JP2011170105A

JP2011170105A - 情報表示ラベル

Info

Publication number: JP2011170105A
Application number: JP2010033885A
Authority: JP
Inventors: Masaru Kijima; 賢木島; Yuji Omori; 悠司大森
Original assignee: Kuramoto Sangyo Co
Current assignee: Kuramoto Sangyo Co
Priority date: 2010-02-18
Filing date: 2010-02-18
Publication date: 2011-09-01
Anticipated expiration: 2030-02-18
Also published as: JP5377356B2

Abstract

【課題】ゴム製品などが変形、伸縮した場合にも剥離することがない、高耐熱性で柔軟性に優れた情報表示ラベルを提供する。
【解決手段】本発明の情報表示ラベル１は、離型シート６、粘着剤層５、基材層３、表面層２がこの順に設けられてなり、基材層の伸度が２０％以上で、該基材層を２０％引き伸ばした後引き伸ばす力を除いた際の寸法変化が１０％以下、５０％引き伸ばした後引き伸ばす力を除いた際の寸法変化が２５％以下であり、該基材層を１％伸ばしたときの抗張力が被着体ゴムの加硫圧力以上であり、なおかつ該基材層が２０〜５０％伸びた際の単位面積あたりの抗張力は、被着体ゴムの加硫圧力以上、または被着体の加硫ゴムを同じ伸度に引き伸ばした際の抗張力より大きい。また、表面層を隠蔽層とし基材層を熱線吸収層とすることにより、レーザーマーカーでの刻印を行うことができる。
【選択図】図１

Description

本発明は、タイヤのようなゴム製品の製造番号や管理番号、管理情報、バーコードなどの種々の情報を表示するために用いられる、高柔軟性および高耐久性を有する情報表示ラベルに関する。

従来、工業製品など各種製品には、製造番号や製品名、賞味期限等の個別情報を印字したラベルや表示等を個々の製品に付けることが広く行われている。ホースやチューブ、タイヤといったゴム製品においてもその例外ではなく、製造番号、管理番号などの個別情報を表示することが一般的に行われているが、この情報表示は、通常、製品への直接印刷によって行われており、ラベルの貼付によることは一般的ではない。その理由は、ゴム製品は柔軟であるという性質を活かし、使用された場合変形するものが多く存在し、それらの製品にラベルを貼り付けた場合、繰り返しの変形によりラベルの変形や剥離等の不具合が発生するという問題があるとともに、ゴム製品の場合、加硫工程を経ることや、加硫により製品表面の接着性が低下するためラベルの剥離が起こり易いためである。しかし、ゴム製品への直接印刷は煩雑でありコストもかかるなど種々の問題を含んでいるし、摩擦などにより印刷情報が消失し易いという問題もある。

ところで、ゴム製品、特にタイヤの製造においては、タイヤの製造管理を行うためにタイヤに管理番号やバーコードなどを付すことが必要とされ、このためタイヤの製造管理用情報表示ラベルの開発が従来から行われている。ラベルは、通常、未加硫の生タイヤ（グリーンタイヤ）のリム部に貼付され、その後、未加硫のタイヤは、高温高圧下で加硫成型がなされる。したがって、情報表示ラベルは、高温高圧の環境に置かれた場合でも、貼着位置がズレたり脱落したりすることがないように強力な接着力が必要とされ、また表示されている情報がかすれたり消滅したりすることがないことも要求される。以降、こうしてタイヤ側面に貼付、形成されたラベルの情報を読み取りながら、タイヤの製造管理が行われる。さらに、近時、製造工程での管理に加え、流通過程、タイヤの使用中、さらには使用後においても、タイヤの個別情報管理が行われるようになってきており、使用後のタイヤの再生、再利用段階までラベルに印字された情報が保持される必要性が高くなっている。

このようなタイヤ用情報表示ラベルとして、架橋又は半架橋した、表面にロットナンバーなどの記号を表示したゴム系基材層を、ゴム系粘着剤層に積層してなる記号表示ラベルが知られている（例えば、特許文献１参照）。この記号表示ラベルは、タイヤ加硫前にゴム系基材層の架橋が行われているので、タイヤ加硫時のゴム流れによるラベルの変形が解消され、ロットナンバーの判読が容易となっているが、ゴム系基材層の表面にロットナンバーなどの記号を表示した後に基材層上に加熱硬化型接着剤を介して透明フィルムを積層させることが必要とされ、工程が煩雑になるため、製造現場でのオンデマンド印刷には不向きで、更に後から情報を追加する用途には適さないという問題がある。

一方、情報表示ラベルに情報を表記する方法として、安価であるという点からは熱転写インクを用いるのが好ましい。このような熱転写に適したラベルとして、凹凸面あるいはマット化された層を有し、高い耐熱性を有するラベルが提案されている（例えば、特許文献２、３参照）。このラベルにおいては、高い耐熱性とするために、基材として高い耐熱性を有する基材が用いられているが、従来このような高い耐熱性を有する基材は剛直であり、タイヤを自動車に組みつけて走行した場合、貼り付ける場所によっては、タイヤの変形により剥がれやクラックといった不具合が起きるという問題がある。走行時に変形のない場所としてホイールに隠れるリム部分への貼り付けが考えられるが、この部分に貼り付けた場合には、タイヤをホイールに組み込んだ後外部から目視による確認やバーコードの読み取りが出来ず、また走行した場合タイヤとホイールが擦れるため、熱転写プリンターで印字した文字情報や可変情報が判読不能となる。

さらに、情報を表記した後の情報表示面に、耐熱性粘着剤を介してポリエステルフィルム等の保護フィルムを積層し、透明な樹脂を塗布、硬化させて保護層を形成するなどして表記部分を被覆、保護する方法も提案されている（例えば、特許文献４参照）。この方法で使用されるラベルは、柔軟性を有するラベルであることからタイヤが変形した場合も剥がれが起きないものの、加硫後カバーフィルムを剥がす必要があり作業が煩雑である。また、その作製工程も複雑で、ラベルを作製する工程だけでも、剥離剤の部分的な塗布、保護層の作製（液状樹脂の塗布と乾燥）、熱転写プリンターでの印字、基材層の作製（液状樹脂の塗布と乾燥）、粘着剤の部分的な塗布という工程が必要となる。また、基材層をタイヤへ接着するために粘着剤層を設けても良いとあり、粘着剤を塗布した場合、更なる工程の追加となり、生産性，コストの点からは好ましいものとは言えない。さらに、表示面に保護フィルムを貼着する方法や樹脂の塗布による保護層を形成する方法によった場合、製造現場、あるいは後工程で情報を付加することはできないという制約を受ける。また、製造現場でリアルタイムに印字ができないため、表示内容を事前に決め、表示と貼り付けるタイヤを照合しながら貼り付け作業を行う必要があることから、工程に制約が出るという問題もある。

また、ゴム製品（タイヤ）の管理用ラベルとして、高い耐熱性を有する基材であるポリエステルフィルムを基材としたバーコードラベルが提案されている（例えば、特許文献５参照）が、このラベルも基材は剛直であり、前記したように剥がれやクラックなどの問題、さらに情報記録部の耐磨耗性が低いため走行時に巻き上げた小石などによりバーコードなどが削り取られ、読み取りが出来なくなるという問題がある。

このように、従来の耐熱性合成樹脂フィルムを基材等とした情報表示ラベルでは、伸びが殆どない耐熱性合成樹脂フィルムを基材とし又は積層しているため、これをタイヤサイド部に装着した場合、加硫後にタイヤをモールドから取り出す際やタイヤ使用時において、タイヤのサイド部に変形が生じるとタイヤ表面とバーコードラベルとの間に歪みが生じ、ラベルが剥がれるとかクラックが発生する恐れがある。また保護層を用いない場合、情報が消えやすいという問題がある。

一方、加熱により消失しない情報の表記方法として、銀塩を用いた写真印刷等も知られている。しかし、銀塩を用いた写真印刷による情報の表記は、耐熱性は充分であるが、表記のための工程が複雑であり、コストの上昇を招くという欠点がある。他の情報記録あるいは付与方法として、基材層を、タイヤ加硫温度を超える温度で熱することにより変色する熱変化層あるいは変形する熱変形層とし、情報内容に応じ熱を加えることにより情報を記録する表示ラベル、あるいは熱除去される表示層とこの表示層に積層され前記表示層の色と異なる色に着色された着色層とからなる表示ラベルを用いることにより、レーザー光などによりタイヤの検査履歴などを書き込めるようにした表示ラベルも提案されている（例えば、特許文献６参照）。しかし、これら表示ラベルにおいては、ラベル基材はタイヤと同等以上の伸びを有することが好ましいとされているのみで、基材に対する考察が十分でなく、基材として使用できる材料も特定されていない。基材の柔軟性が高い場合加硫時の圧力により変形し易く、剥離は起きにくいが、基材の変形により視認性の低下やバーコード等の自動認識性への悪影響のおそれがある。

さらに、タイヤと同じ材質を用いてラベルを作製し、加硫工程で一体化することも提案されている（例えば、特許文献７参照）が、ラベル基材（ゴム転写ラベル）を事前に加硫する必要がある。この方法の欠点は、加工に時間が掛かり、また高温により加硫する必要があることから、加硫の状態をコントロールすることが必要となること、工程管理も難しいことなどが挙げられる。加えて、透明フィルムに印字した鏡像バーコードをラベル基材（ゴム転写ラベル）と貼り合わせ、その後打ち抜き等により成形する必要もあり、工程が煩雑である。鏡像バーコードを作製するための保護フィルムは、タイヤを加硫した後には不要となるため取り除く必要があり、更に工程を複雑にする要因となっている。

特開昭５９−５５４８３号公報実開平５−９０５３９号公報特開平７−３０６６４２号公報特開平１０−１４３０７３号公報特開平８−９２５３３号公報特開２０００−７５７９４号公報特開２００１−６２９３８号公報

本発明は、上記のごとき問題の無い情報表示ラベルを提供することである。より具体的には、本発明は、ホース、チューブ、タイヤなどの各種ゴム製品に、簡単な構造のラベルを用い、簡単な工程で、簡便かつ強固に情報表示あるいは付与を行うことのできる情報表示ラベルを提供することを目的とするものである。

また、本発明は、被着体であるゴム製品などが変形、伸縮した場合にも剥離することがない、高耐熱性で柔軟性に優れた情報表示ラベルを提供することを目的とするものである。

また、本発明は、加硫時や使用時の変形により、ラベル基材層の脱落や一部剥離などが起こる恐れがなく、耐久性に優れた情報表示ラベルを提供することを目的とするものである。

また、本発明は、製造時の加硫時におけるラベルの変形、剥離がなく、使用時において、悪路などでのあるいは長期に亘る走行においても、跳ね上げた石などの異物の衝突、擦過などによる情報の欠落が起きず、再生管理まで最初に形成した情報を利用することのできる、タイヤの製造管理、使用管理、再利用、再生管理をも含む情報の管理を行うことのできる情報表示ラベルを提供することを目的とするものである。

また、本発明は、インクジェットや熱転写などでの印字、レーザー刻印による印字など任意の手段により文字やバーコードといった可変情報をラベル表面に印字することが可能であり、一旦ラベルが貼付された後においても、各製造工程、さらには使用段階においても情報の追加記入が可能な情報表示ラベルを提供することを目的とするものである。

本発明者は、鋭意研究、検討を行った結果、情報表示ラベルの基材層および表面層の物性を制御することで、ゴムの加硫工程後においても情報記入面の変形が少なく、また加硫機からタイヤなどの加硫品を外すときの変形にも追随でき、その後の使用時の変形によっても剥離やクラックの発生がなく、さらに使用時における情報の磨滅のないラベルを、簡単な構成で得ることができること、また、その際、表面層は基材を隠蔽する層とし、他方基材層はレーザー光などの熱線を吸収することによって表面層を除去することのできる層とすることにより、高耐久性で追加記録が可能な情報表示ラベルを得ることができることを見出し、これらの知見に基づいて本発明を成したものである。

すなわち、本発明は、以下の情報表示ラベルに関する。
（１）離型シート、粘着剤層、基材層、表面層がこの順に設けられてなる情報表示ラベルにおいて、該基材層の伸度は２０％以上であって、該基材層を２０％引き伸ばした後引き伸ばす力を除いた際の寸法変化が１０％以下、５０％引き伸ばした後引き伸ばす力を除いた際の寸法変化が２５％以下であり、該基材層を１％伸ばしたときの抗張力が被貼着体のゴムの加硫圧力以上であり、なおかつ該基材層が２０〜５０％伸びた際の単位面積あたりの抗張力が、被貼着体ゴムの加硫圧力以上、または加硫後のゴムを基材層と同じ伸度に引き伸ばした際の抗張力より大きいことを特徴とする情報表示ラベル。

（２）前記加硫温度（例えば１７０℃）における前記基材層の貯蔵弾性率Ｇ’が常温時の貯蔵弾性率の１／１００以上であることを特徴とする上記（１）に記載の情報表示ラベル。

（３）表面層および基材層はともに架橋した樹脂層からなることを特徴とする上記（１）または（２）記載の情報表示ラベル。

（４）表面層および基材層の架橋した樹脂は、ポリエステル系樹脂またはアクリル系樹脂がイソシアネート架橋剤により架橋されることにより形成された樹脂であることを特徴とする上記（３）に記載の情報表示ラベル。

（５）基材層に熱線を吸収する染料または顔料が含まれ、表面層は、加硫温度を超える温度で熱せられることにより除去され、基材層の隠蔽層として機能する層であることを特徴とする上記（１）〜（４）のいずれかに記載の情報表示ラベル。

（６）表面層に酸化チタン、チタニヤ、チタン白から選ばれる白色顔料が含まれ、基材層にカーボンブラック、黒色酸化鉄、鉄黒から選ばれる黒色顔料が含まれることを特徴とする上記（５）に記載の情報表示ラベル。

（７）レーザービーム照射により加硫温度を超える温度で熱せられることで印字が行われることを特徴とする上記（５）または（６）に記載の情報表示ラベル。

（８）情報表示ラベルがゴム製品の情報管理を行うために用いられることを特徴とする上記（１）〜（７）のいずれかに記載の情報表示ラベル。

（９）ゴム製品がタイヤであることを特徴とする上記（８）に記載の情報表示ラベル。

本発明の情報表示ラベルは、高い柔軟性および高い耐久性を有することから、伸縮性に富み、引き伸ばされても元に戻る膜となり、柔軟性を有するゴム製品などに貼着された場合にも被着体のゴム製品同様に変形し、その変形に追従するため剥がれやクラックの発生が起きない。また、ラベル基材は架橋された樹脂からなるため、耐熱性・耐薬品性・耐候性に優れるとともに、耐摩擦性、削りに対する耐久性にすぐれ、ラベルがタイヤに貼着された場合、タイヤの再生時まで情報を保持することが可能となる。

本発明の情報表示ラベルは、表面層を隠蔽層とし、基材層を熱線吸収層とすることにより、インクジェット、熱転写、レーザーマーカーなどのいずれの印字手段によってもラベル上に印字を行うことが可能となる。また、インクジェット記録の際、熱硬化性あるいは紫外線硬化性インクを用いる、あるいは熱転写の際に耐久性に優れるインクリボン・インク用いることにより耐久性に優れた情報表示を行うことができ、さらにレーザーマーカーにより印字した場合、ラベル基材に印字が刻印された状態となるため、更に耐久性の優れた表示を行うことができる。

本発明の情報表示ラベルは、ラベルへの追記が可能であることから、当初付与されたバーコードを含む製品の管理番号に加え、その後の生産工程、使用過程などでの情報をさらに付加することができ、製品のトータル管理に有用なラベルを提供することができる。

本発明の情報表示ラベルの模式的断面図である。引っ張り試験において用いられる試験片の平面図である。インクにより情報を表示した本発明の情報表示ラベルの模式的断面図である。レーザーマーカーにより情報が記録された本発明の情報表示ラベルの模式的断面図である。

以下、本発明の情報表示ラベルを、図を参照しながら詳細に説明する。図１は、本発明の代表的な情報表示ラベルの模式的断面図である。同図に示すように、本発明の情報表示ラベル１は、表面層２と基材層３からなるラベル基材４、粘着剤層５および剥離シート６からなっている。

本発明の情報表示ラベルは、各種ゴム製品、代表的にはタイヤの情報表示ラベルとして用いられる。本発明の情報表示ラベルが、タイヤの情報表示ラベルとして用いられる際には、情報表示ラベルは通常未加硫のタイヤに貼付され、加硫工程を経て情報表示ラベル貼付タイヤとされることが好ましいことから、加硫工程おいて情報表示面の変形が少なく、また加硫機からタイヤを外すときの変形にも追随して剥離、破断などの発生が少なく、その後、使用時のタイヤの変形にも追随して剥離、破断及び表面層のクラックなどの発生がなく、さらに情報の磨滅の少ないことが必要とされる。このためには、基材層３を伸した時の単位断面積当たりの抗張力が、少なくとも基材層３を１％伸ばしたときからタイヤ加硫圧力以上の値を示し、かつ２０〜５０％伸ばした時に情報表示ラベルの被着体である加硫後のタイヤのゴムの抗張力以上（比較は同一引き伸ばし％で行われる）を示すことが必要であることがわかった。更に基材層３の破断伸度は少なくとも２０％以上、好ましくは５０％以上であることが、加硫機からの取り外しや使用時での追随性のため必要である。また、ラベル基材層が２０〜５０％伸びた際の該ラベル基材層の抗張力は、ラベルが貼着されるゴムの加硫圧力以上であることが必要とされる。タイヤの場合、加硫圧力は通常１．５〜２．０ＭＰａであり、また加硫後のゴムが２０〜５０％引き伸ばされた際の抗張力は、通常１．０ＭＰａ以上である。詳細な理由については不詳であるが、基材層を２０〜５０％伸ばした際の抗張力が加硫圧力以下である場合には、加硫時に基材層の変形が起きバーコードの読み取り不良という問題が起こる。また、ラベル基材層の最大伸度が２０％未満である場合には走行時のタイヤの変形に追随できずにラベルが破断したり、クラックが発生するなどの問題が起きる。その際、基材層の引張強度が非常に大きな値である場合には、剥がれという問題が起こる。さらに基材層を２０〜５０％引き伸ばし、その後、引き伸ばす力を除いた後に大きな寸法変化が見られる、弾性が低く元に戻らない基材の場合には、走行によるタイヤの変形により基材の塑性変形が起き、シワやバーコードの読み取り不良という問題が起こる。

上記ラベル基材層の伸度および２０〜５０％伸び時の抗張力は、ＪＩＳＫ７１２７に準拠して測定された値である。より具体的に説明すると、図２に示されるように、固定部は幅２０ｍｍ、長さ５０ｍｍ、引き伸ばし部は幅１０ｍｍ、長さ５０ｍｍとし、厚さが１００μｍの試験片を作製し、これを引っ張り試験機（（株）島津製作所製、オートグラフＡＧ−１００ＮＸ）により引っ張り速度２００ｍｍ／ｍｉｎで引き伸ばす。このとき、試験片を２０〜５０％引き伸ばしたときの抗張力の値が２０〜５０％伸び時の抗張力であり、破断時の伸度がラベル基材の伸度である。また基材層の寸法変化は、基材層を２０％または５０％抗張力の測定時と同様に引き伸ばした後、直ちに元の位置まで固定部を戻し、引き伸ばし前後の寸法の差より算出したものである。

さらに、本発明に使用する基材層は、粘弾性測定において貯蔵弾性率（Ｇ´）の値が常温（２３℃）から加硫温度（１７０℃）内で低下が少なく、（１７０℃の値）≧〔（２３℃の値）／１００〕であることが好ましい。なお、粘弾性測定は、試料１０ｍｍ×５０ｍｍ、厚さ３ｍｍ、測定温度範囲常温（２３℃）〜２００℃、周波数１Ｈｚ、試験機：エスアイアイ・ナノテクノロジー株式会社製ＤＭＳ６１００により測定を行った。貯蔵弾性率が（１７０℃の値）≧〔（２３℃の値）／１００〕を満たす場合、高い抗張力が高温まで維持されるため、加硫時に変形しないという効果を得ることができる。

一方、本発明の情報表示ラベルは、インクジェットあるいは感熱転写などにより、その表面に情報が印字されてもよいし、またレーザー光などの熱線の照射により基材層が熱線を吸収し、その熱により表面層が除去され、基材層と表面層との色コントラストにより、情報記録が行われてもよい。このような構成を達成するためには、基材層を熱線吸収性とし、表面層は基材層の色を隠蔽する隠蔽層とすることが必要とされる。しかし、本発明の情報表示ラベルは、未加硫ゴムに貼着された場合、未加硫ゴムとともに加硫工程にかけられる。例えば、タイヤの加硫は通常温度１７０℃前後、圧力１．５〜２．０ＭＰａの高温高圧下で行われるが、表面層が基材層に対する隠蔽層として機能するよう構成された場合、該表面層が前記加硫温度で基材層から除去されないことが必要とされる。

上記のように、表面層は、基材層の隠蔽層としての役割を果たすものであることが好ましい。また、表面層は、基材層との接着強度や、柔軟性と伸びた後の復元性など基材層と同様の膜特性、更にはタイヤ使用時（走行時）にタイヤがはね上げた小石などにより表面層が削り取られないような高耐久性も要求される。このような観点から、表面層の厚さは、５μｍ以上であることが好ましく、より好ましくは１０μｍ以上である。表面層が５μｍ以下と薄い場合は、隠蔽性，耐磨耗性が得られ難い。一方、５０μｍ以上の厚さとされた場合、コストへの影響と共にレーザーマーカーでの印字にも悪影響がある。一方、基材層は所定の高い伸び抗張力を有することが要求される。また、ラベルは通常機械により自動貼りがなされるが、これに適した厚さをラベルに付与することも要求される。基材層の厚さは、特に限定されないが、前記自動貼りや高い伸び抗張力を得るために５０μｍ以上、特に１００μｍ以上であることが好ましい。

表面層、基材層には、上記のごとき諸特性が要求されると共に、インクジェットあるいは感熱転写などにより情報が印字される場合には、インク受容層あるいは支持層としての機能も要求される。このため、表面層（隠蔽層）、基材層に用いる樹脂としては、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂等の樹脂が用いられる。表面層、基材層は、柔軟ではあるが元に戻る特性が要求され、高い耐久性も要求されることから、これらの樹脂は、イソシアネート・尿素系樹脂・アミノ樹脂等で架橋されることが好ましい。樹脂の選定、硬化剤の選定、硬化剤添加量は適時検討される必要がある。表面層および基材層に用いられる樹脂、架橋剤は同じものであっても、異なるものであってもよいが、表面層と基材層との接着性、一体性を図るためには、基材層と同じ樹脂、同じ架橋剤を用いることが好ましい。なお、インクジェットあるいは転写により良好に情報を印字するためには、表面層には、顔料が含まれていることが好ましい。

表面層（隠蔽層）、基材層に用いられる樹脂の例としては、例えばポリエステル系樹脂の場合、重量平均分子量が３,０００〜２０,０００のポリエステルポリオールや飽和ポリエステル系樹脂などが好ましいものとして挙げられる。

ポリエステルポリオールは、多塩基酸と多価アルコールとをエステル化反応させることにより得られる、１分子中に２個以上の水酸基を有する樹脂である。このポリエステルポリオールの製造原料である多塩基酸としては、１分子中に２個以上のカルボキシル基を有する多価カルボン酸が挙げられる。多価カルボン酸としては、例えば、マロン酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸、ドデカンジカルボン酸等の脂肪族二塩基酸、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、トリメリット酸、ピロメリット酸等の芳香族多塩基酸、および、ブタントリカルボン酸、トリカルバリル酸、クエン酸等の脂肪族多塩基酸が挙げられる。本発明においては、脂肪族二塩基酸のみが用いられてもよいし、脂肪族二塩基酸を主成分とし、これに小割合の芳香族多塩基酸あるいは脂肪族多塩基酸を配合して用いてもよい。これら二塩基酸あるいは多塩基酸は１種単独で用いられてもよいし、２種以上が併用されてもよい。

また、多価アルコールとしては、１分子中に２個以上の水酸基を有する化合物が用いられ、脂肪族グリコールなどの２価のアルコールあるいは３価以上の多価アルコールが挙げられる。２価のアルコールとしては、例えば、エチレングリコール、ジエチレングリコール、１，２−プロパンジオール、１，３−プロパンジオール、２−メチル−１，３−プロパンジオール、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオール、１，２−ブタンジオール、１，３−ブタンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，５−ヘキサンジオール、１，６−ヘキサンジオール、３−メチル−１，５−ペンタンジオール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオール等が、また多価アルコールとしては、脂肪族グリコール、グリセリン、トリメチロールプロパン、トリメチロールエタン、ペンタエリスリトール等が挙げられる。本発明においては、２価のアルコールのみが用いられてもよいし、２価のアルコール、例えば脂肪族グリコールを主成分とし、これに小割合の多価アルコールを配合して用いてもよい。これら２価のアルコールあるいは多価アルコールは１種単独で用いられてもよいし、２種以上が併用されてもよい。

またアクリル系樹脂としては、重量平均分子量が１０，０００〜５０,０００のアクリル系樹脂が好ましいものとして挙げられる。アクリル系樹脂は、例えば、アクリル酸エステルやメタクリル酸エステルを、単官能，２官能，多官能アクリル酸エステルやメタクリル酸エステルと反応させるなどして製造することができる。

さらに、エポキシ系樹脂、ウレタン系樹脂としては、分子中に２個以上のエポキシ基を有する樹脂にポリアミンや酸無水物、ポリアミド樹脂等を反応させたもの、ウレタン系樹脂としてはポリエステルジオール、ポリエーテルジオール、ポリカーボネートジオール等の一分子中に２個以上の水酸基を有する樹脂と各種のジイソシアネートを反応させたものなどがあげられる。

架橋剤としては、使用する樹脂あるいは架橋後の膜特性に応じ、従来から架橋剤として知られているポリイソシアネート化合物、エポキシ化合物、メラミン樹脂、尿素樹脂、ジアルデヒド類、メチロールポリマーなどをはじめとして任意の架橋剤を選択して用いることができるが、１分子中に遊離のイソシアネート基を２個以上有する化合物であるポリイソシアネート化合物が架橋剤として好ましい。ポリイソシアネート架橋剤としては、具体的には、ヘキサメチレンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネートおよびトリメチレンジイソシアネート等の脂肪族ジイソシアネート；イソホロンジイソシアネート、メチレンビス（シクロヘキシルイソシアネート）およびシクロヘキサンジイソシアネート等の脂環族ジイソシアネート；キシレンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネートおよびビフェニレンジイソシアネート等の芳香族ジイソシアネート等が挙げられる。これらは１種もしくは２種以上使用することができる。また、これらのトリメチロールプロパンアダクト体、水と反応したビュウレット体、またはイソシアヌレート環を有する３量体等も挙げられる。これら架橋剤の使用量は、使用される樹脂や架橋剤の種類により異なるものの、例えば、樹脂としてポリエステル系樹脂が用いられ、一方架橋剤としてポリイソシアネート化合物が用いられる場合、樹脂の水酸基価に対し架橋剤のＮＣＯ％比が０．７５〜１．２５となるように用いることが好ましい。

レーザービームなどの熱線を照射して表面層を除去して情報を記録するためには、表面層を基材層の色を隠蔽する機能を付与することが必要とされるし、基材層には、照射された熱線を吸収する熱吸収層としての機能を持たせることが必要とされる。表面層及び基材層にこのようなや機能を付与するためには、表面層には基材層の色を隠蔽することができ、また基材層と色相が大きく異なる顔料を添加することが必要とされ、また基材層には熱線を吸収することのできる顔料または染料を添加することが必要とされる。例えば、表面層（隠蔽層）に添加される顔料としては、酸化チタン、チタニヤ、チタン白などの白色系顔料が好ましいものとして挙げられる。また基材層に添加される顔料としては、カーボンブラック、黒色酸化鉄、鉄黒などの黒色系顔料が、染料としては、アニリンブラックなどの黒色染料が好ましいものとして挙げられる。

また、形成される層の強度を保持、増強する目的で、表面層、基材層に充填剤が添加されてもよい。充填剤としては、シリカ、炭酸カルシウム、タルク、硫酸バリウム、水酸化アルミニウム、カオリンクレー等の無機物が好ましいものとして挙げられる。表面層、基材層に添加する着色剤、充填剤の量は、これら着色剤および充填剤の添加目的が達成し得る量であればよく、また表面層や基材層の膜厚、これら層で使用される樹脂や架橋剤、使用される着色剤、充填剤の種類などにより異なり、特に限定されるものではない。通常、表面層の着色剤、充填剤の使用量は、樹脂１００重量部に対し、顔料が２５〜２００重量部、充填剤が５〜５０重量部であることが好ましい。一方、基材層における着色剤、充填剤の使用量は、樹脂１００重量部に対し、顔料が５〜５０重量部、充填剤が５〜５０重量部であることが好ましい。なお、基材層の着色剤として黒色染料を用いる場合、顔料同様に樹脂１００重量部に対し、染料が５〜５０重量部、充填剤が５〜５０重量部であることが好ましい。

さらに、表面層、基材層には、必要に応じ、フェノール系、硫黄系、リン酸系などの酸化防止剤、ベンゾフェノン系、ベンゾトリアゾール系、サリチレート系などの紫外線吸収剤、ヒンダードアミン系、ベンゾエートなどの光安定剤、アクリル系、シロキサン系などの帯電防止剤、ハロゲン系、リン系、アンチモン系、金属酸化物などの難燃剤、アクリル系、シリコーン系消泡剤、アクリル系、シリコーン系レベリング剤等の各種添加剤が添加されてもよい。これら添加剤の添加量は任意でよい。

一方、粘着剤層は、基材層、表面層を強固に未加硫のゴムなどの被着体に接着する役割を果たす。使用する粘着剤は従来ラベルの粘着剤に用いられているもののいずれをも用いることができ、特に制限されるものではない。通常その膜厚は、５〜５０μｍ程度とされるが、特に制限されるものではない。被着体が未加硫ゴムである場合、未加硫ゴムに対して良好な接着性を有するアクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ゴム系粘着剤、ウレタン系粘着剤等が挙げられるが、好ましくはゴム系エラストマーに対してはゴム系粘着剤が最も適している。ゴム系粘着剤は未加硫ゴム対して親和性が高いため、加硫後の接着力において高い値が得られる。

ゴム系粘着剤は、一般的には、天然ゴム、合成ゴム等のゴムと粘着賦与剤とからなっている。粘着賦与剤としては、例えば、石油樹脂、テルペン樹脂、ロジン系樹脂、フェノール樹脂等の固形の粘着賦与剤、ポリブテン、ポリイソプレン等の液状ポリマーを含む液状の粘着賦与剤が挙げられる。ゴムと粘着賦与剤との配合割合は、例えば、ゴム１００重量部に対し粘着賦与剤１０〜２００重量部であることが好ましい。ゴム系粘着剤は未加硫ゴム対して親和性が高いため、例えばラベルがグリーンタイヤの所定位置に貼られた後、加硫するまでの間、十分にラベルを仮着させることができ、且つ、タイヤ加硫時に、グリーンタイヤに配合されている加硫剤により共加硫を起こし、ゴム表面と一体となって基材層を強固に固着することができる。また、粘着剤層にグリーンタイヤと同様な加硫剤を加えることにより、タイヤとさらに強固な接着力を得ることができるが、ラベルとして保管している際に加硫剤により徐々に粘着剤層が加硫し、長い期間経過した後にはその粘着性が失われるため、粘着剤層に加硫剤を加えるのは好ましくない。

さらに、剥離シートは、粘着剤層が未加硫のゴムに貼着されるまでの粘着剤層の保護層として機能する。剥離シートとしては、従来公知あるいは周知の剥離シート、例えば剥離紙などが任意に用いられる。剥離紙としては、グラシン紙、ポリラミ紙、ポリエステルフィルム、ポリプロピレンフィルムにシリコーン系剥離処理をしたものを使用できる。

なお、本発明の情報表示ラベルは、剥離紙上に、上記粘着剤層、基材層、表面層が順次設けられておればよいが、必要であれば表面層、基材層、粘着剤層の他に、例えば基材層と粘着剤層の間に、プライマー層として天然ゴム、合成ゴムやその他の樹脂としてポリイソシアネート、メラミン樹脂、ポリエステル、ウレタン樹脂、アクリル樹脂、ロジン系樹脂、レゾルシン樹脂、テルペン系樹脂、テルペンフェノール系樹脂等の複数を含む層が設けられてもよい。プライマー層の厚さは、特に限定されないが、０．１〜１０μｍ程度とするのが好ましい。

本発明の情報表示ラベルは、剥離紙上に、上記粘着剤層、基材層、表面層が順次設けられておればよく、特にその製造方法が限定されるものではない。本発明の情報表示ラベルの代表的な製造方法としては、例えば、工程紙上に表面層（隠蔽層）、基材層の順序で各層を構成する塗工剤を塗布し、基材となるフィルムを作製する。他方、剥離紙などの剥離シート上に粘着剤組成物を塗布し、粘着剤層を形成し、先に形成されたラベル基材の基材層と粘着剤層を貼り合わせ、工程紙を取り除くことにより、目的とする情報表示ラベルを形成することができる。表面層（隠蔽層）は、基材層の隠蔽性や作製の効率、コストの面から、乾燥膜厚が１〜５０μｍとなるよう塗工剤を塗布することが好ましく、乾燥膜厚が３〜３０μｍとなるよう塗布することがより好ましい。一方、基材層は、本発明の高い伸び抗張力を付与する観点およびラベルが貼着される際の自動貼り特性の観点から、乾燥膜厚が５０〜５００μｍとなるよう塗工剤を塗布することが好ましく、より好ましくは乾燥膜厚が７５〜２５０μｍとなるよう塗布することがより好ましい。工程紙としては、剥離紙と同様のもの、例えば、グラシン紙，ポリラミ紙，ポリエステルフィルム，ポリプロピレンフィルムにシリコーン系剥離処理をしたものなどを使用することができる。

表面層を形成するために用いられる塗工剤は、前記した樹脂、酸化チタン等の白色系顔料、架橋剤および溶剤、さらに必要に応じ炭酸カルシウムやシリカ等の体質顔料、その他添加剤などを加え、混練することにより形成される。溶剤としては、使用される樹脂、架橋剤を溶解することのできるものであればよく特に限定されるものではないが、例えば、ベンゼン、トルエン、キシレン、酢酸エチル、酢酸メチル、酢酸ブチル、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロパノール、ｓｅｃ−ブタノール、ｔ−ブタノール、ｎ−ヘキサン、シクロヘキサン、シクロヘキサノン、ｎ−ヘプタン、メチルセロソルブ、エチルセロソルブ、プロピレングリコールモノエーテル類、プロピレングリコールモノエーテルエステル類等が挙げられ、必要に応じこれらが単独で、あるいは２種以上の混合溶剤として用いられる。これら各成分の割合は、特に限定されるものではないが、前記したとおり、通常樹脂１００重量部に対し、樹脂の水酸基価に対し架橋剤のＮＣＯ％比が０．７５〜１．２５、エポキシ化合物、メラミン樹脂、尿素樹脂等の場合１０〜１００重量部、顔料２５〜２００重量部、充填剤５〜５０重量部、溶剤５０〜３００重量部とされる。混練には、例えば三本ロールミル、ビーズミルなどの公知あるいは周知の混練機を用いることができる。また、塗工法としては、ダイレクトグラビア、３本リバースコーター、ダイレクトバーコーター、バーリリバースコーター、ダイコーター、クローズドエッジダイコーターなど任意の方法が用いられる。塗工剤の粘度は、塗工法などにより異なるが、通常０．０１〜５０Ｐａ程度とされる。

一方、基材層を形成するために用いられる塗工剤は、前記した樹脂、架橋剤、カーボンブラック等の黒色系顔料および溶剤、さらに必要に応じ炭酸カルシウムやシリカ等の体質顔料、その他の添加剤を加え、混練することにより形成される。溶剤としては、表面その形成の際に用いられる溶剤と同様のものを用いることができる。これら各成分の割合は、前記したように、通常樹脂１００重量部に対し、樹脂の水酸基価に対し架橋剤のＮＣＯ％比が０．７５〜１．２５、エポキシ化合物、メラミン樹脂、尿素樹脂等の場合５〜１００、顔料１０〜５０重量部、充填剤５〜５０重量部、溶剤５０〜３００重量部とされる。混練方法、混練装置などは表面層形成用塗工剤の形成で用いられると同様の方法、装置が用いられればよい。また、塗工法としては、流延法（キャスティング法）など従来知られた任意の方法で行うことができる。塗工剤の粘度は、塗工法などにより異なるが、通常０．０５〜５０Ｐａ程度とされる。

基材層と粘着剤層が貼り合わされた後、ラベル形状に打ち抜く、あるいはラベル形状のハーフカットがなされて、商品として供給される。ラベルには、予め印刷、転写、あるいはレーザーなどの刻印により情報の記録がなされた後、グリーンタイヤなどの未加硫ゴム表面に貼付されてもよいし、タイヤなどの未加硫のゴム表面にラベルが貼付された後、情報の記録がなされてもよいし、加硫工程を経た後情報記録がなされてもよい。

情報表示ラベルには、種々の手段でラベル表面への製造番号あるいは製品番号などの番号やバーコードといった可変情報を任意に印字することができる。もちろん、可変情報は文字であってもよいし、文章であってもよい。また、これら情報はラベルが製品に貼着される前に行われてもよいし、貼着されたのちに行われてもよい。可変情報の書き込みは、通常の印刷、熱転写プリンターを用いての熱転写やインクジェットプリンター等を用いての書き込み、ＣＯ₂レーザーやＹＡＧレーザー等のレーザーマーカーを用いてのレーザー刻印などの従来知られた種々の手段により可能であるが、耐久性・耐擦過性をより求める場合には、レーザーマーカーを用いてレーザー刻印することが望ましい。

これら情報が加硫工程前までに賦与される場合、加硫工程において熱が加えられることから、加硫時の熱により消去しない材料あるいは手段とすることが必要とされる。このようなことから、情報記録は、耐熱性のインクジェットインクや熱転写インクを用いての記録、レーザー刻印による記録によることが好ましい。また、インクジェット，熱転写を用いる場合は耐熱性・耐擦過性に優れたインクやインクリボンを選定し、印字の更なる耐久性が求められる場合はレーザーマーカーを用いることが有効である。

例えば、タイヤに対し情報を付与する場合、管理番号、加硫工程以降の加工、検査情報など種々のものが挙げられる。前記したように、これらの情報は、バーコード、文字情報、記号など種々の表示手段によりラベル上に表示され、管理番号以外は、加硫工程以降に付与されてもよい。これらの情報は、加硫工程以降の各工程において、例えばマーキングデータ確認用カメラに読み取られ、タイヤなどに必要な検査、加工などが行われるとともに、必要であれば、検査結果などの情報がレーザーマーカー、インクジェットなどによりラベルにさらに付与されてもよい。

図３、図４に本発明の情報表示ラベルを用いた情報表示形態を示す。図３は、熱転写あるいはインクジェット法により情報記録された状態を示し、図４は、レーザーマーカーにより情報が刻印された状態を示す。インクにより情報を表示する場合には、図３のように表面層上にインクで直接印字される。一方、レーザーマーカーなどにより印字する場合には、図４のようにレーザー光を照射することにより照射部の表面層を除去し、基材層が露出されることにより、表面層除去部８と表面層の色コントラストによって情報が表示される。

以下に実施例を挙げて本発明を更に具体的に説明するが、本発明は以下の実施例により何ら限定されるものではない。なお、以下の実施例、比較例において、部および％は、断りのない限り、夫々重量部および重量％である。

実施例１
ポリエステル系樹脂（バイロンＧＫ６８０東洋紡績（株）製）をメチルエチルケトン／トルエン＝２／８の比率の混合溶剤に固形分３０％になるように溶解した後、樹脂固形分１００部に対し酸化チタン（テイカ（株）製ＪＲＮＣ）５０部を添加し、３本ロールにより練り込み分散した。得られた酸化チタン分散溶液中のバイロンＧＫ６８０１００部に対し、充填剤として１０部のシリカ（アエロジル３８０日本アエロジル（株））と１２部の芳香族イソシアネート（スミジュールＬ７５住化バイエルウレタン（株）固形分７５％）を添加し十分攪拌した後、乾燥後の厚みが１５μｍとなるように工程紙に塗布し、１００℃で３分乾燥して、表面層（隠蔽層）を作製した。

一方、ポリエステル系樹脂（バイロンＧＫ６８０東洋紡績（株）製）をメチルエチルケトン／トルエン＝２／８の比率の混合溶剤に固形分３０％になるように溶解した後、樹脂固形分１００部に対しカーボンブラック（三菱カーボンブラックＭＡ１００三菱化学（株））１０部を添加し、３本ロールにより練り込み分散した。この分散液に、カーボンブラック分散溶液中のバイロンＧＫ６８０１００部に対し１２部のスミジュールＬ７５を添加し、十分攪拌した後、前記表面層（隠蔽層）上に乾燥後の厚みが１５０μｍとなるように重ね塗りし、１２０℃で５分乾燥して、ラベル基材を作製した。

次いで、剥離紙上に、乾燥後の厚みが２５μｍになるように、ゴム系粘着剤（デービーボンド１２１５ＳＰダイアボンド製固形分１７％）に硬化剤として芳香族イソシアネート（デスモジュールＲＦＥ住化バイエルウレタン（株）製）を粘着剤固形分１００部に対し３部配合し、攪拌したものを塗工し、８０℃で３分乾燥した後、先に作製したラベル基材と貼り合わせ、工程紙を取り除き、目的とするラベルを得た。

実施例２
ポリエステル系樹脂としてバイロンＧＫ８１０（東洋紡績（株）製）を使用する以外は、実施例１と同じ材料と工程により目的のラベルを作製した。

実施例３
アクリル系樹脂（タケラックＵＡ−９０２三井化学（株）製固形分５０％）の樹脂固形分１００部に対し酸化チタン（テイカ（株）製ＪＲＮＣ）５０部を添加した後、３本ロールにより練り込み分散した。得られた酸化チタン分散溶液中のタケラックＵＡ−９０２固形分１００部に対し、充填剤として１０部のシリカ（アエロジル３８０日本アエロジル（株））と２４部の脂肪族イソシアネート（タケネートＤ１２０Ｎ三井化学（株）固形分７５％）を添加し、十分攪拌した後、乾燥後の厚みが１５μｍとなるように工程紙に塗布し、１００℃で３分乾燥し、表面層（隠蔽層）を作製した。

一方、タケラックＵＡ−９０２の樹脂固形分１００部に対しカーボンブラック（三菱カーボンブラックＭＡ１００三菱化学（株））１０部を添加し、３本ロールにより練り込み分散した。得られたカーボンブラック分散溶液中のタケラックＵＡ−９０２固形分１００部に対し２４部のタケネートＤ１２０Ｎを添加し十分攪拌した後、前記表面層（隠蔽層）上に乾燥後の厚みが１５０μｍとなるように重ね塗りした後、１００℃で５分乾燥し、ラベル基材を作製した。

次いで、実施例１と同様の材料、工程により、剥離紙上に乾燥後２５μｍになるように粘着剤を塗工し、８０℃で３分乾燥した後、先に作製したラベル基材と貼り合わせ、工程紙を取り除き、目的とするラベルを得た。

実施例４
アクリル系樹脂（アクリディックＡ８１７ＤＩＣ（株）製固形分５０％）の樹脂固形分１００部に対し酸化チタン５０部を添加し、３本ロールにより練り込み分散した。得られた酸化チタン分散溶液中のアクリディックＡ８１７固形分１００部に対し、充填剤として１０部のシリカ（アエロジル３８０日本アエロジル（株））と４０部の脂肪族イソシアネート（スミジュールＮ７５住友バイエルウレタン（株））を添加し十分攪拌した後、乾燥後の厚みが１５μｍとなるように工程紙に塗布し、１００℃で３分乾燥し、表面層（隠蔽層）を作製した。

一方、アクリディックＡ８１７の樹脂固形分１００部に対しカーボンブラック１０部を添加し、３本ロールにより練り込み分散した。得られたカーボンブラック分散溶液中のアクリディックＡ８１７固形分１００部に対し４０部のスミジュールＮ７５を添加し十分攪拌した後、上記表面層（隠蔽層）上に乾燥後の厚みが１５０μｍとなるように重ね塗りし、１００℃で５分乾燥して、ラベル基材を作製した。

実施例５
ポリエステル系樹脂（デスモフェン６７０住友バイエルウレタン（株））を、メチルエチルケトン／トルエン＝２／８の比率の混合溶剤に固形分７５％になるように溶解し、さらに樹脂溶液の樹脂固形分１００部に対し酸化チタン５０部を添加し、３本ロールにより練り込み分散した。得られた酸化チタン分散溶液中のデスモフェン６７０の１００部に対し、充填剤として１０部のシリカ（アエロジル３８０日本アエロジル（株））と６５部の脂肪族イソシアネート（スミジュールＮ７５住友バイエルウレタン（株）固形分７５％）を添加し十分攪拌した後、乾燥後の厚みが１５μｍとなるように工程紙に塗布し、１００℃で３分乾燥し、表面層（隠蔽層）を作製した。

一方、デスモフェン６７０をメチルエチルケトン／トルエン＝２／８の比率の混合溶剤に固形分３０％になるように溶解し、樹脂固形分１００部に対しカーボンブラック１０部を添加した後、３本ロールにより練り込み分散した。得られたカーボンブラック分散溶液中のデスモフェン６７０１００部に対し６５部のスミジュールＮ７５を添加し、十分攪拌した後、上記表面層（隠蔽層）上に乾燥後の厚みが１５０μｍとなるように重ね塗りし、１００℃で５分乾燥して、ラベル基材を作製した。

実施例６
ポリエステル系樹脂（タケラックＵ２５三井化学（株）固形分７５％）の樹脂固形分１００部に対し酸化チタン５０部を添加した後、３本ロールにより練り込み分散した。酸化チタン分散溶液中のタケラックＵ２５固形分１００部に対し、充填剤として１０部のシリカ（アエロジル３８０日本アエロジル（株））と６０部の脂肪族イソシアネート（タケネートＤ１２０Ｎ三井化学（株））を添加し、十分攪拌した後、乾燥後の厚みが１５μｍとなるように工程紙に塗布し、１００℃で３分乾燥して、表面層（隠蔽層）を作製した。

一方、タケラックＵ２５の樹脂固形分１００部に対しカーボンブラック１０部を添加し、３本ロールにより練り込み分散した。得られたカーボンブラック分散溶液中のタケラックＵ２５固形分１００部に対し６０部のタケネートＤ１２０Ｎを添加し、十分攪拌した後、上記表面層（隠蔽層）上に乾燥後の厚みが１５０μｍとなるように重ね塗りし、１００℃で５分乾燥して、ラベル基材を作製した。

比較例１
硬化剤として脂肪族イソシアネート（タケネートＤ１２０Ｎ三井化学（株））を使用する以外は実施例１と同じ材料と工程によりラベルを作製した。

比較例２
ポリエステル系樹脂としてバイロンＧＫ８８５東洋紡績（株）製）を使用する以外は実施例１と同じ材料と工程によりラベルを作製した。

比較例３
アクリル系樹脂（アクリディックＡ８１４ＤＩＣ製固形分５０％）の樹脂固形分１００部に対し酸化チタン５０部を添加し、３本ロールにより練り込み分散した。得られた酸化チタン分散溶液中のアクリディックＡ８１４固形分１００部に対し、充填剤として１０部のシリカ（アエロジル３８０日本アエロジル（株））と２０部の芳香族イソシアネート（バーノックＤ７５０ＤＩＣ製固形分７５％）を添加し十分攪拌した後、乾燥後の厚みが１５μｍとなるように工程紙に塗布し、１００℃で３分乾燥して、表面層（隠蔽層）を作製した。

一方、アクリディックＡ８１４の樹脂固形分１００部に対しカーボンブラック１０部を添加し、３本ロールにより練り込み分散した。得られたカーボンブラック分散溶液中のアクリディックＡ８１４固形分１００部に対し２０部のバーノックＤ７５０を添加し十分攪拌した後、上記表面層（隠蔽層）上に乾燥後の厚みが１５０μｍとなるように重ね塗りし、１００℃で５分乾燥して、ラベル基材を作製した。

実施例１〜６、比較例１〜３の情報表示ラベルの表面層、基材層、粘着剤層の各層の配合を、まとめて表１および表２に示す。

実施例１〜６、比較例１〜３で得られた情報表示ラベルの基材層について、１％、２０％、および５０％伸びた際の抗張力（Ｐａ）、伸び（％）、２０％および５０％引き伸ばした後引き伸ばす力を除いた際の寸法変化（％）、常温（２３℃）および加硫温度（１７０℃）の貯蔵弾性率（Ｐａ）を測定した。また、比較例４として、ＰＥＴフィルム（厚さ１００μｍ、東レ製ルミラー）について、１％、２０％、および５０％伸びた際の抗張力（Ｐａ）、伸び（％）、２０％および５０％引き伸ばした後引き伸ばす力を除いた際の寸法変化（％）を測定した。結果を表３および表４に示す。

また、実施例１〜３、比較例１〜３で得られたラベルについては、熱転写プリンター（ＡＩソリューションズ製ＭａｒｖｅｌｉｏＴＰ４０３０）により、インクリボン（リコー製Ｂ１１０Ｃ）を転写し文字情報とバーコードの印字を行い、実施例４〜６で得られたラベルについては、ＣＯ₂レーザーマーカー（キーエンス製ＭＬ−Ｇ３９１１）で同じく文字情報とバーコードの印字を行った。その後、未加硫タイヤ（自動車用タイヤサイズ１９５／６５Ｒ１５）に貼り付け、温度１７０℃、時間１５分、圧力２ＭＰａの条件により加硫を行った。加硫後のラベルの剥がれ、変形などを目視で観察した。また、得られたタイヤをホイールに組み付け、荷重４．４１ｋＮ、空気圧２１０ｋＰａ、速度６０ｋｍ／ｈの条件で、ロードホイールドラム耐久試験を行い、１，０００ｋｍの走行試験後のラベル外観を目視で観察した。さらに、加硫後のラベル部分をタイヤから切り出し、荷重２５０ｇ、摩耗輪ＣＳ１０を用いてテーバー摩耗試験機により磨耗性の評価を行った。結果を表３、４に示す。

なお、加硫ゴムの抗張力は、２０％伸び時１．３６ＭＰａ、５０％伸び時２．００ＭＰａ、加硫ゴムの伸び率は２００％以上（装置の上限を超えたため測定不能）、加硫圧力は２．００ＭＰａであった。

表３、表４から、実施例１〜６の情報表示ラベルは加硫による変形や剥離もなく、バーコードの読み取りも可能であった。その後のロードホイールドラム耐久試験においても異常なく、バーコードの読み取りも可能であった。比較例１の情報表示ラベルは、基材層の１％、２０％および５０％伸長時の抗張力が低いため、加硫の圧力によりラベルに変形が見られた。比較例２の情報表示ラベルは、実施例１〜６の情報表示ラベルに比べて１％の抗張力が２０ＭＰａと高い強度を示し、破断時の伸びが８％と伸びが少ない剛直な基材であったため、ロードホイールドラム耐久試験でクラックが見られた。比較例３の情報表示ラベルは同様に剛直な基材ではあるが、１％の抗張力が１０ＭＰａで破断時の伸びが１５％と比較例２の情報表示ラベルに比べて柔軟性も併せ持つ基材であったため、ロードホイールドラム耐久試験ではクラックは起こらず、剥がれが見られた。

実施例１〜６の情報表示ラベルにおいては、加硫後、ロードホイールドラム耐久試験後も良好な結果が得られ、従来の問題であった、走行による剥離や剥がれ落ちはなかった。また、本発明の情報表示ラベルにおいては、従来のような加硫後カバーフィルムを剥がす必要もなく、目的とするラベルが得られた。加えて、従来提案されているタイヤと同じ材質を用いてラベルを作製し、予備加硫工程により一部加硫した後、加硫工程で一体化するという煩雑な工程を必要とせず、目的とするラベルが得られた。

１情報表示ラベル
２表面層
３基材層
４ラベル基材
５接着剤層
６剥離紙
７インク
８表面層除去部

Claims

離型シート、粘着剤層、基材層、表面層がこの順に設けられてなる情報表示ラベルにおいて、該基材層の伸度は２０％以上であって、該基材層を２０％引き伸ばした後引き伸ばす力を除いた際の寸法変化が１０％以下、５０％引き伸ばした後引き伸ばす力を除いた際の寸法変化が２５％以下であり、該基材層を１％伸ばしたときの抗張力が被着体のゴムの加硫圧力以上であり、なおかつ該基材層が２０〜５０％伸びた際の単位面積あたりの抗張力が、被着体ゴムの加硫圧力以上、または加硫後のゴムを基材層と同じ伸度に引き伸ばした際の抗張力より大きいことを特徴とする情報表示ラベル。
前記加硫温度における前記基材層の貯蔵弾性率Ｇ’が常温時の貯蔵弾性率の１／１００以上であることを特徴とする請求項１に記載の情報表示ラベル。
表面層および基材層はともに架橋した樹脂層からなることを特徴とする請求項１または２に記載の情報表示ラベル。
表面層および基材層の架橋した樹脂は、ポリエステル系樹脂またはアクリル系樹脂がイソシアネート架橋剤により架橋されることにより形成された樹脂であることを特徴とする請求項３に記載の情報表示ラベル。
基材層に熱線を吸収する染料または顔料が含まれ、表面層は、加硫温度を超える温度で熱せられることにより除去され、基材層の隠蔽層として機能する層であることを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載の情報表示ラベル。
表面層に酸化チタン、チタニヤ、チタン白から選ばれる白色顔料が含まれ、基材層にカーボンブラック、黒色酸化鉄、鉄黒から選ばれる黒色顔料が含まれることを特徴とする請求項５に記載の情報表示ラベル。
レーザービーム照射により加硫温度を超える温度で熱せられることで印字が行われることを特徴とする請求項５または６に記載の情報表示ラベル。
情報表示ラベルがゴム製品の情報管理を行うために用いられることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の情報表示ラベル。
ゴム製品がタイヤであることを特徴とする請求項８に記載の情報表示ラベル。