JP2014085616A - 偏光性積層フィルムの製造方法及び偏光板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】基材フィルム上にコーティングによりポリビニルアルコール系樹脂層が形成された積層フィルムをシワの発生や延伸ムラを抑制しつつ延伸することができ、外観や光学特性の良好な偏光性積層フィルム又は偏光板を歩留まり良く製造できる方法を提供する。
【解決手段】基材フィルムにポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液を塗工して積層フィルムを得る樹脂層形成工程；積層フィルムを縦一軸延伸して延伸フィルムを得る延伸工程；延伸フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層を二色性色素で染色して偏光子層とする染色工程を備え、延伸工程は２段以上の延伸処理工程を含み、２段目の延伸処理工程における延伸倍率に対する１段目の延伸処理工程における延伸倍率の比が０．５以上であり、偏光子層の総延伸倍率が５倍超である偏光性積層フィルムの製造方法及び該方法により得られる偏光性積層フィルムを用いた偏光板の製造方法である。
【選択図】図１

Description

本発明は、偏光性積層フィルムの製造方法及び偏光板の製造方法に関する。

偏光板は、液晶表示装置における偏光の供給素子として、また偏光の検出素子として広く用いられている。従来、偏光板としては主に、ポリビニルアルコール系樹脂からなる偏光フィルムに接着剤を介してトリアセチルセルロースなどからなる保護フィルムを貼合したものが使用されているが、近年、液晶表示装置のノート型パーソナルコンピュータや携帯電話などモバイル機器への展開、さらには大型テレビへの展開などに伴い、偏光板の薄肉軽量化が求められている。

しかしながら、偏光フィルムは、ポリビニルアルコール系樹脂のフィルム原反（通常、厚み７５μｍ程度）を延伸、染色して製造されており、延伸後のフィルムの厚みは、通常３０μｍ程度である。これ以上の薄膜化は、延伸時のフィルムが破断し易くなるなどの生産性の問題があり困難であった。

そこで、基材フィルム上にポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液をコーティングすることでポリビニルアルコール系樹脂層を形成して積層フィルムを得た後、この積層フィルムに対して延伸及び染色処理を施すことによってポリビニルアルコール系樹脂層に偏光機能を付与して偏光子層とする、偏光子層を有する積層フィルム（偏光板）の製造方法が提案されている（例えば特許文献１〜３）。

特開２００９−９３０７４号公報 特開２０１１−１５０３１３号公報 特開２０１２−１５９７７８号公報

上記特許文献１〜３に記載されるような、ポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液のコーティングにより偏光子層を形成する方法によれば、ポリビニルアルコール系樹脂のフィルム原反から偏光フィルムを作製する場合よりも薄い偏光子層を得ることができるため、偏光板の薄肉軽量化の観点から有利である。

しかしながら、ポリビニルアルコール系樹脂層を有する積層フィルムを延伸処理した際に、延伸後のフィルムにシワが発生したり、フィルム幅方向で延伸ムラ（不均一な延伸）が生じて、延伸後のフィルムにおいてフィルム幅方向で厚みムラが発生したりするという問題があった。

そこで本発明の目的は、ポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液を基材フィルムにコーティングしてポリビニルアルコール系樹脂層を形成し、積層フィルムを得た後、この積層フィルムの延伸及び染色処理によりポリビニルアルコール系樹脂層を偏光子層として、偏光性積層フィルム又は偏光板を製造する方法において、シワの発生や延伸ムラを抑制しながら上記積層フィルムを延伸することができ、もって外観や光学特性の良好な偏光性積層フィルム又は偏光板を歩留まり良く製造できる方法を提供することにある。

本発明は下記のものを含む。
［１］ 基材フィルムの少なくとも一方の面にポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液を塗工した後、乾燥させることによりポリビニルアルコール系樹脂層を形成して積層フィルムを得る樹脂層形成工程と、
前記積層フィルムを縦一軸延伸して延伸フィルムを得る延伸工程と、
前記延伸フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層を二色性色素で染色して偏光子層を形成することにより偏光性積層フィルムを得る染色工程とを備え、
前記延伸工程は、２段以上の延伸処理工程を含み、
２段目の延伸処理工程における延伸倍率に対する１段目の延伸処理工程における延伸倍率の比は、０．５以上であり、
前記偏光子層の総延伸倍率は、前記積層フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層を基準として５倍超である偏光性積層フィルムの製造方法。

［２］ 前記樹脂層形成工程において、前記基材フィルムの両面に前記ポリビニルアルコール系樹脂層を形成する［１］に記載の偏光性積層フィルムの製造方法。

［３］ 前記積層フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層の厚みが３〜３０μｍである［１］又は［２］に記載の偏光性積層フィルムの製造方法。

［４］ 前記１段目の延伸処理工程における延伸倍率は、５倍未満である［１］〜［３］のいずれかに記載の偏光性積層フィルムの製造方法。

［５］ 前記基材フィルムは、ポリプロピレン系樹脂からなる［１］〜［４］のいずれかに記載の偏光性積層フィルムの製造方法。

［６］ ［１］〜［５］のいずれかに記載の製造方法によって得られる偏光性積層フィルムを用意する工程と、
前記偏光性積層フィルムの偏光子層上に保護フィルムを貼合して貼合フィルムを得る工程と、
前記貼合フィルムから前記基材フィルムを剥離する工程と、
を備える偏光板の製造方法。

本発明の方法によれば、積層フィルムの延伸時においてシワの発生やフィルム幅方向における延伸ムラ（従って、フィルム幅方向における厚みムラ）を効果的に抑制することができるため、外観や光学特性の良好な偏光性積層フィルム又は偏光板を歩留まり良く製造できる。

本発明に係る偏光性積層フィルムの製造方法及び偏光板の製造方法の好ましい実施形態を示すフローチャートである。 延伸工程Ｓ２０における多段延伸の一例を示す模式図である。 延伸工程Ｓ２０における多段延伸の他の一例を示す模式図である。 チャックを用いた縦一軸延伸方式を説明するための模式図である。

以下、実施の形態を示して本発明に係る偏光性積層フィルムの製造方法及び偏光板の製造方法について詳細に説明する。

＜偏光性積層フィルムの製造方法＞
図１は、本発明に係る偏光性積層フィルムの製造方法及び偏光板の製造方法の好ましい実施形態を示すフローチャートである。本実施形態の偏光性積層フィルムの製造方法は、下記工程：
基材フィルムの少なくとも一方の面にポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液を塗工した後、乾燥させることによりポリビニルアルコール系樹脂層を形成して積層フィルムを得る樹脂層形成工程Ｓ１０、
積層フィルムを縦一軸延伸して延伸フィルムを得る延伸工程Ｓ２０、
延伸フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層を二色性色素で染色して偏光子層を形成することにより偏光性積層フィルムを得る染色工程Ｓ３０、
をこの順で含む。

後述するように、本実施形態において偏光板は、染色工程Ｓ３０までを実施して得られる偏光性積層フィルムの偏光子層上に保護フィルムを貼合して貼合フィルムを得（貼合工程Ｓ４０）、次いで貼合フィルムから基材フィルムを剥離除去する（剥離工程Ｓ５０）ことによって得ることができる。

以下、本実施形態の偏光性積層フィルムの製造方法が備えるＳ１０〜Ｓ３０の各工程についてより詳細に説明する。

〔１〕樹脂層形成工程Ｓ１０
本工程は、基材フィルムの少なくとも一方の面にポリビニルアルコール系樹脂層を形成して積層フィルムを得る工程である。このポリビニルアルコール系樹脂層は、延伸工程Ｓ２０及び染色工程Ｓ３０を経て偏光子層となる層である。ポリビニルアルコール系樹脂層は、ポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液を基材フィルムの片面又は両面に塗工し、塗工層を乾燥させることにより形成することができる。このような方法によれば、ポリビニルアルコール系樹脂層、ひいては偏光子層の厚みを小さくすることができるため、偏光性積層フィルム及び偏光板の薄肉軽量化に有利である。

（基材フィルム）
基材フィルムは熱可塑性樹脂から構成することができ、中でも透明性、機械的強度、熱安定性、延伸性などに優れる熱可塑性樹脂から構成することが好ましい。このような熱可塑性樹脂の具体例は、例えば、鎖状ポリオレフィン系樹脂、環状ポリオレフィン系樹脂（ノルボルネン系樹脂など）のようなポリオレフィン系樹脂；ポリエステル系樹脂；（メタ）アクリル系樹脂；セルローストリアセテート、セルロースジアセテートのようなセルロースエステル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；ポリビニルアルコール系樹脂；ポリ酢酸ビニル系樹脂；ポリアリレート系樹脂；ポリスチレン系樹脂；ポリエーテルスルホン系樹脂；ポリスルホン系樹脂；ポリアミド系樹脂；ポリイミド系樹脂；及びこれらの混合物、共重合物などを含む。

基材フィルムは、１種又は２種以上の熱可塑性樹脂からなる１つの樹脂層からなる単層構造であってもよいし、１種又は２種以上の熱可塑性樹脂からなる樹脂層を複数積層した多層構造であってもよい。

鎖状ポリオレフィン系樹脂としては、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂などの鎖状オレフィンの単独重合体の他、２種以上の鎖状オレフィンからなる共重合体を挙げることができる。鎖状ポリオレフィン系樹脂からなる基材フィルムは、安定的に高倍率に延伸しやすい点で好ましい。中でも基材フィルムは、ポリプロピレン系樹脂（プロピレンの単独重合体であるポリプロピレン樹脂や、プロピレンを主体とする共重合体）、ポリエチレン系樹脂（エチレンの単独重合体であるポリエチレン樹脂や、エチレンを主体とする共重合体）などからなることがより好ましい。

基材フィルムを構成する熱可塑性樹脂として好適に用いられる例の１つであるプロピレンを主体とする共重合体は、プロピレンとこれに共重合可能な他のモノマーとの共重合体である。

プロピレンに共重合可能な他のモノマーとしては、例えば、エチレン、α−オレフィンを挙げることができる。α−オレフィンとしては、炭素数４以上のα−オレフィンが好ましく用いられ、より好ましくは、炭素数４〜１０のα−オレフィンである。炭素数４〜１０のα−オレフィンの具体例は、例えば、１−ブテン、１−ペンテン、１−ヘキセン、１−ヘプテン、１−オクテン、１−デセンのような直鎖状モノオレフィン類；３−メチル−１−ブテン、３−メチル−１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテンのような分岐状モノオレフィン類；ビニルシクロヘキサンなどを含む。プロピレンとこれに共重合可能な他のモノマーとの共重合体は、ランダム共重合体であってもよいし、ブロック共重合体であってもよい。

上記他のモノマーの含有量は、共重合体中、例えば０．１〜２０重量％であり、好ましくは０．５〜１０重量％である。共重合体中の他のモノマーの含有量は、「高分子分析ハンドブック」（１９９５年、紀伊国屋書店発行）の第６１６頁に記載されている方法に従い、赤外線（ＩＲ）スペクトル測定を行うことにより求めることができる。

上記の中でも、ポリプロピレン系樹脂としては、プロピレンの単独重合体、プロピレン−エチレンランダム共重合体、プロピレン−１−ブテンランダム共重合体又はプロピレン−エチレン−１−ブテンランダム共重合体が好ましく用いられる。

ポリプロピレン系樹脂の立体規則性は、実質的にアイソタクチック又はシンジオタクチックであることが好ましい。実質的にアイソタクチック又はシンジオタクチックの立体規則性を有するポリプロピレン系樹脂からなる基材フィルムは、その取扱性が比較的良好であるとともに、高温環境下における機械的強度に優れている。

基材フィルムは、１種の鎖状ポリオレフィン系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上の鎖状ポリオレフィン系樹脂の混合物から構成されていてもよいし、２種以上の鎖状ポリオレフィン系樹脂の共重合物から構成されていてもよい。

環状ポリオレフィン系樹脂は、環状オレフィンを重合単位として重合される樹脂の総称であり、例えば、特開平１−２４０５１７号公報、特開平３−１４８８２号公報、特開平３−１２２１３７号公報などに記載されている樹脂が挙げられる。環状ポリオレフィン系樹脂の具体例を挙げれば、環状オレフィンの開環（共）重合体、環状オレフィンの付加重合体、環状オレフィンとエチレン、プロピレンのような鎖状オレフィンとの共重合体（代表的にはランダム共重合体）、及びこれらを不飽和カルボン酸やその誘導体で変性したグラフト重合体、並びにそれらの水素化物などである。中でも、環状オレフィンとしてノルボルネンや多環ノルボルネン系モノマーなどのノルボルネン系モノマーを用いたノルボルネン系樹脂が好ましく用いられる。

環状ポリオレフィン系樹脂は種々の製品が市販されている。環状ポリオレフィン系樹脂の市販品の例は、いずれも商品名で、「Ｔｏｐａｓ」（ＴＯＰＡＳ ＡＤＶＡＮＣＥＤ ＰＯＬＹＭＥＲＳ ＧｍｂＨ社製、ポリプラスチックス（株）から入手できる）、「アートン」（ＪＳＲ（株）製）、「ゼオノア（ＺＥＯＮＯＲ）」（日本ゼオン（株）製）、「ゼオネックス（ＺＥＯＮＥＸ）」（日本ゼオン（株）製）、「アペル」（三井化学（株）製）を含む。

また、いずれも商品名で、「エスシーナ」（積水化学工業（株）製）、「ＳＣＡ４０」（積水化学工業（株）製）、「ゼオノアフィルム」（日本ゼオン（株）製）などの製膜された環状ポリオレフィン系樹脂フィルムの市販品を基材フィルムとして用いてもよい。

基材フィルムは、１種の環状ポリオレフィン系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上の環状ポリオレフィン系樹脂の混合物から構成されていてもよいし、２種以上の環状ポリオレフィン系樹脂の共重合物から構成されていてもよい。

ポリエステル系樹脂は、エステル結合を有する樹脂であり、多価カルボン酸又はその誘導体と多価アルコールとの重縮合体からなるものが一般的である。多価カルボン酸又はその誘導体としては２価のジカルボン酸又はその誘導体を用いることができ、例えばテレフタル酸、イソフタル酸、ジメチルテレフタレート、ナフタレンジカルボン酸ジメチルなどが挙げられる。多価アルコールとしては２価のジオールを用いることができ、例えばエチレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ネオペンチルグリコール、シクロヘキサンジメタノールなどが挙げられる。

ポリエステル系樹脂の代表例として、テレフタル酸とエチレングリコールの重縮合体であるポリエチレンテレフタレートが挙げられる。ポリエチレンテレフタレートは結晶性の樹脂であるが、結晶化処理する前の状態のものの方が、延伸などの処理を施しやすい。必要であれば、延伸時、又は延伸後の熱処理などによって結晶化処理することができる。また、ポリエチレンテレタレートの骨格にさらに他種のモノマーを共重合することで、結晶性を下げた（もしくは、非晶性とした）共重合ポリエステルも好適に用いられる。このような樹脂の例として、例えば、シクロヘキサンジメタノールやイソフタル酸を共重合させたものなどが挙げられる。これらの樹脂も、延伸性に優れるので、好適に用いることができる。

ポリエチレンテレフタレート及びその共重合体以外のポリエステル系樹脂の具体例を挙げれば、例えば、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンナフタレート、ポリトリメチレンテレフタレート、ポリトリメチレンナフタレート、ポリシクロへキサンジメチルテレフタレート、ポリシクロヘキサンジメチルナフタレートなどが挙げられる。

基材フィルムは、１種のポリエステル系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上のポリエステル系樹脂の混合物から構成されていてもよいし、２種以上のポリエステル系樹脂の共重合物から構成されていてもよい。

（メタ）アクリル系樹脂は、（メタ）アクリロイル基を有する化合物を主な構成モノマーとする樹脂である。（メタ）アクリル系樹脂の具体例は、例えば、ポリメタクリル酸メチルのようなポリ（メタ）アクリル酸エステル；メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸共重合体；メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸エステル共重合体；メタクリル酸メチル−アクリル酸エステル−（メタ）アクリル酸共重合体；（メタ）アクリル酸メチル−スチレン共重合体（ＭＳ樹脂など）；メタクリル酸メチルと脂環族炭化水素基を有する化合物との共重合体（例えば、メタクリル酸メチル−メタクリル酸シクロヘキシル共重合体、メタクリル酸メチル−（メタ）アクリル酸ノルボルニル共重合体など）を含む。好ましくは、ポリ（メタ）アクリル酸メチルのようなポリ（メタ）アクリル酸Ｃ_1-6アルキルエステルを主成分とする重合体が用いられ、より好ましくは、メタクリル酸メチルを主成分（５０〜１００重量％、好ましくは７０〜１００重量％）とするメタクリル酸メチル系樹脂が用いられる。

基材フィルムは、１種の（メタ）アクリル系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上の（メタ）アクリル系樹脂の混合物から構成されていてもよいし、２種以上の（メタ）アクリル系樹脂の共重合物から構成されていてもよい。

セルロースエステル系樹脂は、セルロースと脂肪酸とのエステルである。セルロースエステル系樹脂の具体例は、セルローストリアセテート、セルロースジアセテート、セルローストリプロピオネート、セルロースジプロピオネートなどを含む。また、これらの共重合物や、水酸基の一部が他の置換基で修飾されたものなども挙げられる。これらの中でも、セルローストリアセテート（トリアセチルセルロース）が特に好ましい。セルローストリアセテートは多くの製品が市販されており、入手容易性やコストの点でも有利である。セルローストリアセテートの市販品の例としては、いずれも商品名で、「フジタックＴＤ８０」（富士フイルム（株）製）、「フジタックＴＤ８０ＵＦ」（富士フイルム（株）製）、「フジタックＴＤ８０ＵＺ」（富士フイルム（株）製）、「フジタックＴＤ４０ＵＺ」（富士フイルム（株）製）、「ＫＣ８ＵＸ２Ｍ」（コニカミノルタオプト（株）製）、「ＫＣ４ＵＹ」（コニカミノルタオプト（株）製）などが挙げられる。

基材フィルムは、１種のセルロースエステル系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上のセルロースエステル系樹脂の混合物から構成されていてもよいし、２種以上のセルロースエステル系樹脂の共重合物から構成されていてもよい。

ポリカーボネート系樹脂は、カルボナート基を介してモノマー単位が結合された重合体からなるエンジニアリングプラスチックであり、高い耐衝撃性、耐熱性、難燃性、透明性を有する樹脂である。基材フィルムを構成するポリカーボネート系樹脂は、光弾性係数を下げるためにポリマー骨格を修飾したような変性ポリカーボネートと呼ばれる樹脂や、波長依存性を改良した共重合ポリカーボネートなどであってもよい。

ポリカーボネート系樹脂は種々の製品が市販されている。ポリカーボネート系樹脂の市販品の例としては、いずれも商品名で、「パンライト」（帝人化成（株）製）、「ユーピロン」（三菱エンジニアリングプラスチック（株）製）、「ＳＤポリカ」（住友ダウ（株）製）、「カリバー」（ダウケミカル（株）製）などが挙げられる。

基材フィルムは、１種のポリカーボネート系樹脂から構成されていてもよいし、２種以上のポリカーボネート系樹脂の混合物から構成されていてもよいし、２種以上のポリカーボネート系樹脂の共重合物から構成されていてもよい。

基材フィルムには、上記の熱可塑性樹脂の他に、任意の適切な添加剤が添加されていてもよい。このような添加剤としては、例えば、紫外線吸収剤、酸化防止剤、滑剤、可塑剤、離型剤、着色防止剤、難燃剤、核剤、帯電防止剤、顔料、及び着色剤などが挙げられる。基材フィルム中の熱可塑性樹脂の含有量は、好ましくは５０〜１００重量％、より好ましくは５０〜９９重量％、さらに好ましくは６０〜９８重量％、特に好ましくは７０〜９７重量％である。基材フィルム中の熱可塑性樹脂の含有量が５０重量％未満の場合、熱可塑性樹脂が本来有する高透明性などが十分に発現されないおそれがある。

基材フィルムの厚みは適宜に決定し得るが、一般には強度や取扱性などの作業性の点から１〜５００μｍが好ましく、１〜３００μｍがより好ましく、さらには５〜２００μｍが好ましく、５〜１５０μｍが最も好ましい。

（ポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液）
上記塗工液は、好ましくはポリビニルアルコール系樹脂の粉末を良溶媒（例えば水）に溶解させて得られるポリビニルアルコール系樹脂溶液である。ポリビニルアルコール系樹脂としては、例えば、ポリビニルアルコール樹脂及びその誘導体が挙げられる。ポリビニルアルコール樹脂の誘導体としては、ポリビニルホルマール、ポリビニルアセタールなどの他、ポリビニルアルコール樹脂をエチレン、プロピレンのようなオレフィン類で変性したもの；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸のような不飽和カルボン酸類で変性したもの；不飽和カルボン酸のアルキルエステルで変性したもの；アクリルアミドで変性したものなどが挙げられる。変性の割合は３０モル％未満であることが好ましく、１０モル％未満であることがより好ましい。３０モル％を超える変性を行った場合には、二色性色素を吸着しにくくなり、偏光性能が低くなってしまう不具合を生じ得る。上述のポリビニルアルコール系樹脂の中でも、ポリビニルアルコール樹脂を用いることが好ましい。

ポリビニルアルコール系樹脂の平均重合度は、１００〜１００００の範囲にあることが好ましく、１０００〜１００００の範囲にあることがより好ましく、１５００〜８０００の範囲にあることがさらに好ましく、２０００〜５０００の範囲にあることが最も好ましい。平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ ６７２６−１９９４「ポリビニルアルコール試験方法」に規定される方法によって求めることができる。平均重合度が１００未満では好ましい偏光性能を得ることが困難であり、１００００超では溶媒への溶解性が悪化し、ポリビニルアルコール系樹脂層の形成が困難になってしまう。

ポリビニルアルコール系樹脂は、ポリ酢酸ビニル系樹脂のケン化品であることが好ましい。ケン化度の範囲は、８０モル％以上、さらには９０モル％以上、とりわけ９４モル％以上であることが好ましい。ケン化度が低すぎると、偏光性積層フィルムや偏光板にしたときの耐水性や耐湿熱性が十分でなくなる可能性がある。また、完全ケン化品（ケン化度が１００モル％のもの）であってもよいが、ケン化度が高すぎると、染色速度が遅くなって、十分な偏光性能を与えるためには製造時間が長くなったり、場合によっては十分な偏光性能を有する偏光子層が得られなかったりすることがある。そこで、そのケン化度は９９．５モル％以下、さらに９９．０モル％以下であるのが好ましい。

ケン化度とは、ポリビニルアルコール系樹脂の原料であるポリ酢酸ビニル系樹脂に含まれる酢酸基（アセトキシ基：−ＯＣＯＣＨ₃）がケン化処理により水酸基に変化した割合をユニット比（モル％）で表したものであり、下記式：
ケン化度（モル％）＝〔（水酸基の数）÷（水酸基の数＋酢酸基の数）〕×１００
で定義される。

ケン化度が高いほど、水酸基の割合が多いことを意味し、従って結晶化を阻害する酢酸基の割合が少ないことを意味する。ケン化度は、ＪＩＳ Ｋ ６７２６−１９９４「ポリビニルアルコール試験方法」に規定される方法によって求めることができる。

ポリ酢酸ビニル系樹脂としては、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルのほか、酢酸ビニルと共重合可能な他の単量体との共重合体などが例示される。酢酸ビニルに共重合可能な他の単量体としては、例えば、不飽和カルボン酸類、オレフィン類、ビニルエーテル類、不飽和スルホン酸類、アンモニウム基を有するアクリルアミド類などが挙げられる。

好適に用い得るポリビニルアルコール系樹脂の市販品の例は、いずれも商品名で、（株）クラレ製の「ＰＶＡ１２４」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）、「ＰＶＡ１１７」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）、「ＰＶＡ１１７Ｈ」（ケン化度：９９．５モル％以上）、「ＰＶＡ６２４」（ケン化度：９５．０〜９６．０モル％）及び「ＰＶＡ６１７」（ケン化度：９４．５〜９５．５モル％）；日本合成化学工業（株）製の「ＡＨ−２６」（ケン化度：９７．０〜９８．８モル％）、「ＡＨ−２２」（ケン化度：９７．５〜９８．５モル％）、「ＮＨ−１８」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）及び「Ｎ−３００」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）；日本酢ビ・ポバール（株）製の「ＪＣ−３３」（ケン化度：９９．０モル％以上）、「ＪＭ−３３」（ケン化度：９３．５〜９５．５モル％）、「ＪＭ−２６」（ケン化度：９５．５〜９７．５モル％）、「ＪＰ−４５」（ケン化度：８６.５〜８９．５モル％）、「ＪＦ−１７」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）、「ＪＦ−１７Ｌ」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）及び「ＪＦ−２０」（ケン化度：９８．０〜９９．０モル％）を含む。

塗工液は必要に応じて、可塑剤、界面活性剤などの添加剤を含有していてもよい。可塑剤としては、ポリオール又はその縮合物などを用いることができ、例えばグリセリン、ジグリセリン、トリグリセリン、エチレングリコール、プロピレングリコール、ポリエチレングリコールなどが例示される。添加剤の配合量は、ポリビニルアルコール系樹脂の２０重量％以下とするのが好適である。

（塗工液の塗工及び塗工層の乾燥）
上記塗工液を基材フィルムに塗工する方法は、ワイヤーバーコーティング法；リバースコーティング、グラビアコーティングのようなロールコーティング法；ダイコート法；カンマコート法；リップコート法；スピンコーティング法；スクリーンコーティング法；ファウンテンコーティング法；ディッピング法；スプレー法などの公知の方法から適宜選択することができる。

塗工層（乾燥前のポリビニルアルコール系樹脂層）の乾燥温度及び乾燥時間は塗工液に含まれる溶媒の種類に応じて設定される。乾燥温度は、例えば５０〜２００℃であり、好ましくは６０〜１５０℃である。溶媒が水を含む場合、乾燥温度は８０℃以上であることが好ましい。乾燥時間は、例えば２〜２０分である。

ポリビニルアルコール系樹脂層は、基材フィルムの一方の面のみに形成してもよいし、両面に形成してもよい。両面に形成すると偏光性積層フィルムや偏光板の製造時に発生し得るフィルムのカールを抑制できるとともに、１枚の偏光性積層フィルムから２枚の偏光板を得ることができるので、偏光板の生産効率の面でも有利である。

積層フィルムにおけるポリビニルアルコール系樹脂層の厚みは、３〜３０μｍであることが好ましく、５〜２０μｍであることがより好ましい。この範囲内の厚みを有するポリビニルアルコール系樹脂層であれば、後述する延伸工程Ｓ２０及び染色工程Ｓ３０を経て、二色性色素の染色性が良好で偏光性能に優れ、かつ十分に厚みの小さい偏光子層を得ることができる。ポリビニルアルコール系樹脂層の厚みが３０μｍを超えると、偏光子層の厚みが１０μｍを超えることがある。また、ポリビニルアルコール系樹脂層の厚みが３μｍ未満であると、延伸後に薄くなりすぎて染色性が悪化する傾向にある。

塗工液の塗工に先立ち、基材フィルムとポリビニルアルコール系樹脂層との密着性を向上させるために、少なくともポリビニルアルコール系樹脂層が形成される側の基材フィルム表面に、コロナ処理、プラズマ処理、フレーム（火炎）処理などを施してもよい。

また、塗工液の塗工に先立ち、基材フィルムとポリビニルアルコール系樹脂層との密着性を向上させるために、基材フィルム上にプライマー層や接着剤層を介してポリビニルアルコール系樹脂層を形成してもよい。

（プライマー層）
プライマー層は、プライマー層形成用塗工液を基材フィルム表面に塗工した後、乾燥させることにより形成することができる。プライマー層形成用塗工液は、基材フィルムとポリビニルアルコール系樹脂層との両方にある程度強い密着力を発揮する成分を含む。プライマー層形成用塗工液は通常、このような密着力を付与する樹脂成分と溶媒とを含有する。樹脂成分としては、好ましくは透明性、熱安定性、延伸性などに優れる熱可塑樹脂が用いられ、例えば、（メタ）アクリル系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂などが挙げられる。中でも、良好な密着力を与えるポリビニルアルコール系樹脂が好ましく用いられる。

ポリビニルアルコール系樹脂としては、例えば、ポリビニルアルコール樹脂及びその誘導体が挙げられる。ポリビニルアルコール樹脂の誘導体としては、ポリビニルホルマール、ポリビニルアセタールなどの他、ポリビニルアルコール樹脂をエチレン、プロピレンのようなオレフィン類で変性したもの；アクリル酸、メタクリル酸、クロトン酸のような不飽和カルボン酸類で変性したもの；不飽和カルボン酸のアルキルエステルで変性したもの；アクリルアミドで変性したものなどが挙げられる。上述のポリビニルアルコール系樹脂の中でも、ポリビニルアルコール樹脂を用いることが好ましい。

溶媒としては通常、上記樹脂成分を溶解できる一般的な有機溶媒や水系溶媒が用いられる。溶媒の例を挙げれば、例えば、ベンゼン、トルエン、キシレンのような芳香族炭化水素類；アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトンのようなケトン類；酢酸エチル、酢酸イソブチルのようなエステル類；塩化メチレン、トリクロロエチレン、クロロホルムのような塩素化炭化水素類；エタノール、１−プロパノール、２−プロパノール、１−ブタノールのようなアルコール類である。ただし、有機溶媒を含むプライマー層形成用塗工液を用いてプライマー層を形成すると、基材フィルムを溶解させてしまうこともあるので、基材フィルムの溶解性も考慮して溶媒を選択することが好ましい。環境への影響をも考慮すると、水を溶媒とする塗工液からプライマー層を形成するのが好ましい。

プライマー層の強度を上げるために、プライマー層形成用塗工液に架橋剤を添加してもよい。架橋剤は、使用する熱可塑性樹脂の種類に応じて、有機系、無機系など公知のものの中から適切なものを適宜選択する。架橋剤の例の挙げれば、例えば、エポキシ系、イソシアネート系、ジアルデヒド系、金属系の架橋剤である。

エポキシ系架橋剤としては、一液硬化型、二液硬化型のいずれも用いることができ、エチレングリコールジグリシジルエーテル、ポリエチレングリコールジグリシジルエーテル、グリセリンジ−又はトリ−グリシジルエーテル、１，６−ヘキサンジオールジグリシジルエーテル、トリメチロールプロパントリグリシジルエーテル、ジグリシジルアニリン、ジグリシジルアミンなどが挙げられる。

イソシアネート系架橋剤としては、トリレンジイソシアネート、水素化トリレンジイソシアネート、トリメチロールプロパン−トリレンジイソシアネートアダクト、トリフェニルメタントリイソシアネート、メチレンビス（４−フェニルメタン）トリイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、及びこれらのケトオキシムブロック物又はフェノールブロック物などが挙げられる。

ジアルデヒド系架橋剤としては、グリオキザール、マロンジアルデヒド、スクシンジアルデヒド、グルタルジアルデヒド、マレインジアルデヒド、フタルジアルデヒドなどが挙げられる。

金属系架橋剤としては、例えば、金属塩、金属酸化物、金属水酸化物、有機金属化合物が挙げられる。金属塩、金属酸化物、金属水酸化物としては、例えば、マグネシウム、カルシウム、アルミニウム、鉄、ニッケル、ジルコニウム、チタン、珪素、ホウ素、亜鉛、銅、バナジウム、クロム、スズのような二価以上の原子価を有する金属の塩、酸化物及び水酸化物が挙げられる。

有機金属化合物とは、金属原子に直接有機基が結合しているか、又は、酸素原子や窒素原子などを介して有機基が結合している構造を分子内に少なくとも１個有する化合物である。有機基とは、少なくとも炭素元素を含む一価又は多価の基を意味し、例えば、アルキル基、アルコキシ基、アシル基などであることができる。また結合とは、共有結合だけを意味するものではなく、キレート状化合物などの配位による配位結合であってもよい。

有機金属化合物の好適な例は、有機チタン化合物、有機ジルコニウム化合物、有機アルミニウム化合物、有機珪素化合物を含む。有機金属化合物は、１種のみを単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。

有機チタン化合物としては、例えば、テトラノルマルブチルチタネート、テトライソプロピルチタネート、ブチルチタネートダイマー、テトラ（２−エチルヘキシル）チタネート、テトラメチルチタネートのようなチタンオルソエステル類；チタンアセチルアセトナート、チタンテトラアセチルアセトナート、ポリチタンアセチルアセトナート、チタンオクチレングリコレート、チタンラクテート、チタントリエタノールアミネート、チタンエチルアセトアセテートのようなチタンキレート類；ポリヒドロキシチタンステアレートのようなチタンアシレート類などが挙げられる。

有機ジルコニウム化合物としては、例えば、ジルコニウムノルマルプロピオネート、ジルコニウムノルマルブチレート、ジルコニウムテトラアセチルアセトナート、ジルコニウムモノアセチルアセトナート、ジルコニウムビスアセチルアセトナート、ジルコニウムアセチルアセトナートビスエチルアセトアセテートなどが挙げられる。

有機アルミニウム化合物としては、例えば、アルミニウムアセチルアセトナート、アルミニウム有機酸キレートなどが挙げられる。有機珪素化合物としては、例えば、先に有機チタン化合物及び有機ジルコニウム化合物において例示した配位子が珪素に結合した化合物が挙げられる。

以上の低分子系架橋剤の他にも、メチロール化メラミン樹脂、ポリアミドエポキシ樹脂のような高分子系架橋剤を用いることもできる。ポリアミドエポキシ樹脂の市販品の例を挙げれば、田岡化学工業（株）から販売されている「スミレーズレジン６５０（３０）」や「スミレーズレジン６７５」（いずれも商品名）などである。

プライマー層を形成する樹脂成分としてポリビニルアルコール系樹脂を使用する場合は、ポリアミドエポキシ樹脂、メチロール化メラミン樹脂、ジアルデヒド系架橋剤、金属キレート化合物系架橋剤などが、架橋剤として好適に用いられる。

プライマー層形成用塗工液中の樹脂成分と架橋剤の割合は、樹脂成分１００重量部に対して、架橋剤０．１〜１００重量部程度の範囲から、樹脂成分の種類や架橋剤の種類などに応じて適宜決定すればよく、とりわけ０．１〜５０重量部程度の範囲から選択するのが好ましい。また、プライマー層形成用塗工液は、その固形分濃度が１〜２５重量％程度となるようにするのが好ましい。

プライマー層の厚みは、０．０５〜１μｍ程度であることが好ましく、０．１〜０．４μｍであることがより好ましい。０．０５μｍより薄くなると、基材フィルムとポリビニルアルコール系樹脂層との密着力向上の効果が小さく、１μｍより厚くなると、偏光性積層フィルムや偏光板の薄膜化に不利である。

プライマー層形成用塗工液を基材フィルムに塗工する方法は、ポリビニルアルコール系樹脂層形成用の塗工液と同様であることができる。プライマー層は、ポリビニルアルコール系樹脂層形成用の塗工液が塗工される面（基材フィルムの片面又は両面）に塗工される。プライマー層形成用塗工液からなる塗工層の乾燥温度及び乾燥時間は塗工液に含まれる溶媒の種類に応じて設定される。乾燥温度は、例えば５０〜２００℃であり、好ましくは６０〜１５０℃である。溶媒が水を含む場合、乾燥温度は８０℃以上であることが好ましい。乾燥時間は、例えば３０秒〜２０分である。

〔２〕延伸工程Ｓ２０
本工程は、基材フィルム及びポリビニルアルコール系樹脂層からなる積層フィルムを縦一軸延伸して延伸フィルムを得る工程である。本発明においては、延伸工程Ｓ２０を２段以上の延伸処理工程に分けて行う。すなわち、延伸工程Ｓ２０は多段延伸からなり、２段以上の延伸処理工程を含む。ここで、「２段以上の延伸処理工程を含む」とは、ある延伸倍率で積層フィルムを縦一軸延伸する１段目（最初）の延伸処理工程と、積層フィルムが延伸されない（フィルム搬送方向に伸びない）区間（時間帯）を経て、１段目の延伸処理がなされた積層フィルムを再度、ある延伸倍率で縦一軸延伸する２段目の延伸処理工程とを少なくとも有することを意味する。延伸工程Ｓ２０は３段以上の延伸処理工程を含むことができ、この場合にも、各段の延伸処理工程の間に、積層フィルムが延伸されない区間（時間帯）が介在している。

各段の延伸処理工程における縦一軸延伸は、例えば、ロール間延伸、圧延、熱ロール延伸、チャックを用いた延伸などであることができる。各段の延伸方式はすべて同じであってもよいし、異なる延伸方式を組み合わせてもよい。ただし、例え延伸倍率が高い場合であってもネックイン率が低いときには、染色工程Ｓ３０を経て得られる偏光子層に十分な偏光性能を付与できないことがあるため、十分なネックイン率を確保するために、少なくとも１段の延伸処理工程は、自由端延伸であるロール間延伸によるものであることが好ましい。

上記ネックイン率は、下記式：
ネックイン率（％）＝〔（Ｗ１−Ｗ２）／Ｗ１〕×１００
で定義される。Ｗ１は、延伸工程Ｓ２０に供される前の積層フィルムの幅である。Ｗ２は、積層フィルムに対してすべての延伸処理がなされた後のフィルムの最小幅である。例えば、延伸工程Ｓ２０においてのみ積層フィルムに対して延伸処理がなされる場合には、Ｗ２は、延伸工程Ｓ２０にて最終的に得られる延伸フィルムの最小幅である。また、後述するように、染色工程Ｓ３０においても追加の延伸処理を施すことができるが、この場合、Ｗ２は、当該追加の延伸処理を行った後の偏光性積層フィルムの最小幅である。ネックイン率は、好ましくは５０％程度以上である。

延伸工程Ｓ２０における多段延伸のいくつかの例を図面を参照して説明する。各図において矢印は、フィルムの搬送方向を意味している。

図２は、延伸工程Ｓ２０が２段の延伸処理工程を含み、これらの延伸処理工程がともにロール間延伸方式、すなわち、周速の異なるニップロール間で延伸を行う方式である場合の例を示すものである。具体的に説明すると、搬送された積層フィルム１０はまず、所望の温度に設定された加熱炉２０内を通ることにより加熱されながら、互いに周速の異なるニップロール１−ニップロール２間で延伸される（１段目の延伸処理工程）。１段目の延伸処理がなされたフィルムは、ガイドロール５によってさらに搬送され、所望の温度に設定された加熱炉３０内を通ることにより加熱されながら、互いに周速の異なるニップロール３−ニップロール４間で延伸されて（２段目の延伸処理工程）、延伸フィルム１５となる。およそニップロール２からニップロール３までの区間では、ニップロール２の周速とニップロール３の周速とが同じであるため、フィルムは延伸されない。

図３は、延伸工程Ｓ２０が３段の延伸処理工程を含み、これらの延伸処理工程がいずれも熱ロール延伸方式、すなわち、加熱されたロール間で延伸を行う方式である場合の例を示すものである。具体的に説明すると、搬送された積層フィルム１０はまず、表面が所望の温度に調整され、互いに周速の異なる熱ロール６−熱ロール７間を通る間に延伸される（１段目の延伸処理工程）。次いで、延伸が生じない区間、すなわち熱ロール７に接触している区間を経て、表面が所望の温度に調整され、互いに周速の異なる熱ロール７−熱ロール８間を通る間に延伸される（２段目の延伸処理工程）。２段目の延伸処理がなされたフィルムは、延伸が生じない区間、すなわち熱ロール８に接触している区間を経て、表面が所望の温度に調整され、互いに周速の異なる熱ロール８−熱ロール９間を通る間に延伸されて（３段目の延伸処理工程）、延伸フィルム１５となる。。

図４は、チャック（クリップ）を用いた縦一軸延伸方式を説明するための模式図であり、延伸される積層フィルムを上からみたときの図である。チャックを用いた縦一軸延伸方式とは、図示されるように、積層フィルム１０の幅方向両端部に複数のチャック４０を取り付け（通常は一定間隔）、所望の温度に加熱された積層フィルム１０を搬送しながら、フィルム搬送方向にチャック間距離Ｒを徐々に広げることにより延伸する方式をいう。図示しないが、チャックを用いた縦一軸延伸方式により多段延伸を行うには、チャック間距離Ｒを広げて延伸処理（１段目の延伸処理工程）を行った後、チャック間距離Ｒを固定したまま積層フィルム１０を搬送する区間を経て、再度、チャック間距離Ｒを広げて延伸処理（２段目の延伸処理工程）を行えばよい。３段目以降の延伸処理工程も同様である。

延伸時におけるチャック間距離Ｒの制御方法は特に制限されず、種々の方法を用いることができる。例えば、個々のチャックが独立駆動できるようになっており、各チャックを独立に制御してチャック間距離Ｒを制御してもよいし、チャック同士が連結されており、１つの駆動系で複数のチャックを制御してチャック間距離Ｒを制御してもよい。本発明ではいずれも方法も好適に用いることができる。

個々のチャックを独立駆動させる具体的な方法としては、リニアモーター駆動方式に代表されるような磁力を用いた方法や、個々のチャックに回転駆動モーター等を付設する方法等が挙げられる。なお、すべてのチャックを独立駆動させるのではなく、一部のチャックだけを独立駆動できるようにし、他の残りのチャックについては特段の制御を行わないようにすることもできる。

１つの駆動系で複数のチャックを制御する具体的な方法としては、パンタグラフ方式等が代表的である。パンタグラフ方式とは、２本のレール間の距離を制御することでパンタグラフを開閉してチャック間距離Ｒを制御するような方式である。

図２〜４を参照して例示した上述の多段延伸はいずれも、延伸処理工程ごとのフィルムの巻き取り・巻き出しを伴っていない。このような実施態様は生産性の面で好ましい。ただし、上述の例に限らず、１段の延伸処理工程が終わるごとにフィルムを巻き取り、次の延伸処理工程を実施する際に再度巻き出すようにしてもよい。

本発明において、２段目の延伸処理工程における延伸倍率に対する１段目の延伸処理工程における延伸倍率の比（以下、「延伸倍率比」ともいう。）は、０．５以上とされる。「１段目の延伸処理工程における延伸倍率」とは、延伸工程Ｓ２０に供される前の積層フィルムが有するポリビニルアルコール系樹脂層の長手方向（延伸される方向）の長さを１としたときの、１段目の延伸処理工程終了時のポリビニルアルコール系樹脂層の長手方向の長さである。例えば、延伸工程Ｓ２０に供される前の積層フィルムが有するポリビニルアルコール系樹脂層の長手方向の長さ（又はポリビニルアルコール系樹脂層のある部分の長さ）を１とし、１段目の延伸処理工程によってポリビニルアルコール系樹脂層の長さ（又は上記ある部分の長さ）が２となった場合、１段目の延伸処理工程における延伸倍率は２倍となる。

「２段目の延伸処理工程における延伸倍率」とは、１段目の延伸処理工程終了時のポリビニルアルコール系樹脂層の長手方向の長さを１としたときの、２段目の延伸処理工程終了時のポリビニルアルコール系樹脂層の長手方向の長さである。

延伸工程Ｓ２０を２段以上の延伸処理工程に分けて行い、上記延伸倍率比を満足するように１段目及び２段目の延伸処理工程を実施することにより、所望の総延伸倍率まで積層フィルムを延伸する過程において、延伸によるネックインが適切な程度に維持されつつ積層フィルムを延伸することができるようになるため、延伸時におけるシワの発生を効果的に抑制することができるとともに、フィルム幅方向における延伸ムラ（不均一な延伸）を効果的に抑制することができる。

シワの発生は、染色工程Ｓ３０における染色ムラ、ひいては外観不良や、偏光性能、透過率のような光学特性のムラを招来し得るだけでなく、歩留まりの低下の原因となる。延伸ムラは、フィルム幅方向における厚みムラとして現れ、同様に偏光性能、透過率のような光学特性のムラを招来し得る。

本発明の方法によれば、フィルム幅方向における厚み差が５μｍ未満、さらには４μｍ未満の延伸フィルムを作製することができ、従って偏光性能や透過率が均一な偏光性積層フィルム及び偏光板を作製することができる。「フィルム幅方向における厚み差」とは、フィルム幅方向の一端から５０ｍｍの位置におけるフィルム厚みを１点測定し、そのフィルム幅方向の中心位置におけるフィルム厚みを１点測定したときの、これらのフィルム厚みの差の絶対値を意味する。

上記延伸倍率比は、上述のような効果をより効果的に得るために、好ましくは０．６以上であり、より好ましくは０．７以上である。延伸倍率比が０．５未満であると、フィルム幅方向における延伸ムラが生じてしまう。また、延伸倍率比をあまり大きくすると、シワが生じやすくなることから、延伸倍率比は、５以下であることが好ましく、４以下であることがより好ましい。

１段目の延伸処理工程における延伸倍率は、５倍未満であることが好ましく、４倍以下であることがより好ましい。当該延伸倍率が５倍以上であるとシワが生じやすい。すなわち、染色工程Ｓ３０を経て得られる偏光子層に良好な偏光性能を付与するためには、後述するように積層フィルムに対して行う延伸処理の総延伸倍率を５倍以上とすることが望ましいが、このような高倍率の延伸処理を１段で行うとシワが発生してしまう。本発明ではこのようなことをも考慮して２段以上に分けて延伸処理を行う。

上記の「総延伸倍率」とは、各段の延伸処理工程（後述するように、染色工程Ｓ３０においても追加の延伸処理を施すことができるが、この場合、当該追加の延伸処理工程も含む。）における延伸倍率を掛け合わせた最終的な延伸倍率を意味しており、換言すれば、延伸工程Ｓ２０に供される前の積層フィルムが有するポリビニルアルコール系樹脂層の長手方向（延伸される方向）の長さを１としたときの、すべての延伸処理終了時のポリビニルアルコール系樹脂層、すなわち偏光子層の長手方向の長さである。

上述のように、積層フィルムが有するポリビニルアルコール系樹脂層を基準としたときの偏光子層の総延伸倍率は、５倍超であることが好ましい。延伸倍率が５倍以下であると、ポリビニルアルコール系樹脂層が十分に配向しないため、偏光子層の偏光度が十分に高くならない傾向にある。また、総延伸倍率は、好ましくは８倍以下である。総延伸倍率が８倍を超えると、延伸時にフィルムの破断が生じ易くなるとともに、延伸フィルムの厚みが必要以上に薄くなり、後工程での加工性及び取扱性が低下するおそれがある。

延伸工程Ｓ２０の各段における延伸温度は、ポリビニルアルコール系樹脂層及び基材フィルム全体が延伸可能な程度に流動性を示す温度以上に設定され、好ましくは基材フィルムの融点の−３０℃から＋３０℃の範囲であり、より好ましくは−３０℃から＋５℃の範囲であり、さらに好ましくは−２５℃から＋０℃の範囲である。基材フィルムが複数の樹脂層からなる場合、上記融点は該複数の樹脂層が示す融点のうち、最も高い融点を意味する。

延伸温度を基材フィルムの融点の−３０℃より低くすると、基材フィルムの流動性が低すぎて延伸処理が困難になる傾向にある。延伸温度が融点の＋３０℃を超えると、基材フィルムの流動性が大きすぎて、同様に延伸処理が困難になる傾向にある。延伸処理の容易性に鑑み、延伸温度は上記範囲内であって、さらに好ましくは１２０℃以上である。

各段の延伸処理における積層フィルムの加熱方法としては、ゾーン加熱法（例えば、熱風を吹き込み所定の温度に調整した加熱炉のような延伸ゾーン内で加熱する方法。図２参照。）；ロールを用いて延伸する場合において、ロール自体を加熱する方法（図３参照）；ヒーター加熱法（赤外線ヒーター、ハロゲンヒーター、パネルヒーターなどを積層フィルムの上下に設置し輻射熱で加熱する方法）などがある。ロール間延伸方式においては、延伸温度の均一性の観点からゾーン加熱法が好ましい。この場合、２つのニップロール対は調温した延伸ゾーン内に設置してもよく、延伸ゾーン外に設置してもよいが、積層フィルムとニップロールとの粘着を防止するために延伸ゾーン外に設置する方が好ましい（図２参照）。

なお、延伸温度とは、ゾーン加熱法の場合、ゾーン内（例えば加熱炉内）の雰囲気温度を意味し、ヒーター加熱法においても炉内で加熱を行う場合は炉内の雰囲気温度を意味する。また、ロール自体を加熱する方法の場合は、ロールの表面温度を意味する。

延伸工程Ｓ２０に先立ち、積層フィルムを予熱する予熱処理工程を設けてもよい。予熱方法としては、延伸処理における加熱方法と同様の方法を用いることができる。延伸処理方式がロール間延伸である場合、予熱は、上流側のニップロールを通過する前、通過中、通過した後のいずれのタイミングで行ってもよい。延伸処理方式が熱ロール延伸である場合には、予熱は、熱ロールを通過する前のタイミングで行うことが好ましい。延伸処理方式がチャックを用いた延伸である場合には、予熱は、チャック間距離を広げる前のタイミングで行うことが好ましい。予熱温度は、延伸温度の−５０℃から±０℃の範囲であることが好ましく、延伸温度の−４０℃から−１０℃の範囲であることがより好ましい。

また、延伸工程Ｓ２０における最終段の延伸処理の後に、熱固定処理工程を設けてもよい。熱固定処理は、延伸フィルムの端部をクリップにより把持した状態で緊張状態に維持しながら、結晶化温度以上で熱処理を行う処理である。この熱固定処理によって、ポリビニルアルコール系樹脂層の結晶化が促進される。熱固定処理の温度は、延伸温度の−０℃〜−８０℃の範囲であることが好ましく、延伸温度の−０℃〜−５０℃の範囲であることがより好ましい。

〔３〕染色工程Ｓ３０
本工程は、延伸フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層を二色性色素で染色してこれを吸着配向させ、偏光子層とする工程である。本工程を経て基材フィルムの片面又は両面に偏光子層が積層された偏光性積層フィルムが得られる。

二色性色素としては、具体的にはヨウ素又は二色性有機染料が挙げられる。二色性有機染料の具体例は、例えば、レッドＢＲ、レッドＬＲ、レッドＲ、ピンクＬＢ、ルビンＢＬ、ボルドーＧＳ、スカイブルーＬＧ、レモンイエロー、ブルーＢＲ、ブルー２Ｒ、ネイビーＲＹ、グリーンＬＧ、バイオレットＬＢ、バイオレットＢ、ブラックＨ、ブラックＢ、ブラックＧＳＰ、イエロー３Ｇ、イエローＲ、オレンジＬＲ、オレンジ３Ｒ、スカーレットＧＬ、スカーレットＫＧＬ、コンゴーレッド、ブリリアントバイオレットＢＫ、スプラブルーＧ、スプラブルーＧＬ、スプラオレンジＧＬ、ダイレクトスカイブルー、ダイレクトファーストオレンジＳ、ファーストブラックなどを含む。二色性色素は、１種のみを単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

染色工程は、二色性色素を含有する溶液（染色溶液）に延伸フィルム全体を浸漬することにより行うことができる。染色溶液としては、上記二色性色素を溶媒に溶解した溶液を使用できる。染色溶液の溶媒としては、一般的には水が使用されるが、水と相溶性のある有機溶媒がさらに添加されてもよい。染色溶液における二色性色素の濃度は、０．０１〜１０重量％であることが好ましく、０．０２〜７重量％であることがより好ましく、０．０２５〜５重量％であることがさらに好ましい。

二色性色素としてヨウ素を使用する場合、染色効率をより一層向上できることから、ヨウ素を含有する染色溶液にヨウ化物をさらに添加することが好ましい。ヨウ化物としては、例えばヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化錫、ヨウ化チタンなどが挙げられる。染色溶液におけるヨウ化物の濃度は、０．０１〜２０重量％であることが好ましい。ヨウ化物の中でも、ヨウ化カリウムを添加することが好ましい。ヨウ化カリウムを添加する場合、ヨウ素とヨウ化カリウムとの割合は重量比で、１：５〜１：１００の範囲にあることが好ましく、１：６〜１：８０の範囲にあることがより好ましく、１：７〜１：７０の範囲にあることがさらに好ましい。

染色溶液への延伸フィルムの浸漬時間は、通常１５秒〜１５分間の範囲であり、３０秒〜３分間であることが好ましい。また、染色溶液の温度は、１０〜６０℃の範囲にあることが好ましく、２０〜４０℃の範囲にあることがより好ましい。

なお、染色工程Ｓ３０中に延伸フィルムに対してさらに延伸処理を施してもよい。この場合における実施態様としては、１）上記延伸工程Ｓ２０において、目標より低い倍率で延伸処理を行った後、染色工程Ｓ３０における染色処理中に、総延伸倍率が目標の倍率となるように延伸処理を行う態様や、後述するように、染色処理の後に架橋処理を行う場合には、２）上記延伸工程Ｓ２０において、目標より低い倍率で延伸処理を行った後、染色工程Ｓ３０における染色処理中に、総延伸倍率が目標の倍率に達しない程度まで延伸処理を行い、次いで、最終的な総延伸倍率が目標の倍率となるように架橋処理中に延伸処理を行う態様などを挙げることができる。

染色工程Ｓ３０は、染色処理に引き続いて実施される架橋処理工程を含むことができる。架橋処理は、架橋剤を含む溶液（架橋溶液）中に染色されたフィルムを浸漬することにより行うことができる。架橋剤としては、従来公知の物質を使用することができ、例えば、ホウ酸、ホウ砂のようなホウ素化合物、グリオキザール、グルタルアルデヒドなどが挙げられる。架橋剤は１種のみを単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。

架橋溶液は、具体的には架橋剤を溶媒に溶解した溶液であることができる。溶媒としては、例えば水が使用できるが、水と相溶性のある有機溶媒をさらに含んでもよい。架橋溶液における架橋剤の濃度は、１〜２０重量％の範囲であることが好ましく、６〜１５重量％の範囲であることがより好ましい。

架橋溶液はヨウ化物を含むことができる。ヨウ化物の添加により、偏光子層の面内における偏光性能をより均一化させることができる。ヨウ化物としては、例えばヨウ化カリウム、ヨウ化リチウム、ヨウ化ナトリウム、ヨウ化亜鉛、ヨウ化アルミニウム、ヨウ化鉛、ヨウ化銅、ヨウ化バリウム、ヨウ化カルシウム、ヨウ化錫、ヨウ化チタンなどが挙げられる。架橋溶液におけるヨウ化物の濃度は、０．０５〜１５重量％であることが好ましく、０．５〜８重量％であることがより好ましい。

架橋溶液への染色されたフィルムの浸漬時間は、通常１５秒〜２０分間であり、３０秒〜１５分間であることが好ましい。また、架橋溶液の温度は、１０〜９０℃の範囲にあることが好ましい。

なお架橋処理は、架橋剤を染色溶液中に配合することにより、染色処理と同時に行うこともできる。また、架橋処理中に延伸処理を行ってもよい。架橋処理中に延伸処理を実施する具体的態様は上述のとおりである。

染色工程Ｓ３０の後、後述する貼合工程Ｓ４０の前に洗浄工程及び乾燥工程を行うことが好ましい。洗浄工程は通常、水洗浄工程を含む。水洗浄処理は、イオン交換水、蒸留水のような純水に染色処理後の又は架橋処理後のフィルムを浸漬することにより行うことができる。水洗浄温度は、通常３〜５０℃、好ましくは４〜２０℃の範囲である。水への浸漬時間は通常２〜３００秒間、好ましくは３〜２４０秒間である。

洗浄工程は、水洗浄工程とヨウ化物溶液による洗浄工程との組み合わせであってもよい。また、水洗浄工程及び／又はヨウ化物溶液による洗浄処理で使用する洗浄液には、水のほか、メタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、ブタノール、プロパノールのような液体アルコールを適宜含有させることができる。

洗浄工程の後に行われる乾燥工程としては、自然乾燥、送風乾燥、加熱乾燥などの任意の適切な方法を採用し得る。例えば加熱乾燥の場合、乾燥温度は、通常２０〜９５℃であり、乾燥時間は、通常１〜１５分間程度である。以上のようにして得られる偏光性積層フィルムはそのまま偏光要素として使用することができるとともに、偏光子層と保護フィルムとからなる偏光板を作製するための中間物としても有用である。

偏光性積層フィルムが有する偏光子層の厚みは１０μｍ以下であり、好ましくは７μｍ以下である。偏光子層の厚みを１０μｍ以下とすることにより、薄型の偏光性積層フィルムを構成することができる。

＜偏光板の製造方法＞
本発明の偏光板の製造方法は、上述の偏光性積層フィルムを用意する工程、偏光性積層フィルムの偏光子層上に保護フィルムを貼合して貼合フィルムを得る貼合工程Ｓ４０、貼合フィルムから基材フィルムを剥離除去する剥離工程Ｓ５０をこの順で含む。

〔４〕貼合工程Ｓ４０
本工程は、偏光性積層フィルムの偏光子層上、すなわち、偏光子層の基材フィルム側とは反対側の面に保護フィルムを貼合して貼合フィルムを得る工程である。保護フィルムは、接着剤や粘着剤を用いて偏光子層に貼合することができる。偏光性積層フィルムが基材フィルムの両面に偏光子層を有する場合は通常、両面の偏光子層上にそれぞれ保護フィルムが貼合される。この場合、これらの保護フィルムは同種の保護フィルムであってもよいし、異種の保護フィルムであってもよい。

（保護フィルム）
保護フィルムは、例えば、鎖状ポリオレフィン系樹脂（ポリプロピレン系樹脂など）、環状ポリオレフィン系樹脂（ノルボルネン系樹脂など）のようなポリオレフィン系樹脂；セルローストリアセテート、セルロースジアセテートのようなセルロースエステル系樹脂；ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート、ポリブチレンテレフタレートのようなポリエステル系樹脂；ポリカーボネート系樹脂；（メタ）アクリル系樹脂；又はこれらの混合物、共重合物などからなるフィルムであることができる。環状ポリオレフィン系樹脂及びそのフィルム、並びにセルローストリアセテートなどの使用可能な市販品の例は上述のとおりである。

保護フィルムは、位相差フィルム、輝度向上フィルムなどのような光学機能を併せ持つ保護フィルムであることもできる。例えば、上記材料からなる樹脂フィルムを延伸（一軸延伸又は二軸延伸など）したり、該フィルム上に液晶層などを形成したりすることにより、任意の位相差値が付与された位相差フィルムとすることができる。

保護フィルムの偏光子層とは反対側の表面には、ハードコート層、防眩層、反射防止層などの光学層を形成することもできる。保護フィルム表面にこれらの光学層を形成する方法は特に限定されず、公知の方法を用いることができる。光学層は、貼合工程Ｓ４０の実施に先立って保護フィルム上に予め形成しておいてもよいし、貼合工程Ｓ４０実施後又は後述する剥離工程Ｓ５０実施後に形成してもよい。

偏光子層上に保護フィルムを貼合するにあたり、保護フィルムの偏光子層側表面には、偏光子層との接着性を向上させるために、プラズマ処理、コロナ処理、紫外線照射処理、フレーム（火炎）処理、ケン化処理などの表面処理（易接着処理）を行うことができ、中でも、プラズマ処理、コロナ処理又はケン化処理を行うことが好ましい。例えば保護フィルムが環状ポリオレフィン系樹脂からなる場合、通常プラズマ処理やコロナ処理が行われる。また、セルロースエステル系樹脂からなる場合には、通常ケン化処理が行われる。ケン化処理としては、水酸化ナトリウムや水酸化カリウムのようなアルカリ水溶液に浸漬する方法が挙げられる。

保護フィルムの厚みは薄いことが好ましいが、薄すぎると強度が低下し、加工性に劣る。一方、厚すぎると、透明性が低下したり、貼合後に必要な養生時間が長くなったりするなどの問題が生じる。したがって、保護フィルムの厚みは９０μｍ以下が好ましく、より好ましくは５〜６０μｍ、さらに好ましくは５〜５０μｍである。また、偏光板の薄膜化の観点から、偏光子層と保護フィルムとの合計厚みは、好ましくは１００μｍ以下、より好ましくは９０μｍ以下、さらに好ましくは８０μｍ以下である。

（接着剤）
接着剤としては、水系接着剤又は光硬化性接着剤を用いることができる。水系接着剤としては、ポリビニルアルコール系樹脂水溶液からなる接着剤、水系二液型ウレタン系エマルジョン接着剤などが挙げられる。とりわけ、保護フィルムとしてケン化処理などで表面処理（親水化処理）されたセルロースエステル系樹脂フィルムを用いる場合には、ポリビニルアルコール系樹脂水溶液からなる水系接着剤を用いることが好ましい。

ポリビニルアルコール系樹脂としては、酢酸ビニルの単独重合体であるポリ酢酸ビニルをケン化処理して得られるビニルアルコールホモポリマーのほか、酢酸ビニルとこれに共重合可能な他の単量体との共重合体をケン化処理して得られるポリビニルアルコール系共重合体又はそれらの水酸基を部分的に変性した変性ポリビニルアルコール系重合体などを用いることができる。水系接着剤は、多価アルデヒド、水溶性エポキシ化合物、メラミン系化合物、ジルコニア化合物、亜鉛化合物などの添加剤を含むことができる。水系接着剤を用いた場合、それから得られる接着剤層の厚みは、通常１μｍ以下である。

水系接着剤を偏光性積層フィルムの偏光子層上及び／又は保護フィルム上に塗工し、これらのフィルムを接着剤層を介して貼合し、好ましくは貼合ロールなどを用いて加圧し密着させることにより貼合工程が実施される。水系接着剤（光硬化性接着剤についても同様）の塗工方法は特に制限されず、流延法、マイヤーバーコート法、グラビアコート法、カンマコーター法、ドクタープレート法、ダイコート法、ディップコート法、噴霧法などの従来公知の方法を用いることができる。

水系接着剤を用いる場合、上述の貼合を実施した後、水系接着剤中に含まれる水を除去するためにフィルムを乾燥させる乾燥工程を実施することが好ましい。乾燥は、例えばフィルムを乾燥炉に導入することによって行うことができる。乾燥温度（乾燥炉の温度）は、好ましくは３０〜９０℃である。３０℃未満であると、保護フィルムが偏光子層から剥離しやすくなる傾向がある。また乾燥温度が９０℃を超えると、熱によって偏光子層の偏光性能が劣化するおそれがある。乾燥時間は１０〜１０００秒程度とすることができ、生産性の観点からは、好ましくは６０〜７５０秒、より好ましくは１５０〜６００秒である。

乾燥工程後、室温又はそれよりやや高い温度、例えば２０〜４５℃程度の温度で１２〜６００時間程度養生する養生工程を設けてもよい。養生温度は、乾燥温度よりも低く設定されるのが一般的である。

上記光硬化性接着剤とは、紫外線などの活性エネルギー線を照射することで硬化する接着剤をいい、例えば、重合性化合物及び光重合開始剤を含むもの、光反応性樹脂を含むもの、バインダー樹脂及び光反応性架橋剤を含むものなどを挙げることができる。重合性化合物としては、光硬化性エポキシ系モノマー、光硬化性アクリル系モノマー、光硬化性ウレタン系モノマーなどの光重合性モノマーや、光重合性モノマーに由来するオリゴマーなどを挙げることができる。光重合開始剤としては、紫外線などの活性エネルギー線の照射により中性ラジカル、アニオンラジカル、カチオンラジカルといった活性種を発生する物質を含むものを挙げることができる。重合性化合物及び光重合開始剤を含む光硬化性接着剤として、光硬化性エポキシ系モノマー及び光カチオン重合開始剤を含むものを好ましく用いることができる。

光硬化性接着剤を用いる場合、上述の貼合を実施した後、必要に応じて乾燥工程を行い（光硬化性接着剤が溶媒を含む場合など）、次いで活性エネルギー線を照射することによって光硬化性接着剤を硬化させる硬化工程を行う。活性エネルギー線の光源は特に限定されないが、波長４００ｎｍ以下に発光分布を有する活性エネルギー線が好ましく、具体的には、低圧水銀灯、中圧水銀灯、高圧水銀灯、超高圧水銀灯、ケミカルランプ、ブラックライトランプ、マイクロウェーブ励起水銀灯、メタルハライドランプなどが好ましく用いられる。

光硬化性接着剤への光照射強度は、光硬化性接着剤の組成によって適宜決定され、重合開始剤の活性化に有効な波長領域の照射強度が０．１〜６０００ｍＷ／ｃｍ²となるように設定されることが好ましい。照射強度が０．１ｍＷ／ｃｍ²以上である場合、反応時間が長くなりすぎず、６０００ｍＷ／ｃｍ²以下である場合、光源から輻射される熱及び光硬化性接着剤の硬化時の発熱による光硬化性接着剤の黄変や偏光子層の劣化を生じるおそれが少ない。

光硬化性接着剤への光照射時間についても、光硬化性接着剤の組成によって適宜決定され、上記照射強度と照射時間との積として表される積算光量が１０〜１００００ｍＪ／ｃｍ²となるように設定されることが好ましい。積算光量が１０ｍＪ／ｃｍ²以上である場合、重合開始剤由来の活性種を十分量発生させて硬化反応をより確実に進行させることができ、１００００ｍＪ／ｃｍ²以下である場合、照射時間が長くなりすぎず、良好な生産性を維持できる。

なお、活性エネルギー線照射後の接着剤層の厚みは、通常０．００１〜５μｍ程度であり、好ましくは０．０１〜２μｍ、さらに好ましくは０．０１〜１μｍである。

（粘着剤）
保護フィルムの貼合に用いることができる粘着剤は、通常、アクリル系樹脂、スチレン系樹脂、シリコーン系樹脂などをベースポリマーとし、そこに、イソシアネート化合物、エポキシ化合物、アジリジン化合物のような架橋剤を加えた粘着剤組成物からなる。さらに微粒子を含有して光散乱性を示す粘着剤層とすることもできる。

粘着剤層の厚みは１〜４０μｍであることができるが、加工性、耐久性の特性を損なわない範囲で、薄く塗るのが好ましく、具体的には３〜２５μｍであることが好ましい。３〜２５μｍの厚みは、良好な加工性を有し、かつ偏光子層の寸法変化を押さえる上でも好適である。粘着剤層が１μｍ未満であると粘着性が低下し、４０μｍを超えると粘着剤がはみ出すなどの不具合を生じ易くなる。粘着剤を用いて保護フィルムを偏光子層に貼合する方法においては、保護フィルム面に粘着剤層を設けた後、偏光子層に貼合してもよいし、偏光子層面に粘着剤層を設けた後、ここに保護フィルムを貼合してもよい。

粘着剤層を形成する方法は特に限定されるものではなく、保護フィルム面又は偏光子層面に、上記したベースポリマーをはじめとする各成分を含む粘着剤組成物（粘着剤溶液）を塗工し、乾燥して粘着剤層を形成した後、保護フィルムと偏光子層とを貼り合わせてもよいし、セパレータ（剥離フィルム）上に粘着剤層を形成した後、この粘着剤層を保護フィルム面又は偏光フィルム面に転写し、次いで保護フィルムと偏光子層とを貼り合わせるようにしてもよい。粘着剤層を保護フィルム面又は偏光子層面に形成する際には、必要に応じて保護フィルム面若しくは偏光偏光子層面、又は粘着剤層の片面若しくは両面に表面処理、例えばコロナ処理などを施してもよい。

〔５〕剥離工程Ｓ５０
本工程は、保護フィルムを貼合して得られる貼合フィルムから基材フィルムを剥離除去工程である。この工程を経て、偏光子層上に保護フィルムが積層された偏光板を得ることができる。偏光性積層フィルムが基材フィルムの両面に偏光子層を有し、これら両方の偏光子層に保護フィルムを貼合した場合には、この剥離工程Ｓ５０により、１枚の偏光性積層フィルムから２枚の偏光板が得られる。

基材フィルムを剥離除去する方法は特に限定されるものでなく、通常の粘着剤付偏光板で行われるセパレータ（剥離フィルム）の剥離工程と同様の方法で剥離できる。基材フィルムは、貼合工程Ｓ４０の後、そのまますぐ剥離してもよいし、貼合工程Ｓ４０の後、一度ロール状に巻き取り、その後の工程で巻き出しながら剥離してもよい。

以上のようして製造される偏光板は、実用に際して他の光学層を積層した光学フィルムとして用いることもできる。また、保護フィルムがこのような光学層の機能を有していてもよい。他の光学層としては、ある種の偏光光を透過し、それと逆の性質を示す偏光光を反射する反射型偏光フィルム；表面に凹凸形状を有する防眩機能付きフィルム；表面反射防止機能付きフィルム；表面に反射機能を有する反射フィルム；反射機能と透過機能とを併せ持つ半透過反射フィルム；視野角補償フィルムなどが挙げられる。

ある種の偏光光を透過し、それと逆の性質を示す偏光光を反射する反射型偏光フィルムに相当する市販品としては、例えば、「ＤＢＥＦ」（３Ｍ社製、日本では住友スリーエム（株）から入手可能）、「ＡＰＦ」（３Ｍ社製、日本では住友スリーエム（株）から入手可能）が挙げられる。

視野角補償フィルムとしては、基材表面に液晶性化合物が塗布され、配向・固定されている光学補償フィルム、ポリカーボネート系樹脂からなる位相差フィルム、環状ポリオレフィン系樹脂からなる位相差フィルムなどが挙げられる。

基材表面に液晶性化合物が塗布され、配向・固定されている光学補償フィルムに相当する市販品としては、「ＷＶフィルム」（富士フイルム（株）製）、「ＮＨフィルム」（ＪＸ日鉱日石エネルギー（株）製）、「ＮＲフィルム」（ＪＸ日鉱日石エネルギー（株）製）などが挙げられる。

環状ポリオレフィン系樹脂からなる位相差フィルムに相当する市販品としては、「アートンフィルム」（ＪＳＲ（株）製）、「エスシーナ」（積水化学工業（株）製）、「ゼオノアフィルム」（日本ゼオン（株）製）などが挙げられる。

以下、実施例を示して本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらの例によって限定されるものではない。

＜実施例１＞
（１）基材フィルムの作製
エチレンユニットを約５重量％含むプロピレン／エチレンのランダム共重合体（住友化学（株）製の「住友ノーブレン Ｗ１５１」、融点Ｔｍ＝１３８℃）からなる樹脂層の両面にプロピレンの単独重合体（住友化学（株）製の「住友ノーブレンＦＬＸ８０Ｅ４」、融点Ｔｍ＝１６３℃）からなる樹脂層を配置した３層構造の長尺の基材フィルムを、多層押出成形機を用いた共押出成形により作製した。基材フィルムの合計厚みは１００μｍであり、各層の厚み比（ＦＬＸ８０Ｅ４／Ｗ１５１／ＦＬＸ８０Ｅ４）は３／４／３であった。

（２）積層フィルムの作製（樹脂層形成工程）
ポリビニルアルコール粉末（日本合成化学工業（株）製の「Ｚ−２００」、平均重合度１１００、平均ケン化度９９．５モル％）を９５℃の熱水に溶解し、濃度３重量％のポリビニルアルコール水溶液を調製した。得られた水溶液に架橋剤（田岡化学工業（株）製の「スミレーズレジン６５０」）をポリビニルアルコール粉末２重量部に対して１重量部の割合で混合して、プライマー層形成用塗工液を得た。

また、ポリビニルアルコール粉末（（株）クラレ製の「ＰＶＡ１２４」、平均重合度２４００、平均ケン化度９８．０〜９９．０モル％）を９５℃の熱水に溶解し、濃度８重量％のポリビニルアルコール水溶液を調製し、これをポリビニルアルコール系樹脂層形成用塗工液とした。

上記（１）で作製した基材フィルムを連続的に搬送しながら、その片面にコロナ処理を施し、そのコロナ処理された面にマイクログラビアコーターを用いて上記プライマー層形成用塗工液を連続的に塗工し、８０℃で３分間乾燥させることにより、厚み０．２μｍのプライマー層を形成した。引き続き、フィルムを搬送しながら、プライマー層上にカンマコーターを用いて上記ポリビニルアルコール系樹脂層形成用塗工液を連続的に塗工し、９０℃で１分間、７０℃で３分間、次いで６０℃で４分間乾燥させることにより、プライマー層上に厚み１０．０μｍのポリビニルアルコール系樹脂層を形成した。

さらに、ポリビニルアルコール系樹脂層を形成した面とは反対側の基材フィルム面に上記と同様の処理を施して、プライマー層及びポリビニルアルコール系樹脂層を順次形成して、基材フィルムの両面に厚み０．２μｍのプライマー層及び厚み１０．０μｍのポリビニルアルコール系樹脂層が形成され、ポリビニルアルコール系樹脂層／プライマー層／基材フィルム／プライマー層／ポリビニルアルコール系樹脂層の層構成からなる積層フィルムを得た。

（３）延伸フィルムの作製（延伸工程）
図２に示される延伸装置を用いて、上記（２）で作製した積層フィルムを連続的に搬送しながら、ニップロール間延伸方式により２段の縦一軸延伸処理（フィルム搬送方向への自由端一軸延伸）を行い、延伸フィルムを作製した。２段の延伸処理における延伸温度（加熱炉２０，３０内の雰囲気温度）はともに１６０℃とした。１段目及び２段目の延伸処理における延伸倍率は、ニップロール１，２，３，４の周速を調整して、それぞれ２．００倍、２．９０倍とした。総延伸倍率は５．８０倍である。延伸フィルムにおけるポリビニルアルコール系樹脂層の厚みは、一方が４．６μｍ、他方が４．８μｍであった。

得られた延伸フィルムに延伸によるシワは認められなかった。得られた延伸フィルムについて、上で定義したフィルム幅方向における厚み差を測定したところ、３μｍであり、フィルム幅方向に概ね均一な厚み分布をもって延伸されていることが確認された。

（４）偏光性積層フィルムの作製（染色工程）
上記（３）で作製した延伸フィルムを連続的に搬送しながら、６０℃の温水浴に滞留時間が６０秒間となるように浸漬した後、ヨウ素とヨウ化カリウムとを含む３０℃の染色溶液に滞留時間が１５０秒間程度となるように浸漬してポリビニルアルコール系樹脂層の染色処理を行い、次いで、１０℃の純水で余分な染色溶液を洗い流した。引き続き、ホウ酸とヨウ化カリウムとを含む７６℃の架橋溶液に滞留時間が６００秒間となるように浸漬して架橋処理を行った。その後、１０℃の純水で４秒間洗浄し、８０℃で３００秒間乾燥させることにより、偏光性積層フィルムを作製した。

（５）偏光板の作製（貼合工程及び剥離工程）
ポリビニルアルコール粉末（（株）クラレ製の「ＫＬ−３１８」、平均重合度１８００）を９５℃の熱水に溶解し、濃度３重量％のポリビニルアルコール水溶液を調製した。得られた水溶液に架橋剤（田岡化学工業（株）製の「スミレーズレジン６５０」）をポリビニルアルコール粉末２重量部に対して１重量部の割合で混合し、接着剤水溶液とした。

次に、上記（４）で作製した偏光性積層フィルムを連続的に搬送しながら、上記接着剤水溶液を両面の偏光子層上に塗工した後、貼合面にケン化処理を施した保護フィルム〔トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）からなる透明保護フィルム（コニカミノルタオプト（株）製の「ＫＣ４ＵＹ」）、厚み４０μｍ〕を偏光子層上に貼合し、一対の貼合ロール間に通すことにより圧着し、ＴＡＣ／偏光子層／プライマー層／基材フィルム／プライマー層／偏光子層／ＴＡＣの層構成からなる貼合フィルムを作製した（貼合工程）。

次いで、貼合フィルムから基材フィルムを剥離除去して、ＴＡＣ／偏光子層／プライマー層からなり、偏光子層上に接着剤層を介してＴＡＣからなる透明保護フィルムが積層された２枚の偏光板を得た。上記の基材フィルムを剥離する工程において、破断などの不具合は生じなかった。

＜実施例２＞
１段目及び２段目の延伸処理における延伸倍率を、それぞれ２．５０倍、２．３２倍（総延伸倍率５．８０倍）とした以外は、実施例１と同様にして偏光板を作製した。延伸フィルムにおけるポリビニルアルコール系樹脂層の厚みは、一方が４．８μｍ、他方が５．０μｍであった。延伸フィルムにシワは認められず、フィルム幅方向における厚み差は２μｍであり、延伸は均一に行われた。貼合工程および剥離工程も問題なく進行し、保護フィルムが積層された偏光板を得ることができた。

＜実施例３＞
１段目及び２段目の延伸処理における延伸倍率を、それぞれ２．８０倍、２．０７倍（総延伸倍率５．８０倍）とした以外は、実施例１と同様にして偏光板を作製した。延伸フィルムにおけるポリビニルアルコール系樹脂層の厚みは、一方が５．２μｍ、他方が５．４μｍであった。延伸フィルムにシワは認められず、フィルム幅方向における厚み差は２μｍであり、延伸は均一に行われた。貼合工程および剥離工程も問題なく進行し、保護フィルムが積層された偏光板を得ることができた。

＜実施例４＞
１段目及び２段目の延伸処理における延伸倍率を、それぞれ３．４０倍、１．７０倍（総延伸倍率５．７８倍）とした以外は、実施例１と同様にして偏光板を作製した。延伸フィルムにおけるポリビニルアルコール系樹脂層の厚みは、一方が５．１μｍ、他方が５．３μｍであった。延伸フィルムにシワは認められず、フィルム幅方向における厚み差は２μｍであり、延伸は均一に行われた。貼合工程および剥離工程も問題なく進行し、保護フィルムが積層された偏光板を得ることができた。

＜比較例１＞
１段目の延伸処理における延伸倍率を５．８０倍とし、２段目の延伸処理を行わなかったこと以外は、実施例１と同様にして延伸フィルムを作製した。得られた延伸フィルムには、延伸方向に強いシワが発生した。

＜比較例２＞
１段目及び２段目の延伸処理における延伸倍率を、それぞれ１．５４倍、３．８０倍（総延伸倍率５．８５倍）とした以外は、実施例１と同様にして延伸フィルムを作製した。延伸フィルムにおけるポリビニルアルコール系樹脂層の厚みは、一方が４．７μｍ、他方が５．２μｍであった。得られた延伸フィルムにシワは認められなかったが、フィルム幅方向における厚み差は７μｍと大きく、延伸は不均一であった。

１段目及び２段目の延伸処理における延伸倍率、延伸倍率比（２段目の延伸処理工程における延伸倍率に対する１段目の延伸処理工程における延伸倍率の比）、総延伸倍率、並びに、延伸フィルムについてのシワ及びフィルム幅方向における厚み差の測定結果を表１にまとめた。

１，２，３，４ ニップロール、５ ガイドロール、６，７，８，９ 熱ロール、１０ 積層フィルム、１５ 延伸フィルム、２０，３０ 加熱炉、４０ チャック。

Claims (6)

1. 基材フィルムの少なくとも一方の面にポリビニルアルコール系樹脂を含有する塗工液を塗工した後、乾燥させることによりポリビニルアルコール系樹脂層を形成して積層フィルムを得る樹脂層形成工程と、
   前記積層フィルムを縦一軸延伸して延伸フィルムを得る延伸工程と、
   前記延伸フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層を二色性色素で染色して偏光子層を形成することにより偏光性積層フィルムを得る染色工程とを備え、
   前記延伸工程は、２段以上の延伸処理工程を含み、
   ２段目の延伸処理工程における延伸倍率に対する１段目の延伸処理工程における延伸倍率の比は、０．５以上であり、
   前記偏光子層の総延伸倍率は、前記積層フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層を基準として５倍超である偏光性積層フィルムの製造方法。
2. 前記樹脂層形成工程において、前記基材フィルムの両面に前記ポリビニルアルコール系樹脂層を形成する請求項１に記載の偏光性積層フィルムの製造方法。
3. 前記積層フィルムのポリビニルアルコール系樹脂層の厚みが３〜３０μｍである請求項１又は２に記載の偏光性積層フィルムの製造方法。
4. 前記１段目の延伸処理工程における延伸倍率は、５倍未満である請求項１〜３のいずれかに記載の偏光性積層フィルムの製造方法。
5. 前記基材フィルムは、ポリプロピレン系樹脂からなる請求項１〜４のいずれかに記載の偏光性積層フィルムの製造方法。
6. 請求項１〜５のいずれかに記載の製造方法によって得られる偏光性積層フィルムを用意する工程と、
   前記偏光性積層フィルムの偏光子層上に保護フィルムを貼合して貼合フィルムを得る工程と、
   前記貼合フィルムから前記基材フィルムを剥離する工程と、
   を備える偏光板の製造方法。

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