JP2013006729A - 合わせガラス用中間膜及び合わせガラス - Google Patents

Abstract

【課題】発泡の発生及び発泡の成長を抑制できる合わせガラスを得ることができる合わせガラス用中間膜を提供する。
【解決手段】２層以上の積層構造の場合の合わせガラス用中間膜１は、熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有する第１，第２の層２，３を備える。第１の層２中の熱可塑性樹脂に占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分の割合は７．４％以上であるか、又は、第１の層２中の熱可塑性樹脂に占める、ポリスチレン換算分子量１００万以上の高分子量成分の割合は９％以上である。中間膜１は、両側の２つの表面１ａ，１ｂの内の少なくとも一方の表面に凹凸形状を有する。
【選択図】図１

Description

本発明は、例えば、合わせガラス用中間膜に関し、より詳細には、熱可塑性樹脂と可塑剤とを含む合わせガラス用中間膜、並びに該合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスに関する。

合わせガラスは、外部衝撃を受けて破損してもガラスの破片の飛散量が少なく、安全性に優れている。このため、上記合わせガラスは、自動車、鉄道車両、航空機、船舶及び建築物等に広く使用されている。上記合わせガラスは、一対のガラス板の間に合わせガラス用中間膜を挟み込むことにより、製造されている。

上記合わせガラス用中間膜の一例として、下記の特許文献１には、ポリビニルアセタール樹脂１００重量部と、トリエチレングリコールモノ−２−エチルヘキサノエートとトリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエートとの混合物２０〜６０重量部とを含有する中間膜が開示されている。

また、下記の特許文献２には、アセタール化度が６０〜８５モル％のポリビニルアセタール樹脂１００重量部と、アルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩の内の少なくとも一種の金属塩０．００１〜１．０重量部と、３０重量部以上の可塑剤とを含む遮音層が開示されている。この遮音層は、単層で中間膜として用いられ得る。

さらに、下記の特許文献２には、上記遮音層と他の層とが積層された多層中間膜も記載されている。遮音層に積層される他の層は、アセタール化度が６０〜８５モル％のポリビニルアセタール樹脂１００重量部と、アルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩の内の少なくとも一種の金属塩０．００１〜１．０重量部と、３０重量部以下の可塑剤とを含む。

特開２００１−０９７７４５号公報 特開２００７−０７０２００号公報

上記特許文献１，２に記載の中間膜を用いて合わせガラスを構成した場合には、合わせガラスの２０００Ｈｚ付近の周波数領域における遮音性が充分ではなく、従ってコインシデンス効果による遮音性の低下が避けられないことがある。特に、この合わせガラスの２０℃付近での遮音性が充分ではないことがある。

ここで、コインシデンス効果とは、ガラス板に音波が入射したとき、ガラス板の剛性と慣性とによって、ガラス面上を横波が伝播して横波と入射音とが共鳴し、その結果、音の透過が起こる現象をいう。

上記特許文献２に記載の遮音層を単層で中間膜として用いて合わせガラスを構成した場合でも、合わせガラスの２０℃付近での遮音性が十分ではないことがある。

また、上記特許文献２に記載の遮音層と他の層とが積層された多層中間膜を用いて合わせガラスを構成した場合には、合わせガラスの２０℃付近での遮音性をある程度高めることができる。しかし、多層中間膜が上記遮音層を有するため、該多層中間膜を用いた合わせガラスに発泡が生じることがある。

さらに、近年、合わせガラスの遮音性を高めるために、中間膜中の可塑剤の含有量を多くすることが検討されている。中間膜中の可塑剤の含有量を多くすると、合わせガラスの遮音性を改善できる。しかしながら、可塑剤の含有量を多くすると、合わせガラスに発泡が生じることがある。

本発明の目的は、発泡の発生及び発泡の成長を抑制できる合わせガラスを得ることができる合わせガラス用中間膜、並びに該合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスを提供することである。

本発明の限定的な目的は、遮音性にも優れた合わせガラスを得ることができる合わせガラス用中間膜、並びに該合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスを提供することである。

本発明の広い局面によれば、１層の構造又は２層以上の積層構造を有する合わせガラス用中間膜であって、１層の構造を有する合わせガラス用中間膜である場合には、熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有する第１の層を備え、２層以上の積層構造を有する合わせガラス用中間膜である場合には、熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有する第１の層と、該第１の層の一方の表面に積層されており、かつ熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有する第２の層とを備え、上記第１の層中の上記熱可塑性樹脂が絶対分子量１００万以上の高分子量成分を含み、かつ上記第１の層中の上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分の割合が７．４％以上であるか、又は、上記第１の層中の上記熱可塑性樹脂がポリスチレン換算分子量１００万以上の高分子量成分を含み、かつ上記第１の層中の上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分の割合が９％以上であり、両側の２つの表面の内の少なくとも一方の表面に凹凸形状を有する、合わせガラス用中間膜が提供される。

本発明に係る合わせガラス用中間膜のある特定の局面では、上記第１の層中の上記ポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対する上記可塑剤の含有量が５０重量部以上である。

本発明に係る合わせガラス用中間膜の他の特定の局面では、上記第１の層のガラス転移温度が３０℃以下である。

本発明に係る合わせガラス用中間膜のある特定の局面では、上記第１の層中の上記熱可塑性樹脂が絶対分子量１００万以上の高分子量成分を含み、かつ上記第１の層中の上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分の割合が７．４％以上である。

本発明に係る合わせガラス用中間膜の他の特定の局面では、上記第１の層中の上記熱可塑性樹脂がポリスチレン換算分子量１００万以上の高分子量成分を含み、かつ上記第１の層中の上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分の割合が９％以上である。

本発明に係る合わせガラス用中間膜の他の特定の局面では、上記第１の層中の上記熱可塑性樹脂は、ポリビニルアセタール樹脂である。

本発明に係る合わせガラス用中間膜の他の特定の局面では、上記第１の層中の上記ポリビニルアセタール樹脂の水酸基の含有率は３１モル％以下である。

本発明に係る合わせガラス用中間膜のさらに他の特定の局面では、上記第１の層中の上記熱可塑性樹脂１００重量部に対する上記可塑剤の含有量が４０〜８０重量部の範囲内である。

本発明に係る合わせガラス用中間膜の別の特定の局面では、該合わせガラス用中間膜は、２層以上の積層構造を有し、上記第１の層と上記第２の層とを備える。

本発明に係る合わせガラス用中間膜のさらに別の特定の局面では、上記第１の層中の上記熱可塑性樹脂１００重量部に対する上記可塑剤の含有量は、上記第２の層中の上記熱可塑性樹脂１００重量部に対する上記可塑剤の含有量よりも多い。

本発明に係る合わせガラス用中間膜の他の特定の局面では、３層以上の積層構造を有する合わせガラス用中間膜である場合には、上記第１の層と、上記第２の層と、上記第１の層の他方の表面に積層されており、かつ熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有する第３の層とがさらに備えられる。

本発明に係る合わせガラス用中間膜の他の特定の局面では、該合わせガラス用中間膜は、３層以上の積層構造を有し、上記第１の層と上記第２の層と上記第３の層とを備える。

本発明に係る合わせガラス用中間膜のさらに他の特定の局面では、上記第１の層中の上記熱可塑性樹脂１００重量部に対する上記可塑剤の含有量は、上記第３の層中の上記熱可塑性樹脂１００重量部に対する上記可塑剤の含有量よりも多い。

なお、例えば、上記第１の層と上記第２の層との間で、可塑剤が移行することがある。また、上記第１の層と上記第３の層との間で、可塑剤が移行することがある。

本発明に係る合わせガラス用中間膜の別の特定の局面では、上記第１の層中の上記熱可塑性樹脂がポリビニルアセタール樹脂であり、該ポリビニルアセタール樹脂のアセチル化度が８モル％以下であり、かつアセタール化度が７０モル％以上であるか、又は上記第１の層中の上記熱可塑性樹脂がポリビニルアセタール樹脂であり、該ポリビニルアセタール樹脂のアセチル化度が８モル％を超える。上記第１の層中の上記熱可塑性樹脂がポリビニルアセタール樹脂であり、該ポリビニルアセタール樹脂のアセチル化度が８モル％以下であり、かつアセタール化度が７０モル％以上であることが好ましい。さらに、上記第１の層中の上記熱可塑性樹脂がポリビニルアセタール樹脂であり、該ポリビニルアセタール樹脂のアセチル化度が８モル％を超えることも好ましい。

本発明に係る合わせガラスは、第１，第２の合わせガラス構成部材と、該第１，第２の合わせガラス構成部材の間に挟み込まれた中間膜とを備えており、該中間膜が、上記第１，第２の合わせガラス構成部材の間に、本発明に従って構成された合わせガラス用中間膜を挟み込むことにより形成されている。

本発明に係る合わせガラス用中間膜は、熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有する第１の層を備える１層の構造を有するか、又は熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有する第１の層と熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有する第２の層とを備える２層以上の積層構造を有し、更に上記第１の層中の上記熱可塑性樹脂が絶対分子量１００万以上の高分子量成分を含み、かつ上記第１の層中の上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分の割合が７．４％以上であるか、又は上記第１の層中の上記熱可塑性樹脂がポリスチレン換算分子量１００万以上の高分子量成分を含み、かつ上記第１の層中の上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分の割合が９％以上であり、更に中間膜は両側の２つの表面の内の少なくとも一方の表面に凹凸形状を有するので、中間膜を用いた合わせガラスにおける発泡の発生及び発泡の成長を抑制できる。

図１は、本発明の第１の実施形態に係る合わせガラス用中間膜を模式的に示す断面図である。 図２は、本発明の第２の実施形態に係る合わせガラス用中間膜を模式的に示す断面図である。 図３は、図１に示す合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスの一例を模式的に示す断面図である。

以下、本発明の詳細を説明する。

本発明に係る合わせガラス用中間膜は、熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有する。該熱可塑性樹脂は、絶対分子量１００万以上の高分子量成分（以下、高分子量成分Ｘと記載することがある）を含むか、又は上記熱可塑性樹脂は、ポリスチレン換算分子量（以下、分子量ｙと記載することがある）１００万以上の高分子量成分（以下、高分子量成分Ｙと記載することがある）を含む。該高分子量成分Ｘ，Ｙは、熱可塑性樹脂である。本発明に係る合わせガラス用中間膜では、上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分Ｘの割合が７．４％以上であるか、又は上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分Ｙの割合が９％以上である。また、本発明に係る合わせガラス用中間膜は、両側の２つの表面の内の少なくとも一方の表面に、凹凸形状を有する。

図１に、本発明の第１の実施形態に係る合わせガラス用中間膜を模式的に断面図で示す。

図１に示す中間膜１は、２層以上の積層構造を有し、より詳細には３層以上の積層構造を有し、多層の中間膜である。具体的には、中間膜１は、３層の積層構造を有する。中間膜１は、第１の層２と、第１の層２の一方の表面２ａ（第１の表面）に積層された第２の層３と、第１の中間膜２の他方の表面２ｂ（第２の表面）に積層された第３の層４とを備える。中間膜１は、合わせガラスを得るために用いられる。中間膜１は、合わせガラス用中間膜である。

中間膜１は、一方の表面１ａ（第１の表面）と他方の表面１ｂ（第２の表面）とを有する。一方の表面１ａ及び他方の表面１ｂは、中間膜１の両側の２つの表面である。中間膜１は、一方の表面１ａ及び他方の表面１ｂ（両側の２つの表面）の内の少なくとも一方の表面に凹凸形状を有する。なお、図１では、凹凸形状は模式的に示されている。一般に、凹凸形状は図１に示す形状よりも微細であることが多く、また凹凸形状は適宜変更され得る。中間膜１の一方の表面１ａは第２の層３の外側の表面３ａである。中間膜１の他方の表面１ｂは第３の層４の外側の表面４ａである。

中間膜１は、第２，第３の層３，４の外側の表面３ａ，４ａの内の少なくとも一方の外側の表面に凹凸形状を有する。中間膜１は、第２の層３の外側の表面３ａに凹凸形状を有することが好ましく、第２の層３の外側の表面３ａと第３の層４の外側の表面４ａとの双方に凹凸形状を有することが好ましい。

第１の実施形態では、第１の層２は中間層であり、かつ第２，第３の層３，４は表面層である。このように、第２，第３の層３，４の双方を用いることが好ましい。ただし、第３の層４を用いずに、第２の層３のみを用いてもよい。第２，第３の層３，４の外側の表面３ａ，４ａに、他の層がさらに積層されていてもよい。この場合には、中間膜は、該他の層の外側の表面に凹凸形状を有していてもよい。

第１〜第３の層２〜４はそれぞれ、熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有する。第１の層２中の上記熱可塑性樹脂は、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘを含み、かつ上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分Ｘの割合は７．４％以上である。第１の層２中の上記熱可塑性樹脂は、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙを含み、かつ上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分Ｙの割合が９％以上であってもよい。

なお、第１の層２中の上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分Ｘの割合は、上記絶対分子量を測定する際に得られる熱可塑性樹脂成分のピーク面積に占める、上記高分子量成分Ｘに相当する領域の面積の割合を百分率（％）で表した値で定義される。また、第１の層２中の上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分Ｙの割合は、上記ポリスチレン換算分子量を測定する際に得られる熱可塑性樹脂成分のピーク面積に占める、上記高分子量成分Ｙに相当する領域の面積の割合を百分率（％）で表した値で定義される。

第２，第３の層３，４の組成は、第１の層２の組成と異なることが好ましい。第２，第３の層３，４中の上記熱可塑性樹脂は、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘを含み、かつ上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分Ｘの割合が７．４％以上であってもよく、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙを含み、かつ上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分Ｙの割合が９％以上であってもよい。

図２に、本発明の第２の実施形態に係る合わせガラス用中間膜を模式的に断面図で示す。

図２に示す中間膜２１Ａは、第１の層２１を備える。中間膜２１Ａは、第１の層２１のみの１層の構造を有し、単層の中間膜である。中間膜２１Ａは、第１の層２１である。中間膜２１Ａは、合わせガラスを得るために用いられる。中間膜２１Ａは、合わせガラス用中間膜である。

中間膜２１Ａ及び第１の層２１は、一方の表面２１ａ（第１の表面）と他方の表面２１ｂ（第２の表面）とを有する。一方の表面２１ａ及び他方の表面２１ｂは、中間膜２１Ａ及び第１の層２１の両側の２つの表面である。中間膜２１Ａ及び第１の層２１は、一方の表面２１ａ及び他方の表面２１ｂ（両側の２つの表面）の内の少なくとも一方の表面に凹凸形状を有する。また、中間膜２１Ａは第１の層２１のみであるので、中間膜２１Ａ及び第１の層２１は、一方の表面２１ａに凹凸形状を有し、一方の表面２１ａと他方の表面２１ｂとの双方に凹凸形状を有することが好ましい。なお、図２では、凹凸形状は模式的に示されている。一般に、凹凸形状は図２に示す形状よりも微細であることが多く、また凹凸形状は適宜変更され得る。

中間膜２１Ａ及び第１の層２１は、熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有する。中間膜２１Ａ及び第１の層２１中の上記熱可塑性樹脂は、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘを含み、かつ熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分Ｘの割合は７．４％以上である。中間膜２１Ａ及び第１の層２１中の上記熱可塑性樹脂は、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙを含み、かつ上記熱可塑性樹脂に占める、上記高分子量成分Ｙの割合が９％以上であってもよい。

単層の中間膜２１Ａよりも、多層の中間膜１の方が好ましい。第１の層２の両面に第２，第３の層３，４が積層されている場合には、第１の層２の接着力が低くても、第２，第３の層３，４の接着力を高くすることにより、多層の中間膜１と合わせガラス構成部材との接着力を高めることができる。このため、合わせガラスの耐貫通性をより一層高めることができる。

さらに、多層の中間膜１の場合には、単層の中間膜２１Ａの場合と比べて、合わせガラスに発泡が生じやすい傾向がある。特に、第１の層２中の上記熱可塑性樹脂１００重量部に対する上記可塑剤の含有量が、第２，第３の層３，４中の上記熱可塑性樹脂１００重量部に対する上記可塑剤の含有量よりも多いと、発泡がより一層生じやすい傾向がある。さらに、発泡が一旦生じると、発生した発泡が核となり、発泡が成長する傾向がある。しかし、第１の実施形態では、第１の層２中の上記熱可塑性樹脂が絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘを上記特定の割合で含むので、合わせガラスに発泡が生じるのを抑制できる。第１の層２中の上記熱可塑性樹脂の分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙを上記特定の割合で含んでいても、合わせガラスに発泡が生じるのを抑制できる。また、合わせガラス用中間膜の表面に凹凸形状を形成することにより、合わせガラスにおける発泡の発生及び発泡の成長を効果的に抑制できる。

合わせガラスの遮音性をより一層高め、かつ発泡の発生及び発泡の成長をより一層抑制する観点からは、第１の層２，２１中の上記熱可塑性樹脂に占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘの割合の好ましい下限は８％、より好ましい下限は８．５％、更に好ましい下限は９％、特に好ましい下限は９．５％、最も好ましい下限は１０％である。合わせガラスの遮音性をより一層高め、かつ発泡の発生及び発泡の成長を更に一層抑制できることから、高分子量成分Ｘの割合は、好ましくは１１％以上、より好ましくは１２％以上、更に好ましくは１４％以上、特に好ましくは１６％以上である。上記高分子量成分Ｘの割合の好ましい上限は特に限定されないが、好ましい上限は４０％、より好ましい上限は３０％、更に好ましい上限は２５％である。

第１の層２，２１中の上記熱可塑性樹脂が、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙを含む場合には、高分子量成分Ｙを含む第１の層２，２１中の上記熱可塑性樹脂に占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙの割合の好ましい下限は１０％、より好ましい下限は１１％、更に好ましい下限は１１．５％、特に好ましい下限は１２％である。合わせガラスの遮音性をより一層高め、かつ発泡の発生及び発泡の成長を更に一層抑制できることから、高分子量成分Ｙの割合は、好ましくは１２．５％以上、より好ましくは１３．５％以上、更に好ましくは１４％以上、特に好ましくは１５％以上、最も好ましくは１８％以上である。上記高分子量成分Ｙの割合の上限は特に限定されないが、好ましい上限は４０％、より好ましい上限は３０％、更に好ましい上限は２５％である。高分子量成分Ｙの割合が上記下限以上であると、合わせガラスの遮音性をより一層高め、かつ発泡の発生及び発泡の成長をより一層抑制することができる。

合わせガラスの耐貫通性をより一層高める観点からは、多層の中間膜１及び単層の中間膜２１Ａの厚みの好ましい下限は０．０５ｍｍ、より好ましい下限は０．２５ｍｍ、好ましい上限は３ｍｍ、より好ましい上限は１．５ｍｍである。多層の中間膜１及び単層の中間膜２１Ａの厚みが上記好ましい下限及び上記好ましい上限をそれぞれ満たすと、合わせガラスの耐貫通性及び透明性をより一層高めることができる。

以下、中間膜の上記第１〜第３の層に含まれている各成分の詳細を説明する。

（熱可塑性樹脂）
上記第１〜第３の層に含まれている上記熱可塑性樹脂の種類は特に限定されない。上記熱可塑性樹脂は１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

上記熱可塑性樹脂としては、ポリビニルアセタール樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、エチレン−アクリル共重合体樹脂、ポリウレタン樹脂及びポリビニルアルコール樹脂等が挙げられる。

上記熱可塑性樹脂の重量平均分子量の好ましい下限は１００，０００、より好ましい下限は３００，０００、好ましい上限は１０，０００，０００、より好ましい上限は５，０００，０００である。上記熱可塑性樹脂の重量平均分子量が上記好ましい下限以下であると、中間膜の強度が低下することがある。上記熱可塑性樹脂の重量平均分子量が上記好ましい上限を超えると、得られる中間膜の強度が強くなりすぎることがある。なお、上記重量平均分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定によるポリスチレン換算での重量平均分子量を示す。

上記熱可塑性樹脂は、ポリビニルアセタール樹脂であることが好ましい。ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤との併用により、合わせガラス構成部材に対する中間膜の接着力をより一層高くすることができる。上記熱可塑性樹脂がポリビニルアセタール樹脂である場合には、上記高分子量成分Ｘ，Ｙはポリビニルアセタール樹脂である。

さらに、上記熱可塑性樹脂がポリビニルアセタール樹脂である場合には、中間膜を用いた合わせガラスに発泡が特に生じやすい傾向がある。しかし、ポリビニルアセタール樹脂が、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ又は分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙを上記特定の割合で含むので、合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスにおける発泡の発生及び発泡の成長を充分に抑制できる。

中間層である上記第１の層及び単層の中間膜である上記第１の層がポリビニルアセタール樹脂を含む場合には、上記第１の層に含まれているポリビニルアセタール樹脂の水酸基の含有率（水酸基量）は、３１モル％以下であることが好ましい。この場合には、合わせガラスの遮音性をより一層高くすることができる。なお、ポリビニルアセタール樹脂の水酸基の含有率が低いと、ポリビニルアセタール樹脂の親水性が低くなる。このため、可塑剤の含有量を多くすることができ、この結果、合わせガラスの遮音性をより一層高くすることができる。

上記第１の層に含まれている上記ポリビニルアセタール樹脂の水酸基の含有率の好ましい下限は１３モル％、より好ましい下限は１８モル％、更に好ましい下限は２０モル％、特に好ましい下限は２１．５モル％、より好ましい上限は３０モル％、更に好ましい上限は２８モル％、特に好ましい上限は２６モル％である。上記水酸基の含有率が上記好ましい下限を満たすと、上記第１の層の接着力をより一層高くすることができる。上記水酸基の含有率が上記好ましい上限を満たすと、合わせガラスの遮音性をより一層高めることができる。さらに、中間膜の柔軟性が高くなり、中間膜の取扱性をより一層高めることができる。

上記第２，第３の層がポリビニルアセタール樹脂を含む場合には、上記第２，第３の層に含まれているポリビニルアセタール樹脂の水酸基の含有率の好ましい下限は２５モル％、より好ましい下限は２６モル％、更に好ましい下限は２７モル％、特に好ましい下限は２８モル％、最も好ましい下限は２９モル％、好ましい上限は３５モル％、より好ましい上限は３３モル％、更に好ましい上限は３２モル％、特に好ましい上限は３１．５モル％である。上記水酸基の含有率が上記好ましい下限を満たすと、上記第２，第３の層の接着力をより一層高くすることができる。上記水酸基の含有率が上記好ましい上限を満たすと、中間膜の柔軟性が高くなり、中間膜の取扱性をより一層高めることができる。

合わせガラスの遮音性をより一層高める観点からは、上記第１の層に含まれているポリビニルアセタール樹脂の水酸基の含有率は、上記第２，第３の層に含まれているポリビニルアセタール樹脂の水酸基の各含有率よりも低いことが好ましい。合わせガラスの遮音性をさらに一層高める観点からは、上記第１の層に含まれているポリビニルアセタール樹脂の水酸基の含有率は、上記第２，第３の層に含まれているポリビニルアセタール樹脂の水酸基の各含有率よりも１モル％以上低いことが好ましく、３モル％以上低いことがより好ましく、５モル％以上低いことが更に好ましく、７モル％以上低いことが特に好ましい。

上記ポリビニルアセタール樹脂の水酸基の含有率は、水酸基が結合しているエチレン基量を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率（モル％）で表した値である。上記水酸基が結合しているエチレン基量は、例えば、ＪＩＳ Ｋ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠した方法により、上記ポリビニルアセタール樹脂の水酸基が結合しているエチレン基量を測定することにより求めることができる。

上記第１の層がポリビニルアセタール樹脂を含む場合には、上記第１の層に含まれている上記ポリビニルアセタール樹脂のアセチル化度（アセチル基量）の好ましい下限は０．１モル％、より好ましい下限は０．４モル％、更に好ましい下限は０．８モル％、好ましい上限は３０モル％、より好ましい上限は２５モル％、更に好ましい上限は２０モル％、特に好ましい上限は１５モル％である。上記第２，第３の層がポリビニルアセタール樹脂を含む場合には、上記第２，第３の層に含まれているポリビニルアセタール樹脂のアセチル化度の好ましい下限は０．１モル％、より好ましい下限は０．４モル％、好ましい上限は２０モル％、より好ましい上限は５モル％、更に好ましい上限は２モル％、特に好ましい上限は１．５モル％である。上記アセチル化度が上記好ましい下限を満たすと、ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤との相溶性がより一層高くなり、かつ中間膜のガラス転移温度を十分に低下させることができる。上記アセチル化度が上記好ましい上限を満たすと、中間膜の耐湿性をより一層高めることができる。

合わせガラスの遮音性をより一層高める観点からは、上記第１の層に含まれているポリビニルアセタール樹脂のアセチル化度は、上記第２，第３の層に含まれているポリビニルアセタール樹脂のアセチル化度よりも高いことが好ましい。合わせガラスの遮音性をさらに一層高める観点からは、上記第１の層に含まれているポリビニルアセタール樹脂のアセチル化度は、上記第２，第３の層に含まれているポリビニルアセタール樹脂のアセチル化度よりも０．１モル％以上高いことが好ましく、１モル％以上高いことがより好ましく、５モル％以上高いことが更に好ましく、１０モル％以上高いことが特に好ましい。

合わせガラスの遮音性をより一層高める観点からは、上記第１の層に含まれているポリビニルアセタール樹脂のアセタール化度は、上記第２，第３の層に含まれているポリビニルアセタール樹脂のアセタール化度よりも高いことが好ましい。

上記アセチル化度は、主鎖の全エチレン基量から、アセタール基が結合しているエチレン基量と、水酸基が結合しているエチレン基量とを差し引いた値を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率（モル％）で表した値である。上記アセタール基が結合しているエチレン基量は、例えば、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠して測定できる。

絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘを上記特定の割合で含む上記第１の層がポリビニルアセタール樹脂を含む場合には、上記第１の層に含まれているポリビニルアセタール樹脂のアセタール化度の好ましい下限は５０モル％、より好ましい下限は５３モル％、更に好ましい下限は６０モル％、特に好ましい下限は６３モル％、好ましい上限は８５モル％、より好ましい上限は８０モル％、更に好ましい上限は７８モル％である。上記第２，第３の層がポリビニルアセタール樹脂を含む場合には、上記第２，第３の層に含まれているポリビニルアセタール樹脂のアセタール化度の好ましい下限は５５モル％、より好ましい下限は６０モル％、更に好ましい下限は６５モル％、特に好ましい下限は６７モル％、好ましい上限は７５モル％、より好ましい上限は７２モル％、更に好ましい上限は７１モル％である。上記アセタール化度が上記好ましい下限を満たすと、ポリビニルアセタール樹脂と可塑剤との相溶性がより一層高くなり、かつ中間膜のガラス転移温度を十分に低下させることができる。上記アセタール化度が上記好ましい上限を満たすと、ポリビニルアセタール樹脂を製造するために必要な反応時間を短縮できる。

上記アセタール化度は、アセタール基が結合しているエチレン基量を、主鎖の全エチレン基量で除算して求めたモル分率を百分率（モル％）で表した値である。

上記アセタール化度は、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により、アセチル基量とビニルアルコール量（水酸基の含有率）とを測定し、得られた測定結果からモル分率を算出し、ついで、１００モル％からアセチル基量とビニルアルコール量とを差し引くことにより算出され得る。

なお、ポリビニルアセタール樹脂がポリビニルブチラール樹脂である場合は、上記アセタール化度（ブチラール化度）及びアセチル基量は、ＪＩＳ Ｋ６７２８「ポリビニルブチラール試験方法」に準拠した方法により測定された結果から算出され得る。

上記第１の層がポリビニルアセタール樹脂を含む場合、中間膜の遮音性がより一層高くなることから、上記ポリビニルアセタール樹脂は、アセチル化度ａが８モル％以下であり、かつアセタール化度ａが７０モル％以上であるポリビニルアセタール樹脂Ａであるか、又はアセチル化度ｂが８モル％を超えるポリビニルアセタール樹脂Ｂであることが好ましい。上記ポリビニルアセタール樹脂は、アセチル化度ａが８モル％以下であり、かつアセタール化度ａが７０モル％以上であるポリビニルアセタール樹脂Ａであってもよく、アセチル化度ｂが８モル％を超えるポリビニルアセタール樹脂Ｂであってもよい。

上記ポリビニルアセタール樹脂Ａのアセチル化度ａの上限は８モル％、好ましい上限は７．５モル％、より好ましい上限は７モル％、更に好ましい上限は６．５モル％、特に好ましい上限は５モル％、好ましい下限は０．１モル％、より好ましい下限は０．５モル％、更に好ましい下限は０．８モル％、特に好ましい下限は１モル％である。上記アセチル化度ａが上記上限以下及び上記下限以上であると、可塑剤の移行を容易に制御でき、合わせガラスの遮音性をより一層高めることができる。

上記ポリビニルアセタール樹脂Ａのアセタール化度ａの下限は７０モル％、好ましい下限は７０．５モル％、より好ましい下限は７１モル％、更に好ましい下限は７１．５モル％、特に好ましい下限は７２モル％、好ましい上限は８５モル％、より好ましい上限は８３モル％、更に好ましい上限は８１モル％、特に好ましい上限は７９モル％である。上記アセタール化度ａが上記下限以上であると、合わせガラスの遮音性をより一層高めることができる。上記アセタール化度ａが上記上限以下であると、ポリビニルアセタール樹脂Ａを製造するために必要な反応時間を短縮できる。

上記ポリビニルアセタール樹脂Ａの水酸基の含有率ａの好ましい下限は１８モル％、より好ましい下限は１９モル％、更に好ましい下限は２０モル％、特に好ましい下限は２１モル％、好ましい上限は３１モル％、より好ましい上限は３０モル％、更に好ましい上限は２９モル％、特に好ましい上限は２８モル％である。上記水酸基の含有率ａが上記好ましい下限を満たすと、中間膜の接着力をより一層高くすることができる。上記水酸基の含有率ａが上記好ましい上限を満たすと、合わせガラスの遮音性をより一層高めることができる。

上記ポリビニルアセタール樹脂Ａはポリビニルブチラール樹脂であることが好ましい。

上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂのアセチル化度ｂは、８モル％を超え、好ましい下限は９モル％、より好ましい下限は９．５モル％、更に好ましい下限は１０モル％、特に好ましい下限は１０．５モル％、好ましい上限は３０モル％、より好ましい上限は２８モル％、更に好ましい上限は２６モル％、特に好ましい上限は２４モル％である。上記アセチル化度ｂが上記下限以上であると、合わせガラスの遮音性をより一層高めることができる。上記アセチル化度ｂが上記上限以下であると、ポリビニルアセタール樹脂Ｂを製造するために必要な反応時間を短縮できる。

上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂのアセタール化度ｂの好ましい下限は５０モル％、より好ましい下限は５３モル％、更に好ましい下限は５５モル％、特に好ましい下限は６０モル％、好ましい上限は８０モル％、より好ましい上限は７８モル％、更に好ましい上限は７６モル％、特に好ましい上限は７４モル％である。上記アセタール化度ｂが上記下限以上であると、合わせガラスの遮音性をより一層高めることができる。上記アセタール化度ｂが上記上限以下であると、ポリビニルアセタール樹脂Ｂを製造するために必要な反応時間を短縮できる。

上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂの水酸基の含有率ｂの好ましい下限は１８モル％、より好ましい下限は１９モル％、更に好ましい下限は２０モル％、特に好ましい下限は２１モル％、好ましい上限は３１モル％、より好ましい上限は３０モル％、更に好ましい上限は２９モル％、特に好ましい上限は２８モル％である。上記水酸基の含有率ｂが上記好ましい下限を満たすと、中間膜の接着力をより一層高くすることができる。上記水酸基の含有率ｂが上記好ましい上限を満たすと、合わせガラスの遮音性をより一層高めることができる。

上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂはポリビニルブチラール樹脂であることが好ましい。

上記ポリビニルアセタール樹脂Ａ及び上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂは、ポリビニルアルコールをアルデヒドによりアセタール化することで得られる。上記アルデヒドは炭素数１〜１０のアルデヒドであることが好ましく、炭素数４又は５のアルデヒドであることがより好ましい。

上記ポリビニルアセタール樹脂Ａ及び上記ポリビニルアセタール樹脂Ｂは、重合度が１６００〜３０００のポリビニルアルコールＸをアルデヒドでアセタール化することで得られるポリビニルアセタール樹脂であることが好ましい。合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスにおける発泡の発生及び発泡の成長を充分に抑制できることから、上記ポリビニルアルコールＸの重合度は、１７００以上であることが好ましく、１７００を超えることが好ましく、１８００以上であることが好ましく、２０００以上であることが好ましく、２１００以上であることが好ましく、２２００以上であることが好ましく、２９００以下であることが好ましく、２８００以下であることが好ましい。上記重合度は、平均重合度を示す。なお、上記ポリビニルアルコールの平均重合度は、ＪＩＳ Ｋ６７２６「ポリビニルアルコール試験方法」に準拠した方法により求められる。

（絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ又は分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙを含むポリビニルアセタール樹脂の製造方法）
絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ又は分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙを上記下限以上の割合で含む上記熱可塑性樹脂の一例として、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ又は分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙを含むポリビニルアセタール樹脂の具体的な製造方法を以下説明する。

まず、ポリビニルアルコールを用意する。該ポリビニルアルコールは、例えば、ポリ酢酸ビニルをけん化することにより得られる。上記ポリビニルアルコールのけん化度は、一般に７０〜９９．９モル％の範囲内であり、７５〜９９．８モル％の範囲内であることが好ましく、８０〜９９．８モル％の範囲内であることがより好ましい。

上記ポリビニルアルコールの重合度の好ましい下限は２００、より好ましい下限は５００、更に好ましい下限は１，０００、特に好ましい下限は１，５００、好ましい上限は３，０００、より好ましい上限は２，９００、更に好ましい上限は２，８００、特に好ましい上限は２，７００である。上記重合度が低すぎると、合わせガラスの耐貫通性が低下する傾向がある。上記重合度が高すぎると、中間膜の成形が困難となることがある。

次に、上記ポリビニルアルコールとアルデヒドとを触媒を用いて反応させ、ポリビニルアルコールをアセタール化する。このとき、上記ポリビニルアルコールを含む溶液を用いてもよい。該ポリビニルアルコールを含む溶液に用いられる溶媒としては、水等が挙げられる。

上記第１の層に含まれているポリビニルアセタール樹脂の製造方法は、ポリビニルアルコールとアルデヒドとを触媒を用いて反応させ、ポリビニルアルコールをアセタール化することにより、ポリビニルアセタール樹脂を得る製造方法であることが好ましい。

上記第１の層の製造方法は、ポリビニルアルコールとアルデヒドとを触媒を用いて反応させ、ポリビニルアルコールをアセタール化することにより、ポリビニルアセタール樹脂を得る工程と、得られたポリビニルアセタール樹脂と可塑剤とを混合した混合物を用いて、上記第１の層を得る工程とを備えることが好ましい。この第１の層を得る工程において、又は第１の層を得た後に、該第１の層に、第２の層を積層することにより、更に必要に応じて第３の層を積層することにより、多層の中間膜を得ることができる。また、第１の層及び第２の層を共押出することにより多層の中間膜を製造してもよく、第１の層、第２の層及び第３の層を共押出することにより多層の中間膜を製造してもよい。

上記アルデヒドは特に限定されない。上記アルデヒドとして、一般には、炭素数が１〜１０のアルデヒドが好適に用いられる。上記炭素数が１〜１０のアルデヒドとしては、例えば、プロピオンアルデヒド、ｎ−ブチルアルデヒド、イソブチルアルデヒド、ｎ−バレルアルデヒド、２−エチルブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド、ｎ−オクチルアルデヒド、ｎ−ノニルアルデヒド、ｎ−デシルアルデヒド、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド及びベンズアルデヒド等が挙げられる。なかでも、ｎ−ブチルアルデヒド、ｎ−ヘキシルアルデヒド又はｎ−バレルアルデヒドが好ましく、ｎ−ブチルアルデヒドがより好ましい。上記アルデヒドは、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

絶対分子量１００万以上又は分子量ｙが１００万以上の高分子量成分Ｘ，Ｙを上記特定の割合で含むポリビニルアセタール樹脂を容易に得る観点からは、例えば、アルデヒドによるアセタール化反応の前又は途中で、隣接するポリビニルアルコールの主鎖を架橋させるために、ジアルデヒド等の架橋剤を添加する方法や、過剰のアルデヒドを投入することにより、分子間のアセタール化反応を進行させる方法や、重合度が高いポリビニルアルコールを添加する方法等が挙げられる。また、これらの方法は単独で用いられてもよいし、２種以上が併用されてもよい。

上記触媒は、酸触媒であることが好ましい。該酸触媒としては、硝酸、塩酸、硫酸、リン酸及びパラトルエンスルホン酸等が挙げられる。

上記ポリスチレン換算分子量は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）測定によるポリスチレン換算での分子量を示す。上記熱可塑性樹脂に占める、上記分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙの割合（％）は、上記熱可塑性樹脂のＧＰＣによるポリスチレン換算分子量の測定時に、ＲＩ検出器で検出されるピーク面積のうち、分子量ｙが１００万以上の領域に相当する面積の割合から算出される。なお、ピーク面積とは、測定の対象となる成分のピークとベースラインとの間の面積を意味する。

ポリスチレン換算分子量は、例えば、以下のようにして測定される。

ポリスチレン換算分子量を測定するために、分子量既知のポリスチレン標準試料のＧＰＣ測定を行う。ポリスチレン標準試料（昭和電工社製「Ｓｈｏｄｅｘ Ｓｔａｎｄａｒｄ ＳＭ−１０５」、「Ｓｈｏｄｅｘ Ｓｔａｎｄａｒｄ ＳＨ−７５」）としては、重量平均分子量５８０、１，２６０、２，９６０、５，０００、１０，１００、２１，０００、２８，５００、７６，６００、１９６，０００、６３０，０００、１，１３０，０００、２，１９０，０００、３，１５０，０００、３，９００，０００の１４試料を用いる。それぞれの標準試料ピークのピークトップが示す溶出時間に対して重量平均分子量をプロットし得られる近似直線を検量線として使用する。例えば、表面層と中間層と表面層とがこの順に積層された多層の中間膜における中間層中の熱可塑性樹脂に占める、上記分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙの割合（％）を測定する場合、恒温恒湿室（湿度３０％（±３％）、温度２３℃）に１ヶ月放置した多層の中間膜から表面層と中間層とを剥離する。剥離された中間層をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解させ、０．１重量％の溶液を調製する。得られた溶液をＧＰＣ装置により分析し、中間層中の熱可塑性樹脂のピーク面積を測定する。次いで、中間層中の熱可塑性樹脂の溶出時間と検量線から、中間層中の熱可塑性樹脂のポリスチレン換算分子量が１００万以上の領域に相当する面積を算出する。中間層中の熱可塑性樹脂のポリスチレン換算分子量が１００万以上の領域に相当する面積を、中間層中の熱可塑性樹脂のピーク面積で除算した値を百分率（％）で表すことにより、上記熱可塑性樹脂に占める、上記分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙの割合（％）を算出できる。例えば、Ｇｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ（ＧＰＣ）装置（日立ハイテク社製「ＲＩ：Ｌ２４９０、オートサンプラー：Ｌ−２２００、ポンプ：Ｌ−２１３０、カラムオーブン：Ｌ−２３５０、カラム：ＧＬ−Ａ１２０−ＳとＧＬ−Ａ１００ＭＸ−Ｓの直列」）を用いて、ポリスチレン換算分子量を測定することができる。

（可塑剤）
上記第１〜第３の層に含まれている上記可塑剤は特に限定されない。上記可塑剤として、従来公知の可塑剤を用いることができる。上記可塑剤は、１種のみが用いられてもよく、２種以上が併用されてもよい。

上記可塑剤としては、例えば、一塩基性有機酸エステル及び多塩基性有機酸エステル等の有機エステル可塑剤、並びに有機リン酸可塑剤及び有機亜リン酸可塑剤などのリン酸可塑剤等が挙げられる。なかでも、有機エステル可塑剤が好ましい。上記可塑剤は液状可塑剤であることが好ましい。

上記一塩基性有機酸エステルとしては、特に限定されず、例えば、グリコールと一塩基性有機酸との反応によって得られたグリコールエステル、並びにトリエチレングリコール又はトリプロピレングリコールと一塩基性有機酸とのエステル等が挙げられる。上記グリコールとしては、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール及びトリプロピレングリコール等が挙げられる。上記一塩基性有機酸としては、酪酸、イソ酪酸、カプロン酸、２−エチル酪酸、ヘプチル酸、ｎ−オクチル酸、２−エチルヘキシル酸、ｎ−ノニル酸及びデシル酸等が挙げられる。

上記多塩基性有機酸エステルとしては、特に限定されず、例えば、多塩基性有機酸と、炭素数４〜８の直鎖又は分岐構造を有するアルコールとのエステル化合物が挙げられる。上記多塩基性有機酸としては、アジピン酸、セバシン酸及びアゼライン酸等が挙げられる。

上記有機エステル可塑剤としては、特に限定されず、トリエチレングリコールジ−２−エチルブチレート、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート、トリエチレングリコールジカプリレート、トリエチレングリコールジ−ｎ−オクタノエート、トリエチレングリコールジ−ｎ−ヘプタノエート、テトラエチレングリコールジ−ｎ−ヘプタノエート、ジブチルセバケート、ジオクチルアゼレート、ジブチルカルビトールアジペート、エチレングリコールジ−２−エチルブチレート、１，３−プロピレングリコールジ−２−エチルブチレート、１，４−ブチレングリコールジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコールジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート、ジプロピレングリコールジ−２−エチルブチレート、トリエチレングリコールジ−２−エチルペンタノエート、テトラエチレングリコールジ−２−エチルブチレート、ジエチレングリコールジカプリレート、アジピン酸ジヘキシル、アジピン酸ジオクチル、アジピン酸ヘキシルシクロヘキシル、アジピン酸ヘプチルとアジピン酸ノニルとの混合物、アジピン酸ジイソノニル、アジピン酸ジイソデシル、アジピン酸ヘプチルノニル、セバシン酸ジブチル、油変性セバシン酸アルキド、及びリン酸エステルとアジピン酸エステルとの混合物等が挙げられる。これら以外の有機エステル可塑剤を用いてもよい。上述のアジピン酸エステル以外の他のアジピン酸エステルを用いてもよい。

上記有機リン酸可塑剤としては、特に限定されず、例えば、トリブトキシエチルホスフェート、イソデシルフェニルホスフェート及びトリイソプロピルホスフェート等が挙げられる。

上記可塑剤は、下記式（１）で表されるジエステル可塑剤であることが好ましい。このジエステル可塑剤の使用により、合わせガラスの遮音性をより一層高めることができる。

上記式（１）中、Ｒ１及びＲ２はそれぞれ、炭素数５〜１０の有機基を表し、Ｒ３は、エチレン基、イソプロピレン基又はｎ−プロピレン基を表し、ｐは３〜１０の整数を表す。上記式（１）中のＲ１及びＲ２はそれぞれ、炭素数６〜１０の有機基であることが好ましい。

上記可塑剤は、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）及びトリエチレングリコールジ−２−エチルブチレート（３ＧＨ）の内の少なくとも一種を含むことが好ましく、トリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエートを含むことがより好ましい。

合わせガラス用中間膜における上記可塑剤の含有量は特に限定されない。

上記熱可塑性樹脂が絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘを上記特定の割合で含む上記第１の層の場合は、該第１の層中の上記熱可塑性樹脂１００重量部に対する上記可塑剤の含有量の好ましい下限は４０重量部、より好ましい下限は５０重量部、更に好ましい下限は５５重量部、特に好ましい下限は６０重量部、好ましい上限は８０重量部、より好ましい上限は７８重量部、更に好ましい上限は７５重量部、特に好ましい上限は７２重量部である。上記熱可塑性樹脂の分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙを上記特定の割合で含む上記第１の層の場合にも、該第１の層中の上記熱可塑性樹脂１００重量部に対する上記可塑剤の含有量の好ましい下限は４０重量部、より好ましい下限は５０重量部、更に好ましい下限は５５重量部、特に好ましい下限は６０重量部、好ましい上限は８０重量部、より好ましい上限は７８重量部、更に好ましい上限は７５重量部、特に好ましい上限は７２重量部である。上記可塑剤の含有量が上記好ましい下限を満たすと、合わせガラスの耐貫通性をより一層高めることができる。上記可塑剤の含有量が上記好ましい上限を満たすと、中間膜の透明性をより一層高めることができる。

上記第２，第３の層の場合には、上記熱可塑性樹脂１００重量部に対する上記可塑剤の含有量の好ましい下限は２５重量部、より好ましい下限は３０重量部、更に好ましい下限は３５重量部、好ましい上限は５０重量部、より好ましい上限は４５重量部、更に好ましい上限は４３重量部、特に好ましい上限は３８重量部である。上記可塑剤の含有量が上記好ましい下限を満たすと、中間膜の接着力が高くなり、合わせガラスの耐貫通性をより一層高めることができる。上記可塑剤の含有量が上記好ましい上限を満たすと、中間膜の透明性をより一層高めることができる。

合わせガラスの遮音性をより一層高める観点からは、上記第１の層中の熱可塑性樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量は、上記第２，第３の層中の熱可塑性樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量よりも多いことが好ましい。合わせガラスの遮音性をさらに一層高める観点からは、上記第１の層中の熱可塑性樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量は、上記第２，第３の層中の熱可塑性樹脂１００重量部に対する可塑剤の含有量よりも５重量部以上多いことが好ましく、１０重量部以上多いことがより好ましく、１５重量部以上多いことが更に好ましく、２０重量部以上多いことが特に好ましい。

合わせガラスの遮音性をより一層高める観点からは、上記第１の層のガラス転移温度は３０℃以下であることが好ましく、２０℃以下であることがより好ましく、１０℃以下であることが更に好ましい。また、合わせガラスの耐貫通性をより一層高める観点からは、上記第２の層のガラス転移温度は、上記第１の層のガラス転移温度よりも高いことが好ましい。さらに、上記第２，第３の層の内の少なくとも一方のガラス転移温度は、上記第１の層のガラス転移温度よりも高いことが好ましく、上記第２，第３の層の双方のガラス転移温度が上記第１の層のガラス転移温度よりも高いことがより好ましい。。また、合わせガラスの遮音性を広い温度領域にて高める観点からは、例えば、上記第１の層のガラス転移温度が３０℃以下であり、上記第２の層のガラス転移温度が３０℃を超え、かつ上記第３の層のガラス転移温度が上記第１の層のガラス転移温度より高く、上記第２の層のガラス転移温度より低いことが好ましい。ガラス転移温度を測定する方法として、例えば、合わせガラス用中間膜を２３℃の環境下にて１ヶ月保管した後に、直径８ｍｍの円形に切り抜き、粘弾性測定装置（レオメトリック社製「ＡＲＥＳ」）を用いて、せん断法にて、歪み量１．０％及び周波数１Ｈｚの条件で、昇温速度５℃／分で動的粘弾性の温度分散測定を行うことにより、ガラス転移温度を測定する方法が挙げられる。

（凹凸形状）
本発明に係る合わせガラス用中間膜は、両側の表面の内の少なくとも一方の表面に凹凸形状を有する。中間膜が表面に凹凸形状を有することにより、多層構造を有する合わせガラス用中間膜を用いて合わせガラスを製造する際に、合わせガラス用中間膜とガラスとの間に残留する空気を効率的に脱気できる。この結果、合わせガラスにおける発泡の発生及び発泡の成長を充分に抑制できる。中間膜が両側の表面ではなく一方の表面のみに凹凸形状を有していても、該凹凸形状が形成されている一方の表面に由来して、合わせガラスにおける発泡の発生及び発泡の成長を抑制できる。

第１〜第３の層のうちのいずれかが表面層である場合に、中間膜は、２つの表面層の各外側の表面の内の少なくとも一方の表面に凹凸形状を有する。第１の層が表面層である場合に、中間膜は、第１の層の外側の表面に凹凸形状を有することが好ましい。第２の層が表面層である場合に、中間膜は、第２の層の外側の表面に凹凸形状を有することが好ましい。第３の層が表面層である場合に、中間膜は、第３の層の外側の表面に凹凸形状を有することが好ましい。第２の層は表面層であることが好ましく、第３の層は表面層であることが好ましい。また、第１の層が表面層であってもよい。

例えば、上記第１の層のみの単層の中間膜である場合、中間膜は、上記第１の層の一方の表面に凹凸形状を有するか、上記第１の層の他方の表面に凹凸形状を有するか、又は上記第１の層の一方の表面に凹凸形状を有しかつ上記第１の層の他方の表面に凹凸形状を有する。例えば、上記第１の層と上記第２の層とが積層された多層中間膜である場合、中間膜は、上記第１の層の上記第２の層と接している表面とは反対側の表面（外側の表面）に凹凸形状を有するか、上記第２の層の上記第１の層と接している表面とは反対側の表面に凹凸形状を有するか、又は上記第１の層の上記第２の層と接している表面とは反対側の表面（外側の表面）に凹凸形状を有しかつ上記第２の層の上記第１の層と接している表面とは反対側の表面に凹凸形状を有する。上記第２の層と上記第１の層と上記第３の層とがこの順に積層されている場合、中間膜は、上記第２の層の上記第１の層と接している表面とは反対側の表面（外側の表面）に凹凸形状を有するか、上記第３の層の上記第１の層と接している表面とは反対側の表面（外側の表面）に凹凸形状を有するか、又は上記第２の層の上記第１の層と接している表面とは反対側の表面に凹凸形状を有しかつ上記第３の層の上記第１の層と接している表面とは反対側の表面に凹凸形状を有する。本発明に係る合わせガラス用中間膜が、上記第１〜第３の層以外の他の層を有し、該他の層が表面層である場合、中間膜は、該他の層の外側の表面に凹凸形状を有していてもよい。

上記凹凸形状は特に限定されないが、凹部と凸部とを有する形状であることが好ましい。上記凹部の形状は特に限定されないが、直線状の凹部又は波線状の凹部等の線状の凹部や、点状の凹部が挙げられる。合わせガラスにおける発泡の発生及び発泡の成長をより一層抑制できることから、上記凹部の形状は線状の凹部であることが好ましい。上記凸部の形状は特に限定されないが、直線状の凸部又は波線状の凸部等の線状の凸部や、点状の凸部が挙げられる。合わせガラスにおける発泡の発生及び発泡の成長をより一層抑制できることから、上記凸部の形状は線状の凸部であることが好ましい。

上記凹凸形状の粗さは特に限定されないが、上記凹凸形状の表面の十点平均表面粗さ（Ｒｚ（μｍ））の好ましい下限は５μｍ、より好ましい下限は１０μｍ、更に好ましい下限は１５μｍ、特に好ましい下限は２０μｍ、最も好ましい下限は２５μｍ、好ましい上限は１００μｍ、より好ましい上限は９０μｍ、更に好ましい上限は８０μｍ、特に好ましい上限は７０μｍ、最も好ましい上限は６０μｍである。十点平均表面粗さが上記下限以上であると、合わせガラスにおける発泡の発生及び発泡の成長をより一層抑制でき、上記上限以下であると、合わせガラスを容易に製造することができる。なお、十点平均表面粗さ（Ｒｚ（μｍ））は、ＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４に準拠した方法により、測定することができる。

上記凹凸形状は、合わせガラス用中間膜の両側の表面の内の少なくとも一方の表面に形成されている。合わせガラスにおける発泡の発生及び発泡の成長をより一層抑制できることから、合わせガラス用中間膜は、一方の表面（第１の表面）と他方の表面（第１の表面とは反対側の第２の表面）との双方に、上記凹凸形状を有することが好ましい。すなわち、中間膜は両側の表面に上記凹凸形状を有することが好ましい。上記凹凸形状が線状の凹部と線状の凸部とを有し、かつ合わせガラス用中間膜が両側の表面に上記凹凸形状を有する場合、一方の表面の線状の凹部を基準とした場合、他方の表面の線状の凹部は該基準に対して、角度を有するように上記凹凸形状を形成することが好ましい。合わせガラスにおける発泡の発生及び発泡の成長をより一層抑制できることから、一方の表面の線状の凹部に対する、他方の表面の線状の凹部の角度は、５度以上であることが好ましく、１０度以上であることがより好ましく、１５度以上であることが更に好ましく、２０度以上であることが特に好ましく、２５度以上であることが最も好ましく、９０度以下であることが好ましく、８０度以下であることがより好ましく、７０度以下であることが更に好ましく、６０度以下であることが特に好ましく、５０度以下であることが最も好ましい。また、一方の表面の線状の凹部に対する、他方の表面の線状の凹部の角度が、５度未満である場合、一方の表面の線状の凹部の配置間隔と他方の表面の線状の凹部の配置間隔は異なることが好ましい。

上記凹凸形状を形成する方法としては特に限定されず、例えば、エンボスロール法、カレンダーロール法、及び異形押出法等が挙げられる。中でも定量的に一定の凹凸模様である多数の凹凸形状のエンボスを形成することができることから、エンボスロール法が好ましい。

上記凹凸形状の形成方法は特に限定されず、１３０〜１５０℃に加熱した２本のエンボスロールの間に、９０〜１００℃に加熱した多層樹脂膜を通過させ、中間膜の両側の表面に凹凸形状を付与する方法が挙げられる。

（他の成分）
上記第１〜第３の層はそれぞれ、必要に応じて、紫外線吸収剤、酸化防止剤、光安定剤、難燃剤、帯電防止剤、顔料、染料、接着力調整剤、耐湿剤、蛍光増白剤及び赤外線吸収剤等の添加剤を含有していてもよい。

（合わせガラス用中間膜の製造方法、及び合わせガラス）
本発明に係る合わせガラス用中間膜の製造方法は特に限定されない。上記単層の中間膜の場合に、本発明に係る合わせガラス用中間膜の製造方法としては、上記ポリビニルアセタール樹脂と上記可塑剤とを含む樹脂組成物を用いて、該樹脂組成物を、押出機を用いて押出することにより、上記第１の層である単層の中間膜を得、少なくとも一方の表面に凹凸形状を形成する方法等が挙げられる。上記多層の中間膜の場合に、本発明に係る合わせガラス用中間膜の製造方法としては、上記ポリビニルアセタール樹脂と上記可塑剤とを含む樹脂組成物を用いて、上記第１〜第３の層をそれぞれ形成した後に、例えば、上記第２の層と上記第１の層と上記第３の層とをこの順に積層し、少なくとも一方の表面に凹凸形状を形成する方法、並びに該樹脂組成物を、押出機を用いて共押出することにより、上記第２の層と上記第１の層と上記第３の層とをこの順に積層し、少なくとも一方の表面に凹凸形状を形成する方法等が挙げられる。中間膜の製造効率が優れることから、上記第２，第３の層に、同一の可塑剤が含まれていることが好ましく、同一のポリビニルアセタール樹脂が含まれていることが好ましく、上記第２，第３の層に、同一のポリビニルアセタール樹脂及び同一の可塑剤が含まれていることがより好ましく、上記第２，第３の層が同一の樹脂組成物により形成されていることが更に好ましい。

本発明に係る合わせガラス用中間膜は、合わせガラスを得るために用いられる。

図３に、図１に示す多層の中間膜１を用いた合わせガラスの一例を模式的に断面図で示す。

図３に示す合わせガラス１１は、第１の合わせガラス構成部材１２と、第２の合わせガラス構成部材１３と、多層の中間膜１Ｘとを備える。多層の中間膜１Ｘは、第１，第２の合わせガラス構成部材１２，１３の間に挟み込まれている。中間膜１Ｘは、第１，第２の合わせガラス構成部材１２，１３の間に中間膜１を挟み込むことにより形成されている。

第１の合わせガラス構成部材１２は、中間膜１Ｘの一方の表面１ａに積層されており、第２の層３の外側の表面３ａに積層されている。第２の合わせガラス構成部材１３は、中間膜１Ｘの他方の表面１ｂに積層されており、第３の層４の外側の表面４ａに積層されている。従って、合わせガラス１１は、第１の合わせガラス構成部材１２と、第２の層３と、第１の層２と、第３の層４と、第２の合わせガラス構成部材１３とがこの順で積層されて構成されている。

上記第１，第２の合わせガラス構成部材としては、ガラス板及びＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム等が挙げられる。合わせガラスには、２枚のガラス板の間に中間膜が挟み込まれている合わせガラスだけでなく、ガラス板とＰＥＴフィルム等との間に中間膜が挟み込まれている合わせガラスも含まれる。合わせガラスは、ガラス板を備えた積層体であり、少なくとも１枚のガラス板が用いられていることが好ましい。

上記ガラス板としては、無機ガラス及び有機ガラスが挙げられる。上記無機ガラスとしては、フロート板ガラス、熱線吸収板ガラス、熱線反射板ガラス、磨き板ガラス、型板ガラス、網入り板ガラス、及び線入り板ガラス等が挙げられる。上記有機ガラスは、無機ガラスに代用される合成樹脂ガラスである。上記有機ガラスとしては、ポリカーボネート板及びポリ（メタ）アクリル樹脂板等が挙げられる。上記ポリ（メタ）アクリル樹脂板としては、ポリメチル（メタ）アクリレート板等が挙げられる。

上記単層の中間膜及び上記多層の中間膜の厚みは特に限定されない。多層の中間膜である場合には、上記中間膜の厚みは、中間膜を構成する各層の合計の厚みを示す。よって、第１，第２，第３の層を備える多層の中間膜の場合には、中間膜の厚みは、第１，第２，第３の層の合計の厚みを示す。上記合わせガラスの耐貫通性をより一層高める観点からは、中間膜の厚みの好ましい下限は０．０５ｍｍ、より好ましい下限は０．２５ｍｍ、好ましい上限は３ｍｍ、より好ましい上限は１．５ｍｍである。中間膜の厚みが上記好ましい下限及び上記好ましい上限をそれぞれ満たすと、合わせガラスの耐貫通性及び透明性をより一層高めることができる。実用面の観点、並びに耐貫通性を充分に高める観点からは、中間膜の厚みは好ましくは３ｍｍ以下、より好ましくは２ｍｍ以下、更に好ましくは１．５ｍｍ以下である。中間膜の厚みは好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．２５ｍｍ以上、更に好ましくは０．５ｍｍ以上、特に好ましくは０．８ｍｍ以上である。

上記多層の中間膜の場合に、上記第１の層の厚みの好ましい下限は０．０１ｍｍ、より好ましい下限は０．０４ｍｍ、更に好ましい下限は０．０７ｍｍ、好ましい上限は０．３ｍｍ、より好ましい上限は０．２ｍｍ、更に好ましい上限は０．１８ｍｍ、特に好ましい上限は０．１６ｍｍである。上記第１の層の厚みが上記下限を満たすと、合わせガラスの遮音性をより一層高めることができ、上記上限を満たすと、合わせガラスの透明性をより一層高めることができる。実用面の観点、並びに耐貫通性を充分に高める観点からは、上記第１の層の厚みは好ましくは０．８ｍｍ以下、より好ましくは０．６ｍｍ以下である。上記第１の層の厚みは好ましくは０．００１ｍｍ以上、より好ましくは０．０５ｍｍ以上である。

上記多層の中間膜の場合に、上記第２，第３の層の厚みの好ましい下限は０．１ｍｍ、より好ましい下限は０．２ｍｍ、更に好ましい下限は０．２５ｍｍ、特に好ましい下限は０．３ｍｍ、好ましい上限は０．６ｍｍ、より好ましい上限は０．５ｍｍ、更に好ましい上限は０．４５ｍｍ、特に好ましい上限は０．４ｍｍである。上記第２，第３の層の厚みが上記下限を満たすと、合わせガラスの耐貫通性をより一層高めることができ、上記上限を満たすと、合わせガラスの透明性をより一層高めることができる。実用面の観点、並びに接着力及び耐貫通性を充分に高める観点からは、上記第２，第３の層の厚みはそれぞれ、好ましくは１ｍｍ以下、より好ましくは０．８ｍｍ以下である。上記第２，第３の層の厚みはそれぞれ、好ましくは０．００１ｍｍ以上、より好ましくは０．２ｍｍ以上である。

また、上記多層の中間膜の場合に、上記第１の層の厚みの中間膜の厚みに対する比（（上記第１の層の厚み）／（上記中間膜の厚み））が小さく、上記第１の層に含まれる可塑剤の含有量が多いほど、合わせガラスにおける発泡が発生し、発泡が成長する傾向にある。特に、中間膜における上記比が０．０５〜０．３５であり、上記第１の層中の上記ポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対する上記可塑剤の含有量が５５重量部以上である場合に、本発明に係る合わせガラス用中間膜を用いた合わせガラスにおける発泡の発生及び発泡の成長を十分に抑制し、かつ合わせガラスの遮音性をより一層高めることができる。上記比（（上記第１の層の厚み）／（中間膜の厚み））の好ましい下限は０．０６、より好ましい下限は０．０７、更に好ましい下限は０．０８、特に好ましい下限は０．１、好ましい上限は０．３、より好ましい上限は０．２５、更に好ましい上限は０．２、特に好ましい上限は０．１５である。

本発明に係る合わせガラス用中間膜は、透明又は不透明な着色領域と、該着色領域とは異なる第２の領域を有していてもよい。中間膜は、透明又は不透明な着色領域Ｒ１（第１の領域）と、該着色領域Ｒ１とは異なる第２の領域Ｒ２とを有していてもよい。中間膜は、一部の領域に着色帯を有していてもよい。多層の中間膜が着色帯を有する場合には、第２，第３の表面層のいずれか一方が着色帯を有することが好ましい。ただし、第１の層が着色帯を有していてもよい。上記着色帯は、例えば、合わせガラス用中間膜又は該中間膜の各層を押出成形する際に、着色剤を所定の領域に配合することにより形成できる。

上記第１，第２の合わせガラス構成部材の厚みは、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上、好ましくは５ｍｍ以下、より好ましくは３ｍｍ以下である。また、上記合わせガラス構成部材がガラス板である場合に、該ガラス板の厚みは、１〜３ｍｍの範囲内であることが好ましい。上記合わせガラス構成部材がＰＥＴフィルムである場合に、該ＰＥＴフィルムの厚みは、０．０３〜０．５ｍｍの範囲内であることが好ましい。

合わせガラスの製造方法は特に限定されない。例えば、上記第１，第２の合わせガラス構成部材の間に、中間膜を挟んで、押圧ロールに通したり、又はゴムバックに入れて減圧吸引したりして、上記第１，第２の合わせガラス構成部材と中間膜との間に残留する空気を脱気する。その後、約７０〜１１０℃で予備接着して積層体を得る。次に、積層体をオートクレーブに入れたり、又はプレスしたりして、約１２０〜１５０℃及び１〜１．５ＭＰａの圧力で圧着する。このようにして、合わせガラスを得ることができる。

上記合わせガラスは、自動車、鉄道車両、航空機、船舶及び建築物等に使用できる。合わせガラスは、これら以外にも使用できる。合わせガラスは、建築用又は車両用の合わせガラスであることが好ましく、車両用の合わせガラスであることがより好ましい。合わせガラスは、自動車のフロントガラス、サイドガラス、リアガラス又はルーフガラス等に使用できる。

以下に実施例を挙げて本発明を更に詳しく説明する。本発明はこれら実施例のみに限定されない。

先ず、以下のポリビニルアセタール樹脂Ａ〜Ｆ，Ｉ〜Ｍ，Ｏ，Ｕ〜Ｚを合成した。

（合成例１）
ポリビニルアセタール樹脂Ａの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水２７００ｍｌ、平均重合度２３００、けん化度８７．５モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として３５重量％塩酸を、塩酸濃度が０．６重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１４．２ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１７０ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、３５重量％塩酸を、塩酸濃度が３．９重量％となるように添加し、４５℃に加熱し、４５℃で３時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ａを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ａに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１１．５％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ａに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１３．８％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ａの数平均分子量は１０２，０００、重量平均分子量は７５０，０００、水酸基の含有率は２２．３モル％、アセチル化度は１２．５モル％、ブチラール化度は６５．２モル％であった。

（合成例２）
ポリビニルアセタール樹脂Ｂの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水２７００ｍｌ、平均重合度２３００、けん化度８７．５モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として３５重量％塩酸を、塩酸濃度が０．６重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１４．２ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１７５ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、３５重量％塩酸を、塩酸濃度が３．９重量％となるように添加し、４５℃に加熱し、４５℃で３時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｂを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｂに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１５．４％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｂに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１７．３％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｂの数平均分子量は１０５，０００、重量平均分子量は１，１７５，０００、水酸基の含有率は２２．０モル％、アセチル化度は１２．５モル％、ブチラール化度は６５．５モル％であった。

（合成例３）
ポリビニルアセタール樹脂Ｃの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水２７００ｍｌ、平均重合度２３００、けん化度８７．５モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として３５重量％塩酸を、塩酸濃度が０．６重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１４．２ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１８６ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、３５重量％塩酸を、塩酸濃度が３．９重量％となるように添加し、４５℃に加熱し、４５℃で３時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｃを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｃに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は２０．９％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｃに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は２４．５％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｃの数平均分子量は１２０，０００、重量平均分子量は２，５６５，０００、水酸基の含有率は２３．０モル％、アセチル化度は１２．５モル％、ブチラール化度は６４．５モル％であった。

（合成例４）
ポリビニルアセタール樹脂Ｄの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水２４００ｍｌ、平均重合度１７００、けん化度９９．２モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．４５重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド２７ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１８１ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が２．１重量％となるように添加し、４８℃に加熱し、４８℃で２時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｄを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｄに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は８％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｄに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は９．１％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｄの数平均分子量は１００，０００、重量平均分子量は５２０，０００、水酸基の含有率は２１．７モル％、アセチル化度は０．８モル％、ブチラール化度は７７．５モル％であった。

（合成例５）
ポリビニルアセタール樹脂Ｅの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水３０００ｍｌ、平均重合度２３００、けん化度８７．５モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．６重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１４ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１６５ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が１．３重量％となるように添加し、４２℃に加熱し、４２℃で３時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｅを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｅに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１６．４％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｅに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１８．７％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｅの数平均分子量は１２５，０００、重量平均分子量は１，０６２，０００、水酸基の含有率は２７．０モル％、アセチル化度は１２．５モル％、ブチラール化度は６０．５モル％であった。

（合成例６）
ポリビニルアセタール樹脂Ｆの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水２７００ｍｌ、平均重合度１７００、けん化度９９．２モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として３５重量％塩酸を、塩酸濃度が０．２重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド２３ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１４３ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、３５重量％塩酸を、塩酸濃度が１．８重量％となるように添加し、６０℃に加熱し、６０℃で２時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｆを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｆの数平均分子量は１２５，０００、重量平均分子量は１，０６２，０００、水酸基の含有率は３０．４モル％、アセチル化度は０．８モル％、ブチラール化度は６８．８モル％であった。

（合成例７）
ポリビニルアセタール樹脂Ｉの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水３０００ｍｌ、平均重合度２３００、けん化度８６．９モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．６重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１３ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１８０ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が１．７重量％となるように添加し、５２℃に加熱し、５２℃で２時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｉを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｉに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は９％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｉに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１１．６％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｉの数平均分子量は１６５，０００、重量平均分子量は５５０，０００、水酸基の含有率は２２．９モル％、アセチル化度は１３．１モル％、ブチラール化度は６４．０モル％であった。

（合成例８）
ポリビニルアセタール樹脂Ｊの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水２７００ｍｌ、平均重合度２５００、けん化度９９．２モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．６重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１３ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド２００ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が２．０重量％となるように添加し、５２℃に加熱し、５２℃で２時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｊを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｊに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は９．５％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｊに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１１．８％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｊの数平均分子量は１６７，０００、重量平均分子量は４４８，０００、水酸基の含有率は２１．２モル％、アセチル化度は０．８モル％、ブチラール化度は７８．０モル％であった。

（合成例９）
ポリビニルアセタール樹脂Ｋの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水３０００ｍｌ、平均重合度２３２０、けん化度９４．４モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．６重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１３ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド２０５ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が２．３重量％となるように添加し、５１℃に加熱し、５１℃で２時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｋを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｋに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は９．８％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｋに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１２．０％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｋの数平均分子量は１５５，０００、重量平均分子量は５３０，０００、水酸基の含有率は２１．９モル％、アセチル化度は５．６モル％、ブチラール化度は７２．５モル％であった。

（合成例１０）
ポリビニルアセタール樹脂Ｌの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水２７００ｍｌ、平均重合度１７００、けん化度８７．５モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．６重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１３ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１７５ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が１．９重量％となるように添加し、５３℃に加熱し、５３℃で２時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｌを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｌに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は７．５％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｌに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は９．０％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｌの数平均分子量は１５８，０００、重量平均分子量は５４６，０００、水酸基の含有率は２３．５モル％、アセチル化度は１２．５モル％、ブチラール化度は６４．０モル％であった。

（合成例１１）
ポリビニルアセタール樹脂Ｍの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水３２００ｍｌ、平均重合度２３００、けん化度９９．２モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．４重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１７ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１７０ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が２．１重量％となるように添加し、５５℃に加熱し、５５℃で２．５時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｍを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｍに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は６．９％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｍに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は８．４％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｍの数平均分子量は１４８，０００、重量平均分子量は４１０，０００、水酸基の含有率は２０．４モル％、アセチル化度は０．８モル％、ブチラール化度は７８．８モル％であった。

（合成例１２）
ポリビニルアセタール樹脂Ｏ合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水３０００ｍｌ、平均重合度２０００、けん化度９３．５モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．６重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１１ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１７０ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が１．８重量％となるように添加し、５８℃に加熱し、５８℃で２時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｏを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｏに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は６．６％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｏに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は７．６％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｏの数平均分子量は１３８，０００、重量平均分子量は４０２，０００、水酸基の含有率は２０．４モル％、アセチル化度は６．５モル％、ブチラール化度は７３．１モル％であった。

（合成例１３）
ポリビニルアセタール樹脂Ｕの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水３２００ｍｌ、平均重合度２３８０、けん化度９０．５モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．５５重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１３ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１８０ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が１．８重量％となるように添加し、５５℃に加熱し、５５℃で３時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｕを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｕに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は９．４％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｕに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１１．５％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｕの数平均分子量は１７０，０００、重量平均分子量は５３０，０００、水酸基の含有率は２３モル％、アセチル化度は９．５モル％、ブチラール化度は６７．５モル％であった。

（合成例１４）
ポリビニルアセタール樹脂Ｖの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水３４００ｍｌ、平均重合度２４５０、けん化度８２．５モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．６５重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１３ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１７５ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度１．９重量％となるように添加し、５５℃に加熱し、５５℃で２．５時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｖを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｖに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は８．５％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｖに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１０．９％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｖの数平均分子量は１５０，０００、重量平均分子量は５００，０００、水酸基の含有率は２３．２モル％、アセチル化度は１７．５モル％、ブチラール化度は５９．３モル％であった。

（合成例１５）
ポリビニルアセタール樹脂Ｗの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水３５００ｍｌ、平均重合度２５００、けん化度７７．７モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．５重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１５ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド１８５ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が２．０重量％となるように添加し、５１℃に加熱し、５１℃で２時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｗを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｗに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１２．５％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｗに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１５％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｗの数平均分子量は１７０，０００、重量平均分子量は６５０，０００、水酸基の含有率は２４モル％、アセチル化度は２２．３モル％、ブチラール化度は５３．７モル％であった。

（合成例１６）
ポリビニルアセタール樹脂Ｘの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水２９００ｍｌ、平均重合度１７００、けん化度９２．６モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．５重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１４ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド２００ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が２．１重量％となるように添加し、５０℃に加熱し、５０℃で３時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｘを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｘに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１７．３％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｘに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１９．８％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｘの数平均分子量は１６０，０００、重量平均分子量は６７０，０００、水酸基の含有率は２２モル％、アセチル化度は７．４モル％、ブチラール化度は７０．６モル％であった。

（合成例１７）
ポリビニルアセタール樹脂Ｙの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水３３００ｍｌ、平均重合度２３５０、けん化度９５．８モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．６重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１４ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド２００ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が２．３重量％となるように添加し、５２℃に加熱し、５２℃で２．５時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｙを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｙに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１４．２％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｙに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１７．６％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｙの数平均分子量は１６０，０００、重量平均分子量は６２０，０００、水酸基の含有率は２１．９モル％、アセチル化度は４．２モル％、ブチラール化度は７３．９モル％であった。

（合成例１８）
ポリビニルアセタール樹脂Ｚの合成：
攪拌装置を備えた反応器に、イオン交換水３７００ｍｌ、平均重合度２４００、けん化度９８．７モル％のポリビニルアルコールを３００ｇ投入し、攪拌しながら加熱溶解し、溶液を得た。次に、この溶液に触媒として６０重量％硝酸を、硝酸濃度が０．６重量％となるように添加し、温度を１５℃に調整した後、攪拌しながらｎ−ブチルアルデヒド１７ｇを添加した。その後、ｎ−ブチルアルデヒド２０５ｇを添加したところ、白色粒子状のポリビニルブチラール樹脂が析出した。析出してから１５分後に、６０重量％硝酸を、硝酸濃度が２．３重量％となるように添加し、５３℃に加熱し、５３℃で３時間熟成させた。次いで、溶液を冷却し、中和した後、ポリビニルブチラール樹脂を水洗し、乾燥させることにより、ポリビニルブチラール樹脂Ｚを得た。

得られたポリビニルブチラール樹脂Ｚに占める、絶対分子量１００万以上の高分子量成分Ｘ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１１．３％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｚに占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙ（ポリビニルブチラール樹脂）の割合は１５．３％であった。得られたポリビニルブチラール樹脂Ｚの数平均分子量は１６５，０００、重量平均分子量は６００，０００、水酸基の含有率は２０．５モル％、アセチル化度は１．３モル％、ブチラール化度は７８．２モル％であった。

また、下記のポリビニルブチラール樹脂Ｒ〜Ｔを用意した。

ポリビニルブチラール樹脂Ｒ：水酸基の含有率：３０．４モル％、アセチル化度：０．８モル％、ブチラール化度：６８．８モル％
ポリビニルブチラール樹脂Ｓ：水酸基の含有率：３０．５モル％、アセチル化度：０．８モル％、ブチラール化度：６８．７モル％
ポリビニルブチラール樹脂Ｔ：水酸基の含有率：３０．７モル％、アセチル化度：０．８モル％、ブチラール化度：６８．５モル％
得られたポリビニルアセタール樹脂Ａ〜Ｚ（ポリビニルブチラール樹脂Ａ〜Ｚ）を用いて、以下のようにして、合わせガラス用中間膜及び合わせガラスを作製した。

（実施例１）
（１）多層中間膜の作製
得られたポリビニルブチラール樹脂Ａ１００重量部に、可塑剤としてのトリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）６０重量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練し、中間層用樹脂組成物を得た。さらに、得られたポリビニルブチラール樹脂Ｆ１００重量部に、可塑剤としてのトリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエート（３ＧＯ）３７．５重量部を添加し、ミキシングロールで充分に混練し、表面層用樹脂組成物を得た。

得られた中間層用樹脂組成物及び表面層用樹脂組成物を用いて、共押出することにより、表面層と中間層と表面層とが順に積層された多層樹脂膜（縦１０００ｍｍ×横３５０ｍｍ）を作製した。さらに、１４０℃に加熱した２本のエンボスロールの間に、１００℃に加熱した多層樹脂膜を通過させ、一方の表面及び他方の表面に凹凸形状を付与し、多層中間膜を作製した。凹凸形状は線状の凹部と線状の凸部とを有し、線状の凹部と線状の凸部とが平行になるように形成した。一方の表面の線状の凹部を基準とした場合、他方の表面の線状の凹部を、該基準に対して、３０度の角度を有するように形成した。多層中間膜の一方の表面及び他方の表面の十点平均表面粗さ（Ｒｚ（μｍ））をＪＩＳ Ｂ０６０１−１９９４に準拠した方法により、小阪研究所製のＳＵＲＦＣＯＲＤＥＲ ＳＥ１７００αを用いて測定したところ、３５μｍであった。

（２）耐貫通性試験に用いる合わせガラスの作製
得られた多層中間膜を、縦３０ｃｍ×横３０ｃｍの大きさに切断した。次に、透明なフロートガラス（縦３０ｃｍ×横３０ｃｍ×厚さ２．５ｍｍ）２枚の間に、多層中間膜を挟み込み、積層体を得た。この積層体をゴムバック内に入れ、２．６ｋＰａの真空度で２０分間脱気した後、脱気したままオーブン内に移し、更に９０℃で３０分間保持して真空プレスし、積層体を予備圧着した。オートクレーブ中で１３５℃及び圧力１．２ＭＰａの条件で、予備圧着された積層体を２０分間圧着し、耐貫通性試験に用いる合わせガラスを得た。

（３）遮音性測定に用いる合わせガラスの作製
多層中間膜を、縦３０ｃｍ×横２．５ｃｍの大きさに切断し、透明なフロートガラス（縦３０ｃｍ×横２．５ｃｍ×厚さ２．５ｍｍ）を用いたこと以外は耐貫通性試験に用いる合わせガラスと同様の方法で、遮音性測定に用いる合わせガラスを得た。

（４）発泡試験Ａ及びＢに用いる合わせガラスの作製
得られた多層中間膜を、縦３０ｃｍ×横１５ｃｍの大きさに切断し、温度２３℃の環境下にて、１０時間保管した。切断された多層中間膜において、多層中間膜の端部から縦方向にそれぞれ内側に向かって８ｃｍの位置と、多層中間膜の端部から横方向にそれぞれ内側に向かって５ｃｍの位置との交点４箇所に、直径６ｍｍの貫通孔を作製した。

透明なフロートガラス（縦３０ｃｍ×横１５ｃｍ×厚さ２．５ｍｍ）２枚の間に、貫通孔を有する多層中間膜を挟み込み、積層体を得た。積層体の外周縁は、熱融着により端部から幅２ｃｍを封止することにより、エンボスに残留した空気及び貫通孔に残留した空気を封じ込めた。この積層体を１３５℃、圧力１．２ＭＰａの条件で２０分間圧着することで、残留した空気を多層中間膜中に溶かし込み、合わせガラスを得た。

（実施例２〜２１及び比較例１，２）
第１〜第３の層の組成を下記の表１〜３に示すように変更したこと以外は実施例１と同様にして、多層中間膜及び合わせガラスを作製した。

（実施例２２〜２４）
多層中間膜の一方の表面及び他方の表面の十点平均表面粗さ（Ｒｚ（μｍ））を下記の表４に示すように設定したこと以外は実施例１と同様にして、多層中間膜及び合わせガラスを作製した。

（評価）
（１）遮音性
合わせガラスをダンピング試験用の振動発生機（振研社製「加振機Ｇ２１−００５Ｄ」）により加振し、そこから得られた振動特性を機械インピーダンス測定装置（リオン社製「ＸＧ−８１」）にて増幅し、振動スペクトルをＦＦＴスペクトラムアナライザー（横河ヒューレッドパッカード社製「ＦＦＴアナライザー ＨＰ３５８２Ａ」）により解析した。

このようにして得られた損失係数と合わせガラスとの共振周波数との比から、２０℃における音周波数（Ｈｚ）と音響透過損失（ｄＢ）との関係を示すグラフを作成し、音周波数２，０００Ｈｚ付近における極小の音響透過損失（ＴＬ値）を求めた。このＴＬ値が高いほど、遮音性が高くなる。ＴＬ値が３５ｄＢ以上の場合を「○」、ＴＬ値が３５ｄＢ未満の場合を「×」として、結果を下記の表１〜４に示した。

（２）発泡試験Ａ（発泡の状態）
発泡試験Ａに用いる合わせガラスを、各多層中間膜について５枚作製し、５０℃のオーブン内に１００時間放置した。放置後の合わせガラスにおいて、発泡の有無及び発泡の大きさを平面視にて目視で観察し、発泡の状態を下記の判定基準で判定した。

［発泡試験Ａにおける発泡の状態の判定基準］
５枚の合わせガラスに発生した発泡を、楕円で近似し、その楕円面積を発泡面積とした。５枚の合わせガラスにて観察された楕円面積の平均値を求め、合わせガラスの面積（３０ｃｍ×１５ｃｍ）に対する楕円面積の平均値（発泡面積）の割合（百分率）を求めた。

○○：５枚全ての合わせガラスに発泡が観察されなかった
○：楕円面積の平均値（発泡面積）の割合が５％未満であった
△：楕円面積の平均値（発泡面積）の割合が５％以上、１０％未満であった
×：楕円面積の平均値（発泡面積）の割合が１０％以上であった

（３）発泡試験Ｂ（発泡の状態）
発泡試験Ｂに用いる合わせガラスを、各多層中間膜について３０枚作製し、５０℃のオーブン内に２４時間放置した。放置後の合わせガラスにおいて、目視で発泡が観察された合わせガラスの枚数を確認し、下記の判定基準で判定した。

［発泡試験Ｂにおける発泡の状態の判定基準］
○○：目視で発泡が観察された合わせガラスは５枚以下であった
○：目視で発泡が観察された合わせガラスは６枚以上１０枚以下であった
△：目視で発泡が観察された合わせガラスは１１枚以上１５枚以下であった
×：目視で発泡が観察された合わせガラスは１６枚以上であった

（４）耐貫通性
耐貫通性試験に用いる合わせガラス（縦３０ｃｍ×横３０ｃｍ）を、表面温度が２３℃となるように調整した。次いで、ＪＩＳ Ｒ３２１２に準拠して、４ｍの高さから、６枚の合わせガラスに対してそれぞれ、質量２２６０ｇ及び直径８２ｍｍの剛球を、合わせガラスの中心部分に落下させた。６枚の合わせガラス全てについて、剛球が衝突した後５秒以内に剛球が貫通しなかった場合を合格とした。剛球が衝突した後５秒以内に剛球が貫通しなかった合わせガラスが３枚以下であった場合は不合格とした。４枚の場合には、新しく６枚の合わせガラスの耐貫通性を評価した。５枚の場合には、新しく１枚の合わせガラスを追加試験し、剛球が衝突した後５秒以内に剛球が貫通しなかった場合を合格とした。同様の方法で、５ｍ及び６ｍの高さから、６枚の合わせガラスに対してそれぞれ、質量２２６０ｇ及び直径８２ｍｍの剛球を、合わせガラスの中心部分に落下させ、合わせガラスの耐貫通性を評価した。

（絶対分子量の測定）
上述した合成例１〜５，７〜１８に記載の高分子量成分Ｘ，Ｙの割合を求めるための絶対分子量及びポリスチレン換算分子量は、得られた多層中間膜から表面層と中間層とを剥離して、以下のようにして求めた値である。

絶対分子量を測定するために、まず多層中間膜を恒温恒湿室（湿度３０％（±３％）、温度２３℃）に１ヶ月放置した。１ヶ月放置後、多層中間膜から表面層と中間層とを剥離した。剥離された中間層をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解させ、０．１重量％の溶液を調製した。得られた溶液をＧｅｌ Ｐｅｒｍｅａｔｉｏｎ Ｃｈｒｏｍａｔｏｇｒａｐｈｙ（ＧＰＣ）装置（日立ハイテク社製「ＲＩ：Ｌ２４９０、オートサンプラー：Ｌ−２２００、ポンプ：Ｌ−２１３０、カラムオーブン：Ｌ−２３５０、カラム：ＧＬ−Ａ１２０−ＳとＧＬ−Ａ１００ＭＸ−Ｓの直列」）により分析した。また、このＧＰＣ装置にはＧＰＣ用光散乱検出器（ＶＩＳＣＯＴＥＫ社製「Ｍｏｄｅｌ２７０（ＲＡＬＳ＋ＶＩＳＣＯ）」）が接続されており、各検出器によるクロマトグラムの分析ができる。ＲＩ検出器及びＲＡＬＳ検出器のクロマトグラムにおけるポリビニルブチラール樹脂成分のピークを、解析ソフト（ＯｍｎｉＳＥＣ）を用いて解析することにより、ポリビニルブチラール樹脂の各溶出時間における絶対分子量を求めた。ＲＩ検出器で検出されるポリビニルブチラール樹脂のピーク面積に占める、ポリビニルブチラール樹脂の絶対分子量が１００万以上となる領域の面積の割合を百分率（％）で表した。

クロマトグラムにおける各成分のピークには以下の式が成り立つ。

Ａ_ＲＩ＝ｃ×（ｄｎ／ｄｃ）×Ｋ_ＲＩ ・・・式（１）
Ａ_ＲＡＬＳ＝ｃ×Ｍ×（ｄｎ／ｄｃ）^２×Ｋ_ＲＡＬＳ ・・・式（２）

ここで、ｃは溶液中のポリマー濃度、（ｄｎ／ｄｃ）は屈折率増分、Ｍは絶対分子量、Ｋは装置定数である。

具体的な測定手順として、まず、ｃ、Ｍ、および（ｄｎ／ｄｃ）が既知であるポリスチレン標準試料（ＶＩＳＣＯＴＥＫ社製 ＰｏｌｙＣＡＬ（登録商標） ＴＤＳ−ＰＳ−ＮＢ Ｍｗ＝９８３９０ ｄｎ／ｄｃ＝０．１８５）を用い、０．１重量％のＴＨＦ溶液を調製する。得られたポリスチレン溶液のＧＰＣ測定結果から式（１）及び（２）を用いて、各検出器の装置定数Ｋを求める。

次に、剥離した中間層をＴＨＦに溶解させ、ＴＨＦ溶液を調製する。得られたポリビニルブチラール樹脂溶液のＧＰＣ測定結果から式（１）及び（２）を用いて、ポリビニルブチラール樹脂の絶対分子量Ｍを求めた。

ただし、中間層（ポリビニルブチラール樹脂と可塑剤とを含む）について分析を行うためには、ポリビニルブチラール樹脂溶液中のポリビニルブチラール樹脂の濃度を求める必要がある。ポリビニルブチラール樹脂の濃度の求め方は、以下の（可塑剤の含有量の測定）の結果から計算した。

（分子量ｙの測定）
上記絶対分子量の測定方法と同様にして、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）によるポリスチレン換算分子量を測定して、ＲＩ検出器で検出されるピーク面積（ＧＰＣの測定結果）のうち、分子量が１００万以上の領域に相当する面積の割合から、ポリビニルブチラール樹脂に占める、分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙの割合（％）を算出した。

ポリスチレン換算分子量を測定するために、分子量既知のポリスチレン標準試料のＧＰＣ測定を行う。ポリスチレン標準試料（昭和電工社製「Ｓｈｏｄｅｘ Ｓｔａｎｄａｒｄ ＳＭ−１０５」、「Ｓｈｏｄｅｘ Ｓｔａｎｄａｒｄ ＳＨ−７５」）としては、重量平均分子量５８０、１，２６０、２，９６０、５，０００、１０，１００、２１，０００、２８，５００、７６，６００、１９６，０００、６３０，０００、１，１３０，０００、２，１９０，０００、３，１５０，０００、３，９００，０００の１４試料を用いた。それぞれの標準試料ピークのピークトップが示す溶出時間に対して重量平均分子量をプロットし得られる近似直線を検量線として使用した。恒温恒湿室（湿度３０％（±３％）、温度２３℃）に１ヶ月放置した多層中間膜から表面層と中間層とを剥離した。剥離された中間層をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解させ、０．１重量％の溶液を調製した。得られた溶液をＧＰＣ装置により分析し、中間層中の熱可塑性樹脂のピーク面積を測定した。次いで、中間層中の熱可塑性樹脂の溶出時間と検量線から、中間層中の熱可塑性樹脂のポリスチレン換算分子量が１００万以上の領域に相当する面積を算出した。中間層中の熱可塑性樹脂のポリスチレン換算分子量が１００万以上の領域に相当する面積を、中間層中の熱可塑性樹脂のピーク面積で除算した値を百分率（％）で表すことにより、上記熱可塑性樹脂に占める、上記分子量ｙが１００万以上である高分子量成分Ｙの割合（％）を算出した。

（可塑剤の含有量の測定）
可塑剤の含有量が、１０重量％、１５重量％、２０重量％、２５重量％、３０重量％、３５重量％、４０重量％、４５重量％及び５０重量％となるように、ＴＨＦに可塑剤を溶解させ、可塑剤−ＴＨＦ溶液を調製した。得られた可塑剤−ＴＨＦ溶液をＧＰＣ測定し、可塑剤のピーク面積を求めた。可塑剤の濃度に対し可塑剤のピーク面積をプロットし、近似直線を得た。次に、中間層をＴＨＦに溶解させたＴＨＦ溶液をＧＰＣ測定し、可塑剤のピーク面積から近似直線を用いることにより、可塑剤の含有量を求めた。

結果を下記の表１〜４に示す。下記の表１〜４において、「ＰＶＢ」はポリビニルブチラールを示し、「ＰＶＡ」はポリビニルアルコールを示し、「３ＧＯ」はトリエチレングリコールジ−２−エチルヘキサノエートを示し、「３ＧＨ」はトリエチレングリコールジ−２−エチルブチレートを示す。

また、粘弾性測定装置（レオメトリック社製「ＡＲＥＳ」）を用いて、せん断法にて、歪み量１．０％及び周波数１Ｈｚの条件で、昇温速度５℃／分で動的粘弾性の温度分散測定を行い、実施例の中間膜の第１〜第３の層のガラス転移温度を測定した結果、全ての実施例の第１の層のガラス転移温度は３０℃以下であり、第１の層のガラス転移温度は第２，第３の層のガラス転移温度より低かった。

１…中間膜
１Ｘ…中間膜
１ａ…一方の表面
１ｂ…他方の表面
２…第１の層
２ａ…一方の表面
２ｂ…他方の表面
３…第２の層
３ａ…外側の表面
４…第３の層
４ａ…外側の表面
１１…合わせガラス
１２…第１の合わせガラス構成部材
１３…第２の合わせガラス構成部材
２１…中間膜
２１Ａ…第１の層

Claims (17)

1. １層の構造又は２層以上の積層構造を有する合わせガラス用中間膜であって、
   １層の構造を有する合わせガラス用中間膜である場合には、熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有する第１の層を備え、
   ２層以上の積層構造を有する合わせガラス用中間膜である場合には、熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有する第１の層と、該第１の層の一方の表面に積層されており、かつ熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有する第２の層とを備え、
   前記第１の層中の前記熱可塑性樹脂が絶対分子量１００万以上の高分子量成分を含み、かつ前記第１の層中の前記熱可塑性樹脂に占める、前記高分子量成分の割合が７．４％以上であるか、又は、前記第１の層中の前記熱可塑性樹脂がポリスチレン換算分子量１００万以上の高分子量成分を含み、かつ前記第１の層中の前記熱可塑性樹脂に占める、前記高分子量成分の割合が９％以上であり、
   両側の２つの表面の内の少なくとも一方の表面に凹凸形状を有する、合わせガラス用中間膜。
2. 前記第１の層中の前記ポリビニルアセタール樹脂１００重量部に対する前記可塑剤の含有量が５０重量部以上である、請求項１に記載の合わせガラス用中間膜。
3. 前記第１の層のガラス転移温度が３０℃以下である、請求項１又は２に記載の合わせガラス用中間膜。
4. 前記第１の層中の前記熱可塑性樹脂が絶対分子量１００万以上の高分子量成分を含み、かつ前記第１の層中の前記熱可塑性樹脂に占める、前記高分子量成分の割合が７．４％以上である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の合わせガラス用中間膜。
5. 前記第１の層中の前記熱可塑性樹脂がポリスチレン換算分子量１００万以上の高分子量成分を含み、かつ前記第１の層中の前記熱可塑性樹脂に占める、前記高分子量成分の割合が９％以上である、請求項１〜３のいずれか１項に記載の合わせガラス用中間膜。
6. 前記第１の層中の前記熱可塑性樹脂が、ポリビニルアセタール樹脂である、請求項１〜５のいずれか１項に記載の合わせガラス用中間膜。
7. 前記第１の層中の前記ポリビニルアセタール樹脂の水酸基の含有率が３１モル％以下である、請求項６に記載の合わせガラス用中間膜。
8. 前記第１の層中の前記熱可塑性樹脂１００重量部に対する前記可塑剤の含有量が４０〜８０重量部の範囲内である、請求項１〜７のいずれか１項に記載の合わせガラス用中間膜。
9. ２層以上の積層構造を有し、前記第１の層と前記第２の層とを備える、請求項１〜８のいずれか１項に記載の合わせガラス用中間膜。
10. 前記第１の層中の前記熱可塑性樹脂１００重量部に対する前記可塑剤の含有量が、前記第２の層中の前記熱可塑性樹脂１００重量部に対する前記可塑剤の含有量よりも多い、請求項１〜９のいずれか１項に記載の合わせガラス用中間膜。
11. ３層以上の積層構造を有する合わせガラス用中間膜である場合には、前記第１の層と、前記第２の層と、前記第１の層の他方の表面に積層されており、かつ熱可塑性樹脂と可塑剤とを含有する第３の層とをさらに備える、請求項１〜１０のいずれか１項に記載の合わせガラス用中間膜。
12. ３層以上の積層構造を有し、前記第１の層と前記第２の層と前記第３の層とを備える、請求項１１に記載の合わせガラス用中間膜。
13. 前記第１の層中の前記熱可塑性樹脂１００重量部に対する前記可塑剤の含有量が、前記第３の層中の前記熱可塑性樹脂１００重量部に対する前記可塑剤の含有量よりも多い、請求項１１又は１２に記載の合わせガラス用中間膜。
14. 前記第１の層中の前記熱可塑性樹脂がポリビニルアセタール樹脂であり、該ポリビニルアセタール樹脂のアセチル化度が８モル％以下であり、かつアセタール化度が７０モル％以上であるか、又は、前記第１の層中の前記熱可塑性樹脂がポリビニルアセタール樹脂であり、該ポリビニルアセタール樹脂のアセチル化度が８モル％を超える、請求項１〜１３のいずれか１項に記載の合わせガラス用中間膜。
15. 前記第１の層中の前記熱可塑性樹脂がポリビニルアセタール樹脂であり、該ポリビニルアセタール樹脂のアセチル化度が８モル％以下であり、かつアセタール化度が７０モル％以上である、請求項１４に記載の合わせガラス用中間膜。
16. 前記第１の層中の前記熱可塑性樹脂がポリビニルアセタール樹脂であり、該ポリビニルアセタール樹脂のアセチル化度が８モル％を超える、請求項１４に記載の合わせガラス用中間膜。
17. 第１，第２の合わせガラス構成部材と、
    前記第１，第２の合わせガラス構成部材の間に挟み込まれた中間膜とを備え、
    前記中間膜が、前記第１，第２の合わせガラス構成部材の間に、請求項１〜１６のいずれか１項に記載の合わせガラス用中間膜を挟み込むことにより形成されている、合わせガラス。

Images