JP2013174888A - アンチグレアフィルム用組成物およびそれを用いて製造したアンチグレアフィルム - Google Patents

Abstract

【課題】アンチグレア効果と像鮮明度とが改善されたフィルム用組成物、および、それを用いて製造したフィルムを提供する。
【解決手段】透明基材層１０、および、透明基材層１０上に積層され、アンチグレアフィルム用組成物から形成されたアンチグレア層１１を含み、アンチグレア層１１はバインダー樹脂および平均表面粗度［Ｒｚ］が０〜２μｍであるコア−シェル微粒子１２を含み、コア−シェル微粒子１２は、バインダー樹脂との平均屈折率差が０〜０．２になるよう設定される。
【選択図】図１

Description

本発明は、組成物の貯蔵安定性に優れ、アンチグレア特性に優れ、像鮮明度およびコントラストに優れ、高解像度ディスプレイに適用可能なアンチグレアフィルム用組成物およびそれを用いて製造したアンチグレアフィルムに関する。

本出願は２００７年０５月１６日に韓国特許庁に提出された韓国特許出願第２００７−００４７５９６号の出願日の利益を主張し、その内容の全ては本明細書に含まれる。

最近、情報伝達の高速化および高密度化、伝達媒体の多様化および多機能化に応じて、消費者が大画面、高画質、多機能および高機能性などの高品質の製品を要求するに伴い、大画面のフラットパネルディスプレイ（ＦＰＤ：Ｆｌａｔ Ｐａｎｅｌ Ｄｉｓｐｌａｙ）が登場するようになった。ディスプレイの大型化および薄型化とノートパソコンの需要が増加するに伴い、ＬＣＤやＰＤＰ、Ｒｅａｒ−ｐｒｏｊｅｃｔｉｏｎ ＴＶなどの様々な形態のフラットパネルディスプレイが開発され商用化されている。しかし、このようなディスプレイは自然光などの外部光に露出される場合、表面反射光により利用者の目に疲労感を与えたり頭痛を誘発したりし、ディスプレイ内部で作られるイメージが鮮明な像として認識できない問題などが発生している。

このような従来技術の短所を解決するために、ディスプレイ表面に凹凸を形成して外部の光を表面において散乱させることによってアンチグレア効果を実現したことがある。しかし、これにより、高解像度のディスプレイでは像鮮明度が低下する問題点が発生した。これを改善するために、内部散乱を誘導する微粒子をコーティング層に添加する方法が提示されている。

以下では従来の問題点を解決するために様々な先行技術が提示されているところ、これらについて具体的に見ていき、これらが有する技術的短所を分析し、これを解決できる技術を提案しようとする。

大韓民国登録特許第１０−０４６７８２号（特許文献１）は、アクリレート系バインダー樹脂と屈折率差が０．２〜０．５である平均直径０．０５〜１μｍの第１微粒子と屈折率差が０．１を越えない平均粒径０．５〜３μｍの第２微粒子を用いた高解像度用アンチグレア用コーティング層について開示しているが、バインダー樹脂と第１微粒子の屈折率差が激しいためにコントラストが落ちる短所がある。

一方、大韓民国登録特許第１０−０３７８４０号（特許文献２）および日本公開特許第２００１−３１７８号（特許文献３）は、バインダー樹脂内部に少なくとも２種類以上の透光性微粒子を含み、透光性微粒子の屈折率はバインダーと０．０３以上０．２以下であり、各透光性微粒子は互いに異なる屈折率を有することを特徴とするアンチグレア用コーティング層について開示しているが、同一の像鮮明度およびヘイズ値に対比してアンチグレア特性が落ち、１０％以上のヘイズによりコントラストが低下する短所がある。

また、大韓民国登録特許第１０−０２９６３６９号（特許文献４）は、バインダー樹脂内部に透光性拡散剤を含み、表面凹凸による外部ヘイズ値が７〜３０であり、透光性拡散剤による内部ヘイズ値が１〜１５であることを特徴とするアンチグレア用コーティング層について開示しているが、高い表面ヘイズ値によりコントラストが低下する短所がある。
日本公開特許第２００２−６７６７５号（特許文献５）は、バインダー樹脂内部に屈折率１．５５以上の球状の微粒子と屈折率１．４８以下の不定形の微粒子を含み、バインダー樹脂の厚さが球状の微粒子の平均直径以上であることを特徴とするアンチグレア用コーティング層について開示しているが、同一の像鮮明度およびヘイズ値に対比してアンチグレア特性が低下する短所がある。

日本公開特許第２００２−１８５９２７号（特許文献６）は、バインダー樹脂内部に平均直径１〜７μｍの有機物微粒子と平均直径０．１μｍ以下の無機物微粒子を含み、バインダーの厚さが有機物微粒子の平均直径の０．３〜３倍であることを特徴とするアンチグレア用コーティング層について開示しているが、無機物微粒子が有機物微粒子の表面に付いていないため、無機物微粒子による微細で均一な表面凹凸を生成できないので微粒子によるアンチグレア効果が低下する問題点がある。

日本登録特許第３５０７３４４号（特許文献７）は、バインダー樹脂内部に少なくとも１種類の透光性微粒子を含み、前記透光性微粒子はバインダー樹脂との屈折率差が０．３以下であり、バインダー樹脂層の表面から０．１〜０．３μｍ突出していることを特徴とするアンチグレア用コーティング層について開示しているが、同一の像鮮明度およびヘイズ値に対比してアンチグレア特性が低下する問題点がある。

韓国公開特許第１０−２００５−０００６３４９号（特許文献８）は、コア−シェル構造の金属酸化物を含む光吸収層およびそれを備えた太陽電池に関して開示しているが、コアとして屈折率の高い不定形の金属酸化物結晶質を用い、シェルが非晶質または結晶質の金属酸化物からなっており、アンチグレアコーティング用組成物に用いることのできない問題点がある。

一般的に、アンチグレアコーティング膜において、ヘイズはコーティング層の表面粗度による外部散乱およびバインダー樹脂内のフィラーによる内部散乱と関連があり、アンチグレア効果は表面粗度による外部散乱と関連があり、像鮮明度は光の拡散程度と関連がある。また、光の拡散程度はバインダー樹脂と微粒子の屈折率差およびコーティング層の表面粗度と関連があり、特にコーティング層の表面が粗いほど像鮮明度は低下する。したがって、像鮮明度とアンチグレア性は相反する結果をもたらす関係を有するため、像鮮明度およびアンチグレア性に優れた高解像度ディスプレイ用アンチグレアコーティング膜の製造においては、表面粗度をどのように制御するかが重要な技術要素であると言える。

従来に用いた球状の微粒子の場合には、像鮮明度およびアンチグレア性に優れたアンチグレアコーティング膜を製造しにくく、微粒子のレンズ（ｌｅｎｓ）効果によってＲＧＢピクセルが混合される短所がある。

また、一般的に架橋された有機物微粒子を用いる場合、微粒子を単分散させるために適正な溶媒（Ｇｏｏｄ ｓｏｌｖｅｎｔ）を用いる。しかし、この場合、架橋された微粒子が膨潤（ｓｗｅｌｌｉｎｇ）し、その表面が粘着性（ｓｔｉｃｋｙ）を有して微粒子間の相互衝突が発生して互いに凝集（ｃｏａｇｕｌａｔｉｏｎ）することにより、コーティング組成物の貯蔵安定性が阻害される問題点が指摘されている。

前述したように、関連業界では、フラットパネルディスプレイにおいて、アンチグレア効果を十分に実現しつつも良好な像鮮明度を確保するための努力が着実になされている。

韓国特許第１０−０４６７８２号公報 韓国特許第１０−０３７８４０号公報 特開２００１−３１７８号公報 韓国特許第１０−０２９６３６９号公報 特開２００２−６７６７５号公報 特開２００２−１８５９２７号公報 特許第３５０７３４４号公報 韓国公開特許第１０−２００５−０００６３４９号公報

このような技術的な背景下で本発明が導き出されたのである。すなわち、本発明は、従来の技術からはアンチグレア効果と像鮮明度改善の技術的改善努力が互いに整合した目的からなっておらず、いずれか一つの機能を改善するためには他の機能が劣化するという問題点を解決しようとするものである。このような問題点を解決するために、本発明は、表面粗度（ｓｕｒｆａｃｅ ｒｏｕｇｈｎｅｓｓ）が制御された微粒子を用い、貯蔵安定性に優れ、アンチグレア特性に優れ、ディスプレイに適用されて像鮮明度およびコントラストに優れた高解像度ディスプレイを提供することができる、アンチグレアフィルム用組成物およびそれを用いて製造したアンチグレアフィルムを提供することを目的とする。

本発明は、バインダー樹脂；および平均表面粗度［Ｒｚ］が０〜２μｍであるコア−シェル微粒子を含むことを特徴とするアンチグレアフィルム用組成物を提供する。

本発明は、バインダー樹脂および平均表面粗度［Ｒｚ］が０〜２μｍであるコア−シェル微粒子を含むアンチグレア層を含むことを特徴とするアンチグレアフィルムを提供する。

本発明によれば、高解像度用アンチグレアフィルム内に含まれたコア−シェル微粒子の貯蔵安定性を改善し、製品の耐久性とその使用寿命を増加させることができ、入射される外光によって使用者に認知される眩しさを防止することができ、画面表示装置を介して実現される画像の像鮮明度およびコントラスト比を向上させることができる。

本発明の一実施例によるアンチグレアフィルムの断面図である。 本発明による表面粗度が制御されたコア−シェル微粒子の様々な形状を概略的に図式化して示す図である。 本発明による表面粗度が制御されたコア−シェル微粒子の様々な形状を概略的に図式化して示す図である。 本発明による表面粗度が制御されたコア−シェル微粒子の様々な形状を概略的に図式化して示す図である。 本発明による表面粗度が制御されたコア−シェル微粒子の様々な形状を概略的に図式化して示す図である。 本発明による表面粗度が制御されたコア−シェル微粒子の様々な形状を概略的に図式化して示す図である。 実施例１、比較例２および比較例３によるアンチグレアフィルムに各々用いられたコア−シェル微粒子の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。 実施例２によるアンチグレアフィルムに用いられたコア−シェル微粒子の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。 比較例１によるアンチグレアフィルムに用いられたコア−シェル微粒子の走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。

本発明に係るアンチグレアフィルム用組成物は、バインダー樹脂；および平均表面粗度［Ｒｚ］が０〜２μｍであるコア−シェル微粒子を含む。

前記バインダー樹脂としては硬化型アクリレート系バインダー樹脂を用いることができる。その種類は特に限定されず、本発明が属する技術分野で通常に用いられるものを制限されることなく選択して用いることができる。

例えば、反応性アクリレートオリゴマーおよび多官能性アクリレートモノマーからなる群から選択された一つの単一物または二つ以上の混合物を用いることができる。この時、前記反応性アクリレートオリゴマーは硬化反応に参加できるアクリレート官能基を少なくとも１つ含むオリゴマーであり、前記多官能性アクリレートモノマーは硬化反応に参加できるアクリレート官能基を一つ以上含むモノマーである。

前記反応性アクリレートオリゴマーおよび前記多官能性アクリレートモノマーはその種類に特に限定されず、本発明が属する技術分野で通常に用いられるものを制限されることなく選択して用いることができる。

前記反応性アクリレートオリゴマーとしては、ウレタンアクリレートオリゴマー、エポキシアクリレートオリゴマー、ポリエステルアクリレート、およびポリエーテルアクリレートからなる群から選択された一つの単一物または二つ以上の混合物を用いることができる。

前記多官能性アクリレートモノマーとしては、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、ジペンタエリスリトールヒドロキシペンタアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、トリメチレンプロピルトリアクリレート、プロポキシ化グリセロールトリアクリレート、トリメチロプロパンエトキシトリアクリレート、１，６−ヘキサンジオールジアクリレート、プロポキシ化グリセロトリアクリレート、トリプロピレングリコールジアクリレート、およびエチレングリコールジアクリレートからなる群から選択された一つの単一物または二つ以上の混合物を用いることができる。

前記バインダー樹脂の種類は例示されたものに限定されず、本発明が属する技術分野で通常に用いられるものを制限されることなく選択して用いることができる。

前記コア−シェル微粒子は前記バインダー樹脂との平均屈折率差が０〜０．２であることが好ましい。

前記コア−シェル微粒子は、前記バインダー樹脂との平均屈折率差が０〜０．２であり、平均表面粗度［Ｒｚ］が０〜２μｍであることが好ましい。前記コア−シェル微粒子の表面粗さの全くない状態においても本発明が意図する効果を十分に達成することができ、その表面粗度が一定の程度で制御される場合にも所望の効果を達成することができる。

前記コア−シェル微粒子の下記数学式１のように計算される平均屈折率と前記バインダー樹脂の屈折率間の差は０〜０．２であり得る。

［数学式１］
平均屈折率＝［ｆ_coreｎ² _core＋ｆ_shellｎ² _shell］^0.5

前記数学式１において、ｆ_shellは（Ｒ³ _core-shell−Ｒ³ _core）／Ｒ³ _core-shellで計算され、これは、前記コア−シェル微粒子の全体体積のうちのシェルが占める体積分率を示し、ｆ_coreは（Ｒ_core／Ｒ_core-shell）³で計算され、これは、前記コア−シェル微粒子
の全体体積のうちのコアが占める体積分率を示し、Ｒ_coreはコアの半径を示し、Ｒ_core-shellは前記コア−シェル微粒子の半径を示す。

前記条件を満足するコア−シェル微粒子の例として、その直径３μｍのポリスチレン（屈折率：１．６）コアに１μｍ厚さのシリカ（屈折率：１．４６）シェルからなるコア−シェル微粒子の平均屈折率は１．４９であり、バインダー樹脂の屈折率は１．５１であって、その相対的な屈折率差は０．０２である場合を予定することができる。

前記コア−シェル微粒子は、下記数学式２のように計算される平均表面粗度［Ｒｚ］が０〜２μｍであり得る。

この時、前記数学式２において、Ｒ_ziは各表面凹凸の高さであり、ｎは表面凹凸の個数を示す。

ここで、前記凹凸の高さは、一例として、図３に示すように、凹部の最低点から凸部の最高点までの距離である。

前記凹凸の形成方法としては当業界に知られた凹凸を形成する方法であればいずれも適用することができる。

高分子粒子の凹凸制御は相分離方法によって行うことができ、熱力学的（ｔｈｅｒｍｏｄｙｎａｍｉｃ）および動力学的（ｋｉｎｅｔｉｃ）制御により凹凸の模様および分布を制御することができる。

前記コア−シェル微粒子の平均表面粗度に対する数値範囲と関連し、前記２μｍを超過する場合、アンチグレアに対比して像鮮明度が低下し得る。

前記コア−シェル微粒子は、コアおよびコアの表面に位置するシェルを含むことができる。

ここで、前記コアの粒子直径は０．５〜５μｍであり、前記コアと前記バインダー樹脂との屈折率差は０．０２〜０．３であることが好ましい。

前記コアの粒子直径が０．５μｍ未満である場合には散乱特性が低下して十分なヘイズ値を得ることが難しく、５μｍを超過する場合にはコーティングフィルムの単位体積当たり微粒子の数が減少するために内部散乱効果が低下して十分なヘイズ値を得ることが難しい。

前記コアと前記バインダー樹脂との屈折率差が０．０２未満である場合には、内部散乱による十分なヘイズ値を得ることが難しく、０．３を超過する場合には、内部散乱によりヘイズ値が増加する反面、透過度が減少してコントラスト比が低下する。

前記シェルの厚さは０．０１〜２μｍであり、前記シェルと前記バインダー樹脂との屈折率差は０〜１であることが好ましい。

前記シェルの厚さが０．０１μｍ未満である場合には、シェルの厚さが極めて薄くなって貯蔵安定性が脆弱になるなどの物性改善効果が微弱であり、前記２μｍを超過する場合には、コア−シェル微粒子を製造するのが容易ではなく、全体的なコア−シェル微粒子の直径が増加して内部散乱効果が低下するために十分なヘイズ値を得ることが難しい。

前記シェルと前記バインダー樹脂との屈折率差が１を超過する場合には、内部散乱が増加してヘイズ値は増加するが、透過度が低下してコントラスト比は低下する。

前記コアは円形の断面形状を有してもよく、前記コアの表面に凹凸パターンが形成されてもよい（図２〜４参照）。ここで、凹凸パターンは連続または不連続的に形成されてもよい。

前記シェルは円形の断面形状を有してもよく、前記シェルの表面に凹凸パターンが形成されてよい（図２〜４参照）。ここで、凹凸パターンは連続または不連続的に形成されてもよい。

また、前記シェルはコアの表面に位置する球状または変形球状のシェル粒子の形態で構成することができる。（図５〜６参照）
しかし、ここで、コアの形状およびシェルの形状はこれに限定されず、平均表面粗度［Ｒｚ］を０〜２μｍで提供できるのであれば、その他にも様々な形態で実現できるのは勿論である。

前記コアは、有機物および無機物からなる群から選択された単一物またはこれらの複合体を含むことができる。

前記シェルは、有機物および無機物からなる群から選択された単一物またはこれらの複合体からなり、前記コアを構成する物質とは相異なる物質からなり得る。

前記コアを形成する前記有機物は、ポリスチレン、ポリアクリレート−ｃｏ−スチレン、ポリメチルアクリレート−ｃｏ−スチレン、ポリメチルメタクリレート−ｃｏ−スチレン、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド系、ポリイミド系、ポリスルホン、ポリフェニレンオキシド、ポリアセタール、エポキシレジン、フェノールレジン、メラミンレジン、ベンゾグアナミン、ポリジビニルベンゼン、ポリジビニルベンゼン−ｃｏ−スチレン、ポリジビニルベンゼン−ｃｏ−アクリレート、ポリジアリルフタレート、およびトリアリルイソシアヌレートポリマーからなる群から選択された一つの単一物または二つ以上のコポリマー（ｃｏｐｏｌｙｍｅｒ）から形成することができる。しかし、これらに限定されるものではない。

前記コアを形成する前記無機物は、シリカ、非結晶質酸化チタン、非結晶質酸化ジルコニウム、酸化インジウム、酸化アルミニウム、非結晶質酸化亜鉛、非結晶質酸化セリウム、酸化バリウム、炭酸カルシウム、非結晶質チタン酸バリウム、および硫酸バリウムからなる群から選択された一つの単一物または二つ以上の複合体であり得る。しかし、これら
に限定されるものではない。

前記シェルを形成する前記有機物は、ポリジビニルベンゼン、ポリジビニルベンゼン−ｃｏ−スチレン、ポリジビニルベンゼン−ｃｏ−アクリレート、エポキシレジン、フェノールレジン、メラミンレジン、ポリジアリルフタレート、およびトリアリルイソシアヌレートポリマーからなる群から選択された一つの単一物または二つ以上のコポリマーであり得る。しかし、これらに限定されるものではない。

前記シェルを形成する前記無機物は、シリカ、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化インジウム、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化セリウム、酸化バリウム、炭酸カルシウム、チタン酸バリウム、フッ化マグネシウム、フッ化カルシウム、および硫酸バリウムからなる群から選択された一つの単一物または二つ以上の複合体であり得る。しかし、これらに限定されるものではない。

前記コア−シェル微粒子は前記バインダー樹脂１００重量部に対して１〜３０重量部添加され得る。

前記コア−シェル微粒子が１重量部未満である場合には、内部散乱によるヘイズ値が充分に実現されず、３０重量部を超過する場合には、粘度が高くなってコーティング性が低下し、内部散乱によるヘイズ値が極めて大きくなってコントラスト比（ｃｏｎｔｒａｓｔ
ｒａｔｉｏ）が低下する。

前記コア−シェル微粒子の製造方法としては、当業界に知られたコア−シェル微粒子の製造方法であればいずれも適用することができる。

また、本発明に係るアンチグレアフィルム用組成物は有機溶媒をさらに含むことができ、前記有機溶媒は前記バインダー樹脂１００重量部に対して５０〜５００重量部添加される。本発明に係るアンチグレアフィルム用組成物は、バインダー樹脂、コア−シェル微粒子および有機溶媒を含むことが好ましい。

前記有機溶媒の含量が５０重量部未満である場合には、コーティング組成物の粘度が極めて大きいためにコーティング性が低下し、５００重量部を超過する場合には、コーティングフィルムの膜強度が低下し、厚膜として製造しにくい。

前記有機溶媒は、Ｃ１〜Ｃ６の低級アルコール類、アセテート類、ケトン類、セロソルブ類、ジメチルホルムアミド、テトラヒドロフラン、プロピレングリコールモノメチルエーテル、トルエン、およびキシレンからなる群から選択された一つの単一物またはこれらの混合物であり得る。

ここで、前記低級アルコール類はメタノール、エタノール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール、イソブチルアルコールおよびジアセトンアルコールからなる群から選択された一つの物質であり、前記アセテート類はメチルアセテート、エチルアセテート、イソプロピルアセテート、ブチルアセテートおよびセルロソルブアセテートからなる群から選択された一つの物質であり、前記ケトン類はメチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、アセチルアセトンおよびアセトンからなる群から選択された一つの物質であり得る。但し、これらに限定されるものではない。

本発明に係るアンチグレアフィルム用組成物は、ＵＶ照射による硬化を目的に、前記バインダー樹脂１００重量部に対して０．１〜１０重量部添加されるＵＶ硬化開始剤をさらに含むことができる。本発明に係るアンチグレアフィルム用組成物は、バインダー樹脂、
コア−シェル微粒子、有機溶媒およびＵＶ硬化開始剤を含むことが好ましい。

前記ＵＶ硬化開始剤が０．１重量部未満である場合には十分な硬化が起こらず、１０重量部を超過する場合にはアンチグレアフィルムの膜強度が低下し得る。

前記ＵＶ硬化開始剤は、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、ベンジルジメチルケタール、ヒドロキシジメチルアセトフェノン、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインエチルエーテル、ベンゾインイソプロピルエーテル、およびベンゾインブチルエーテルからなる群から選択された一つの単一物または二つ以上の混合物であり得る。但し、これらに限定されるものではない。

本発明に係るアンチグレアフィルム用組成物は、レベリング剤、湿潤剤、消泡剤および平均粒径１〜５０ｎｍのシリカからなる群から選択された１種以上の添加剤をさらに含むことができる。

前記添加剤は前記バインダー樹脂１００重量部に対して０．０１〜１０重量部添加される。

前記レベリング剤は、本発明に係るアンチグレアフィルム用組成物を用いてコーティングしたコーティング膜の表面を均一にすることができる。

前記湿潤剤は、本発明に係るアンチグレアフィルム用組成物の表面エネルギを下げる役割をすることにより、アンチグレアフィルム用組成物を透明基材層にコーティングする時に均一な塗布がなされるようにすることができる。

前記消泡剤は、本発明に係るアンチグレアフィルム用組成物内の気泡を除去するために添加される。

前記シリカは無機物粒子であって、添加されてコーティング膜内の耐スクラッチ性および塗膜強度を増進させる役割を果たし、その粒径が１〜５０ｎｍである場合には透明なコーティング膜を確保することができ、コーティング膜の光学物性に影響を与えないために好ましい。

一方、本発明に係るアンチグレアコーティングフィルムは、バインダー樹脂および平均表面粗度［Ｒｚ］が０〜２μｍであるコア−シェル微粒子を含むアンチグレア層を含む。

前記アンチグレア層の構成において、本発明に係るアンチグレアフィルム用組成物について説明した内容が全て適用されるために具体的な説明は省略する。

前記アンチグレア層の少なくとも片面に備えられる透明基材層および／または前記アンチグレア層上に備えられた低反射層をさらに含むことができる。

前記低反射層の厚さは４０〜２００ｎｍであり、前記低反射層の屈折率は１．２〜１．４５であり得る。

前記低反射層を形成するための低屈折材料としては屈折率１．４０以下のＮａＦ、ＬｉＦ、ＡｌＦ３、Ｎａ５Ａｌ３Ｆ１４、Ｎａ３ＡｌＦ６、ＭｇＦ２、ＹＦ３のような金属フッ化物であり、単独または２種以上混合して用いることができ、大きさは１〜１００ｎｍであることが好ましい。

また、前記低反射層に用いられるフッ素系シランはトリデカフルオロオクチルトリエトキシシラン、ヘプタデカフルオロデシルトリメトシキシラン、ヘプタデカフルオロデシルトリイソプロポキシシランであり、単独または２種以上混合して用いることができる。前記低反射層を形成するための物質は前述したものに限定されるものではない。

前記アンチグレア層の少なくとも片面に備えられる透明基材層および／または前記アンチグレア層上に備えられた耐汚染（Ａｎｔｉ−ｐｏｌｌｕｔｉｏｎ）層をさらに含むことができる。

前記耐汚染層の厚さは０超過１００ｎｍ以下であり、前記耐汚染層はフッ素基を含有した単官能および多官能アクリレートを用いて形成することができるが、これに限定されるものではない。

本発明に係るアンチグレアフィルムは、透明基材層；および前記透明基材層上に備えられ、前記アンチグレアフィルム用組成物から形成されたアンチグレア層を含むことができる。

また、本発明に係るアンチグレアフィルムは、透明基材層；前記透明基材層上に備えられ、前記アンチグレアフィルム用組成物から形成されたアンチグレア層；および前記アンチグレア層上に備えられた低反射層を含むことができる。

また、本発明に係るアンチグレアフィルムは、透明基材層；前記透明基材層上に備えられ、前記アンチグレアフィルム用組成物から形成されたアンチグレア層；および前記アンチグレア層上に備えられた耐汚染層を含むことができる。

また、本発明に係るアンチグレアフィルムは、透明基材層；およびアンチグレア層を含み、前記低反射層と前記耐汚染層を共に含むこともできる。

本発明に係るアンチグレアフィルムは高解像度フラットパネルディスプレイ用として使用することができる。

一方、本発明に係るアンチグレアフィルムの製造方法は、ａ）透明基材層上に本発明に係るアンチグレアフィルム用組成物をコーティングするステップ；およびｂ）これを硬化させるステップを含むことができる。

前記ａ）ステップにおいては、湿式コーティング法を使用することができ、ロールコーティング法、バーコーティング法、スプレーコーティング法、ディップコーティング法、およびスピンコーティング法がその例として挙げられる。コーティング法はこれらに限定されず、当業界で用いられる様々な他のコーティング法を使用できることは勿論である。

前記ｂ）ステップにおいては、乾燥ステップおよび硬化ステップに分けて進行することもでき、１つの段階で進行することもできる。

以下では図面を参照して本発明をより詳細に説明する。但し、これにより本発明の範囲が限定されるものではない。

本発明に係るアンチグレアフィルムは、図１に示すように、透明基材層１０；および透明基材層１０上に積層され、本発明に係るアンチグレアフィルム用組成物から形成されたアンチグレア層１１を含む。

透明基材層１０は、その構成が特に限定されるものではなく、本発明が属する技術分野で通常に用いられるものを用いることができる。

例えば、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリカーボネート（ＰＣ）およびノルボルネン系ポリマーからなる群から選択された物質から形成することができる。但し、これらに限定されるものではなく、本発明が属する技術分野で透明基材層を製造するために一般的に用いられる他の物質を用いることができるのは勿論である。

ここで、本発明に係るアンチグレアフィルムが高解像度ディスプレイ用偏光板に適用される場合、透明基材層１０はトリアセチルセルロースを用いて製造することが好ましい。

透明基材層１０は、透過率が少なくとも８５％であり、ヘイズ値が１％以下であり、厚さが３０〜１２０μｍであり得るが、これに限定されるものではない。

アンチグレア層１１は、透明基材層１０を保護し、アンチグレア性に優れ、像鮮明度およびコントラストに優れ、最終的なフィルムの機械的強度を向上させる役割を果たす。

アンチグレア層１１は、電子ビーム（ＥＢ）または紫外線（ＵＶ）硬化型バインダー樹脂を透明基材層１０の上に塗布して硬化させたものであり、その乾燥厚さは１〜２０μｍであり得る。

前記硬化型バインダー樹脂としてはアクリレート系樹脂を用いることができる。例えば、反応性アクリレートオリゴマー、多官能性アクリレートモノマーまたはこれらの混合物を用いることができる。

硬化条件は配合比や成分により多少差があるが、一般的には電子ビームまたは紫外線硬化の場合、その照射量を２００〜１，０００ｍＪ／ｃｍ２にして１秒〜１０分間硬化させればよい。

電子ビームまたは紫外線硬化において、硬化時間が１秒未満である場合にはバインダー樹脂が十分に硬化されないために耐摩耗性のような機械的物性が低下し、硬化時間が１０分を超過する場合には透明基材層１０に黄変が発生する。

アンチグレア層１１を図１に示すように製造するためにロールコーティング法またはバーコーティング法を利用することができるが、これらに限定されず、本発明が属する技術分野で一般的に用いられる様々な方法を利用して製造することができる。

アンチグレア層１１の内部には表面粗度が制御されたコア−シェル微粒子１２が分散されている。

コア−シェル微粒子１２の表面に凹凸パターンが形成されている場合、図１に示すように、アンチグレア層１１の内部に位置し、アンチグレア層１１の表面に凹凸パターンが形成されるようにすることができる。

コア−シェル微粒子１２の表面に凹凸パターンが形成されている場合、すなわちコア−シェル微粒子１２の表面が粗い表面を有する場合、この凹凸パターンによって外部から入射される光を様々な角度に散乱させ、これにより、使用者の視覚で認識される反射光を低減させる効果を提供することができる。

図１に示された表面粗度が制御されたコア−シェル微粒子１２の形態の他にも、本発明に係る表面粗度が制御されたコア−シェル微粒子の形態は図２〜図６に示すように様々な形態を有し得る。

図２に示された球状のコア−シェル微粒子は表面粗さのないコア−シェル微粒子であり、コアおよびコアを囲むシェルがいずれも円形の断面形状を有し、コアの表面およびシェルの表面にはいずれも凹凸パターンが形成されていない。

図３に示された変形球状のコア−シェル微粒子は表面粗さのあるコア−シェル微粒子であり、表面粗さのないコアは円形の断面形状を有し、表面に凹凸パターンが形成されておらず、表面粗さのあるシェルは表面に凹凸パターンが形成されている。

図４に示された変形球状のコア−シェル微粒子は表面粗さのあるコア−シェル微粒子であり、表面粗さのあるコアは表面に凹凸パターンが形成され、表面粗さのあるシェルは表面に凹凸パターンが形成されている。

図５に示された変形球状のコア−シェル微粒子は表面粗さのあるコア−シェル微粒子であり、表面粗さのないコアは円形の断面形状を有し、コアの表面は球状のシェル粒子によって囲まれた形態を有する。

図６に示された変形球状のコア−シェル微粒子は表面粗さのあるコア−シェル微粒子であり、表面粗さのあるコアは表面に凹凸パターンが形成され、コアの表面は球状のシェル粒子によって囲まれた形態を有する 。

以下、本発明を具体的に説明するために実施例を挙げて説明する。但し、本発明による実施例は色々な他の形態に変形することができ、本発明の範囲が下記で詳述する実施例に限定されると解釈してはいけない。本発明の実施例は当業界で平均的な知識を有する者に本発明をより完全に説明するために提供されるものである。

［実施例１］
（アンチグレアフィルム用組成物の製造）
ウレタンアクリレートオリゴマー１０ｇ、多官能性アクリレートモノマーとしてジペンタエリスリトールヘキサアクリレート（ＤＰＨＡ）２０ｇ、平均粒径が３．５μｍであり、平均表面粗度［Ｒｚ］が３０ｎｍであるコア−シェル微粒子２ｇ、有機溶媒としてメチルエチルケトン３０ｇおよびトルエン３８ｇ、ＵＶ硬化開始剤２ｇを均一に混合してアンチグレアフィルム用組成物を製造した。

（アンチグレアフィルムの製造）
トリアセチルセルロースからなる透明基材層（厚さ８０μｍ）の上にロールコーティングを利用して前記方法により製造した液相のアンチグレアフィルム用組成物を乾燥厚さが４μｍになるように塗布した後、２８０ｍＪ／ｃｍ２のＵＶを照射して硬化した。

［実施例２］
実施例１に用いられたコア−シェル微粒子の代わりに、平均粒径が３．５μｍであり、平均表面粗度［Ｒｚ］が３００ｎｍであるコア−シェル微粒子を用いたことを除いては、実施例１と同じ方法によりアンチグレアフィルム用組成物を製造した後、これを利用してアンチグレアフィルムを製造した。

［比較例１］
実施例１に用いられたコア−シェル微粒子の代わりに、平均粒径が３．５μｍであり、ソリッド（ｓｏｌｉｄ）構造を有する表面粗さのないコア−シェル微粒子を用いたことを除いては、実施例１と同じ方法によりアンチグレアフィルム用組成物を製造した後、これを利用してアンチグレアフィルムを製造した。

［比較例２］
実施例１に用いられたコア−シェル微粒子の量２ｇを０．１ｇに減少させて用いたことを除いては、実施例１と同じ方法によりアンチグレアフィルム用組成物を製造した後、これを利用してアンチグレアフィルムを製造した。

［比較例３］
実施例１に用いられたコア−シェル微粒子の量２ｇを１０ｇに増加させて用いたことを除いては、実施例１と同じ方法によりアンチグレアフィルム用組成物を製造した後、これを利用してアンチグレアフィルムを製造した。

［実験例１］
図７〜図９は実施例１〜２および比較例１〜３に用いられたコア−シェル微粒子の表面粗度を観察するために撮影した走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。

図７は実施例１、比較例２および比較例３に用いられた、平均粒径が３．５μｍであり、平均表面粗度［Ｒｚ］が３０ｎｍであるコア−シェル微粒子の走査型電子顕微鏡写真であり、図８は実施例２に用いられた、平均粒径が３．５μｍであり、平均表面粗度が３００ｎｍであるコア−シェル微粒子の走査型電子顕微鏡写真であり、図９は比較例１に用いられた、平均粒径が３．５μｍであり、平均表面粗さのないソリッド（ｓｏｌｉｄ）構造のコア−シェル微粒子の走査型電子顕微鏡写真である。

図７〜図９の走査型電子顕微鏡写真により、それぞれのコア−シェル微粒子に対する相対的な表面粗度の程度を視覚的に確認することができる。

［実験例２］
実施例１〜２および比較例１〜３によるアンチグレアフィルムの物性を下記のような条件により測定した後、それぞれの結果を下記表１に示す。

透過率（％）
（株）村上色彩技術研究所（Ｍｕｒａｋａｍｉ Ｃｏｌｏｒ Ｒｅｓｅａｒｃｈ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ）のＨＲ−１００を利用して透過率を測定した。

ヘイズ値（％）
（株）村上色彩技術研究所（Ｍｕｒａｋａｍｉ Ｃｏｌｏｒ Ｒｅｓｅａｒｃｈ Ｌａｂｏｒａｔｏｒｙ）のＨＲ−１００を利用してヘイズ値を測定した。

６０゜反射光沢度（Ｇｌｏｓｓ）
ＢＹＫガードナー（ＢＹＫ Ｇａｒｄｎｅｒ）社のマイクロ−トリ−グロス（ｍｉｃｒｏ−ＴＲＩ−ｇｌｏｓｓ）を利用して６０゜反射光沢度（Ｇｌｏｓｓ）を測定した。

像鮮明度（％）
スガ試験機（株）（Ｓｕｇａ Ｔｅｓｔ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔ Ｃｏ．，Ｌｔｄ．）のＩＣＭ−１Ｔを利用して像鮮明度を測定した。

コントラスト
韓国産業規格（ＫＳ Ｃ ＩＥＣ ６１９８８−２−１）に従い、暗室コントラストと明室コントラストを測定した。

耐スクラッチ性
スチールコットン（＃００００）を１ｋｇのハンマーに結んでアンチグレアコーティングフィルムに１０回擦った後に観察した。

◎：スクラッチ個数：０個
○：スクラッチ個数：１ｃｍ以下の細いスクラッチ５個以下
△：スクラッチ個数：１ｃｍ以下の細いスクラッチ５個超過または１ｃｍ以上の長いスクラッチ１個以上３個以下
×：スクラッチ個数：１ｃｍ以上の長いスクラッチ３個超過
貯蔵安定性
○：１週間後、前記コーティング組成物を用いてアンチグレアコーティングフィルムの製造時、フィルムのヘイズ値、６０゜光沢度、像鮮明度の変化がない５％以下である場合
×：１週間後、前記コーティング組成物を用いてアンチグレアコーティングフィルムの製造時、フィルムのヘイズ値、６０゜光沢度、像鮮明度の変化がない５％超過である場合

前記表１に示すように、表面粗度が制御された微粒子を用いた実施例１〜２の場合、貯蔵安定性に優れ、アンチグレア特性と像鮮明度およびコントラストに優れていることが分かる。

その反面、表面粗さのない微粒子を用いた比較例１の場合、６０゜反射光沢度が１１０であって、コーティング膜のアンチグレア特性が落ち、膨潤した粒子間の凝集によって貯蔵安定性が低下することが分かる。

また、表面粗度を有する微粒子が１重量部未満である比較例２の場合、ヘイズ値が非常に低く、６０゜反射光沢度が１３５であって、コーティング膜のアンチグレア特性が非常に不良であることを示し、表面粗度を有するコア−シェル微粒子が３０重量部超過である比較例３の場合、アンチグレア特性は優れているが、像鮮明度が非常に低下することが分
かる。

本発明の最適な実施例について説明した。ここでは特定用語が用いられているが、これは、単に当業者に本発明を詳細に説明するための目的で用いられたものであって、意味限定や特許請求の範囲に記載された本発明の範囲を制限するために用いられたものではない。

Claims (32)

1. バインダー樹脂；および
   平均表面粗度［Ｒｚ］が０〜２μｍであるコア−シェル微粒子を含むことを特徴とするアンチグレアフィルム用組成物。
2. 前記コア−シェル微粒子は、前記バインダー樹脂との平均屈折率差が０〜０．２であることを特徴とする、請求項１に記載のアンチグレアフィルム用組成物。
3. 前記コア−シェル微粒子は、前記バインダー樹脂１００重量部に対して１〜３０重量部添加されることを特徴とする、請求項１に記載のアンチグレアフィルム用組成物。
4. 前記コア−シェル微粒子は、コアおよびコアの表面に位置するシェルを含み、
   前記コアの粒子直径は０．５〜５μｍであり、前記コアと前記バインダー樹脂との屈折率差は０．０２〜０．３であり、
   前記シェルの厚さは０．０１〜２μｍであり、前記シェルと前記バインダー樹脂との屈折率差は０〜１であることを特徴とする、請求項１に記載のアンチグレアフィルム用組成物。
5. 前記コア−シェル微粒子は、円形の断面形状または表面に形成された凹凸パターンを有するコア、および前記コアの表面に位置し、円形の断面形状または表面に形成された凹凸パターンを有するシェルを含むことを特徴とする、請求項１に記載のアンチグレアフィルム用組成物。
6. 前記コア−シェル微粒子は、円形の断面形状または表面に形成された凹凸パターンを有するコアおよび前記コアの表面に位置するシェル粒子を含むことを特徴とする、請求項１に記載のアンチグレアフィルム用組成物。
7. 前記コア−シェル微粒子の下記数学式１のように計算される平均屈折率と前記バインダー樹脂の屈折率間の差が０〜０．２であることを特徴とする、請求項１に記載のアンチグレアフィルム用組成物。
   ［数学式１］
   平均屈折率＝［ｆ_coreｎ² _core＋ｆ_shellｎ² _shell］^0.5
   前記数学式１において、ｆ_shellは（Ｒ³ _core-shell−Ｒ³ _core）／Ｒ³ _core-shellで計算され、これは、前記コア−シェル微粒子の全体体積のうちのシェルが占める体積分率を示し、ｆ_coreは（Ｒ_core／Ｒ_core-shell）³で計算され、これは、前記コア−シェル微粒子
   の全体体積のうちのコアが占める体積分率を示し、Ｒ_coreはコアの半径を示し、Ｒ_core-shellは前記コア−シェル微粒子の半径を示す。
8. 前記コア−シェル微粒子は、下記数学式２のように計算される平均表面粗度［Ｒｚ］が０〜２μｍであることを特徴とする、請求項１に記載のアンチグレアフィルム用組成物。
   

   

   Ｒｚｉは各表面凹凸の高さであり、ｎは表面凹凸の個数である。
9. 前記コア−シェル微粒子のコアは、有機物および無機物からなる群から選択された単一物またはこれらの複合体を含み、
   前記コア−シェル微粒子のシェルは、有機物および無機物からなる群から選択された単一物またはこれらの複合体を含み、前記コアを構成する物質とは相異なる物質から形成されることを特徴とする、請求項１に記載のアンチグレアフィルム用組成物。
10. 前記コアを形成する前記有機物は、ポリスチレン、ポリアクリレート−ｃｏ−スチレン、ポリメチルアクリレート−ｃｏ−スチレン、ポリメチルメタクリレート−ｃｏ−スチレン、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド系、ポリイミド系、ポリスルホン、ポリフェニレンオキシド、ポリアセタール、エポキシレジン、フェノールレジン、メラミンレジン、ベンゾグアナミン、ポリジビニルベンゼン、ポリジビニルベンゼン−ｃｏ−スチレン、ポリジビニルベンゼン−ｃｏ−アクリレート、ポリジアリルフタレート、およびトリアリルイソシアヌレートポリマーからなる群から選択された一つの単一物または二つ以上のコポリマーであることを特徴とする、請求項９に記載のアンチグレアフィルム用組成物。
11. 前記コアを形成する前記無機物は、シリカ、非結晶質酸化チタン、非結晶質酸化ジルコニウム、酸化インジウム、酸化アルミニウム、非結晶質酸化亜鉛、非結晶質酸化セリウム、酸化バリウム、炭酸カルシウム、非結晶質チタン酸バリウム、および硫酸バリウムからなる群から選択された一つの単一物または二つ以上の複合体であることを特徴とする、請求項９に記載のアンチグレアフィルム用組成物。
12. 前記シェルを形成する前記有機物は、ポリジビニルベンゼン、ポリジビニルベンゼン−ｃｏ−スチレン、ポリジビニルベンゼン−ｃｏ−アクリレート、エポキシレジン、フェノールレジン、メラミンレジン、ポリジアリルフタレート、およびトリアリルイソシアヌレートポリマーからなる群から選択された一つの単一物または二つ以上のコポリマーであることを特徴とする、請求項９に記載のアンチグレアフィルム用組成物。
13. 前記シェルを形成する前記無機物は、シリカ、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化インジウム、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化セリウム、酸化バリウム、炭酸カルシウム、チタン酸バリウム、フッ化マグネシウム、フッ化カルシウム、および硫酸バリウムからなる群から選択された一つの単一物または二つ以上の複合体であることを特徴とする、請求項９に記載のアンチグレアフィルム用組成物。
14. 有機溶媒をさらに含み、前記有機溶媒は前記バインダー樹脂１００重量部に対して５０〜５００重量部添加されることを特徴とする、請求項１に記載のアンチグレアフィルム用組成物。
15. ＵＶ硬化開始剤をさらに含み、前記ＵＶ硬化開始剤は前記バインダー樹脂１００重量部に対して０．１〜１０重量部添加されることを特徴とする、請求項１に記載のアンチグレアフィルム用組成物。
16. レベリング剤、湿潤剤、消泡剤および平均粒径１〜５０ｎｍのシリカからなる群から選択された１種以上の添加剤をさらに含むことを特徴とする、請求項１に記載のアンチグレアフィルム用組成物。
17. バインダー樹脂および平均表面粗度［Ｒｚ］が０〜２μｍであるコア−シェル微粒子を含むアンチグレア層を含むことを特徴とするアンチグレアフィルム。
18. 前記コア−シェル微粒子は、前記バインダー樹脂との平均屈折率差が０〜０．２であることを特徴とする、請求項１７に記載のアンチグレアフィルム。
19. 前記コア−シェル微粒子は、前記バインダー樹脂１００重量部に対して１〜３０重量部添加されることを特徴とする、請求項１７に記載のアンチグレアフィルム。
20. 前記コア−シェル微粒子は、コアおよびコアの表面に位置するシェルを含み、
    前記コアの粒子直径は０．５〜５μｍであり、前記コアと前記バインダー樹脂との屈折率差は０．０２〜０．３であり、
    前記シェルの厚さは０．０１〜２μｍであり、前記シェルと前記バインダー樹脂との屈折率差は０〜１であることを特徴とする、請求項１７に記載のアンチグレアフィルム。
21. 前記コア−シェル微粒子は、円形の断面形状または表面に形成された凹凸パターンを有するコア、および前記コアの表面に位置し、円形の断面形状または表面に形成された凹凸パターンを有するシェルを含むことを特徴とする、請求項１７に記載のアンチグレアフィルム。
22. 前記コア−シェル微粒子は、円形の断面形状または表面に形成された凹凸パターンを有するコアおよび前記コアの表面に位置するシェル粒子を含むことを特徴とする、請求項１７に記載のアンチグレアフィルム。
23. 前記コア−シェル微粒子の下記数学式１のように計算される平均屈折率と前記バインダー樹脂の屈折率間の差が０〜０．２であることを特徴とする、請求項１７に記載のアンチグレアフィルム。
    ［数学式１］
    平均屈折率＝［ｆ_coreｎ² _core＋ｆ_shellｎ² _shell］^0.5
    前記数学式１において、ｆ_shellは（Ｒ³ _core-shell−Ｒ³ _core）／Ｒ³ _core-shellで計算され、これは、前記コア−シェル微粒子の全体体積のうちのシェルが占める体積分率を示し、ｆ_coreは（Ｒ_core／Ｒ_core-shell）³で計算され、これは、前記コア−シェル微粒子
    の全体体積のうちのコアが占める体積分率を示し、Ｒ_coreはコアの半径を示し、Ｒ_core-shellは前記コア−シェル微粒子の半径を示す。
24. 前記コア−シェル微粒子は、下記数学式２のように計算される平均表面粗度［Ｒｚ］が０〜２μｍであることを特徴とする、請求項１７に記載のアンチグレアフィルム。
    

    

    Ｒｚｉは各表面凹凸の高さであり、ｎは表面凹凸の個数である。
25. 前記コア−シェル微粒子のコアは、有機物および無機物からなる群から選択された単一物またはこれらの複合体を含み、
    前記コア−シェル微粒子のシェルは、有機物および無機物からなる群から選択された単一物またはこれらの複合体を含み、前記コアを構成する物質とは相異なる物質から形成さ
    れることを特徴とする、請求項１７に記載のアンチグレアフィルム。
26. 前記コアを形成する前記有機物は、ポリスチレン、ポリアクリレート−ｃｏ−スチレン、ポリメチルアクリレート−ｃｏ−スチレン、ポリメチルメタクリレート−ｃｏ−スチレン、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド系、ポリイミド系、ポリスルホン、ポリフェニレンオキシド、ポリアセタール、エポキシレジン、フェノールレジン、メラミンレジン、ベンゾグアナミン、ポリジビニルベンゼン、ポリジビニルベンゼン−ｃｏ−スチレン、ポリジビニルベンゼン−ｃｏ−アクリレート、ポリジアリルフタレート、およびトリアリルイソシアヌレートポリマーからなる群から選択された一つの単一物または二つ以上のコポリマーであることを特徴とする、請求項２５に記載のアンチグレアフィルム。
27. 前記コアを形成する前記無機物は、シリカ、非結晶質酸化チタン、非結晶質酸化ジルコニウム、酸化インジウム、酸化アルミニウム、非結晶質酸化亜鉛、非結晶質酸化セリウム、酸化バリウム、炭酸カルシウム、非結晶質チタン酸バリウム、および硫酸バリウムからなる群から選択された一つの単一物または二つ以上の複合体であることを特徴とする、請求項２５に記載のアンチグレアフィルム。
28. 前記シェルを形成する前記有機物は、ポリジビニルベンゼン、ポリジビニルベンゼン−ｃｏ−スチレン、ポリジビニルベンゼン−ｃｏ−アクリレート、エポキシレジン、フェノールレジン、メラミンレジン、ポリジアリルフタレート、およびトリアリルイソシアヌレートポリマーからなる群から選択された一つの単一物または二つ以上のコポリマーであることを特徴とする、請求項２５に記載のアンチグレアフィルム。
29. 前記シェルを形成する前記無機物は、シリカ、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化インジウム、酸化アルミニウム、酸化亜鉛、酸化セリウム、酸化バリウム、炭酸カルシウム、チタン酸バリウム、フッ化マグネシウム、フッ化カルシウム、および硫酸バリウムからなる群から選択された一つの単一物または二つ以上の複合体であることを特徴とする、請求項２５に記載のアンチグレアフィルム。
30. 前記アンチグレア層の少なくとも片面に備えられる透明基材層をさらに含むことを特徴とする、請求項１７に記載のアンチグレアフィルム。
31. 前記アンチグレア層上に備えられた低反射層をさらに含むことを特徴とする、請求項１７に記載のアンチグレアフィルム。
32. 前記アンチグレア層上に備えられた耐汚染層をさらに含むことを特徴とする、請求項１７に記載のアンチグレアフィルム。

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