JP2012107165A - 洗剤粒子群の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】流動性が良好で且つ分級が抑制された中低嵩密度の洗剤粒子群の製造方法であって、使用する噴霧乾燥粒子比率を低減することが可能な製造方法を提供すること。さらに、洗剤粒子群を収率良く且つ低粗粒率で提供すること。
【解決手段】工程（Ａ）：陰イオン界面活性剤を含有するスラリーを噴霧乾燥して、陰イオン界面活性剤を粒子中に５〜４０質量％含む粒子（Ａ）を調製する工程；工程（Ｂ）：洗剤用粉体原料を容器回転型混合機を用いて造粒して粒子（Ｂ）を調製する工程であって、陰イオン界面活性剤及び／又はその前駆体を、多流体ノズルを用いて該容器回転混合機内に添加して粒子（Ｂ）を調製する工程；並びに工程（Ｃ）：粒子（Ａ）と粒子（Ｂ）とを混合する工程、を含む、洗剤粒子群の製造方法。
【選択図】なし

Description

本発明は洗剤粒子群の製造方法に関し、より詳細には、噴霧乾燥機を用いて調製した粒子及び容器回転型混合機を用いて調製した粒子を含む洗剤粒子群の製造方法に関する。

現在、市販されている洗剤には、大きく分けて高嵩密度型洗剤（６００ｇ／Ｌより大きい）、中嵩密度型洗剤（４００〜６００ｇ／Ｌ）、低嵩密度型洗剤（２５０ｇ／Ｌ以上４００ｇ／Ｌ未満）、液体洗剤等がある。例えば、日本においては高嵩密度型洗剤が多く使用されているが、アジア・オセアニアや欧州等においては、中低嵩密度型洗剤の需要も多い。

低嵩密度型洗剤においては、その製造方法としては、陰イオン界面活性剤及びその他ビルダーをスラリー配合し、噴霧乾燥によって製造する方法が挙げられる。一方、高嵩密度型洗剤においては、陰イオン界面活性剤及びその他ビルダーをスラリー配合して噴霧乾燥した後、高嵩密度化処理して製造する方法が提案されている。

中嵩密度洗剤においては、陰イオン界面活性剤及びその他ビルダーをスラリー配合して噴霧乾燥して低嵩密度の噴霧乾燥粒子を調製した後、その噴霧乾燥粒子と予め得られた高嵩密度化粒子を混合して中嵩密度化する方法（特許文献１参照）等が挙げられる。

近年、省エネルギーや環境負荷低減の観点から噴霧乾燥粒子を出来るだけ少なくしつつ中低嵩密度の洗剤を製造する方法が求められている。特許文献１に記載される製造方法では、高嵩密度粒子を混合しており、中低嵩密度の洗剤を製造するには噴霧乾燥粒子比率が高くなってしまうという課題がある。更に、特許文献１に記載される製造方法では輸送における分級を抑制する効果は見られるものの、製品の流動性にはいまだ不満の残るものであった。

特開２００８−６３４１９

従って本発明の課題は、流動性が良好で且つ分級が抑制された中低嵩密度の洗剤粒子群の製造方法であって、使用する噴霧乾燥粒子比率を低減することが可能な製造方法を提供することである。さらに、本発明の課題は、洗剤粒子群を収率良く且つ低粗粒率で提供することである。

即ち、本発明の要旨は、
工程（Ａ）：陰イオン界面活性剤を含有するスラリーを噴霧乾燥して、陰イオン界面活性剤を粒子中に５〜４０質量％含む粒子（Ａ）を調製する工程、
工程（Ｂ）：洗剤用粉体原料を容器回転型混合機を用いて造粒して粒子（Ｂ）を調製する工程であって、陰イオン界面活性剤及び／又はその前駆体を、多流体ノズルを用いて該容器回転混合機内に添加して粒子（Ｂ）を調製する工程、並びに
工程（Ｃ）：粒子（Ａ）と粒子（Ｂ）とを混合する工程、
を含む、洗剤粒子群の製造方法、に関するものである。

本発明の洗剤粒子群の製法により、使用する噴霧乾燥粒子比率が低減された流動性が良好で分級が抑制された中低嵩密度の洗剤粒子群を収率良く且つ低粗粒率で得ることが出来る。

本発明の特徴の一つは、
工程（Ａ）：陰イオン界面活性剤を含有するスラリーを噴霧乾燥して、陰イオン界面活性剤を粒子中に５〜４０質量％含む粒子（Ａ）を調製する工程、
工程（Ｂ）：洗剤用粉体原料を容器回転型混合機を用いて造粒して粒子（Ｂ）を調製する工程であって、陰イオン界面活性剤及び／又はその前駆体を、多流体ノズルを用いて該容器回転混合機内に添加して粒子（Ｂ）を調製する工程、並びに
工程（Ｃ）：粒子（Ａ）と粒子（Ｂ）とを混合する工程、
を含む、洗剤粒子群の製造方法を用いて洗剤粒子群を得ることである。

一般に、容器回転型混合機を用いた造粒においては、粉体を均一に流動せしめることが可能であり、更に、回転による粒子の持ち上げ及び自重による滑り・落下を伴う混合機構の為、粉体に加えられるせん断力が抑制される。そのため、かかる混合機を用いた造粒方法は非圧密な造粒方法と言うことができる。また、陰イオン界面活性剤及び／又はその酸前駆体（本明細書中、「陰イオン界面活性剤及び／又はその酸前駆体」を「成分Ｃ」と表記している箇所がある。）は、粉体と接触した際の粘着性が強くないと造粒が進行しないために、粉体と接触した際に粘着性が発現する必要がある。このような成分Ｃを容器回転型混合機に一般的な供給方法である一流体ノズルや配管にて供給すると、供給される液体成分を混合機内で均一に分散させにくく、局在的に発生する大きな液塊により粗大粒子が形成されやすいという課題があった。

そこで、２流体ノズル等の多流体ノズルを用いて、粉体と接触した際に粘着性を発現する成分Ｃを噴霧することによって容器回転型混合機内に供給したところ、意外にも、粗大粒子の形成を抑制しつつ均一に造粒できることが分かった。これは、成分Ｃを多流体ノズルを用いてあらかじめ微細な液滴とすることにより、容器回転型混合機内であっても成分Ｃの高分散が達成でき、粗大粒子を形成する大きな液塊が発生しないためと考えられる。従って、粉体と接触した際に粘着性を発現する成分Ｃを多流体ノズルを用いて容器回転型混合機内に添加することも、本発明の特徴の一つである。

このように、本発明においては、容器回転型混合機と多流体ノズルとを組み合わせて採用することで、それぞれ単独で使用する場合からは予期できない、陰イオン界面活性剤を高比率で含有する中嵩密度の粒子が得られ、更にその粒子と噴霧乾燥粒子を混合することで、流動性が良好な中低嵩密度洗剤を低い噴霧乾燥粒子比率で得られるという効果が奏される。

以下、本発明の製造方法の一例としての態様について、より詳細に説明する。

本発明において、洗剤粒子とは界面活性剤及びビルダー等を含有する粒子であり、洗剤粒子群とはその集合体を意味する。洗剤組成物とは、洗剤粒子群を含有し、所望により洗剤粒子群以外に別途添加された洗剤成分（例えば、ビルダー顆粒、蛍光染料、酵素、香料、消泡剤、漂白剤、漂白活性化剤等）を含有する組成物を意味する。

Ａ．洗剤粒子群の製造方法
＜工程（Ａ）＞
工程（Ａ）は、陰イオン界面活性剤を含有するスラリーを噴霧乾燥して、陰イオン界面活性剤を粒子中に５〜４０質量％含む粒子（Ａ）（噴霧乾燥粒子）を調製する工程である。粒子（Ａ）の嵩密度は、噴霧乾燥粒子の比率を低減して中低嵩密度の洗剤粒子群を得る観点から、２００〜６００ｇ／Ｌが好ましく、２００〜５５０ｇ／Ｌがより好ましく、２００〜５００ｇ／Ｌが更に好ましい。粒子（Ａ）の全粒の平均粒径は、溶解性の観点から、１５０〜５００μｍが好ましく、２００〜４００μｍがより好ましく、２００〜３５０μｍが更に好ましい。粒子（Ａ）の流動性は、混合機への投入の容易さの観点から、４〜１２秒が好ましく、４〜１０秒がより好ましく、４〜８秒が更に好ましい。粒子（Ａ）の安息角は、混合機への投入の容易さや粒子のブリッジングのしにくさの観点から、２０〜５５°が好ましく、２５〜５０°がより好ましく、３０〜５０°がさらに好ましい。以下に本発明に用いられる各成分について説明する。

１．陰イオン界面活性剤
陰イオン界面活性剤としては一般的に使用されているものを用いることができる。例えば、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩、α−オレフィンスルホン酸塩、アルキル硫酸塩、ポリオキシエチレンアルキル硫酸塩、脂肪酸エステルスルホン酸塩等が挙げられる。このような陰イオン界面活性剤は一成分のみを用いても良く、二成分以上を組み合わせて用いても良い。また、対イオンとしては、アルカリ金属が好ましく、特にナトリウムが好ましい。中でも、経済性、熱安定性及び泡立ちの観点からは直鎖アルキルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルキル硫酸ナトリウムが好ましい。

前記陰イオン界面活性剤の添加方法としては、その酸前駆体をスラリー中に添加し、別途スラリーに添加された水酸化ナトリウム水溶液等により、その酸前駆体をスラリー中にて中和するという方法でもよく、予め中和した陰イオン界面活性剤をスラリー中に添加するという方法でもよい。

前記陰イオン界面活性剤をスラリー中に含有させることで、得られる噴霧乾燥粒子の嵩密度を低下させることが可能となる。陰イオン界面活性剤のスラリーへの添加量は、得られる噴霧乾燥粒子中において５質量％以上となる量が好ましく、１０質量％以上となる量がより好ましく、１５質量％以上となる量が更に好ましい。また、陰イオン界面活性剤の熱安定性やエネルギー効率の観点から、当該添加量は４０質量％以下となる量が好ましく、３５質量％以下となる量がより好ましい。

本発明における噴霧乾燥粒子に必須の成分としては、陰イオン界面活性剤のみであるが、洗浄性能、粒度分布及び粒子強度の観点から、必要に応じて適宜、洗剤組成物に通常使用されている他の成分を噴霧乾燥粒子中に含有させることができる。例えば、その他の成分としては、水溶性固体アルカリ無機物質、キレート剤、水溶性無機塩、水溶性ポリマー、水不溶性賦形剤、非イオン界面活性剤、その他の補助成分等が挙げられるが、中でも、水溶性固体アルカリ無機物質、キレート剤、水溶性無機塩及び／又は水溶性ポリマーを配合することが好ましい。かかるその他成分は、陰イオン界面活性剤と同じくスラリーに添加することによって、噴霧乾燥粒子に配合される。その他の成分のスラリーへの添加量は特に限定されるわけではなく、得られる噴霧乾燥粒子中の陰イオン界面活性剤及び水分の占める量の残量となる。その他の成分のスラリーへの添加量は、得られる噴霧乾燥粒子中において４５〜９４質量％が好ましい。以下に、その他の成分の具体例を説明する。

２．水溶性固体アルカリ無機物質
水溶性固体アルカリ無機物質とは、常温（２０℃）で固体状のアルカリ無機物質であり、該水溶性固体アルカリ無機物質としては、特に規定はないが、例えば、水酸化ナトリウム、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸カリウム、ケイ酸ナトリウム等を挙げることができる。中でも洗濯液中で好適なｐＨ緩衝領域を示すアルカリ剤として炭酸ナトリウムやケイ酸ナトリウムが好ましい。

３．キレート剤
キレート剤は、金属イオンによる洗浄作用阻害を抑制する為、噴霧乾燥粒子に配合することができ、その例としては、水溶性キレート剤及び水不溶性キレート剤があり、複数のキレート剤を同時に配合することも可能である。

水溶性キレート剤としては、特に規定はないが、例えばトリポリリン酸塩、オルトリン酸塩、ピロリン酸塩等が使用可能である。又、対イオンとしては、アルカリ金属塩が好ましく、特にナトリウム及び／又はカリウムが好ましい。

水不溶性キレート剤については、金属イオン封鎖能向上及び噴霧乾燥粒子の強度向上を目的に添加しても良いが、例えば結晶性又は非結晶性アルカリ金属アルミノケイ酸塩（ゼオライト）が挙げられ、金属イオン封鎖能及び経済性の点でＡ型ゼオライトが好ましい。水中での分散性の観点から、粒子の平均粒径が０．１〜２０μｍのものが好ましく、０．５〜１０μｍのものがより好ましい。

４．水溶性無機塩
水溶性無機塩は、洗濯液のイオン強度を高め、皮脂汚れ洗浄等の効果を向上させる為、噴霧乾燥粒子に配合することが好ましい。該水溶性無機塩としては、例えばイオン解離度の高い硫酸ナトリウム、塩化ナトリウム、亜硫酸ナトリウム、硫酸カリウムが好ましい。又、洗剤粒子群の溶解速度向上の観点からは硫酸マグネシウムの併用も有効である。

５．水溶性ポリマー
金属イオン捕捉能、泥汚れ分散能等の効果を持つ水溶性ポリマーを配合することも好ましい。例えば、ポリエチレングリコール、カルボン酸ポリマー、カルボキシメチルセルロース、可溶性澱粉、糖類等が挙げられる。中でも金属イオン封鎖能、固体汚れ、粒子汚れ等の分散能及び再汚染防止能の観点から、質量平均分子量が５０００〜２００００のポリエチレングリコール、質量平均分子量が数千〜１０万のカルボン酸ポリマーが好ましく、特にアクリル酸−マレイン酸コポリマーの塩とポリアクリル酸塩が好ましい。

６．水不溶性賦形剤
水不溶性賦形剤としては、水中での分散性良好で、洗浄力に悪影響を与えない物質であれば特に規定はない。例えば二酸化ケイ素、水和ケイ酸化合物、バーライト、ベントナイト等の粘土化合物等が挙げられる。水中での分散性の観点から、一次粒子の平均粒径が０．１〜２０μｍのものが好ましく、０．５〜１０μｍのものがより好ましい。

７．水分
噴霧乾燥粒子中の水分としては、噴霧乾燥粒子の粒子強度の観点から噴霧乾燥粒子中の１５質量％以下が好ましく、エネルギー効率の観点から０．５質量％以上が好ましい。

８．その他補助成分
蛍光染料、顔料、染料等を噴霧乾燥粒子中に配合してもよい。

以上の各成分を添加、混合したスラリーを噴霧乾燥することで、本発明に用いられる噴霧乾燥粒子を得ることができる。なお、スラリーの水分量や噴霧乾燥条件については、特に限定はない。日本国特許庁発行の例えば周知慣用技術集（衣料用粉末洗剤）に記載の製造方法にて噴霧乾燥粒子を得ることができる。

＜工程（Ｂ）＞
工程（Ｂ）は、容器回転型混合機及び多流体ノズルを用いて、造粒物である粒子（Ｂ）を調製する工程である。即ち、洗剤用粉体原料が投入された該容器回転混合機内に、多流体ノズルを用いて成分Ｃを添加することにより、粒子（Ｂ）を調製する。

粒子（Ｂ）の嵩密度は４００〜６５０ｇ／Ｌが好ましく、４２０〜６２０ｇ／Ｌがより好ましく、４４０〜６００ｇ／Ｌが更に好ましい。粒子（Ｂ）の嵩密度は噴霧乾燥粒子の比率を低減する観点から、また輸送時の分級抑制の観点から６５０ｇ／Ｌ以下が好ましく、６２０ｇ／Ｌ以下がより好ましく、６００ｇ／Ｌ以下が更に好ましく、輸送コストの観点から４００ｇ／Ｌ以上が好ましく、４２０ｇ／Ｌ以上がより好ましく、４４０ｇ／Ｌ以上が更に好ましい。粒子（Ｂ）の平均粒径は、溶解性や粉立ちの観点から、１５０〜７００μｍが好ましく、１８０〜６５０μｍがより好ましく、２００〜６００μｍが更に好ましい。粒子（Ｂ）の流動性は、混合機への投入の容易さの観点から、４〜１２秒が好ましく、４〜１０秒がより好ましく、４〜８秒が更に好ましい。粒子（Ｂ）の安息角は、混合機への投入の容易さ、また粒子のブリッジングのしにくさの観点から、２０〜６０°が好ましく、２５〜５５°がより好ましく、３０〜５０°が更に好ましく、３５〜４５°が更に好ましい。粒子（Ｂ）の造粒収率としては、８５〜１００％が好ましく、９０〜１００％がより好ましく、９５〜１００％が更に好ましい。粒子（Ｂ）の粗粒率としては、外観や溶解性の観点から２５％以下が好ましく、２０％以下がより好ましく、１５％以下が更に好ましく、１０％以下が特に好ましい。
以下に工程（Ｂ）において用いることができる各成分、容器回転型混合機、多流体ノズル等について説明する。

[陰イオン界面活性剤及び／又はその前駆体（成分Ｃ）]
１．陰イオン界面活性剤の酸前駆体
工程（Ｂ）において用いられる陰イオン界面活性剤の酸前駆体とは、陰イオン界面活性剤の前駆体であって酸形態を示し、常温で液状のものをいい、中和反応により塩を形成するものである。よって酸前駆体としては、公知の陰イオン界面活性剤の前駆体であって上記の性質を有するものであれば特に限定されないが、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸、α−オレフィンスルホン酸、アルキル硫酸、ポリオキシエチレンアルキル硫酸、脂肪酸エステルスルホン酸等が挙げられる。このような酸前駆体は一成分のみを用いても良く、二成分以上を組み合わせて用いても良い。中でも、経済性、保存安定性及び泡立ちの観点からは直鎖アルキルベンゼンスルホン酸、アルキル硫酸が好ましい。

なお、特許第３３１３３７２号に記載されているように、上記酸前駆体に、所定量の硫酸等の無機酸を予め混合しておいてもよい。

２．陰イオン界面活性剤
成分Ｃとしての陰イオン界面活性剤とは、１．の陰イオン界面活性剤の酸前駆体が中和されることにより得られたものである。このような陰イオン界面活性剤は一成分のみを用いても良く、二成分以上を組み合わせて用いても良い。中でも、経済性及び泡立ちの観点からはアルキル硫酸塩、ポリオキシエチレンアルキル硫酸塩が好ましい。１．の陰イオン界面活性剤の酸前駆体の中和に用いられるものとしてアルカリ水溶液が挙げられる。アルカリ水溶液の種類としては特に限定されるものではないが、例えば水酸化ナトリウム水溶液、水酸化カリウム水溶液等の強アルカリ水溶液が挙げられ、経済性の観点から水酸化ナトリウム水溶液が好ましい。

工程（Ｂ）において用いられる陰イオン界面活性剤とは陰イオン界面活性剤と水を含有し、６０℃における粘度が１００Ｐａ・ｓ以下のものである。陰イオン界面活性剤は、その含水率により粘度が大きく変化する。そのため酸前駆体の中和に用いるアルカリ水溶液の濃度を調節し、所望の含水率をもった、すなわち、所望の粘度を有する陰イオン界面活性剤を調製することが好ましい。該陰イオン界面活性剤は、該陰イオン界面活性剤１００質量部に対して２５〜７０質量部（該界面活性剤組成物の含水率が約２０〜４０％）の水を含有する際に、粘度が低下したペースト状の陰イオン界面活性剤となり、ハンドリングしやすくなることが一般的に知られており、本発明ではこの範囲に陰イオン界面活性剤の水分を調整したペースト状の陰イオン界面活性剤を用いることが好ましい。ペースト状の陰イオン界面活性剤の粘度は、製造上のハンドリング性の観点から、好ましくは１０Ｐａ・ｓ以下、より好ましくは５Ｐａ・ｓ以下となる温度域を有するものである。このような使用温度域としては、陰イオン界面活性剤の安定性の観点から、好ましくは７０℃まで、より好ましくは６０℃までに存在するのが好ましい。ここで、粘度は、共軸二重円筒型の回転粘度計（ＨＡＡＫＥ製、センサー：ＳＶ−ＤＩＮ）により剪断速度５０〔１／ｓ〕で測定して求める。

該陰イオン界面活性剤の酸前駆体のうち、非常に不安定で分解しやすいものは、その分解を抑制できるように調製することが好ましい。調製法は、特に限定されず、公知の方法を用いることができる。たとえば、ループ反応器を用いて、中和熱を熱交換器などにより除去し、当該酸前駆体及び陰イオン界面活性剤の温度管理に注意しながら製造を行なえばよい。

また、得られる該陰イオン界面活性剤は、分解を抑制する観点から、過剰のアルカリ度を有することが好ましい。

また、該陰イオン界面活性剤には、酸前駆体を製造した際の未反応アルコールや未反応ポリオキシエチレンアルキルエーテル、中和反応時の副生成物である芒硝、中和反応時に添加され得るｐＨ緩衝剤、脱色剤等が含有されていてもよい。

陰イオン界面活性剤の量としては、洗浄力の観点及び造粒性の観点から、粒子（Ｂ）中の１０〜４５質量％が好ましく、１３〜３５質量％がより好ましい。洗剤粒子群中では陰イオン界面活性剤の酸前駆体は中和された状態となるため、陰イオン界面活性剤の酸前駆体を添加した場合であっても、洗剤粒子群中の陰イオン界面活性剤の量として計算される。

本発明における、陰イオン界面活性剤及び／又はその酸前駆体は、洗剤用粉体原料を結合させて造粒物を形成させる能力を有するものであり、上記段落で述べたように、成分Ｃが洗剤用粉体原料と接触した際に粘着性を発現することが重要なポイントの一つである。以下に粘着性発現についての推定メカニズムを説明する。

陰イオン界面活性剤の酸前駆体を用いる場合には、洗剤用粉体原料である水溶性固体アルカリ無機物質に添加された際に、粒子表面で中和反応が進行し、粘着性を持つ陰イオン界面活性剤の酸前駆体の中和物が生成する。また、陰イオン界面活性剤を用いる場合には、該陰イオン界面活性剤が洗剤用粉体原料に添加された際に、該陰イオン界面活性剤中の水分が洗剤用粉体原料の水和や溶解により奪われることにより、又は、洗剤用粉体原料の温度が該陰イオン界面活性剤の温度より低い場合において該陰イオン界面活性剤の温度がその融点近傍又は融点以下まで低下することにより、該陰イオン界面活性剤が固化することで粘着性が発現する。

このように、成分Ｃが洗剤用粉体原料に接触した際に粘着性を発現することで、洗剤用粉体原料の造粒が進行するが、その粘着性発現の目安として、成分Ｃが洗剤用粉体原料と接触したときの粘度が２Ｐａ・ｓ以上が好ましく、３Ｐａ・ｓ以上がより好ましい。尚、粘度は、共軸二重円筒型の回転粘度計（ＨＡＡＫＥ製、センサー：ＳＶ−ＤＩＮ）により剪断速度５０〔１／ｓ〕の条件において、成分Ｃが洗剤用粉体原料と接触したときと同様となるように、その温度や水分値を調整して測定すればよい。

[洗剤用粉体原料]
洗剤用粉体原料としては、水溶性固体アルカリ無機物質及び水溶性無機塩が挙げられる。

１．水溶性固体アルカリ無機物質
本発明において、多流体ノズルで添加される成分として陰イオン界面活性剤の酸前駆体を用いる場合、当該酸前駆体を乾式中和させるために、水溶性固体アルカリ無機物質が必須成分となる。

水溶性固体アルカリ無機物質とは、常温（２０℃）で固体状のアルカリ無機物質であり、該水溶性固体アルカリ無機物質としては、特に規定はないが、例えば、炭酸ナトリウム、炭酸水素ナトリウム、炭酸カリウム、ケイ酸ナトリウム等を挙げることができる。中でも洗濯液中で好適なｐＨ緩衝領域を示すアルカリ剤として炭酸ナトリウムが好ましい。これらの水溶性固体アルカリ無機物質は単独で用いても良く、二種以上を混合して用いても良い。

炭酸ナトリウムとしては、軽質ソーダ灰（ライト灰）、重質ソーダ灰（デンス灰）のいずれも用いることが可能であるが、酸前駆体との反応性の観点から、ライト灰を使用するのが好ましい。

水溶性固体アルカリ無機物質は、最終組成物において洗剤ビルダー及びアルカリ剤として機能し得るものである。従って、水溶性固体アルカリ無機物質の添加量としては、成分Ｃとして配合される陰イオン界面活性剤の酸前駆体の中和に必要な量（中和当量）に、上記機能を発揮させるための量が追加されることが好ましい。即ち、水溶性固体アルカリ無機物質の添加量は、当該中和当量か、又はその量より実質的に多い量が好ましく、例えば、好ましくは中和当量の１〜３５倍であり、より好ましくは２〜３０倍、更に好ましくは３〜２５倍である。本発明においては無機酸を酸前駆体と併用してもよく、その場合、当該中和当量は、その無機酸の中和に必要な量がさらに加わることになる。ここで規定される量は、噴霧乾燥粒子に由来する水溶性固体アルカリ無機物質を含まない。

また、水溶性固体アルカリ無機物質の平均粒径は特に限定されないが、界面活性剤を高配合する場合には、収率の向上の観点から１〜５０μｍまで粉砕して用いてもよい。なお、水溶性固体アルカリ無機物質の平均粒径は体積基準で算出されるものであり、例えば、レーザー回折式粒度分布測定装置：ＬＡ−９２０（堀場製作所（株）製）を用いて測定される値である。

２．水溶性無機塩
水溶性無機塩は、洗濯液のイオン強度を高め、皮脂汚れ洗浄等の効果を向上させる為、洗剤用粉体原料として用いることが好ましい。該水溶性無機塩としては、例えばイオン解離度の高い硫酸ナトリウム、塩化ナトリウム、亜硫酸ナトリウム、硫酸カリウムが好ましい。又、溶解速度向上の観点からは硫酸マグネシウムの併用も有効である。

また、水溶性無機塩の平均粒径は特に限定されないが、陰イオン界面活性剤を高配合する場合には、洗剤粒子群の収率向上の観点から１〜５０μｍまで粉砕して用いてもよい。なお、水溶性無機塩の平均粒径は体積基準で算出されるものであり、例えば、レーザー回折式粒度分布測定装置：ＬＡ−９２０（堀場製作所（株）製）を用いて測定される値である。

洗剤用粉体原料としては、水溶性固体アルカリ無機物質、水溶性無機塩のうち、例示された原料を単独で用いてもよいし、２種以上を混合して用いてもよい。水溶性固体アルカリ無機物質と水溶性無機塩が粒子（Ｂ）中に占める量は、洗浄力及び粒子（Ｂ）の粉立ちの観点から、３０質量％〜８８質量％が好ましく、３５質量％〜８５質量％がより好ましく、４０質量％〜８０質量％が更に好ましい。

[その他の粉体成分]
容器回転型混合機には、「洗剤用粉体原料」以外の一般に洗剤組成物の分野に用いられる公知の物質を合わせて添加してもよい。粒子（Ｂ）中のその他の粉体成分の量は、０．２〜３０質量％が好ましく、０．３〜２５質量％がより好ましい。ここで規定される量は、噴霧乾燥粒子に由来する粉体成分を含まない。

かかる物質としては、表面改質剤（アルミノケイ酸塩、硫酸ナトリウム、ケイ酸カルシウム、二酸化ケイ素、ベントナイト、タルク、クレイ、非晶質シリカ誘導体、結晶性ケイ酸塩、一次粒子の平均粒径が０．１〜１０μｍの金属石鹸、粉末の界面活性剤（例えばアルキル硫酸塩等）、水溶性有機塩等）、キレート剤（トリポリリン酸塩、オルトリン酸塩、ピロリン酸塩等、結晶性又は非結晶性アルカリ金属アルミノケイ酸塩）、水溶性ポリマーのうち粉体のもの（カルボン酸系ポリマー、カルボキシメチルセルロース、可溶性澱粉、糖類、ポリエチレングリコール）、水不溶性賦形剤（二酸化ケイ素、水和ケイ酸化合物、バーライト、ベントナイト等の粘土化合物等）といった噴霧乾燥粒子の成分として用いられ得るもののほかに、粒子状界面活性剤（脂肪酸又はその塩、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸塩、アルキル硫酸塩等）が挙げられる。

上記の物質は、成分Ｃを添加する前に、洗剤用粉体原料と合わせて添加してもよいし、成分Ｃを添加した後に添加してもよい。アルカリ金属アルミノケイ酸塩等の表面改質剤を添加する場合は、成分Ｃを添加した後に用いることで、流動性の向上、保存安定性の向上を図ることができるため、成分Ｃを添加した後に添加することが好ましい。

その他の粉体成分の添加操作は容器回転型混合機にて行ってもよいし、工程（Ｂ）によって得られる粒子（Ｂ）を容器回転型混合機から排出した後に、別の混合機／造粒機を用いて行ってもよい。

[その他の液体成分]
本発明においては、さらにその他の液体成分を添加して洗剤粒子群を製造してもよい。添加されるその他の液体成分としては、得ようとする洗剤粒子群の組成に応じて適宜選択することができる。液体成分の添加時期は特に限定されるものではなく、例えば、成分Ｃに予め混合しておいてもよいし、成分Ｃを添加する前又はその途中、或いは後に行ってもよいが、表面改質を行う場合には、表面改質剤の添加前が好ましい。

成分Ｃを添加した後に液体成分を添加する場合は、容器回転型混合機にて該液体成分を添加してもよいし、本発明の製造方法によって得られる洗剤粒子群を容器回転型混合機から排出した後に、別の混合機／造粒機に得られた洗剤粒子群を投入し、当該液体成分をここに添加してもよい。

液体成分としては、界面活性剤としては、例えば非イオン界面活性剤や脂肪酸、水溶性ポリマー（カルボン酸ポリマー、カルボキシメチルセルロース、可溶性澱粉、糖類、ポリエチレングリコール等）等の通常の洗剤組成物に用いられる任意の液体成分が挙げられる。液体成分は一成分のみを用いてもよく、二成分以上を併用しても良い。液体成分としては、その融点以上の温度にて液状として添加してもよく、又は水溶液若しくは分散液の形態で添加してもよい。媒体を除いた正味の液体成分の量としては、洗剤粒子群の凝集抑制の観点から、最終産物である洗剤粒子群の１５質量％以下が好ましく、１０質量％以下がより好ましい。

液体成分として用いられる非イオン界面活性剤としては、特に限定されるものではないが、洗浄力の観点から、例えば炭素数１０〜１４のアルコールにアルキレンオキシドを６〜２２モル付加したポリオキシアルキレンアルキルエーテルが好ましい。

これら液体成分の添加方法としては、本発明で記載の多流体ノズルに依らず、任意のノズルにより噴霧可能である。

[容器回転型混合機]
容器回転型混合機としては、ドラム型混合機或いはパン型混合機が好ましい。ドラム型混合機としては、ドラム状の円筒が回転して処理を行うものであれば特に限定されるものではなく、水平又はわずかに傾斜させたドラム型混合機の他に円錐ドラム型造粒機（混合機）、多段円錐ドラム型造粒機（混合機）等も使用可能である。これらの装置はバッチ式、連続式いずれの方法においても用いることができる。

なお、洗剤粒子群と容器回転型混合機の内壁との間の壁面摩擦係数が小さく、洗剤粒子群に充分な上昇運動力を加えることが困難な場合、容器内壁に複数個の邪魔板（バッフル）を取付けてもよい。このことにより、粒子群に上昇運動を行わせることが可能となり、粉末混合性及び固液混合性が向上する。

容器回転型混合機の運転条件としては、混合機内の成分が攪拌できる条件であれば特に限定されないが、下記の式で定義されるフルード数が、０．００５〜１．０である運転条件が好ましく、０．０１〜０．６である運転条件がより好ましい。

フルード数：Ｆｒ＝Ｖ²／（Ｒ×ｇ）
Ｖ：周速[m/s]
Ｒ：回転中心から回転物の円周までの半径[m]
ｇ：重力加速度[m/s²]

[多流体ノズル]
本発明においては、成分Ｃを多流体ノズルを用いて供給することが一つの特徴である。かかるノズルを用いることにより、その液滴を微細化して分散させることができる。多流体ノズルとは、液体と微粒化用気体（エアー、窒素等）とを独立の流路を通してノズル先端部近傍まで流通させて混合・微粒化するノズルであり、２流体ノズルや３流体ノズル、４流体ノズル等を用いることができる。また、成分Ｃと微粒化用気体の混合部のタイプとしては、ノズル先端部内で混合する内部混合型、或いはノズル先端部外で混合する外部混合型のいずれであっても良い。

このような多流体ノズルとしては、スプレーイングシステムスジャパン（株）製、（株）共立合金製作所製、いけうち（株）製等の内部混合型２流体ノズル、スプレーイングシステムスジャパン（株）製、（株）共立合金製作所製、（株）アトマックス製等の外部混合型２流体ノズル、藤崎電機（株）製の外部混合型４流体ノズル等が挙げられる。

また、成分Ｃの液滴の液滴径については、その流量と微粒化用気体の流量のバランスを変更することにより調整可能である。すなわち、ある一定流量の成分Ｃに対して、微粒化用気体の流量を増加させればさせるほど、液滴径は小さくなる。更に、ある一定流量の微粒化用気体に対して、成分Ｃの流量を低下させればさせるほど、液滴径は小さくなる。

例えば、２流体ノズルを用いる場合、例えば、次の条件で成分Ｃを供給することが好ましい。微粒化用気体の流量の調整は、微粒化用気体の噴霧圧の調整により行うのが容易であり、液分散の観点から、微粒化用気体噴霧圧［ゲージ圧］としては０．１ＭＰａ以上が好ましく、設備負荷の観点から１．０ＭＰａ以下が好ましい。また、成分Ｃの噴霧圧［ゲージ圧］としては特に制限は無いが、設備負荷の観点から、例えば１．０ＭＰａ以下が好ましい。

液滴径の違いが、得られる洗剤粒子群の収率や粗粒量に与える影響を鋭意検討した結果、上記成分Ｃの液滴径の平均粒径を１〜３００μｍにすることが収率の観点から好ましく、１〜２００μｍがより好ましく、１〜１５０μｍがさらに好ましい。

また、上記成分Ｃの添加速度を上げたい場合には、これらの多流体ノズルを複数個使用し、液滴の微細化を維持しつつ添加速度を上げることも効果的である。

このような方法を用いることで、高粘度のペーストとなっている陰イオン界面活性剤においても均一な分散が可能となり、収率が向上し粒度分布のシャープな洗剤粒子群が得られる。

なお、成分Ｃの液滴径の平均粒径は体積基準で算出されるものであり、レーザー回折式粒度分布測定装置：スプレーテック（マルバーン社製）を用いて測定される値である。

成分Ｃは多流体ノズルを介して添加されるため、流体として多流体ノズルに供給される。陰イオン界面活性剤及び／又はその酸前駆体は常温で液状又はペースト状であればそのまま供給してもよく、水等により希釈して液状又はペースト状としてもよく、加熱して液状又はペースト状としてもよい。従って、成分Ｃのノズルへの供給時（即ち混合機内への添加時）の温度域としては、その安定性やハンドリング性の観点から、１０〜８０℃が好ましく、２０〜７０℃がより好ましい。

＜工程（Ｃ）＞
工程（Ｃ）は粒子（Ａ）と粒子（Ｂ）とを混合する工程である。粒子（Ａ）の配合量は、粒子（Ａ）と粒子（Ｂ）の合計質量の２０〜７０質量％が好ましく、２０〜６０質量％がより好ましい。

尚、この工程において、粒子（Ａ）と粒子（Ｂ）の他に、例えば表面改質剤、酵素、香料、漂白剤、色素等の成分を添加・混合してもよい。表面改質剤としては、[その他の粉体成分]の項目に記載のものが挙げられる。これらの成分の添加量としては、添加による所望の効果を発揮させる観点から、粒子（Ａ）と粒子（Ｂ）の合計質量の１００質量部に対して、０．１〜３０質量部が好ましく、０．２〜２０質量部がより好ましく、０．３〜１０質量部がさらに好ましく、０．５〜５質量部がさらにより好ましい。

工程（Ｃ）での混合は、公知の混合機を用いて行ってもよい。この場合の好適な混合機としては、洗剤粒子に対して圧密がかかりづらい混合機が好ましく、例えば、ロータリーキルン、リボンミキサー、ドラムミキサー、遊星式ミキサー等が挙げられる。

粒子（Ａ）と粒子（Ｂ）との嵩密度の差は小さい方が分級抑制の観点からは好ましい。例えば、粒子（Ｂ）の嵩密度を粒子（Ａ）の嵩密度で除した値が０．５〜３．５以下になることが好ましく、０．７〜３．０の範囲がより好ましく、０．８〜２．５の範囲がさらに好ましい。

このように、本発明の洗剤粒子群の製造方法によれば、（Ａ）粒子と（Ｂ）粒子とを混合することで、低い噴霧乾燥粒子比率で製造出来る流動性が良好で分級が抑制された中低嵩密度の洗剤粒子群を収率良く且つ低粗粒率で得ることが出来る。

Ｂ．物性と評価
本発明により得られる洗剤粒子群等の物性の指標としては、嵩密度、平均粒径、流動性、安息角、造粒収率、及び粗粒率が挙げられる。洗剤粒子群の嵩密度としては、中低嵩密度である２５０〜６００ｇ／Ｌが好ましく、３００〜５５０ｇ／Ｌがより好ましく、３００〜５００ｇ／Ｌが更に好ましい。洗剤粒子群の平均粒径としては、２００〜８００μｍが好ましく、２００〜６００μｍがより好ましい。外観や溶解性の観点から、該平均粒径としては８００μｍ以下が好ましい。洗剤粒子群の流動性としては、４〜１２秒が好ましく、４〜１０秒がより好ましく、４〜８秒が更に好ましい。また安息角は、製品の充填の容易さの観点から、２０°〜４５°が好ましい。洗剤粒子群の造粒収率としては、９０〜１００％が好ましく、９５〜１００％がより好ましい。洗剤粒子群の粗粒率としては、外観や溶解性の観点から２５％以下が好ましく、２０％以下がより好ましく、１５％以下が更に好ましく、１０％以下が特に好ましい。各粒子及び洗剤粒子群等についてのこれらの物性の測定方法は以下に説明する通りである。

＜物性の測定方法＞
１．嵩密度
嵩密度は、ＪＩＳ Ｋ ３３６２により規定された方法で測定する。なお、嵩密度は、２０００μｍの篩上に残留した粒子をカットした残りの粒子にて測定する。

２．平均粒径
平均粒径については、ＪＩＳ Ｚ ８８０１の標準篩（目開き２０００〜４５μｍ）を用いて５分間振動させた後、篩目のサイズによる質量分率からメジアン径を算出する。より詳細には、目開き４５μｍ、６３μｍ、９０μｍ、１２５μｍ、１８０μｍ、２５０μｍ、３５５μｍ、５００μｍ、７１０μｍ、１０００μｍ、１４１０μｍ、２０００μｍの１２段の篩と受け皿を用いて、受け皿上に目開きの小さな篩から順に積み重ね、最上部の２０００μｍの篩の上から１００ｇの粒子を添加し、蓋をしてロータップ型ふるい振とう機（ＨＥＩＫＯ製作所製、タッピング１５６回／分、ローリング：２９０回／分）に取り付け、５分間振動させたあと、それぞれの篩及び受け皿上に残留した当該粒子の質量を測定し、各篩上の当該粒子の質量割合（％）を算出する。受け皿から順に目開きの小さな篩上の当該粒子の質量割合を積算していき合計が５０％となる粒径を平均粒径とする。

３．流動性
流動時間は、ＪＩＳ Ｋ ３３６２により規定された嵩密度測定用のホッパーから、１００ｍＬの粉末が流出するのに要する時間とする。なお、流動性は、２０００μｍの篩上に残留した粒子をカットした残りの粒子にて測定する。

４．安息角
平らな場所に設置した流動性測定テーブル（８０ｍｍ径の円形の台）に内径７７ｍｍ、高さ５５ｍｍの円筒を載せ、該円筒の上面から上方１〜２ｃｍの高さよりサンプルを流し入れる。該円筒の上面から０〜１ｃｍ程の位置まで山盛り状に充填する。次いで、円筒を静かに上方に移動させて取り除き、充填されたサンプルを重力により自然に排出させる。その後、概測定テーブルの上に残ったサンプルの表面と水平面とのなす角度（傾斜角）を、分度器を用いて読み取り、その角度を安息角とする。

５．造粒収率
本発明における造粒収率とは、製造された洗剤粒子群中の、２０００μｍ以下の粒子の割合（質量）を示す。なお、この２０００μｍ以下の粒子の質量は、上記２．平均粒径に用いた装置と同一のものを使用して測定した。粒子（Ｂ）の造粒収率も同じ方法で求められる。

６．粗粒率
本発明における粗粒率とは、製造された洗剤粒子群中の、１０００μｍ以上の粒子の割合（質量）を示す。なお、この１０００μｍ以上の粒子の質量は、上記２．平均粒径に用いた装置と同一のものを使用して測定した。粒子（Ｂ）の粗粒率も同じ方法で求められる。

以下に、本発明を実施例に基づいてさらに詳細に説明するが、本発明は、かかる実施例のみに限定されるものではない。

以下の調製例等においては、特に記載のない限り下記の原料を用いた。なお、表１、２中の組成の％は質量％を意味し、表３、表４中の粒子（Ａ）、粒子（Ｂ）及びゼオライトの数値は質量部を意味する。
直鎖アルキルベンゼンスルホン酸、花王（株）製「ネオペレックスＧＳ」
アルキル硫酸ナトリウム（純分６５％、残部水；アルキル基の炭素数がＣ１２／Ｃ１４／Ｃ１６＝６４／２４／１２（重量％））

ライト灰（炭酸ナトリウム）、平均粒径１００μｍ、セントラル硝子（株）製
粉砕ライト灰：平均粒径８μｍ（上記ライト灰を粉砕したもの）
芒硝（硫酸ナトリウム）：平均粒径２００μｍ、四国化成工業（株）製「中性無水芒硝」
粉砕芒硝、平均粒径１４μｍ（上記芒硝を粉砕したもの）
ゼオライト：平均粒径３．５μｍ、ゼオビルダー社製
蛍光染料：チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製「ＡＭＳ-ＧＸ」
ケイ酸ナトリウム：富士化学（株）製「２号シリケート」（純分４０％）
ポリアクリル酸ナトリウム：重量平均分子量１００００のもの（純分４０％）（花王（株）製）
ポリエチレングリコール：質量平均分子量１３０００のもの（純分６０％）（花王（株）製）

以下の調製例等では、容器回転型混合機として、邪魔板を有した１２２Ｌドラム型ミキサー（φ５０ｃｍ×Ｌ６２ｃｍ）を使用した。多流体ノズルとして、２流体ノズル（（株）アトマックス製：型番ＢＮ１６０）を使用した。なお、２流体ノズルの噴霧圧として記載された値はゲージ圧である。

＜粒子（Ａ）の調製例＞
（Ａ−１）
ジャケットを６０℃に設定した攪拌翼を有する１ｍ³の混合槽に温度２５℃の水２３９．７ｋｇ、４８質量％水酸化ナトリウム水溶液４７．８ｋｇの順に添加した後、１７１．９ｋｇの直鎖アルキルベンゼンスルホン酸を添加した。５分攪拌後、ポリアクリル酸ナトリウム５９．７ｋｇを添加した。２分攪拌後、硫酸ナトリウム２２３．１ｋｇ、蛍光染料１．２ｋｇ、ケイ酸ナトリウム１９４．０ｋｇ、ポリエチレングリコール３．０ｋｇ、ゼオライト５９．７ｋｇを添加した後、１２０分間攪拌してスラリーを得た。このスラリー中の水分は４３質量％であった。

このスラリーを噴霧乾燥塔の塔頂付近に設置した圧力噴霧ノズルから噴霧圧力２．５ＭＰａで噴霧を行い、噴霧乾燥粒子を得た。噴霧乾燥塔に供給する高温ガスは塔下部より温度が２２０℃で供給され、塔頂より１１０℃で排出された。得られた噴霧乾燥粒子を噴霧乾燥粒子（Ａ−１）とし、その組成と物性を表１に示す。

（Ａ−２）
混合槽に添加する水等の添加量を変更したこと、シリケートを添加しなかったことを除いて、（Ａ−１）と同様の方法で噴霧乾燥粒子（Ａ−２）を得た。（Ａ−２）の組成と物性を表１に示す。

（Ａ−３）
混合槽に添加する水等の添加量を変更したこと、ゼオライト及びシリケートを添加しなかったことを除いて、（Ａ−１）と同様の方法で噴霧乾燥粒子（Ａ−３）を得た。（Ａ−３）の組成と物性を表１に示す。

（Ａ−４）
混合槽に添加する水等の添加量を変更したこと、陰イオン界面活性剤としてペースト状（６０℃）のアルキル硫酸ナトリウムを添加したことを除いて、（Ａ−１）と同様の方法で噴霧乾燥粒子（Ａ−４）を得た。尚、アルキル硫酸ナトリウムの添加は、ポリアクリル酸ナトリウム添加後に行った。（Ａ−４）の組成と物性を表１に示す。

（Ａ−５）
混合槽に添加する水等の添加量を変更したこと、シリケートを添加しなかったことを除いて、（Ａ−１）と同様の方法で噴霧乾燥粒子（Ａ−５）を得た。（Ａ−５）の組成と物性を表１に示す。

＜粒子（Ｂ）の調製例＞
炭酸ナトリウムとしては、（Ｂ−４）、（Ｂ−９）ではライト灰を用い、その他の粒子（Ｂ）の調製においては粉砕ライト灰を用いた。硫酸ナトリウムとしては、（Ｂ−４）のみ芒硝を用い、（Ｂ−６）、（Ｂ−７）、（Ｂ−８）では粉砕芒硝を用いた。

（Ｂ−１）
炭酸ナトリウム１１．４ｋｇ（中和当量の１０．２倍）をドラム型ミキサー中に添加し、フルード数０．２で３０秒間攪拌した後、６０℃の液状の直鎖アルキルベンゼンスルホン酸５．６ｋｇを２流体ノズル２本を用いて、添加速度０．６７ｋｇ／ｍｉｎ、微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａの噴霧条件にて添加し、添加後１分間攪拌した。その後攪拌を止め、ゼオライト１．３ｋｇを添加して前記と同条件にて１分間攪拌を行い、造粒物としての粒子（Ｂ−１）を得た。得られた粒子の組成と物性を表２に示す。

（Ｂ−２）及び（Ｂ−３）
ドラム型ミキサーに添加する原料の量と噴霧する陰イオン界面活性剤の量を変更したことを除いて、（Ｂ−１）と同様の方法で粒子を得た。得られた粒子（Ｂ−２）及び（Ｂ−３）の組成と物性を表２に示す。

（Ｂ−４）
ドラム型ミキサーに添加する原料の量と噴霧する陰イオン界面活性剤の量の変更を行ったこと、陰イオン界面活性剤の酸前駆体から、陰イオン界面活性剤のペースト状（６０℃）のアルキル硫酸ナトリウムに変更したこと、及び硫酸ナトリウムを添加したことを除いて、（Ｂ−１）と同様の方法で粒子を得た。得られた粒子（Ｂ−４）の組成と物性を表２に示す。

（Ｂ−５）
硫酸ナトリウムを添加しなかったことを除いて、（Ｂ−４）と同様の方法で粒子を得た。得られた粒子（Ｂ−５）の組成と物性を表２に示す。

（Ｂ−６）
ドラム型ミキサーに添加する原料の量と噴霧する陰イオン界面活性剤の量を変更したこと、及び硫酸ナトリウムを添加したことを除いて、（Ｂ−１）と同様の方法で粒子を得た。得られた粒子（Ｂ−６）の組成と物性を表２に示す。

（Ｂ−７）
炭酸ナトリウム１．６ｋｇ、硫酸ナトリウム１．４ｋｇをレディゲミキサー（（株）マツボー製、容量２０Ｌ、ジャケット付）中で、攪拌羽根回転数８０ｒ／ｍ、剪断機回転数３６００ｒ／ｍの条件で３０秒間攪拌した。尚、ジャケットに４０℃の温水を１０Ｌ／分で流した。６０℃の液状のアルキルベンゼンスルホン酸１．４ｋｇを、添加速度０．７ｋｇ／ｍｉｎにて添加し、添加後１分間攪拌した。その後攪拌を止め、ゼオライト０．０２３ｋｇを添加して前記と同条件にて２分間攪拌を行い、得られた洗剤粒子群をミキサーから排出して粒子（Ｂ−７）を得た。得られた粒子の組成と物性を表２に示す。

（Ｂ−８）
ゼオライトの添加量を変更したこと除いて、（Ｂ−７）と同様の方法で粒子を得た。得られた粒子（Ｂ−８）の組成と物性を表２に示す。

（Ｂ−９）
炭酸ナトリウム５．４ｋｇをドラム型ミキサー（邪魔板を有した７５Ｌのドラム型ミキサー（φ４０ｃｍ×Ｌ６０ｃｍ））中に添加し、フルード数０．２で３０秒間攪拌した後、６０℃の液状のアルキルベンゼンスルホン酸１．７ｋｇを１流体ノズル（スプレーイングシステムスジャパン（株）製）１本を用いて、添加速度０．６３ｋｇ／ｍｉｎ、バインダー噴霧圧０．２ＭＰａの噴霧条件にて添加し、添加後１分間攪拌した。その後攪拌を止め、ゼオライト０．３５ｋｇを添加して前記と同条件にて１分間攪拌を行い、造粒物としての粒子（Ｂ−９）を得た。得られた粒子の組成と物性を表２に示す。

＜実施例１〜１４、比較例１〜５＞
上記のようにして得られたそれぞれの（Ａ）粒子、（Ｂ）粒子、ゼオライトを表３及び表４に示すような質量の割合でビニール袋に加えた。このビニール袋を３０回上下に振って粒子を混合し、洗剤粒子群を得た。得られた洗剤粒子群の物性を表３及び表４に示す。

実施例１〜１４で得られた洗剤粒子群は、噴霧乾燥粒子比率が２０〜７０％の範囲であって、流動性が良好かつ嵩密度も３５０〜６００ｇ／Ｌという中低嵩密度の洗剤粒子群であることが分かった。（Ｂ）粒子である（Ｂ−１）〜（Ｂ−６）の嵩密度は４７０〜６００ｇ／Ｌと中嵩密度の粒子であり、（Ａ）粒子との嵩密度の差が少ないので、（Ａ）粒子と（Ｂ）粒子とを混合しても、輸送時等での分級が抑制される。更に得られた洗剤粒子群の造粒収率は９０％以上と高く、粗粒率も２０％以下と低いものであった。

一方、比較例１〜３については、流動性が非常に悪く、安息角も大きいので、製品としての洗剤粒子群を容器へ注入する操作が難しく、使用時の消費者の取扱い性にも劣るものであった。更に、比較例１〜３の各々は、実施例と同様の噴霧乾燥粒子比率とした場合に、実施例の洗剤粒子群よりも嵩密度が７７ｇ／Ｌ以上高くなることが分かった（実施例１２〜１４、比較例１〜３）。よって、本発明によって製造される洗剤粒子群と同程度の嵩密度の洗剤粒子群を得るためには、噴霧乾燥粒子比率をあげる必要があり、環境負荷が高くなる。また、洗剤粒子群の造粒収率、粗粒率に関しても、本発明の製造方法により得られるものと比べて性能の低いものであった。

比較例４については、流動性や安息角は良好であるものの、（Ａ）粒子と（Ｂ）粒子との嵩密度の差が大きいために分級が生じると予想される。粒子（Ｂ−８）の嵩密度が高くなった理由としては、レディゲミキサーが混合対象物に与えるせん断力が強いので、造粒と共に粒子が圧密化され、更に、粒子（Ｂ−８）において添加するゼオライトを増量したことによって流動性が向上し、粒子の充填率が高まったためであると推定される。また、洗剤粒子群の造粒収率、粗粒率に関しても、本発明の製造方法により得られるものと比べて性能の低いものであった。

比較例５についても、流動性や安息角は良好であるものの、粒子（Ｂ−９）の作製に１流体ノズルを用いたために、（Ｂ）粒子と（Ａ）粒子の嵩密度の差が大きくなっており分級が生じると予想される。また、洗剤粒子群の造粒収率、粗粒率に関しても、本発明の製造方法により得られるものと比べて性能の低いものであった。

本発明によれば、噴霧乾燥粒子比率を低減しつつ、流動性の良好な中低嵩密度の洗剤粒子群を収率良く且つ低粗粒率で製造することができる。かかる洗剤粒子群は、衣料用等様々な用途の洗剤組成物として、又はかかる洗剤組成物の一成分として好ましく用いることができる。

Claims (4)

1. 工程（Ａ）：陰イオン界面活性剤を含有するスラリーを噴霧乾燥して、陰イオン界面活性剤を粒子中に５〜４０質量％含む粒子（Ａ）を調製する工程、
   工程（Ｂ）：洗剤用粉体原料を容器回転型混合機を用いて造粒して粒子（Ｂ）を調製する工程であって、陰イオン界面活性剤及び／又はその前駆体を、多流体ノズルを用いて該容器回転混合機内に添加して粒子（Ｂ）を調製する工程、並びに
   工程（Ｃ）：粒子（Ａ）と粒子（Ｂ）とを混合する工程、
   を含む、洗剤粒子群の製造方法。
2. 粒子（Ａ）の配合量が、粒子（Ａ）と粒子（Ｂ）の合計質量の２０〜７０質量％である、請求項１に記載の製造方法。
3. 工程（Ｂ）で用いられる陰イオン界面活性剤及び／又はその前駆体が、直鎖アルキルベンゼンスルホン酸、アルキル硫酸、ポリオキシエチレンアルキル硫酸、α−オレフィンスルホン酸、脂肪酸エステルスルホン酸及びそれらの塩からなる群より選択される１種以上である、請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 多流体ノズルが２流体ノズルである、請求項１〜３のいずれか一項に記載の製造方法。