材３のシーラントフィルム３１とを融着してもよい。

また、図９の（ｂ）に示すように、シーラントフィルム３１をパウチ容器１の内側にして配置された底部材３の外周部を内側に折り込み、胴部材２の下端部における露出領域２１ａのシーラントフィルム２１と、折り込まれた部分の底部材３のシーラントフィルム３１とを融着してもよい。

さらに、図９（ｃ）に示すように、図８の（ｂ）に示すようなシーラントフィルム２１を外側にして筒状に成形された胴部材２において、該胴部材２の下端部に露出領域２１ａがさらに設けられていてもよい。

この場合、図９の（ｃ）に示すように、シーラントフィルム３１をパウチ容器１の外側にして配置された底部材３の外周部を内側に折り込み、胴部材２の下端部における露出領域２１ａのシーラントフィルム２１と、折り込まれた部分の底部材３のシーラントフィルム３１とを融着してもよい。

このように、いずれの構成においても、胴部材２のシーラントフィルム２１と底部材３のシーラントフィルム３１とを直接融着させることができるので、高いシール強度を得ることができる。

［パウチ容器１の効果］
このように、本実施形態に係るパウチ容器１は、ラミネートフィルム２０から構成された胴部材２を備えている。ラミネートフィルム２０は、シーラントフィルム２１の表面に、接着剤層２２と基材フィルム２３とが積層され、シーラントフィルム２１の表面の一部に、接着剤層２２および基材フィルム２３が設けられていない露出領域２１ａが形成されており、露出領域２１ａを胴部材２のシーラントフィルム２１の裏面や底部材３のシーラントフィルム３１に融着させる構成である。

パウチ容器１では、シーラントフィルム２１の表面の一部に、シーラントフィルム２１が露出した露出領域２１ａが形成されているため、露出領域２１ａを、胴部材２のシーラントフィルム２１の裏面や底部材３のシーラントフィルム３１や底部材３のシーラントフィルム３１に融着させることにより、シーラントフィルム同士を直接融着させることができるので高いシール強度を得ることができる。

したがって、本実施形態によれば、シール性の高いパウチ容器１を実現することができる。

［実施例］
以下、本発明の実施例について説明する。ただし、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。

（実施例１、２）
＜実施例１のラミネートフィルムの作製＞
まず、シーラントフィルム２１として、タマポリ社製ＳＥ６２５Ｌ（融点：１２２℃）の厚み１００μｍのフィルムを使用した。このシーラントフィルム２１の表面に、フィルム搬送方向と直行する方向に配置したグラビアロール（版ローラ６３）を用いて、東洋モートン社製のウレタン接着剤（主剤；ＴＭ−５６９、硬化剤；ＣＡＴ−ＲＴ３７、溶剤：酢酸エチル）を塗布した。グラビアロールとしては、円周方向に線数２００（刻印深度３６μｍ）を刻印し、さらに両端２ｍｍは線数３００（刻印深度２０μｍ）を刻印した幅１４６ｍｍのグラビア刻印６５を形成したものを使用し、ウェット膜厚３ｇ／ｍ^２となるようにシーラントフィルム２１の表面にウレタン接着剤を塗布した。

さらに、シーラントフィルム２１のウレタン接着剤を塗布した部分に基材フィルム２３としてＰＥＴフィルム（融点２６０℃、厚み１２μｍ、東洋紡株式会社製）をラミネート貼合して、積層構造である実施例１のラミネートフィルムを得た。なお、融点については、ＪＩＳ Ｋ７１２１に基づいて融解温度を測定し、融解ピーク温度をその樹脂の融点とした。

＜実施例２のラミネートフィルムの作製＞
基材フィルム２３としてナイロンフィルム（融点２１５℃、厚み１５μｍ、東洋紡株式会社製）を使用した以外は実施例１と同様にして、実施例２のラミネートフィルムを得た。

＜比較例１のラミネートフィルムの作製＞
実施例１のシーラントフィルム２１と基材フィルム２３とをドライラミネート法に代えて、押出溶融ラミネート法により貼合して比較例１のラミネートフィルムを得た。

＜比較例２のラミネートフィルムの作製＞
実施例１で使用したグラビアロールに代えて、グラビア刻印６５の深さが一定（刻印深度３６μｍ）であるグラビアロールを使用してシーラントフィルム２１の表面にウレタン接着剤を塗布した。そして、シーラントフィルム２１のウレタン接着剤を塗布した部分に基材フィルム（ＰＥＴフィルム）２３をラミネート貼合して比較例２のラミネートフィルムを得た。

＜比較例３のラミネートフィルムの作製＞
実施例１の基材フィルム２３として高密度ポリエチレンフィルム（融点１３５℃、厚み３０μｍ）、シーラントフィルム２１として低密度ポリエチレンフィルム（融点１１０℃、厚み８０μｍ）を使用した以外は、実施例１と同様にして、比較例３のラミネートフィルムを得た。

このようにして作成した実施例１、２のラミネートフィルムおよび比較例１、２のラミネートフィルムを用いて、以下の比較を行った。

（１）フィルムの臭気
各ラミネートフィルムをポリ袋に個別に入れて２４時間室温で放置した後、臭気を評価した。

（２）接着剤層のはみ出し
各ラミネートフィルムにおける基材フィルム２３に対する接着剤層２２のはみ出しを目視観察した。

表１は、上記比較の結果を示す表である。

表１では、フィルムの臭気に関して、臭気がない場合を「○」、わずかに臭気ある場合を「△」、臭気がある場合を「×」としている。また、接着剤層２２のはみ出しに関して、基材フィルム２３から接着剤層２２がはみ出していない場合を「○」、基材フィルム２３から接着剤層２２がわずかにはみ出している場合を「△」、基材フィルム２３から接着剤層２２がはみ出している場合を「×」としている。なお、比較例１のラミネートフィルムは、接着剤を用いずに押出溶融ラミネート法により貼合したため、接着剤層２２のはみ出しに関しては比較対象外とした。

表１に示すように、フィルムの臭気に関して、実施例１、２および比較例２のラミネートフィルムは臭気がなく良好な結果が得られた。一方、比較例１のラミネートフィルムでは臭気があった。これは、比較例１のラミネートフィルムでは、シーラントフィルム２１と基材フィルム２３とを加工時の処理温度が高い押出溶融ラミネート法により貼合した結果、フィルムを構成する樹脂が酸化（劣化）したためである。

図１０の（ａ）および（ｂ）は本実施例において作成したラミネートフィルムを示す断面図であり、図１０の（ａ）は実施例１、２のラミネートフィルムを示しており、図１０の（ｂ）は比較例２のラミネートフィルムを示している。

接着剤層２２のはみ出しに関して、図１０の（ａ）に示すように、実施例１、２のラミネートフィルムでは、基材フィルム２３からの接着剤層２２のはみ出しが観察されなかった。一方、図１０の（ｂ）に示すように、比較例２のラミネートフィルムでは、基材フィルム２３からの接着剤層２２のはみ出しが観察された。これは、実施例１、２のラミネートフィルムでは、グラビア刻印６５の両端部近傍における刻印深度を浅くしたグラビアロールを使用してシーラントフィルム２１にウレタン接着剤を塗布したため、基材フィルム２３の端部を接着する部分へのウレタン接着剤の供給量が相対的に少なくなった結果、圧着時における基材フィルム２３の端部からのウレタン接着剤のはみ出しが抑制されたためである。

なお、比較例２のように、深さが一定のグラビア刻印６５が形成されたグラビアロールを使用した場合、基材フィルム２３の端部を接着する部分へのウレタン接着剤の供給量の調整が困難である。そのため、例えば、基材フィルム２３の端部を接着する部分へのウレタン接着剤の供給量が少なすぎる場合、図１１に示すように、シーラントフィルム２１と接着剤層２２、および接着剤層２２と基材フィルム２３との接着面積が小さくなる結果、接着強度の低下を招くことになる。

（実施例３、４）
図１２の（ａ）は本実施例において用いた実施例３、４および比較例３のピロー包装袋の構成を示す断面図であり、図１２の（ｂ）は比較例４のピロー包装袋の構成を示す断面図である。

＜実施例３、４および比較例３のピロー包装袋の作製＞
図１２の（ａ）に示すように、シーラントフィルム２１の表面の端部に露出領域２１ａが形成された本発明のラミネートフィルムを、シーラントフィルム２１を内側にして筒状に丸め、ラミネートフィルムのセンター位置で封筒貼りとなるよう両端部を重ね合わせた。そして、シーラントフィルム２１の表面の端部に形成された露出領域２１ａと、シーラントフィルム２１の裏面の端部とを富士シール工業社製インパルスシーラーを使用して融着し、実施例３（実施例１のラミネートフィルムを使用）、実施例４（実施例２のラミネートフィルムを使用）、比較例３（比較例３のラミネートフィルムを使用）のピロー包装袋を得た。

＜比較例４のピロー包装袋の作製＞
図１２の（ｂ）に示すように、露出領域２１ａが形成されていないラミネートフィルムを、シーラントフィルム２１を内側にして筒状に丸め、ラミネートフィルムのセンター位置で合唱貼りとなるように両端部を外側に折り込んで重ね合わせた。そして、折り込んだ部分のシーラントフィルム２１の裏面同士を、富士シール工業社製インパルスシーラーを使用して融着し、比較例４のピロー包装袋を得た。

このようにして作成した実施例３、４のピロー包装袋および比較例３、４のピロー包装袋を用いて、以下の比較を行った。

（３）外観・手触り
各ピロー包装袋について、５人のパネラーが外観および手触りをそれぞれ評価した。

（４）全面印刷性
各ピロー包装袋について、基材フィルム２３に対する全面印刷の容易性について評価した。

表２は、上記比較の結果を示す表である。

表２では、外観・手触りに関して、尖りがなく、持ち易い場合を「○」、多少の尖りがあり、やや持ち難い場合を「△」、尖りがあり、持ち難い場合を「×」としている。また、全面印刷性に関して、全面印刷が容易である場合を「○」、全面印刷が困難である場合を「×」としている。

表２に示すように、外観・手触りに関して、実施例３、４のピロー包装袋は、外面に尖りがなく、良好な結果が得られた。一方、比較例３のピロー包装袋は、ヒートシール時に外面（高密度ポリエチレン層）が溶融するため、外観不良となった。また、比較例４のピロー包装袋は、外面に融着部分が突出したヘムがあるため、尖りがあり持ち難い結果となった。

また、全面印刷性に関して、実施例３、４および比較例３のピロー包装袋は、外面に尖りがなく、ほぼシームレスであるため全面印刷が容易であった。一方、比較例４のピロー包装袋は、外面に融着部分が突出した尖りがあるため全面印刷が困難あった。

（実施例５〜７）
＜実施例５〜７のスタンディングパウチ容器の作製＞
本発明のラミネートフィルムを封筒貼りにして構成された胴部材（実施例１のラミネートフィルムを使用）を用いて（図８参照）、図９の（ａ）〜（ｃ）に示す底部構造を有する実施例５〜７のスタンディングパウチ容器を得た。

＜比較例５のスタンディングパウチ容器および比較例６のボックスパウチ容器の作成＞
図１３の（ａ）は本実施例において用いた比較例５のスタンディングパウチ容器の構成を示す斜視図であり、図１３の（ｂ）は比較例６のボックスパウチ容器の構成を示す斜視図である。

露出領域２１ａが形成されていないラミネートフィルムを用いて、図１３の（ａ）に示す比較例５のスタンディングパウチ容器、並びに、図１３の（ｂ）に示す比較例６のボックスパウチ容器を作製した。

このようにして作成した実施例５〜７のスタンディングパウチ容器、比較例５のスタンディングパウチ容器および比較例６のボックスパウチ容器を用いて、以下の比較を行った。

（５）外観・手触り
各パウチ容器について、５人のパネラーが外観および手触りをそれぞれ評価した。

（６）自立性
各パウチ容器に４５０ｍｌの水を入れ上端部を融着した。室温で平面に静置し、底部のぐらつきを目視観察した。

表３は、上記比較の結果を示す表である。

表３では、外観・手触りに関して、尖りがなく、持ち易い場合を「○」、多少の尖りがあり、やや持ち難い場合を「△」、尖りがあり、持ち難い場合を「×」としている。また、自立性に関して、底面が４点以上で接地しており、ぐらつきがない場合を「○」、底面が２点で接地しており、多少のぐらつきがある場合（頂部のぐらつき幅が概ね±５ｍｍ以内）を「△」、底面が２点で接地しており、ぐらつきがある場合（頂部のぐらつき幅±５ｍｍを超える）を「×」としている。

表３に示すように、外観・手触りに関して、実施例５〜７のスタンディングパウチ容器は、外面に尖りがないため、良好な結果が得られた。一方、比較例５のスタンディングパウチ容器は、胴部材１０２同士の融着部分および胴部材１０２と底部材１０３との融着部分が外側に突出したヘムがあるため、尖りがあり持ち難い結果となった。同様に、比較例６のボックスパウチ容器は、胴部材２０２同士の融着部分および胴部材２０２と底部材２０３との融着部分が外側に突出したヘムがあるため、尖りがあり持ち難い結果となった。

また、自立性に関して、実施例５〜７のスタンディングパウチ容器は、底面が平坦であるため、ぐらつきが観察されず良好な結果が得られた。一方、比較例５のスタンディングパウチ容器は、胴部材１０２と底部材１０３との融着部分が突出したヘムが底面にあるため、±５ｍｍ以内の頂部のぐらつきが観察された。同様に、比較例６のボックスパウチ容器は、胴部材２０２と底部材２０３との融着部分が突出したヘムが底面にあるため、±５ｍｍを超える頂部のぐらつきが観察された。

本発明は上述した各実施形態に限定されるものではなく、請求項に示した範囲で種々の変更が可能であり、異なる実施形態にそれぞれ開示された技術的手段を適宜組み合わせて得られる実施形態についても本発明の技術的範囲に含まれる。

本発明は、例えば、シャンプーやリンス、ハンドソープなどの液体状の内容物を収容する詰め替え用の容器や、ゼリーなどのようなゲル状の内容物を収容する容器など、軟質フィルムからなる容器に好適に利用することができる。

１ パウチ容器（容器）
２ 胴部材
３ 底部材（融着対象物）
４ フィルム製造装置
２０ ラミネートフィルム（フィルム材）
２１ シーラントフィルム
２１ａ 露出領域
２２ 接着剤層
２３ 基材フィルム
６１ 接着剤
６３ 版ローラ（ローラ部材）
６５ グラビア刻印（溝部）

Claims (6)

1. シーラントフィルムの第１面の上に、少なくとも接着剤層および基材フィルムが積層されており、
   前記シーラントフィルムの前記第１面の一部に、前記接着剤層および前記基材フィルムが積層されていない露出領域が形成されており、
   前記露出領域は、融着対象物に対して融着されるためのものであり、
   前記基材フィルムの表層を構成する樹脂の融点が、前記シーラントフィルムの前記第１面を構成する樹脂の融点よりも５０℃以上高いことを特徴とするフィルム材。
2. 前記露出領域は、前記第１面の端部に形成されていることを特徴とする請求項１に記載のフィルム材。
3. 前記基材フィルムの表層を構成する樹脂がポリエステル系樹脂またはポリアミド系樹脂であり、
   前記シーラントフィルムの前記第１面を構成する樹脂がポリエチレン系樹脂またはポリプロピレン系樹脂であることを特徴とする請求項１または２に記載のフィルム材。
4. 胴部材と、該胴部材の一端開口部を閉塞する底部材とを備える容器であって、
   前記胴部材が、請求項１から３のいずれか一項に記載のフィルム材によって構成されていることを特徴とする容器。
5. 前記露出領域が、前記底部材に融着されており、
   前記接着剤層が容器内部に露出していないことを特徴とする請求項４に記載の容器。
6. 請求項１から３のいずれか一項に記載のフィルム材の製造方法であって、
   前記第１面の一部に、ローラ部材を用いて前記接着剤層をなす接着剤を塗布する接着剤塗布工程と、
   前記接着剤塗布工程にて前記接着剤が塗布された領域に、前記基材フィルムを配置して圧着する基材フィルム接着工程と、を含み、
   前記ローラ部材には、前記接着剤を保持する溝部が円周方向にわたって形成されており、
   前記溝部の深さが、該溝部の両端部近傍において減少していることを特徴とするフィルム材の製造方法。

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