JP2013137508A - 静電荷像現像用トナーおよび画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 現像器内における機械的なストレスに対するトナーの劣化が抑制されて長期間にわたって十分な帯電安定性が得られ、さらに、フィルミングの発生が抑制される静電荷像現像用トナーおよびこれを用いた画像形成方法の提供。
【解決手段】 静電荷像現像用トナーは、外添剤が含有されてなり、当該外添剤は、表面が多数の突起によって覆われたシリカ微粒子を含み、当該シリカ微粒子の数平均粒子径が８０〜２００ｎｍであることを特徴とする。外添剤は、数平均粒子径が５〜４５ｎｍである小径の外添剤微粒子を含む構成とすることができる。
【選択図】 図３

Description

本発明は、静電荷像現像用トナーおよびこれを用いた画像形成方法に関する。

近年、電子写真方式の画像形成装置として省エネルギー化が図られたものが要求されており、これに応えるために従来よりも低い定着温度で定着することができる、いわゆる低温定着トナーの開発が盛んに行われている。
然るに、低温定着トナーを高速大量印刷用の画像形成装置に用いる場合においては、当該低温定着トナーを構成するトナー粒子自体が軟化しやすい構造とされているために機械的なストレスに対して脆弱であることに加え、現像器内において加えられる機械的なストレスが大きいことにより、トナー粒子に外添剤が埋没するなどのトナーの劣化が顕著に生じ、その結果、トナーの帯電量が低下して形成される画像にカブリなどの画像欠陥が発生してしまう。
トナーの劣化を抑制する手段としては、外添剤として大径の真球状の外添剤微粒子を添加することが知られている（例えば特許文献１参照）。このような大径の外添剤微粒子によって現像器内においてスペーサー効果が発揮されるために、機械的なストレスが加えられたときの外添剤のトナー粒子への埋没が抑制され、従って、長期間にわたって十分な帯電安定性が得られ、その結果、得られる画像におけるカブリの発生を抑制することができる。また、このような大径の真球状の外添剤微粒子が添加されたトナーにおいては、非静電的付着力が低減されることによって耐ブロッキング性が向上されることに加え、真球状であることからクリーニングブレードの先端部において転がり、潤滑剤効果が発揮されることによりクリーニングブレードの挙動の安定性を向上させることができることも知られている（例えば特許文献１、２参照）。

一方、低温定着トナーを用いた実際の画像形成動作においては、クリーニングブレードの先端部と感光体との間においてトナー粒子が摺擦される結果として、感光体上にフィルミングが発生してしまうことがある。
特に、近年では資材の高耐久化の検討のひとつとして感光体の高耐久化が行われており（例えば特許文献３参照）、このような耐久性を向上させた感光体は、硬い保護層を有して減耗量を抑制する設計とされているために、表面の削れによるリフレッシュ効果が少なく、低温定着トナーを使用した場合においてフィルミングが発生しやすくなる傾向にある。

しかしながら、上記の特許文献１，２に開示されるようなトナーによっては、このような感光体上におけるフィルミングの発生を十分に抑制することができない。

特開２００７−９９５８２号公報 特開２００５−４０５１号公報 特開２０１１−１８６１１７号公報

本発明は、以上のような事情を考慮してなされたものであって、その目的は、現像器内における機械的なストレスに対するトナーの劣化が抑制されて長期間にわたって十分な帯電安定性が得られ、さらに、フィルミングの発生が抑制される静電荷像現像用トナーおよびこれを用いた画像形成方法を提供することにある。

本発明の静電荷像現像用トナーは、外添剤が含有されてなる静電荷像現像用トナーにおいて、
当該外添剤は、表面が多数の突起によって覆われたシリカ微粒子を含み、当該シリカ微粒子の数平均粒子径が８０〜２００ｎｍであることを特徴とする。

本発明の静電荷像現像用トナーにおいては、前記表面が多数の突起によって覆われたシリカ微粒子が、表面粗度が１．９〜４．０のものであることが好ましい。

また、本発明の静電荷像現像用トナーにおいては、前記外添剤が、数平均粒子径が５〜４５ｎｍである小径の外添剤微粒子を含む構成とすることができる。

本発明の静電荷像現像用トナーにおいては、前記小径の外添剤微粒子が、チタニアであることが好ましい。

本発明の静電荷像現像用トナーにおいては、前記小径の外添剤微粒子が、チタニアおよびシリカであることが好ましい。

本発明の静電荷像現像用トナーにおいては、前記表面が多数の突起によって覆われたシリカ微粒子の添加量が、トナー粒子１００質量部に対して０．５〜４質量部であることが好ましい。

本発明の静電荷像現像用トナーにおいては、前記表面が多数の突起によって覆われたシリカ微粒子と小径の外添剤微粒子との質量比（表面が多数の突起によって覆われたシリカ微粒子／小径の外添剤微粒子）が３／０．３〜０．３／３であることが好ましい。

本発明の静電荷像現像用トナーにおいては、前記表面が多数の突起によって覆われたシリカ微粒子の球形度ＳＦ−１が１．１〜１．３であることが好ましい。

本発明の画像形成方法は、像担持体上に形成された静電潜像をトナーにより現像してトナー像を形成するトナー像形成工程と、像担持体上に形成されたトナー像を転写材に転写する転写工程と、転写工程後に像担持体上に残留したトナーを、先端が像担持体に接触して設けられたクリーニングブレードによって除去するクリーニング工程とを有する画像形成方法において、
トナーとして、上記の静電荷像現像用トナーを用いることを特徴とする。

本発明の画像形成方法においては、前記像担持体が、
導電性支持体上に有機感光層および硬化樹脂よりなる保護層がこの順に積層されてなり、
前記保護層が、当該保護層を構成する硬化樹脂を形成すべき重合性化合物と金属酸化物微粒子とを含有する保護層形成用塗布液による塗布膜を硬化処理して得られた有機感光体からなる構成とすることができる。

本発明の静電荷像現像用トナー（以下、単に「トナー」ともいう。）によれば、特定のシリカ微粒子を含有しており、基本的に、当該特定のシリカ微粒子が大径であることによって現像器内においてスペーサー効果が発揮されるために小径の外添剤微粒子を含む場合にも機械的なストレスが加えられたときのトナー粒子への埋没が抑制され、また表面が多数の突起によって覆われた形状のものであることによりトナー粒子の表面との接触点が多く真球状のものに比べて当該トナー粒子から脱離しにくいために耐久性が向上する。従って、長期間にわたって十分な帯電安定性が得られ、その結果、得られる画像におけるカブリの発生を抑制することができる。
さらに、特定のシリカ微粒子が大径であり、かつ、表面が多数の突起によって覆われた形状のものであることにより、感光体に対する優れた研磨性を有するために、良好なクリーニングが行われ、その結果、フィルミングの発生を抑制することができる。

本発明のトナーに含まれるシリカ微粒子の外観を示すＳＥＭ写真である。 本発明の画像形成方法を行うための画像形成装置の構成の一例を示す説明用断面図である。 図２の画像形成装置におけるクリーニング手段の構成の一例を示す説明用断面図である。

以下、本発明について具体的に説明する。

〔トナー〕
本発明の静電荷像現像用トナーは、少なくとも結着樹脂を含有するトナー粒子に、数平均粒子径が８０〜２００ｎｍであり、表面が多数の突起によって覆われた状態のシリカ微粒子（以下、「特定形状のシリカ微粒子」ともいう。）が外部添加されたものである。
特定形状のシリカ微粒子がシリカよりなるものであることにより、屈折率が１．５前後であることから数平均粒子径が８０〜２００ｎｍであっても光散乱による透明度の低下などの影響を小さく抑制することができ、トナー画像の着色等に対して影響を及ぼさないため好適である。
本発明のトナーを構成するトナー粒子には、必要に応じて着色剤が含有されていてもよく、また、離型剤や荷電制御剤などの内添剤が含有されていてもよい。

〔外添剤〕
（特定形状のシリカ微粒子）
本発明に係る特定形状のシリカ微粒子は、表面が多数の突起によって覆われた状態のシリカ微粒子である。突起は、表面全体にわたって存在しており、当該特定形状のシリカ微粒子が固体に接触する際は、必ず突起が接触する頻度に存在する。突起の形状としては、シリカ微粒子の表面に半円状に隆起している形状が好ましい。
また、突起は、図１のＳＥＭ写真に示すように、８０〜２００ｎｍの粒子に対して、１０〜３０ｎｍ程度の大きさであることが好ましい。
特定形状のシリカ微粒子は、表面粗度としては１．９〜４．０の範囲にあり、かつ、球形度が１．１〜１．３の範囲にあるものであることが好ましい。
なお、いわゆる真球状のシリカ微粒子は、表面粗度が１．９未満、かつ、球形度が１．０〜１．３となる。

〔表面粗度〕
本発明のトナーに含まれる特定形状のシリカ微粒子について、（ＢＥＴ比表面積（ＳＡ１））／（数平均粒子径（Ｄ）から換算された比表面積（ＳＡ２））で表される表面粗度は、１．９〜４．０の範囲にあることが好ましく、特に２．０〜３．５の範囲にあることが好ましい。
表面粗度は、特定形状のシリカ微粒子の表面における突起によって構成される範囲の指標であり、特定形状のシリカ微粒子の表面積が大きい、すなわち突起の数が多いおよび／または突起の大きさが大きいほど大きくなり、特定形状のシリカ微粒子の表面積が小さい、すなわち突起の数が少なく平滑であるほど小さくなってその値が１に近づく傾向にある。

特定形状のシリカ微粒子の表面粗度が１．９未満である場合は、突起の数が少ない、あるいは、突起の大きさが特定形状のシリカ微粒子の粒子径に対して小さすぎて真球状に近くなってしまうことから、感光体に対する研磨性が十分に得られず、フィルミングの発生を抑制する効果が十分に得られない。また、特定形状のシリカ微粒子の表面粗度が４．０を超える場合は、研磨力が大き過ぎてクリーニングブレードを傷つけてしまうおそれがある。

数平均粒子径（Ｄ）から換算された比表面積（ＳＡ２）は、下記数式（１）を用いることにより、算出することができる。
数式（１）：Ｄ＝６０００／（ρ×ＳＡ２）
上記数式（１）において、ρはシリカの密度［ｇ／ｃｍ³ ］、すなわち具体的には２．２である。
特定形状のシリカ微粒子の数平均粒子径（Ｄ）から換算された比表面積（ＳＡ２）の値は、数平均粒子径（Ｄ）を有する真球状のシリカ微粒子の比表面積に対応するものと言える。
また、特定形状のシリカ微粒子のＢＥＴ比表面積（ＳＡ１）は、特定形状のシリカ微粒子への気体（通常は窒素ガス）の吸着量から算定された比表面積であり、実際の特定形状のシリカ微粒子の表面状態に対応した表面積である。

〔球形度〕
本発明に係る特定形状のシリカ微粒子は、突起の各頂点を包含する滑らかな曲面によって形成される形状が球形をなす、球状のものであり、棒状、勾玉状、細長い形状、数珠状、卵状などのいわゆる異形粒子ではない。
この特定形状のシリカ微粒子は、下記式（ＳＦ−１）によって算出される球形度ＳＦ−１が１．１〜１．３の範囲にあることが好ましい。球形度ＳＦ−１は、丸さの度合いを表し、１．０に近いほど真球形に近いことを意味する。特定形状のシリカ微粒子が上記の範囲の球形度を有することにより、特定形状のシリカ微粒子が球状のものとなりやすい。
球形度ＳＦ−１が１．３より大きいシリカ微粒子は、球状とはいえず、異形粒子に該当する場合が生じる。

式（ＳＦ−１）＝｛（最大径）² ／（投影面積）｝×（π／４）
ここで、最大径とは、特定形状のシリカ微粒子の平面上への投影像を２本の平行線ではさんだとき、その平行線の間隔が最大となる当該間隔をいう。また、投影面積とは、特定形状のシリカ微粒子の平面上への投影像の面積をいう。

特定形状のシリカ微粒子の投影像は、透過型電子顕微鏡「Ｈ−８００」（日立製作所社製）を用いて倍率２５万倍の特定形状のシリカ微粒子の写真撮影を行い、この写真画像をスキャナにて取り込み、画像処理解析装置「ＬＵＺＥＸ ＡＰ（ニレコ社製）」にて、特定形状のシリカ微粒子について２値化処理して得たものをいい、上記投影面積は、投影像１００個についての平均値をいう。

〔数平均粒子径〕
本発明に係る特定形状のシリカ微粒子は、その数平均粒子径が８０〜２００ｎｍであり、特に、１００〜１５０ｎｍであることが好ましい。
特定形状のシリカ微粒子の数平均粒子径が上記の範囲にあることにより、当該特定形状のシリカ微粒子によって現像器内においてスペーサー効果が発揮され、小径の外添剤微粒子を含む場合にもこれのトナー粒子に対する埋没が抑制され、従って、長期間にわたって安定した帯電量が得られ、その結果、得られる画像におけるカブリの発生を抑制することができる。
一方、特定形状のシリカ微粒子の数平均粒子径が８０ｎｍ未満である場合は、非静電的付着力が十分に低減されず、また、スペーサー効果が十分に発揮されないために外添剤のトナー粒子への埋没を十分に抑制することができない。また、特定形状のシリカ微粒子の数平均粒子径が２００ｎｍを超える場合は、現像器内においてトナー粒子から脱離しやすいために、トナーの帯電量の低下やトナー粒子への外添剤微粒子の埋没が生じてしまう。
なお、特定形状のシリカ微粒子の粒度分布としては、ＣＶ値で２２％以下であることが好ましい。ＣＶ値は、個数基準の粒度分布における標準偏差および数平均粒子径の値を用いて下記式（ＣＶ）により算出されるものである。
式（ＣＶ）：ＣＶ値（％）＝｛（標準偏差）／（数平均粒子径）｝×１００

特定形状のシリカ微粒子の数平均粒子径（Ｄ）は、画像解析法により測定されるものである。
具体的には、走査型電子顕微鏡を用いて倍率３万倍〜５万倍でトナーの写真を撮影し、この写真画像をスキャナーにより取り込み、画像処理解析装置「ＬＵＺＥＸ ＡＰ（ニレコ製）」にて、写真画像上のトナー粒子表面に存在する外添剤について２値化処理し、特定形状のシリカ微粒子の任意の１００個についての水平方向フェレ径を算出し、その平均値を数平均粒子径とする。

（特定形状のシリカ微粒子の製造方法）
本発明に係る特定形状のシリカ微粒子は、真球状のシリカ微粒子を出発原料として作製することができる。
具体的には、まず、アルコキシシランを原料にゾルゲル法によって得られた真球状のシリカ微粒子（以下、「母体シリカ微粒子」ともいう。）について、その表面を完全に被覆しない範囲において、３官能シラン化合物を反応させて加水分解を生じさせる。ここで、３官能シラン化合物は、反応性の極めて低い有機基１個とアルコキシ基などの加水分解性基３個を有するものであるので、３官能シラン化合物によって加水分解が生じることにより、当該３官能シラン化合物の有機基が母体シリカ微粒子の表面におけるシラノール基に結合される結果、当該母体シリカ微粒子の表面に部分的にアルキルシリル基などのオルガノシリル基が存在した状態とされる。以下、その表面に部分的にオルガノシリル基が存在する母体シリカ微粒子を「有機化処理シリカ微粒子」という。

次いで、テトラエトキシシランを反応させて、有機化処理シリカ微粒子の表面において残存するシラノール基との間に加水分解を生じさせることにより、有機化処理シリカ微粒子の表面を部分的にビルトアップさせ、これによりその表面が多数の突起によって覆われた状態の特定形状のシリカ微粒子が溶媒に分散されてなるシリカゾルが調製される。

さらに、疎水化処理剤によってシリカ微粒子の表面を疎水化する疎水化処理を行う。そして、疎水化処理を施したシリカゾルから溶媒を除去、乾燥、シーブすることにより、本発明に係る特定形状のシリカ微粒子を得ることができる。また、このようにして得られた特定形状のシリカ微粒子に対して再度疎水化処理を行うこともできる。

疎水化処理剤としては、一般的な水溶性のシラン化合物を用いることができる。
水溶性のシラン化合物としては、下記一般式（１）に示す化合物を用いることができる。

一般式（１）：Ｒ_ａＳｉＸ_{4 −ａ}
［一般式（１）において、Ｒは、水素原子、アルキル基またはアルケニル基などの有機基であり、Ｘは、塩素原子、メトキシ基またはエトキシ基などの加水分解性基であり、ａは０〜３の整数である］

上記一般式（１）に示す化合物としては、具体的には、メチルトリクロロシラン、ジメチルジクロロシラン、トリメチルクロロシラン、フェニルトリクロロシラン、ジフェニルジクロロシラン、テトラメトキシシラン、メチルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、ジフェニルジメトキシシラン、テトラエトキシシラン、メチルトリエトキシシラン、ジメチルジエトキシシラン、フェニルトリエトキシシラン、ジフェニルジエトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、Ｎ，Ｏ−（ビストリメチルシリル）アセトアミド、Ｎ，Ｎ−ビス（トリメチルシリル）ウレア、ｔｅｒｔ−ブチルジメチルクロロシラン、ビニルトリクロロシラン、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシシラン、γ−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン、β−（３，４−エポキシシクロヘキシル）エチルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルメチルジエトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシランなどを例示することができる。
これらの中で、特に、ジメチルジメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン、メチルトリメトキシシラン、イソブチルトリメトキシシラン、デシルトリメトキシシランなどを用いることが好ましい。

トナー粒子に対する特定形状のシリカ微粒子の添加量は、トナー粒子１００質量部に対して、０．５〜４質量部であることが好ましく、１〜３質量部であることがより好ましい。
トナー粒子に対する特定形状のシリカ微粒子の添加量が０．５質量部未満である場合は、非静電的付着力を十分に低減させることができず、現像および転写の向上効果が十分得られないことがあり、一方、トナー粒子に対する特定形状のシリカ微粒子の添加量が４質量部を超える場合は、トナー粒子の表面から特定形状のシリカ微粒子が接触部材に移行し、二次障害を引き起こし易くなる。

（小径の外添剤微粒子）
本発明のトナーにおいては、外添剤として、長期間にわたる帯電性や流動性の安定化の観点から、特定形状のシリカ微粒子と、数平均粒子径が５〜４５ｎｍ、より好ましくは７〜３５ｎｍである小径の外添剤微粒子とを併用することが好ましい。このような小径の外添剤微粒子としては、特にシリカ、チタニア（ルチル型、アナターゼ型、アモルファス型）、メタチタン酸、アルミナ、シリカ／チタニア／アルミナ系の複合酸化物の微粒子を好適に用いることができる。これらの小径の外添剤微粒子は、１種単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。
本発明のトナーの外添剤としては、これらの中でも、トナー帯電量の環境安定性という観点より、特定形状のシリカ微粒子とチタニア微粒子とを併用することが好ましい。

小径の外添剤微粒子の数平均粒子径は、特定形状のシリカ微粒子の数平均粒子径と同様にして測定されるものである。
ただし、個数基準における粒度分布に複数のピークを有する場合には、外添剤微粒子種が複数であるものと判断し、互いのピークが正規分布になるように重複する粒径部分を切り分けて各平均粒子径を算出するものとする。

小径の外添剤微粒子としては、例えば、炭化ケイ素、炭化ホウ素、炭化チタン、炭化ジルコニウム、炭化ハフニウム、炭化バナジウム、炭化タンタル、炭化ニオブ、炭化タングステン、炭化クロム、炭化モリブデン、炭化カルシウム、ダイヤモンドカーボンラクタムなどの各種炭化物、窒化ホウ素、窒化チタン、窒化ジルコニウムなどの各種窒化物、ホウ化ジルコニウムなどのホウ化物、酸化鉄、酸化クロム、酸化チタン、酸化カルシウム、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化銅、酸化アルミニウム、気相法によるシリカやシリカ／チタニア・アルミナなどからなる複合酸化物、コロイダルシリカなどの各種酸化物、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、チタン酸マグネシウムなどの各種酸化物、二硫化モリブデンなどの硫化物、フッ化マグネシウム、フッ化炭素などのフッ化物、ステアリン酸アルミニウム、ステアリン酸カルシウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸マグネシウムなどの各種金属石鹸、滑石、ベントナイトなどの各種の非磁性無機物などからなる微粒子が挙げられ、これらは単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。

また、これらの小径の外添剤微粒子は、シラン系カップリング剤、チタネート系カップリング剤、シリコーン系オイル、シリコンワニスなどの従来から使用されている疎水化処理剤、さらにはフッ素系シランカップリング剤またはフッ素系シリコーンオイル、さらにアミノ基／第４級アンモニウム塩含有カップリング剤、変性シリコーンオイルなどの処理剤で公知の方法により表面処理されていることが好ましい。また、乳化重合法、ソープフリー乳化重合法、非水分散重合法などの湿式重合法、気相法などにより造粒した、スチレン系、（メタ）アクリル系、ベンゾグアナミン、メラミン、テフロン（登録商標）、シリコーン、ポリエチレン、ポリプロピレンなどの各種有機微粒子を用いることができる。

トナー粒子に対する小径の外添剤微粒子の添加量は、トナー粒子１００質量部に対して、０．１〜５．０質量部であることが好ましく、より好ましくは０．４〜４．０質量部である。
小径の外添剤微粒子の添加量が過少である場合は、所望の帯電特性や流動特性が確保できないおそれがある。一方、小径の外添剤微粒子の添加量が過多である場合は、外添剤微粒子をトナー粒子の表面上において保持しきれなくなり、トナー粒子の表面から脱離して帯電不良などの副作用を引き起こすおそれがある。
また、本発明のトナーにおいては、特定形状のシリカ微粒子と小径の外添剤微粒子との質量比（特定形状のシリカ微粒子／小径の外添剤微粒子）が、３／０．３〜０．３／３であることが好ましい。

（その他の大径の外添剤微粒子）
本発明のトナーにおいては、外添剤として、さらに、特定形状のシリカ微粒子と共にその他の大径の外添剤微粒子を併用することもできる。

〔結着樹脂〕
本発明のトナーを構成するトナー粒子に含有される結着樹脂としては、例えば、スチレン系樹脂、（メタ）アクリル系樹脂、スチレン−（メタ）アクリル系樹脂、オレフィン系樹脂などのビニル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリエーテル、ポリ酢酸ビニル系樹脂、ポリスルホン、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、尿素樹脂などの公知の樹脂が挙げられ、特に、低温定着性に優れたトナーが得られることから、スチレン−アクリル系樹脂およびポリエステル系樹脂を用いることが好ましい。これらは１種単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。

〔着色剤〕
本発明に係るトナー粒子に着色剤が含有される場合においては、着色剤として、一般に知られている染料および顔料を用いることができる。
黒色のトナーを得るための着色剤としては、ファーネスブラック、チャンネルブラックなどのカーボンブラック、マグネタイト、フェライトなどの磁性体、染料、非磁性酸化鉄を含む無機顔料などの公知の種々のものを任意に使用することができる。
カラーのトナーを得るための着色剤としては、染料、有機顔料などの公知のものを任意に使用することができ、具体的には、有機顔料としては例えばＣ．Ｉ．ピグメントレッド５、同４８：１、同５３：１、同５７：１、同８１：４、同１２２、同１３９、同１４４、同１４９、同１６６、同１７７、同１７８、同２２２、同２３８、同２６９、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、同１７、同７４、同９３、同９４、同１３８、同１５５、同１８０、同１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、同４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５；３、同６０、同７６などを挙げることができ、染料としては例えばＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６８、同１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６９、同７０、同９３、同９５などを挙げることができる。
各色のトナーを得るための着色剤は、各色について、１種単独でまたは２種以上を組み合わせて使用することができる。
着色剤の含有割合としては、トナー粒子中に１〜１０質量％とされることが好ましく、より好ましくは２〜８質量％である。

〔離型剤〕
本発明に係るトナー粒子に内添剤として離型剤が含有される場合においては、離型剤として公知のワックスを用いることができ、例えば、低分子量ポリエチレンワックス、低分子量ポリプロピレンワックス、フィッシャートロプシュワックス、マイクロクリスタリンワックス、パラフィンワックスなどの炭化水素系ワックス、カルナウバワックス、ペンタエリスリトールベヘン酸エステル、ベヘン酸ベヘニル、クエン酸ベヘニルなどのエステルワックスなどを用いることができる。これらは単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。
離型剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して２〜２０質量部であることが好ましく、より好ましくは３〜１８質量部である。

〔荷電制御剤〕
本発明に係るトナー粒子に内添剤として荷電制御剤が含有される場合においては、荷電制御剤として、公知の荷電制御剤を用いることができ、例えば、ニグロシン系染料、ナフテン酸または高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩またはその金属錯体、カリックスアレーン化合物などを用いることができる。これらは単独でまたは２種以上を組み合わせて用いることができる。
荷電制御剤の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して０．１〜３．０質量部であることが好ましく、より好ましくは０．１〜１．０質量部である。

トナーの平均粒径は、例えば体積基準のメディアン径で３〜８μｍであることが好ましく、より好ましくは５〜８μｍである。この平均粒径は、製造時において使用する凝集剤の濃度や有機溶媒の添加量、融着時間、結着樹脂の組成などによって制御することができる。
体積基準のメディアン径が上記の範囲にあることにより、１２００ｄｐｉレベルの非常に微小なドット画像を忠実に再現することなどができる。

トナーの体積基準のメディアン径は「マルチサイザー３」（ベックマン・コールター社製）に、データ処理用ソフト「Ｓｏｆｔｗａｒｅ Ｖ３．５１」を搭載したコンピューターシステムを接続した測定装置を用いて測定・算出されるものである。具体的には、トナー０．０２ｇを、界面活性剤溶液２０ｍＬ（トナー粒子の分散を目的として、例えば界面活性剤成分を含む中性洗剤を純水で１０倍希釈した界面活性剤溶液）に添加して馴染ませた後、超音波分散を１分間行い、トナー分散液を調製し、このトナー分散液を、サンプルスタンド内の「ＩＳＯＴＯＮII」（ベックマン・コールター社製）の入ったビーカーに、測定装置の表示濃度が８％になるまでピペットにて注入する。ここで、この濃度範囲にすることにより、再現性のある測定値を得ることができる。そして、測定装置において、測定粒子カウント数を２５０００個、アパーチャ径を１００μｍにし、測定範囲である２〜６０μｍの範囲を２５６分割しての頻度値を算出し、体積積算分率の大きい方から５０％の粒子径が体積基準のメディアン径とされる。

また、本発明のトナーにおいては、トナーの体積基準のメディアン径の粒度分布における変動係数（ＣＶ値）が３０％以下のものが好ましく、より好ましくは２５％以下のものである。
トナーの変動係数（ＣＶ値）が上記範囲であることにより、トナーの大きさが揃った状態となって微細なドット画像や細線をより高精度で再現することが可能となり、また、定着工程において、トナーに均等に定着圧力が付与され、定着に寄与しないトナーの量を低減させることができる。

この体積基準のメディアン径の粒度分布における変動係数（ＣＶ値）は、下記式（ＣＶ）により算出されるものである。このＣＶ値が小さくなるほど粒度分布がシャープであることを示し、従ってトナーの大きさが揃っていることを意味する。
式（ＣＶ）：ＣＶ値（％）＝粒度分布における標準偏差／粒度分布におけるメディアン径×１００

また、このトナーを構成する個々のトナー粒子について、帯電特性の安定性、クリーニング性の観点から、平均円形度が０．９３０〜０．９８０であることが好ましく、０．９４０〜０．９７０であることがより好ましい。

トナー粒子の平均円形度は、「ＦＰＩＡ−２１００」（Ｓｙｓｍｅｘ社製）を用いて測定した値である。具体的には、トナーを界面活性剤入り水溶液にてなじませ、超音波分散処理を１分間行って分散させた後、「ＦＰＩＡ−２１００」（Ｓｙｓｍｅｘ社製）によって、測定条件ＨＰＦ（高倍率撮像）モードにて、ＨＰＦ検出数３，０００〜１０，０００個の適正濃度で撮影を行い、個々のトナー粒子について下記式（ｙ）に従って円形度を算出し、各トナー粒子の円形度を加算し、全トナー粒子数で除することにより算出した値である。ＨＰＦ検出数が上記の範囲であれば、再現性が得られる。
式（ｙ）：円形度＝（粒子像と同じ投影面積をもつ円の周囲長）／（粒子役影像の周囲長）

結着樹脂は、ガラス転移点が３５〜７０℃であることが好ましく、より好ましくは４５〜５５℃である。また、軟化点が８０〜１１０℃であることが好ましく、より好ましくは９０〜１０５℃である。

結着樹脂のガラス転移点は、示差走査カロリメーター「ダイヤモンドＤＳＣ」（パーキンエルマー社製）を用いて測定されるものである。
具体的には、トナー３．０ｍｇをアルミニウム製パンに封入し、これをホルダーにセットし、リファレンスには空のアルミニウム製パンを使用し、測定温度０℃〜２００℃、昇温速度１０℃／分、降温速度１０℃／分の測定条件で、Ｈｅａｔ−ｃｏｏｌ−Ｈｅａｔの温度制御を行い、その２ｎｄ．Ｈｅａｔにおけるデータを取得し、第１の吸熱ピークの立ち上がり前のベースラインの延長線と、第１の吸熱ピークの立ち上がり部分からピーク頂点までの間で最大傾斜を示す接線との交点をガラス転移点として示す。

また、結着樹脂の軟化点は、以下のように測定されるものである。
まず、２０℃、５０％ＲＨの環境下において、結着樹脂１．１ｇをシャーレに入れ平らにならし、１２時間以上放置した後、成型器「ＳＳＰ−１０Ａ」（島津製作所製）によって３０００ｋｇ／ｃｍ² の力で３０秒間加圧し、直径１ｃｍの円柱型の成型サンプルを作成し、次いで、この成型サンプルを、２４℃、５０％ＲＨの環境下において、フローテスター「ＣＦＴ−５００Ｄ」（島津製作所製）により、荷重１９６Ｎ（２０ｋｇｆ）、開始温度６０℃、予熱時間３００秒間、昇温速度６℃／分の条件で、円柱型ダイの穴（１ｍｍ径×１ｍｍ）より、直径１ｃｍのピストンを用いて予熱終了時から押し出し、昇温法の溶融温度測定方法でオフセット値５ｍｍの設定で測定したオフセット法温度Ｔ_offsetが、結着樹脂の軟化点とされる。

〔トナー粒子の製造方法〕
本発明のトナーは、トナー粒子に外添剤が添加されてなるものであるが、当該トナー粒子を製造する方法としては、混練粉砕法、懸濁重合法、乳化凝集法、溶解懸濁法、ポリエステル伸長法、分散重合法などが挙げられる。
これらの中でも、高画質化、高安定性に有利となる粒子径の均一性、形状の制御性、コアシェル構造形成の容易性の観点より、乳化凝集法を採用することが好ましい。
乳化凝集法は、界面活性剤や分散安定剤によって分散された樹脂微粒子の分散液を、必要に応じて着色剤微粒子などのトナー粒子構成成分の分散液と混合し、凝集剤を添加することによって所望のトナーの粒子径となるまで凝集させ、その後または凝集と同時に、樹脂微粒子間の融着を行い、形状制御を行うことにより、トナー粒子を製造する方法である。
ここで、樹脂微粒子を、任意に離型剤、荷電制御剤などの内添剤を含有したものとしてもよく、組成の異なる樹脂によりなる２層以上の構成とする複数層で形成された複合粒子とすることもできる。
また、凝集時に、異種の樹脂微粒子を添加し、コアシェル構造のトナー粒子とすることもトナー構造設計の観点から好ましい。
樹脂微粒子は、例えば、乳化重合法、ミニエマルション重合法、転相乳化法などにより製造、またはいくつかの製法を組み合わせて製造することができる。樹脂微粒子に内添剤を含有させる場合には、中でもミニエマルション重合法を用いることが好ましい。

得られた乾燥済みのトナー粒子に、少なくとも特定形状のシリカ微粒子を含む外添剤を粉体で添加して混合する乾式法により、外添剤が添加され、これにより本発明のトナーが製造される。
外添剤の混合装置としては、ヘンシェルミキサー、コーヒーミルなどの公知の混合装置を使用することができる。

〔現像剤〕
本発明のトナーは、磁性または非磁性の一成分現像剤として使用することもできるが、キャリアと混合して二成分現像剤として使用してもよい。トナーを二成分現像剤として使用する場合において、キャリアとしては、鉄、フェライト、マグネタイトなどの金属、それらの金属とアルミニウム、鉛などの金属との合金などの従来から公知の材料からなる磁性粒子を用いることができ、特にフェライト粒子が好ましい。また、キャリアとしては、磁性粒子の表面を樹脂などの被覆剤で被覆したコートキャリアや、バインダー樹脂中に磁性体微粉末を分散してなる分散型キャリアなど用いてもよい。
キャリアの体積基準のメディアン径としては２０〜１００μｍであることが好ましく、さらに好ましくは２５〜８０μｍとされる。キャリアの体積基準のメディアン径は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。

好ましいキャリアとしては、磁性粒子の表面が樹脂により被覆されている樹脂被覆キャリア、樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアを挙げることができる。樹脂被覆キャリアを構成する樹脂としては、特に限定はないが、例えばオレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂、フッ素含有重合体系樹脂などが挙げられる。また、樹脂分散型キャリアを構成する樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えばアクリル系樹脂、スチレン−アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂などを使用することができる。

本発明のトナーによれば、特定形状のシリカ微粒子を含有しており、基本的に、当該特定形状のシリカ微粒子が大径であることによって現像器内においてスペーサー効果が発揮されるために小径の外添剤微粒子を含む場合にも機械的なストレスが加えられたときのトナー粒子への埋没が抑制され、従って、長期間にわたって十分な帯電安定性が得られ、その結果、得られる画像におけるカブリの発生を抑制することができる。
さらに、特定形状のシリカ微粒子が大径であり、かつ、表面が多数の突起によって覆われた形状のものであることにより、感光体に対する優れた研磨性を有するために、良好なクリーニングが行われ、その結果、フィルミングの発生を抑制することができる。

〔画像形成方法〕
本発明のトナーは、特定の有機感光体およびクリーニングブレードを有するクリーニング手段が備えられた画像形成装置を用いる画像形成方法において、好適に用いることができる。
また、本発明のトナーは、定着温度（定着部材の表面温度）が１００〜２００℃とされる比較的低温の画像形成方法において好適に用いることができる。
さらに、本発明のトナーは、有機感光体の線速が１００〜５００ｍｍ／ｓｅｃとされる高速機に好適に用いることができる。

このような画像形成方法は、具体的には、像担持体上に形成された静電潜像をトナーにより現像してトナー像を形成するトナー像形成工程と、像担持体上に形成されたトナー像を転写材に転写する転写工程と、転写工程後に像担持体上に残留したトナーを、その先端が像担持体に接触して設けられたクリーニングブレードによって除去するクリーニング工程を有する電子写真方式の画像形成方法である。
以下、図２に示す画像形成装置を用いた電子写真方式による画像形成方法について、具体的に説明する。

〔画像形成装置〕
図２は、本発明の画像形成方法を行うための画像形成装置の構成の一例を示す説明用断面図である。
この画像形成装置は、画像を形成すべきトナー像を形成して転写材Ｐ上に転写するトナー像形成部１０と、トナー像が形成された転写材Ｐを加熱しながら加圧してトナー像を定着させる定着装置２０とを有する。

トナー像形成部１０は、回転する像担持体である感光体１５と、当該感光体１５の表面に一様な電位を与える帯電手段１１と、一様に帯電された感光体１５上に所望の形状の静電潜像を形成する、半導体レーザ光源１２Ａ、ポリゴンミラー１２Ｂおよびｆθレンズ１２Ｃからなる露光手段１２と、トナーを感光体１５上に搬送して静電潜像を顕像化する現像器１３と、現像器１３によって形成されたトナー像を転写材Ｐに転写するための転写手段１４と、トナー像が転写された転写材Ｐを感光体１５から分離させる分離手段１６と、転写後に感光体１５上に残留した残留トナーを回収する、ゴム状弾性体からなるクリーニングブレード１９Ａを有するクリーニング手段１９と、帯電前露光手段（ＰＣＬ）１７とを備えるものである。
定着装置２０は、一対の加熱加圧ローラ２１，２２が互いに圧接されてその圧接部にニップ部Ｎが形成された状態に設けられてなるものである。

〔クリーニングブレード〕
クリーニング手段１９に備えられたクリーニングブレード１９Ａは、図３に示されるように、その基端部分が支持部材１９Ｂによって支持されると共に、先端部分が感光体１５の表面に当接されるよう設けられており、クリーニングブレード１９Ａの基端側から伸びる方向は、当接箇所における感光体１５の回転による移動方向と反対方向である、いわゆるカウンター方向とされている。
図３において、１９Ｃは支持部材１９Ｂの回転軸であり、１９Ｄは荷重バネを示す。

クリーニングブレード１９Ａの感光体１５への当接荷重Ｐは、５〜４０Ｎ／ｍであることが好ましい。クリーニングブレード１９Ａの感光体１５への当接荷重Ｐが５Ｎ／ｍ未満である場合は、クリーニング不良が発生しやすく、クリーニングブレード１９Ａの感光体１５への当接荷重Ｐが４０Ｎ／ｍより大きい場合は、クリーニングブレードによる感光体の表面を擦過する力が過度に強く、その結果、使用に従って感光体の表面層の減耗量が増加していくことなどに起因して、得られる可視画像に筋状の画像欠陥が発生しやすい。
また、クリーニングブレード１９Ａの感光体１５への当接角θは、５〜３５°であることが好ましい。

クリーニングブレード１９Ａの感光体１５への当接荷重Ｐは、クリーニングブレード１９Ａを感光体１５に当接させたときの圧接力Ｐ’の法線方向ベクトル値である。また、当接角θは、感光体１５の当接点における接線Ｘと変形前の状態におけるクリーニングブレード１９Ａ（図３において点線で示す。）とのなす角である。
クリーニングブレード１９Ａの当接荷重Ｐは、バネ荷重である場合はバネ定数とバネの変異量から計算されるものである。また、重り荷重である場合は、荷重重さから計算されるものである。その他の荷重方法の場合は重量計等を用いて直接荷重が測定される。

また、クリーニングブレード１９Ａの自由長Ｌは、支持部材１９Ｂに接触しない領域におけるクリーニングブレード１９Ａの基端部から、力を加えない変形前の状態における先端部までの長さをいい、３〜１５ｍｍであることが好ましい。
また、クリーニングブレード１９Ａの厚さｔは、０．５〜１０ｍｍであることが好ましい。

クリーニングブレード１９Ａを構成する弾性体の材料としては、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム、クロロピレンゴム、ブタジエンゴムなどが一般に用いられており、これらの中でも、ウレタンゴムは他のゴムに比して摩耗特性が優れている点で特に好ましい。

クリーニングブレード１９Ａの使用に伴う反転を抑制するために、これを構成する弾性体の材料の硬度および反発弾性を共にコントロールすることが好ましい。具体的には、温度２５±５℃における当該弾性体のＪＩＳ Ａ硬度を６５〜８０とすると共に、反発弾性を２０％より大きく、かつ７５％以下とするコントロールを行うことが好ましい。
ここに、ＪＩＳ Ａ 硬度および反発弾性は、ＪＩＳ Ｋ６３０１の加硫ゴム物理試験方法に基づいて測定されるものである。
温度２５±５℃における当該弾性体のＪＩＳ Ａ硬度が６５よりも小さい場合はクリーニングブレードの反転が起こりやすくなり、８０よりも大きい場合はクリーニング性能が低いものとなる。また、反発弾性が７５％を超える場合はクリーニングブレードの反転が起こりやすくなり、２０％以下である場合はクリーニング性能が低いものとなる。

〔有機感光体〕
本発明の画像形成方法に用いられる有機感光体は、導電性支持体上に有機感光層および硬化樹脂よりなる保護層がこの順に積層されてなり、保護層が、当該保護層を構成する硬化樹脂を形成すべき重合性化合物と金属酸化物微粒子とを含有する保護層形成用塗布液による塗布膜を硬化処理して得られたものである。
有機感光体の層構成としては、導電性支持体上に、有機感光層および保護層がこの順に積層されてなるものであれば特に限定されないが、具体的には下記（１）および（２）の層構成を有するものが挙げられる。
（１）導電性支持体上に、中間層、有機感光層として電荷発生層および電荷輸送層、並びに保護層がこの順に積層されてなる層構成。
（２）導電性支持体上に、中間層、有機感光層として電荷発生物質および電荷輸送物質を含む単層、並びに保護層がこの順に積層されてなる層構成。

本発明において、有機感光体とは、電子写真有機感光体の構成に必要不可欠な電荷発生機能および電荷輸送機能の少なくとも一方の機能が有機化合物により発揮されて構成されるものをいい、公知の有機電荷発生物質または有機電荷輸送物質から構成される有機感光層を有する有機感光体、電荷発生機能と電荷輸送機能とが高分子錯体により構成される有機感光層を有する有機感光体など公知の有機感光体全てを含むものをいう。
有機感光層は、従来公知の原材料を用いて従来公知の種々の製法により作製することができる。

本発明の画像形成方法に用いられる有機感光体における保護層は、保護層を構成する硬化樹脂を形成すべき重合性化合物、重合開始剤、金属酸化物微粒子、および必要に応じて滑剤粒子や酸化防止剤あるいは硬化樹脂以外の樹脂を公知の溶媒に添加して保護層形成用塗布液を調製し、この保護層形成用塗布液を有機感光層の外周面に塗布して塗布膜を形成し、この塗布膜を乾燥し、紫外線や電子線などの活性線を照射することによって塗布膜中の重合性化合物を重合反応させて硬化することにより、形成されるものである。
硬化樹脂よりなる保護層を有する有機感光体は、耐摩耗性に優れ、硬化樹脂よりなる保護層を有さない感光体と比較して耐久性が優れる。一方、硬化樹脂よりなる保護層を有する感光体は表面がほとんど削られないためにフィルミングが発生してしまうことがある。しかしながら、本発明に係る特定形状のシリカ微粒子を有するトナーを硬化樹脂よりなる保護層を有する感光体と併用することによって、当該特定形状のシリカ微粒子が研磨効果を発揮してフィルミングの発生が防止され、従って、従来よりも長期間にわたって安定的に画像を出力することができるようになるのである。

保護層の層厚は、０．２〜１０μｍであることが好ましく、より好ましくは０．５〜５μｍである。

保護層は、硬化樹脂と共に公知の樹脂を併用して構成することもできる。
公知の樹脂としては、例えば、ポリエステル樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリウレタン樹脂、アクリル樹脂、エポキシ樹脂、シリコーン樹脂、アルキド樹脂などが挙げられる。

（重合性化合物）
硬化樹脂を形成すべき重合性化合物としては、特に限定されないが、例えば、スチレン系モノマー、アクリル系モノマー、メタアクリル系モノマー、ビニルトルエン系モノマー、酢酸ビニル系モノマー、Ｎ−ビニルピロリドン系モノマーなどが挙げられる。これらの重合性化合物は、単独で、または２種以上を組み合わせて用いることができる。

重合性化合物は、少ない光量または短い時間での硬化が可能であることから、アクリロイル基（ＣＨ₂ ＝ＣＨＣＯ−）またはメタクリロイル基（ＣＨ₂ ＝ＣＣＨ₃ ＣＯ−）を重合性官能基として有する化合物よりなることが好ましい。

（金属酸化物微粒子）
保護層形成用塗布液には、形成される保護層により高い耐久性を付与する目的で、金属酸化物微粒子が含有されている。
このような金属酸化物微粒子は、遷移金属も含めた金属酸化物微粒子であればよく、例えば、シリカ（酸化ケイ素）、酸化マグネシウム、酸化亜鉛、酸化鉛、アルミナ（酸化アルミニウム）、酸化スズ、酸化タンタル、酸化インジウム、酸化ビスマス、酸化イットリウム、酸化コバルト、酸化銅、酸化マンガン、酸化セレン、酸化鉄、酸化ジルコニウム、酸化ゲルマニウム、酸化錫、二酸化チタン、酸化ニオブ、酸化モリブデン、酸化バナジウムなどの金属酸化物微粒子が挙げられ、なかでも、アルミナ（Ａｌ₂ Ｏ₃ ）、酸化スズ（ＳｎＯ₂ ）、二酸化チタン（ＴｉＯ₂ ）の微粒子が好ましく、アルミナ、酸化スズの微粒子が更に好ましい。

金属酸化物微粒子の数平均一次粒径は、１〜３００ｎｍの範囲が好ましく、より好ましくは３〜１００ｎｍである。
本発明において、金属酸化物微粒子の数平均一次粒径は、以下のように測定されるものである。
すなわち、走査型電子顕微鏡「ＪＳＭ−７５００Ｆ」（日本電子社製）により１００００倍の拡大写真を撮影し、ランダムに３００個の金属酸化物微粒子をスキャナーにより取り込んだ写真画像（凝集粒子を除く）を自動画像処理解析装置「ＬＵＺＥＸ ＡＰ」（ソフトウエアバージョン Ｖｅｒ．１．３２、ニレコ社製）を使用して算出する。

金属酸化物微粒子の分散手段としては、特に限定されないが、例えば超音波分散機、ボールミル、サンドグラインダーおよびホモミキサーなどの分散機が挙げられる。

金属酸化物微粒子の含有量は、重合性化合物１００質量部に対して２０〜４００質量部が好ましく、より好ましくは５０〜３００質量部である。
金属酸化物微粒子の含有量が過小である場合においては、形成される保護層の電気抵抗が低くなり、残留電位の上昇やカブリの発生を防止することができないおそれがある。一方、金属酸化物微粒子の含有量が過大である場合においては、形成される保護層に良好な成膜性が得られず、帯電性能の低下やピンホールの発生を防止することができないおそれがある。

また、金属酸化物微粒子は、重合性官能基を有する表面処理剤（以下、「重合性官能基含有表面処理剤」ともいう。）によって表面処理されたものであることが好ましく、特に重合性官能基含有表面処理剤によって表面処理されたアルミナ微粒子または酸化スズ微粒子であることが好ましい。
このような重合性官能基含有表面処理剤としては、金属酸化物微粒子の表面に存在する水酸基等と反応性を有するものであればよく、具体的にはアクリロイル基またはメタクリロイル基を有するものが好ましい。
金属酸化物微粒子が重合性官能基含有表面処理剤によって表面処理されたものであることにより、重合性化合物との結合が強固になり、形成される保護層がより高い耐久性を有するものとなる。

以上のような画像形成装置においては、以下のように画像形成方法が行われる。
まず、トナー像形成部１０において、感光体１５上に、帯電手段１１より帯電されて露光手段１２により露光されることによって静電潜像が形成され、当該静電潜像が現像器１３においてトナーによって現像されることによりトナー像が形成される。
一方、図示しない給紙カセット内に収容された転写材Ｐが、図示しない搬送手段によってタイミングを合わせて転写領域Ｒに搬送され、当該転写領域Ｒにおいて転写手段１４によって当該転写材Ｐ上に感光体１５上のトナー像が転写され、さらに分離手段１６によってトナー像が転写された転写材Ｐが感光体１５から分離される。
次いで、分離された転写材Ｐが定着装置２０のニップ部Ｎに搬送され、当該ニップ部Ｎおいて加圧および加熱によりトナー像が定着されて画像が形成される。
一方、転写材Ｐが分離された後の感光体１５上に残留する残留トナーは、クリーニング手段１９のクリーニングブレード１９Ａにより除去される。
具体的には、クリーニングブレード１９Ａの先端部分と感光体１５の表面との間に外添剤微粒子によって適当なせき止め層が形成され、その結果、当該せき止め層により残留トナーが感光体１５の表面から除去される。

トナー像を転写材Ｐに転写した後の感光体１５は、クリーニング手段１９により表面に残留したトナーが除去され、さらに、帯電前露光手段１７によって残留電荷が除去された後に、次のトナー像の形成に供される。

以上、本発明の実施形態について具体的に説明したが、本発明の実施形態は上記の例に限定されるものではなく、種々の変更を加えることができる。

以下、本発明の具体的な実施例について説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。特定形状のシリカ微粒子の数平均粒子径（Ｄ）、表面粗度および球形度は、上述の通りの測定した。

〔特定形状のシリカ微粒子の製造例１〕
（１）母体シリカ微粒子の作製
純水１３９．１ｇとメタノール１６９．９ｇとを混合した混合溶媒を６５℃に保持し、これにテトラエトキシシラン「エチルシリケート２８」（多摩化学社製、ＳｉＯ₂ ＝２８質量％）の水−メタノール溶液（水／メタノール（質量比：２／８）混合溶媒２４５０ｇにテトラエトキシシランを５３２．５ｇ溶解したもの）２９８２．５ｇ、および、濃度０．２５質量％の触媒としてのアンモニア水５９６．４ｇ（触媒／アルコキシシランのモル比＝０．０３４）を同時に２０時間かけて添加した。添加終了後、さらにこの温度で３時間熟成した。
その後、限外濾過膜によって未反応のテトラエトキシシラン、メタノール、アンモニアをほぼ完全に除去し、両イオン交換樹脂によって精製し、次いで限外濾過膜で濃縮し、固形分濃度２０質量％の母体シリカ微粒子〔１〕の分散液を得た。得られた分散液中の母体シリカ微粒子〔１〕の質量は２９６ｇであった。母体シリカ微粒子〔１〕の数平均粒子径は１００ｎｍであった。母体シリカ微粒子〔１〕の球形度は１．０５であった。

（２）母体シリカ微粒子のメチルトリメトキシシランによる有機化処理
得られた母体シリカ微粒子〔１〕を７．４％に希釈した水溶液４０００ｇに、加水分解触媒として濃度２８質量％のアンモニア水を添加してｐＨを１１．２に調整した。この溶液を６５℃に昇温してから、３官能シラン化合物であるメチルトリメトキシシラン１９．６５ｇ（０．１４モル）をメタノール１００．３６ｇとの混合溶液として６０分かけて添加し、温度を６５℃に保持してさらに１時間熟成を行い４１２０ｇの有機化処理シリカ微粒子〔１〕の分散液を得た。

（３）有機化処理シリカ微粒子のテトラエトキシシランによる再度の粒子成長
有機化処理シリカ微粒子〔１〕の分散液１５００ｇを分取したのも温度を６５℃として、この分散液にテトラエトキシシラン６５５．８ｇ（３．１５モル）とメタノール１２４５．１ｇとの混合溶液と、超純水８８７．１ｇと２８．６％アンモニア水４９．１ｇとを混合した溶液を１０時間かけて添加して加水分解を行った。添加終了後、温度を６５℃に保持してさらに３時間熟成を行った。使用したテトラエトキシシランのモル数は、母体シリカ微粒子の表面積１ｍ² 当り１．４７×１０^-4であった。続いて、限外濾過膜によって未反応のテトラエトキシシラン、メタノール、アンモニアをほぼ完全に除去し、両イオン交換樹脂によって精製し、次いでロータリーエバポレーターで濃縮し、固形分濃度１２．６質量％のシリカゾルを得た。
得られたシリカゾルに対してヘキサメチルジシラザンを用いた疎水化処理を行い、乾燥、粉砕することにより、数平均粒子径（Ｄ）が１２０ｎｍの特定形状のシリカ微粒子〔１〕を得た。
この特定形状のシリカ微粒子〔１〕の数平均粒子径（Ｄ）、表面粗度および球形度並びにＣＶ値を表１に示す。

〔特定形状のシリカ微粒子の製造例２〜４〕
特定形状のシリカ微粒子の製造例１において、メチルメトキシシランの添加量、テトラエトキシシランの添加量および熟成時間などを変更したことの他は同様にして表１に記載の平均粒径を有する特定形状のシリカ微粒子〔２〕〜〔４〕を得た。
この特定形状のシリカ微粒子〔２〕〜〔４〕の数平均粒子径（Ｄ）、表面粗度および球形度並びにＣＶ値を表１に示す。

〔真球状シリカ微粒子の製造例１〕
撹拌機と、滴下ロートと、温度計とを備えた３リットルのガラス製反応器に、メタノール６９０ｇと、水２６ｇと、２５質量％アンモニア水５８ｇとを入れて混合した。この溶液を３５℃となるように調整し、撹拌しながらテトラメトキシシラン１，２００ｇ（７．８８モル）および５．４質量％アンモニア水４３２ｇを同時に添加し始め、それぞれを５時間かけて滴下した。それらの滴下が終了した後も、更に０．５時間撹拌を継続して加水分解、縮合を行うことにより、親水性の球状シリカ微粒子の混合媒体分散液〔Ａ〕を得た。このとき、ガスクロマトグラフ分析によると混合媒体分散液〔Ａ〕中の水含有量は１６．１質量％であった。
この混合媒体分散液〔Ａ〕に室温でメチルトリメトキシシラン１２ｇ（０．０８８モル）を０．５時間かけて滴下した後、５０℃に加熱して１時間反応させ、シリカ微粒子表面を疎水化処理することにより、疎水性の球状シリカ微粒子の混合媒体分散液〔Ｂ〕を得た。
次いで、ガラス製反応器にエステルアダプターと冷却管とを取り付け、混合媒体分散液〔Ｂ〕を６０〜７０℃に加熱してメタノールと水との混合物３４５ｇを留去し、その後、メチルイソブチルケトンを添加しながら、メタノールと水とメチルイソブチルケトンとの混合物を同時に、この分散液が１１５℃になるまで留去した。このときメチルイソブチルケトンの添加量は１．９５４ｇ、留去物量は１．９５４ｇであった。得られたメチルイソブチルケトン分散液に、室温において、ヘキサメチルジシラザン１５０ｇ（０．９３モル）を添加した後、この分散液を１１０℃に加熱し、３時間反応させることにより、分散液中のシリカ微粒子をトリメチルシリル化した。次いで、この分散液中の溶媒を８０℃、減圧下（６．６５０Ｐａ）で留去することにより、疎水性の球状シリカ微粒子４６６ｇを得た。これを真球状シリカ微粒子〔５〕とする。
この真球状シリカ微粒子〔５〕の数平均粒子径（Ｄ）、表面粗度および球形度並びにＣＶ値を表１に示す。

〔実施例１：トナーの製造例１〕
（１）コア部用樹脂粒子〔１〕の作製
下記に示す第１段重合、第２段重合および第３段重合を経て多層構造を有するコア部用樹脂粒子〔１〕を作製した。
（ａ）第１段重合（樹脂粒子〔Ａ１〕）
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を取り付けた５Ｌの反応容器に、ポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム４質量部をイオン交換水３０４０質量部に溶解させた界面活性剤溶液を仕込み、窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しながら、内温を８０℃に昇温させた。この界面活性剤溶液に、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）１０質量部をイオン交換水４００質量部に溶解させた重合開始剤溶液を添加し、温度を７５℃とした後、スチレン５３２質量部、ｎ−ブチルアクリレート２００質量部、メタクリル酸６８質量部、ｎ−オクチルメルカプタン１６．４質量部からなる単量体混合液を１時間かけて滴下し、この系を７５℃にて２時間にわたり加熱、撹拌することによって重合（第１段重合）を行い、樹脂粒子〔Ａ１〕を作製した。なお、第１段重合で作製した樹脂粒子〔Ａ１〕の重量平均分子量（Ｍｗ）は１６，５００であった。

重量平均分子量（Ｍｗ）の測定は、「ＨＬＣ−８２２０」（東ソー社製）およびカラム「ＴＳＫｇｕａｒｄｃｏｌｕｍｎ＋ＴＳＫｇｅｌＳｕｐｅｒＨＺＭ−Ｍ３連」（東ソー社製）を用い、カラム温度を４０℃に保持しながら、キャリア溶媒としてテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を流速０．２ｍｌ／ｍｉｎで流し、測定試料を室温において超音波分散機を用いて５分間処理を行う溶解条件で濃度１ｍｇ／ｍｌになるようにテトラヒドロフランに溶解させ、次いで、ポアサイズ０．２μｍのメンブランフィルターで処理して試料溶液を得、この試料溶液１０μｌを上記のキャリア溶媒と共に装置内に注入し、屈折率検出器（ＲＩ検出器）を用いて検出し、測定試料の有する分子量分布を単分散のポリスチレン標準粒子を用いて測定した検量線を用いて算出する。検量線測定用の標準ポリスチレン試料としては、Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ｃｈｅｍｉｃａｌ社製の分子量が６×１０² 、２．１×１０³ 、４×１０³ 、１．７５×１０⁴ 、５．１×１０⁴ 、１．１×１０⁵ 、３．９×１０⁶ 、８．６×１０⁵ 、２×１０⁶ 、４．４８×１０⁶ のものを用い、少なくとも１０点程度の標準ポリスチレン試料を測定し、検量線を作成した。また、検出器には屈折率検出器を用いた。

（ｂ）第２段重合（樹脂粒子〔Ａ２〕：中間層の形成）
撹拌装置を取り付けたフラスコ内において、スチレン１０１．１質量部、ｎ−ブチルアクリレート６２．２質量部、メタクリル酸１２．３質量部、ｎ−オクチルメルカプタン１．７５質量部からなる単量体混合液に、離型剤として、パラフィンワックス「ＨＮＰ−５７」（日本精鑞社製）９３．８質量部を添加し、９０℃に加温して溶解させた。

一方、ポリオキシエチレン−２−ドデシルエーテル硫酸ナトリウム３質量部をイオン交換水１５６０質量部に溶解させた界面活性剤溶液を９８℃に加熱し、この界面活性剤溶液に、前述の樹脂粒子〔Ａ１〕３２．８質量部（固形分換算）添加し、循環経路を有する機械式分散機「クレアミックス」（エム・テクニック社製）により、前記パラフィンワックスを含有する単量体溶液を８時間混合分散させ、分散粒子径３４０ｎｍを有する乳化粒子を含む分散液を調製した。次いで、この乳化粒子分散液に、過硫酸カリウム６質量部をイオン交換水２００質量部に溶解させた重合開始剤溶液を添加し、この系を９８℃にて１２時間にわたり加熱撹拌することにより重合（第２段重合）を行い、樹脂粒子〔Ａ２〕を作製した。なお、第２段重合で調製した樹脂粒子〔Ａ２〕の重量平均分子量（Ｍｗ）は２３，０００であった。

（ｃ）第３段重合（コア部用樹脂粒子〔１〕：外層の形成）
上記樹脂粒子〔Ａ２〕に、過硫酸カリウム５．４５質量部をイオン交換水２２０質量部に溶解させた重合開始剤溶液を添加し、８０℃の温度条件下で、スチレン２９３．８質量部、ｎ−ブチルアクリレート１５４．１質量部、ｎ−オクチルメルカプタン７．０８質量部からなる単量体混合液を１時間かけて滴下した。滴下終了後、２時間にわたり加熱撹拌することにより重合（第３段重合）を行った後、２８℃まで冷却しコア部用樹脂粒子〔１〕を得た。なお、コア部用樹脂粒子〔１〕のＭｗは２６，８００であった。また、コア部用樹脂粒子〔１〕の体積平均粒径は１２５ｎｍであった。さらに、このコア部用樹脂粒子〔１〕のガラス転移点（Ｔｇ）は２８．１℃であった。

（２）シェル層用樹脂粒子〔１〕の作製
上記コア部用樹脂粒子〔１〕の第１段重合において、スチレンを５４８質量部、２−エチルヘキシルアクリレートを１５６質量部、メタクリル酸を９６質量部、ｎ−オクチルメルカプタンを１６．５質量部に変更した単量体混合液を用いた以外は同様にして、重合反応及び反応後の処理を行い、シェル層用樹脂粒子〔１〕を作製した。なお、シェル層用樹脂粒子〔１〕のガラス転移点（Ｔｇ）は５３．０℃であった。

（３）着色剤微粒子分散液の調製
ドデシル硫酸ナトリウム９０質量部をイオン交換水１６００質量部に添加し、この溶液を撹拌しながら、カーボンブラック「リーガル３３０Ｒ」（キャボット社製）４２０質量部を徐々に添加し、次いで、撹拌装置「クレアミックス」（エム・テクニック社製）を用いて分散処理することにより、着色剤微粒子が分散されてなる着色剤微粒子分散液〔１〕を調製した。
この着色剤微粒子分散液〔１〕における着色剤微粒子の粒子径を電気泳動光散乱光度計「ＥＬＳ−８００」（大塚電子杜製）を用いて測定したところ、１１０ｎｍであった。

（４）トナー粒子の作製
（ａ）コア部の形成
コア部用樹脂粒子〔１〕４２０質量部（固形分換算）と、イオン交換水９００質量部と、着色剤微粒子分散液〔１〕１００質量部とを、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、撹拌装置を取り付けた反応容器に入れて撹拌した。反応容器内の温度を３０℃に調整した後、この溶液に５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を加えてｐＨを８〜１１に調整した。
次いで、塩化マグネシウム・６水和物６０質量部をイオン交換水６０質量部に溶解した水溶液を、撹拌下、３０℃にて１０分間かけて添加した。３分間放置した後に昇温を開始し、この系を８０分間かけて８０℃（コア部形成温度）まで昇温した。その状態で「コールターマルチサイザー３」（コールター社製）にて粒子の粒径を測定し、粒子の体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）が６．３μｍになった時点で、塩化ナトリウム４０．２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を添加して粒径成長を停止させ、さらに、熟成処理として液温度８０℃（コア部熟成温度）にて１時間にわたり加熱撹拌することにより融着を継続させ、コア部〔１〕を形成した。なお、コア部〔１〕の円形度を「ＦＰＩＡ２１００」（シスメックス社製）にて測定したところ０．９３０であった。また、電界放出形走査電子顕微鏡「ＪＳＭ−７４０１Ｆ」（日本電子社製）を用いて走査透過電子顕微鏡法にてコア部〔１〕を１００００倍にて観察し、着色剤が結着樹脂に溶解し、着色剤分散微粒子が残っていないことを確認した。

（ｂ）シェル層の形成
次いで、６５℃においてシェル層用樹脂粒子〔１〕４６．８質量部（固形分換算）を添加し、さらに塩化マグネシウム・６水和物２質量部をイオン交換水６０質量部に溶解した水溶液を、１０分間かけて添加した後、８０℃（シェル化温度）まで昇温し、１時間にわたり撹拌を継続し、コア部〔１〕の表面に、シェル層用樹脂粒子〔１〕の粒子を融着させた後、８０℃（シェル熟成温度）で所定の円形度まで熟成処理を行い、シェル層を形成させた。ここで、塩化ナトリウム４０．２質量部をイオン交換水１０００質量部に溶解した水溶液を加え、８℃／分の条件で３０℃まで冷却し、生成した融着粒子を濾過し、４５℃のイオン交換水で繰り返し洗浄し、その後、４０℃の温風で乾燥することにより、コア部表面にシェル層を有する、体積基準におけるメディアン径（Ｄ₅₀）が６．５μｍ、ガラス転移点（Ｔｇ）が３１℃であるトナー粒子〔１〕を得た。

（５）外添剤の添加
乾燥されたトナー粒子〔１〕に、上記の特定形状のシリカ微粒子〔１〕を２．５質量％、疎水性シリカ（数平均一次粒子径＝１２ｎｍ）を１．０質量％、および疎水性チタニア（数平均一次粒子径＝２０ｎｍ）を０．６質量％添加し、ヘンシェルミキサー「ＦＭ１０Ｂ」（三井三池化工機社製）を用いて撹拌羽根周速を４０ｍ／秒、処理温度３０℃で１０分間混合し、その後、目開き９０μｍのふるいを用いて粗大粒子を除去することにより、トナー〔１〕を作製した。

〔実施例２〜３、比較例１〜２：トナーの製造例２〜５〕
トナーの製造例１において、外添剤の添加工程において添加される特定形状のシリカ微粒子〔１〕を、各々特定形状のシリカ微粒子〔２〕〜〔４〕、真球状シリカ微粒子〔５〕に変更したことの他は同様にしてトナー〔２〕〜〔５〕を得た。

〔現像剤の製造例１〜５〕
トナー〔１〕〜〔５〕の各々に対して、シリコーン樹脂を被覆した体積基準のメディアン径が３５μｍのフェライトキャリアを、トナー濃度が７．５質量％となるよう混合することにより、現像剤〔１〕〜〔５〕を作製した。

〔有機感光体の製造例１〕
（１）導電性支持体の作製
ドラム状のアルミニウム支持体の表面を切削加工し、表面粗さＲｚ＝１．５（μｍ）の導電性支持体〔１〕を作製した。

（２）中間層形成工程
下記原料を分散機としてサンドミルを用いて、バッチ式により１０時間の分散を行い、中間層形成用塗布液〔１〕を調製した。
・バインダー樹脂：ポリアミド樹脂「Ｘ１０１０」（ダイセルデグサ社製） １質量部
・溶媒：エタノール ２０質量部
・金属酸化物微粒子：数平均一次粒径０．０３５μｍの酸化チタン微粒子「ＳＭＴ５００ＳＡＳ」（テイカ社製） １．１質量部
上記導電性支持体〔１〕上に、この中間層形成用塗布液〔１〕を浸漬塗布法により塗布して塗布膜を形成し、この塗布膜を１１０℃で２０分間乾燥し、層厚２μｍの中間層〔１〕を形成した。

（３）有機感光層形成工程
（電荷発生層形成工程）
下記原料を分散機としてサンドミルを用いて、１０時間の分散を行い、電荷発生層形成用塗布液〔１〕を調製した。
・電荷発生物質：チタニルフタロシアニン顔料（Ｃｕ−Ｋα特性Ｘ線回折スペクトル測定で５少なくとも２７．３°の位置に最大回折ピークを有するもの） ２０質量部
・バインダー樹脂：ポリビニルブチラール樹脂「＃６０００−Ｃ」（電気化学工業社製）
１０質量部
・溶媒：酢酸ｔ−ブチル ７００質量部
・溶媒：４−メトキシ−４−メチル−２−ペンタノン ３００質量部
上記中間層〔１〕の上に、この電荷発生層形成用塗布液〔１〕を浸漬塗布法によりで塗布して塗布膜を形成し、層厚０．３μｍの電荷発生層〔１〕を形成した。

（電荷輸送層形成工程）
下記原料を混合して溶解し、電荷輸送層形成用塗布液〔１〕を調製した。
・電荷輸送物質：下記式（Ａ）に示す化合物 １５０質量部
・バインダー樹脂：ポリカーボネート樹脂「Ｚ３００」（三菱ガス化学社製）
３００質量部
・溶媒：トルエン／テトラヒドロフラン＝１／９体積％ ２０００質量部
・酸化防止剤：「Ｉｒｇａｎｏｘ１０１０」（日本チバガイギー社製） ６質量部
・レベリング剤：シリコーンオイル「ＫＦ−５４」（信越化学社製） １質量部
上記電荷発生層〔１〕上に、この電荷輸送層形成用塗布液〔１〕を浸漬塗布法により塗布して塗布膜を形成し、この塗布膜を１１０℃で６０分間乾燥し、層厚２０μｍの電荷輸送層〔１〕を形成した。

（４）保護層形成工程
・重合性化合物：下記式（Ｂ）で表される化合物 １００質量部
・溶媒：イソプロピルアルコール ５００質量部
・金属酸化物微粒子：表面処理剤〔ＣＨ₂ ＝Ｃ（ＣＨ₃ ）ＣＯＯ（ＣＨ₂ ）₂ Ｓｉ（ＯＣＨ₃ ）₃ 〕で表面処理された数平均一次粒径６ｎｍの酸化チタン微粒子 １００質量部
上記重合性化合物、溶媒および金属酸化物微粒子を遮光下で、分散機としてサンドミルを用いて１０時間分散した後、
・重合開始剤：「イルガキュアー３６９」（ＢＡＳＦジャパン社製） ３０質量部
を加え、遮光下で混合撹拌することにより、保護層形成用塗布液〔１〕を調製した。
この保護層形成用塗布液〔１〕を上記電荷輸送層〔１〕上に、図３に示す円形スライドホッパー塗布装置を用いて塗布して塗布膜を形成した。その後、この塗布膜を室温で２０分間乾燥し、メタルハライドランプ（５００Ｗ）を用いて窒素気流下において、光源と感光体表面との離間距離を１００ｍｍとして、感光体を回転させながら紫外線を１分間照射して、層厚３μｍの保護層〔１〕を形成した。これを有機感光体〔１〕とする。

〔式中、Ｒ´はメタクリロイル基である。〕

カラー画像形成装置「ｂｉｚｈｕｂ ＰＲＯ Ｃ６５００」（コニカミノルタビジネステクノロジーズ社製）において上記の有機感光体〔１〕を組み込んだ改造機に、現像剤〔１〕〜〔５〕を順次装填し、温度２０℃、相対湿度５０％の常温常湿環境下において、Ａ４判上質紙（６４ｇ／ｍ² ）上に、画素率が１％の画像（文字画像が７％、人物顔写真、ベタ白画像、ベタ黒画像がそれぞれ１／４等分にあるオリジナル画像）を２０万枚形成させ、最後に、ベタ黒画像を１枚形成させた。

（１）カブリ
まず、画像形成前の白紙について、マクベス反射濃度計「ＲＤ−９１８」を用いて２０ケ所の絶対画像濃度を測定して平均することにより、白紙濃度を算出する。
次いで、５万枚目および６万枚目に形成した画像における白地部分について、同様に２０ケ所の絶対画像濃度を測定して平均することにより平均濃度を算出し、この平均濃度から白紙濃度を引いた値をカブリ濃度として評価した。カブリ濃度が０．００８以下であれば、実用可能であると判断される。結果を表１に示す。

（２）フィルミング
最後に形成したベタ黒画像について目視により観察し、下記評価基準により評価した。「◎」、「○」である場合が合格レベルと判断される。結果を表１に示す。
−評価基準−
◎：ベタ黒画像上に白スジが全く観察されない。
○：ベタ黒画像上に、スジ状に若干濃度が薄くなっている箇所が観察される。
×：ベタ黒画像上に白スジが明瞭に観察される。

１０ トナー像形成部
１１ 帯電手段
１２ 露光手段
１２Ａ 半導体レーザ光源
１２Ｂ ポリゴンミラー
１２Ｃ ｆθレンズ
１３ 現像器
１４ 転写手段
１５ 感光体
１６ 分離手段
１７ 帯電前露光手段
１９ クリーニング手段
１９Ａ クリーニングブレード
１９Ｂ 支持部材
１９Ｃ 回転軸
１９Ｄ 荷重バネ
２０ 定着装置
２１，２２ 加熱加圧ローラ
Ｎ ニップ部
Ｐ 転写材
Ｒ 転写領域

Claims (10)

1. 外添剤が含有されてなる静電荷像現像用トナーにおいて、
   当該外添剤は、表面が多数の突起によって覆われたシリカ微粒子を含み、当該シリカ微粒子の数平均粒子径が８０〜２００ｎｍであることを特徴とする静電荷像現像用トナー。
2. 前記表面が多数の突起によって覆われたシリカ微粒子が、表面粗度が１．９〜４．０のものであることを特徴とする請求項１に記載の静電荷像現像用トナー。
3. 前記外添剤が、数平均粒子径が５〜４５ｎｍである小径の外添剤微粒子を含むことを特徴とする請求項１または請求項２に記載の静電荷像現像用トナー。
4. 前記小径の外添剤微粒子が、チタニアであることを特徴とする請求項３に記載の静電荷像現像用トナー。
5. 前記小径の外添剤微粒子が、チタニアおよびシリカであることを特徴とする請求項３に記載の静電荷像現像用トナー。
6. 前記表面が多数の突起によって覆われたシリカ微粒子の添加量が、トナー粒子１００質量部に対して０．５〜４質量部であることを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
7. 前記表面が多数の突起によって覆われたシリカ微粒子と小径の外添剤微粒子との質量比（表面が多数の突起によって覆われたシリカ微粒子／小径の外添剤微粒子）が３／０．３〜０．３／３であることを特徴とする請求項３〜請求項６のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
8. 前記表面が多数の突起によって覆われたシリカ微粒子の球形度ＳＦ−１が１．１〜１．３であることを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれかに記載の静電荷像現像用トナー。
9. 像担持体上に形成された静電潜像をトナーにより現像してトナー像を形成するトナー像形成工程と、像担持体上に形成されたトナー像を転写材に転写する転写工程と、転写工程後に像担持体上に残留したトナーを、先端が像担持体に接触して設けられたクリーニングブレードによって除去するクリーニング工程とを有する画像形成方法において、
   トナーとして、請求項１〜請求項８のいずれかに記載の静電荷像現像用トナーを用いることを特徴とする画像形成方法。
10. 前記像担持体が、
    導電性支持体上に有機感光層および硬化樹脂よりなる保護層がこの順に積層されてなり、
    前記保護層が、当該保護層を構成する硬化樹脂を形成すべき重合性化合物と金属酸化物微粒子とを含有する保護層形成用塗布液による塗布膜を硬化処理して得られた有機感光体からなることを特徴とする請求項９に記載の画像形成方法。