JP2008286878A - 防眩性フィルム及びそれを用いたディスプレイ - Google Patents

Abstract

【課題】ぎらつきの抑制と、透過鮮明性の向上とをバランス良く発揮することができる防眩性フィルム及びそれを用いたディスプレイを提供する。
【解決手段】防眩性フィルムは、透明支持体上に、活性エネルギー線硬化型樹脂及び光重合開始剤を含むバインダーに透光性微粒子を含有する防眩性ハードコート層形成用組成物を硬化させた防眩性ハードコート層が積層されて構成されている。バインダーの硬化物と透光性微粒子との屈折率差は０〜０．０５であり、かつ防眩性ハードコート層の表面におけるＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に準拠して測定される算術平均粗さ（Ｒａ）が０．０１〜０．３０μｍ及び凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が１０〜３００μｍである。防眩性ハードコート層形成用組成物のバインダー中には、透光性微粒子よりも平均粒子径の小さい無機微粒子を含有することが好ましい。
【選択図】なし

Description

本発明は、各種ディスプレイの観察側の最表面に貼付して用いられる防眩性フィルム、特に画像を表示する高精細ディスプレイ上に設置したときのぎらつきを抑制するために好適な防眩性フィルム及びそれを用いたディスプレイに関するものである。

この種のディスプレイにおいては、外部からの光がその表面（表示面）で拡散することなく反射すると、そこには前方の像が映り込み、内部の画像が非常に見難くなるので、ディスプレイ表面には外部からの光を拡散させるために防眩性フィルムが配置されている。従来の防眩性フィルムは、いずれのタイプでも、防眩層表面の凹凸形状の作用により、光拡散して防眩作用を得るようにしているため、防眩性を高める場合には前記凹凸形状を大きくする必要がある。しかしながら、凹凸が大きくなると、防眩層の曇価（ヘイズ値）が上昇し、これに伴い像鮮明度が低下するという問題があった。さらに、上記従来タイプの防眩性フィルムは、フィルム表面に、いわゆるシンチレーション（ぎらつき、面ぎら）と呼ばれるきらきら光る輝きが発生し、表示画面の視認性が低下するという問題があった。

すなわち、防眩性フィルムの代表的な評価基準である表面のヘイズ値を低くすると、いわゆる面ぎらと称されるぎらつき感が強くなり、これを解消しようとしてヘイズ値を高くすると、全体が白っぽくなって黒濃度が低下し、コントラストが悪化するという問題があった。係る問題点を解決しようとする試みとして、平均粒子径が０．５〜５μｍであり、透過性樹脂との屈折率の差が０．０２〜０．２である透光性微粒子を配合した防眩性フィルムが開示されている（例えば、特許文献１を参照）。
特開平１１−３２６６０８号公報（第２頁及び第６頁）

しかしながら、特許文献１に記載されている防眩性フィルムにおいては、防眩層の表面粗さ、具体的には十点平均粗さ（Ｒｚ）が４．４〜８．８μｍという粗い範囲に形成されているため（特許文献１の第６頁における表１）、ぎらつきの抑制を図ることができる反面、光の透過性が悪くなり、透過鮮明性（像鮮明度）が低下するという問題があった。防眩性フィルム表面のぎらつきと透過鮮明性とは相反する特性であると共に、防眩層表面の凹凸形状に大きく左右されるため、それらのバランスを調整することは非常に難しい。従って、特許文献１に記載された発明のように、防眩層の表面粗さとして十点平均粗さ（Ｒｚ）を規定するだけでは、ぎらつきと透過鮮明性との両立を図ることはできなかった。

そこで本発明の目的とするところは、ぎらつきの抑制と、透過鮮明性の向上とをバランス良く発揮することができる防眩性フィルム及びそれを用いたディスプレイを提供することにある。

前記目的を達成するために、本発明における第１の発明の防眩性フィルムは、透明支持体上に、活性エネルギー線硬化型樹脂及び光重合開始剤を含むバインダーに透光性微粒子を含有する防眩性ハードコート層形成用組成物を硬化させた防眩性ハードコート層が形成されているものである。そして、前記バインダーの硬化物と透光性微粒子との屈折率差が０〜０．０５であり、かつ防眩性ハードコート層の表面におけるＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に準拠して測定される算術平均粗さ（Ｒａ）が０．０１〜０．３０μｍ及び凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が１０〜３００μｍであることを特徴とする。

第２の発明の防眩性フィルムは、第１の発明において、前記バインダー中には、透光性微粒子よりも平均粒子径の小さい無機微粒子を含有することを特徴とする。
第３の発明の防眩性フィルムは、第１又は第２の発明において、ＪＩＳ Ｋ ７１０５−１９８１に基づく像鮮明度測定装置を用いて２ｍｍの幅を有する光学クシを通して測定される像鮮明度の値が５０％以上であり、かつ６０°反射で測定される像鮮明度の値が６０％以下であることを特徴とする。

第４の発明の防眩性フィルムは、第１から第３のいずれかの発明において、前記防眩性ハードコート層の上には、防眩性ハードコート層の屈折率よりも屈折率の低い低屈折率層を備えていることを特徴とする。

第５の発明のディスプレイは、画像を表示する側の最表面に第１から第４のいずれかの発明に係る防眩性フィルムを備えていることを特徴とする。

本発明によれば、次のような効果を発揮することができる。
第１の発明の防眩性フィルムにおいては、バインダーの硬化物と透光性微粒子との屈折率差が０〜０．０５という小さい範囲に抑えられている。このため、防眩性ハードコート層の内部における光の透過性を向上させることができる。しかも、防眩性ハードコート層の表面におけるＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に準拠して測定される算術平均粗さ（Ｒａ）が０．０１〜０．３０μｍ及び凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が１０〜３００μｍという小さい範囲に抑えられている。そのため、防眩性ハードコート層の表面（外面）における光の拡散を発揮しつつ、光の透過性を維持することができる。従って、防眩性フィルムは、ぎらつきの抑制と、透過鮮明性の向上とをバランス良く発揮することができる。

第２の発明の防眩性フィルムでは、バインダー中に透光性微粒子よりも平均粒子径の小さい無機微粒子を含有している。そのため、第１の発明の効果に加えて、バインダーの硬化物の屈折率を調整することができると共に、透光性微粒子を表面に浮上させて防眩性を調整することができる。

第３の発明の防眩性フィルムでは、像鮮明度の値が５０％以上であり、かつ６０°反射で測定される像鮮明度の値が６０％以下である。従って、第１又は第２の発明の効果に加えて、正面から見た場合の透過鮮明性を向上させることができると共に、反射を抑制して防眩性を向上させることができる。

第４の発明の防眩性フィルムでは、防眩性ハードコート層の上に防眩性ハードコート層の屈折率よりも屈折率の低い低屈折率層を備えている。そのため、第１から第３のいずれかの発明の効果に加えて、防眩性ハードコート層の表面上での写り込みを効果的に抑制することができる。

第５の発明のディスプレイでは、画像を表示する側の最表面に第１から第４のいずれかの発明に係る防眩性フィルムを備えている。従って、ディスプレイ画素との干渉によるぎらつきを抑制することができると共に、透過過鮮明性に優れたディスプレイを提供することができる。

以下、本発明の最良の形態と思われる実施形態について詳細に説明する。
本実施形態の防眩性フィルムは、透明支持体上に、活性エネルギー線硬化型樹脂及び光重合開始剤を含むバインダー（結合剤）に透光性微粒子を含有する防眩性ハードコート層形成用組成物を硬化させた防眩性ハードコート層が形成されているものである。そして、前記バインダーの硬化物と透光性微粒子との屈折率差は０〜０．０５に設定され、かつ防眩性ハードコート層の表面におけるＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に準拠して測定される算術平均粗さ（Ｒａ）は０．０１〜０．３０μｍ及び凹凸の平均間隔（Ｓｍ）は１０〜３００μｍに設定される。なお、バインダーの硬化物と透光性微粒子との屈折率差が０であるということは、バインダーの硬化物と透光性微粒子の屈折率が同じであることを意味する。

このようにバインダーの硬化物と透光性微粒子との屈折率差を小さくすることによって光の透過性を維持することができると同時に、ＲａとＳｍを小さくすることによって防眩性ハードコート層の外面における光の拡散を促すことができ、透過鮮明性の向上とぎらつきの抑制とをバランス良く発現することができる。防眩性ハードコート層上には、低屈折率層、偏光層等の機能層を形成することができ、反射防止機能や偏光機能を発現させることができる。

次に、防眩性フィルムの各構成要素について順に説明する。
透明支持体としては、透明樹脂フィルム、透明樹脂シート、透明ガラス板等が用いられ、特に制限されない。透明支持体を形成する樹脂材料として具体的には、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリ（メタ）アクリルロニトリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリスルホン系樹脂、ポリエーテルスルホン系樹脂、ポリエーテル系樹脂、ポリメチルペンテン系樹脂、トリアセテートセルロース（ＴＡＣ）系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系樹脂、ポリウレタン系樹脂、再生セルロース系樹脂、ジアセチルセルロース系樹脂、アセテートブチレートセルロース系樹脂、ポリエステル系樹脂、アクリロニトリル−スチレン−ブタジエン３元共重合系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、ポリエーテルケトン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、ポリビニルアルコール系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、ポリアミド（ナイロン）系樹脂、ポリイミド系樹脂、ノルボルネン系樹脂等が挙げられる。それらの中でも、汎用性及び用途実績等の観点から、ポリ（メタ）アクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、トリアセテートセルロース（ＴＡＣ）系樹脂、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）系樹脂及びポリカーボネート系樹脂が好ましい。機能層として偏光層を設ける場合には、通常トリアセテートセルロース（ＴＡＣ）系樹脂が使用される。

透明支持体の厚さは通常１０〜５０００μｍ、好ましくは２５〜１０００μｍ、さらに好ましくは３５〜５００μｍである。この厚さが１０μｍより薄い場合には、作業性が悪くなり、透明支持体の強度も低下する傾向にある。その一方、厚さが５０００μｍより厚い場合には、不必要に厚くなって取扱性も悪くなり好ましくない。

続いて、防眩性ハードコート層について説明する。
防眩性ハードコート層はその表面に凹凸を有し、その凹凸に光が反射して拡散され（表面拡散性）、防眩性を発現することができる機能を備えている。係る防眩性ハードコート層は、活性エネルギー線硬化型樹脂及び光重合開始剤を含むバインダーに透光性微粒子を含有する防眩性ハードコート層形成用組成物を硬化させることにより形成される。この防眩性ハードコート層形成用組成物のバインダー中には、バインダー硬化物の屈折率の調整と、防眩性の調整を図るために、透光性微粒子よりも平均粒子径の小さい無機微粒子を含むことが好ましい。さらに、バインダー又は防眩性ハードコート層形成用組成物中には、通常希釈溶剤が配合される。

前記活性エネルギー線硬化型樹脂は、その構成成分として重合性成分が必須であり、必要に応じてその他の成分が含まれていてもよい。そのような重合性成分としては、単官能単量体、多官能単量体、ビニル基や（メタ）アクリロイル基を有するオリゴマー及びビニル基や（メタ）アクリロイル基を有する重合体の中から１種又は２種以上が選択して用いられる。その他の成分としては、光分解型又は熱分解型の重合開始剤、ビニル基や（メタ）アクリロイル基を含まないオリゴマー（以下、非重合性オリゴマーという）、ビニル基や（メタ）アクリロイル基を含まない重合体（以下、非重合性重合体という）、金属酸化物、界面活性剤、希釈溶剤、光増感剤、安定化剤、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤、酸化防止剤等が用いられる。

単官能単量体として具体的には、（メタ）アクリル酸メチル、（メタ）アクリル酸エチル、（メタ）アクリル酸イソプロピル、（メタ）アクリル酸ｎ−ブチル、（メタ）アクリル酸ｔ−ブチル、（メタ）アクリル酸イソブチル、（メタ）アクリル酸ｎ−ヘキシル、（メタ）アクリル酸２−エチルヘキシル、（メタ）アクリル酸イソデシル、（メタ）アクリル酸ラウリル、（メタ）アクリル酸ステアリル、（メタ）アクリル酸セチル、（メタ）アクリル酸イソボニル、（メタ）アクリル酸シクロヘキシル、（メタ）アクリル酸トリシクロデシル、（メタ）アクリル酸ベンジル、（メタ）アクリル酸テトラヒドロフルフリル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンテニルオキシエチル、（メタ）アクリル酸ジシクロペンタニル、（メタ）アクリル酸ペンタメチルピペリジル、（メタ）アクリル酸ヘキサヒドロフタル酸エチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシプロピルフタル酸エチル、（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシブチル、（メタ）アクリル酸ブトキシエチル、（メタ）アクリル酸フェノキシエチル、（メタ）アクリル酸メトキシジエチレングリコール、（メタ）アクリル酸メトキシトリエチレングリコール、（メタ）アクリル酸メトキシポリエチレングリコール等の（メタ）アクリル酸エステル類、スチレン、α−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｍ−メトキシスチレン、フマル酸ジｔ−ブチル、フマル酸ジｎ−ブチル、フマル酸ジエチル、イタコン酸モノメチル、イタコン酸ジメチル、イタコン酸モノエチル、イタコン酸ジエチル、Ｎ−イソプロピルアクリルアミド、Ｎ−ビニル−２−ピロリドン等が好ましい。

多官能単量体としては、多価アルコールと（メタ）アクリル酸とのエステル化物、ウレタン変性アクリレート等の（メタ）アクリロイル基を２個以上含む多官能重合性化合物等が挙げられる。多価アルコールとしては、例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール、ポリエチレングリコール、プロピレングリコール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、テトラプロピレングリコール、ポリプロピレングリコール、プロパンジオール、ブタンジオール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、２−エチル−１，３−ヘキサンジオール、２，２'−チオジエタノール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等の２価のアルコール；トリメチロールプロパン、グリセロール、ペンタエリスリトール、ジグリセロール、ジペンタエリスリトール、ジトリメチロールプロパン等の３価以上のアルコール等が挙げられる。

ウレタン変性アクリレートは、１分子中に複数個のイソシアネート基を有する有機イソシアネートと、水酸基を有する（メタ）アクリル酸誘導体とのウレタン化反応によって得ることができる。１分子中に複数個のイソシアネート基を有する有機イソシアネートとしては、ヘキサメチレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、トリレンジイソシアネート、ナフタレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、キシレリンジイソシアネート、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート等の１分子中に２個のイソシアネート基を有する有機イソシアネート、それら有機イソシアネートをイソシアヌレート変性、アダクト変性、ビウレット変性した１分子中に３個のイソシアネート基を有する有機イソシアネート等が挙げられる。

それらの中で、硬化物（被膜）の強度向上や入手の容易性の点から、ジ（メタ）アクリル酸ヘキサンジオール、ジ（メタ）アクリル酸ネオペンチルグリコール、ジ（メタ）アクリル酸ジエチレングリコール、ジ（メタ）アクリル酸トリプロピレングリコール、トリ（メタ）アクリル酸トリメチロールプロパン、トリ（メタ）アクリル酸ペンタエリスリトール、ヘキサ（メタ）アクリル酸ジペンタエリスリトール等の（メタ）アクリル酸エステル類、ヘキサメチレンジイソシアネートと（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルとの付加体、イソホロンジイソシアネートと（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルとの付加体、トリレンジイソシアネートと（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルとの付加体、アダクト変性イソホロンジイソシアネートと（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルとの付加体及びビウレット変性イソホロンジイソシアネートと（メタ）アクリル酸２−ヒドロキシエチルとの付加体が好ましい。

前記透光性微粒子は、防眩性ハードコート層における光拡散機能、表面の凹凸形成による防眩機能等を発現するためのものである。この透光性微粒子としては、無機質の微粒子や樹脂微粒子（プラスチックビーズ）が挙げられるが、透明性や防眩性ハードコート層との屈折率差の調整が容易な点から樹脂微粒子が好ましい。そのような樹脂微粒子を形成する材料としては、塩化ビニル樹脂、（メタ）アクリル樹脂（屈折率１．４９）、ポリスチレン樹脂（屈折率１．５４）、メラミン樹脂（屈折率１．５７）、ポリエチレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、アクリル−スチレン共重合樹脂等が挙げられる。これらの樹脂には架橋樹脂が含まれる。アクリル−スチレン共重合樹脂においては、両単量体の共重合割合を変化させることにより、屈折率を任意に調整することができる。

透光性微粒子は、防眩性ハードコート層中及びその表面における光の散乱又は拡散を均一に行うために、粒子径の揃った単分散なものであることが好ましい。透光性微粒子の平均粒子径は、その機能を十分に発揮させるために好ましくは０．１〜２０μｍ、より好ましくは０．５〜１０μｍ、特に好ましくは１〜１０μｍである。この平均粒子径が０．１μｍ未満の場合、防眩性ハードコート層表面における防眩性が不十分となる傾向がある。その一方、２０μｍを超える場合、防眩性ハードコート層のヘイズ値が高くなり過ぎ、透明性が損なわれる傾向にある。

防眩性ハードコート層の厚さに対する透光性微粒子の平均粒子径の割合は１０〜１００％であることが好ましい。この割合が１０％未満であるときには、防眩性ハードコート層表面に所望の凹凸を形成するために添加する透光性微粒子の量が増加し、ヘイズ値が上昇するために透過鮮明性が悪化する傾向にある。一方、１００％を超えるときには、防眩性ハードコート層表面の凹凸が大きくなり過ぎるために、ヘイズ値が大きくなって透過鮮明性が悪化し、ぎらつきも強くなり好ましくない。

透光性微粒子の含有量は、活性エネルギー線硬化型樹脂１００質量部に対して通常１〜７０質量部、好ましくは２〜６０質量部、より好ましくは３〜５０質量部、最も好ましくは３０〜４０質量部である。透光性微粒子の含有量が１質量部より少ない場合には、透光性微粒子の機能を十分に発揮することができず、満足できる防眩性が得られなくなる。その一方、７０質量部より多い場合には、防眩性ハードコート層のヘイズ値が高くなり過ぎ、防眩性フィルムをディスプレイ表面に設置した際、白化等の画像認識性が低下する。

光重合開始剤は、活性エネルギー線硬化型樹脂に紫外線等の活性エネルギー線を照射して重合を開始させるためのもので、公知の化合物が用いられる。係る光重合開始剤としては、例えばベンゾフェノン類、アセトフェノン類、α−アミロキシムエステル、ミヒラーベンゾイルベンゾエート、テトラメチルチュウラムモノサルファイド、チオキサントン類等が挙げられる。具体的には、１−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン、２−ヒドロキシ−２−メチル−１−フェニルプロパン−１−オン、２−メチル−１−［４−（メチルチオ）フェニル］−２−モルフェリノプロパン−１−オン、１−［４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル］−２−ヒドロキシ−２−メチル−１−プロパン−１−オン、ベンゾイン、２，２−ジメトキシ−１，２−ジフェニルエタン−１−オン、ベンゾフェノン、［４−（メチルフェニルチオ）フェニル］フェニルメタノン、４−ヒドロキシベンゾフェノン、４−フェニルベンゾフェノン、３，３‘，４，４‘−テトラ（ｔ−ブチルパーオキシカルボニル）ベンゾフェノン、２−クロロチオキサントン、２，４−ジエチルチオキサントン、α−アミロキシムエステル、ミヒラーベンゾイルベンゾエート、テトラメチルチュウラムモノサルファイド等が挙げられる。

光重合開始剤の含有量は、活性エネルギー線硬化型樹脂１００質量部に対して、０．０１〜２０質量部であることが好ましく、１〜１０質量部であることがさらに好ましい。この含有量が０．０１質量部未満の場合には、防眩性ハードコート層形成用組成物から得られる硬化物（被膜）が完全には硬化し難く、硬化が不十分となるため好ましくない。一方、２０質量部を超える場合には、硬化は十分であるが、それ以上の効果は望めず、不必要に多い量であり無駄になる。

前記無機微粒子は、バインダーの硬化物の屈折率を調整する機能と、前記透光性微粒子の沈降を抑え又は表面に浮上させて防眩性を調整する機能を発現するものである。無機微粒子の中でも、コロイド状に分散した無機微粒子や無機酸化物微粒子が特に好ましい。無機微粒子を形成する材料としてはシリカ、アルミナ、チタニア、ジルコニア、酸化錫、酸化インジウム、酸化アンチモン等が挙げられるが、屈折率、価格等を考慮するとコロイダルシリカが特に好ましい。コロイダルシリカは、必要に応じて表面修飾されたものであってもよい。係る無機微粒子の平均粒子径は、０．００１以上０．１μｍ未満であることが好ましく、０．０１〜０．１μｍであることがより好ましい。この平均粒子径が０．００１μｍよりも小さいときには、バインダーの硬化物の屈折率を調整する機能と、防眩性を調整する機能を十分に発現できなくなる。一方、０．１μｍ以上であるときには、ヘイズ値が高くなる傾向を示し、白化等の現象が大きくなって好ましくない。

ここで、一般に活性エネルギー線硬化型樹脂の屈折率は約１．５でガラスと同程度であるが、透光性微粒子の屈折率との比較において、活性エネルギー線硬化型樹脂の屈折率が高い場合には、屈折率の低い無機微粒子であるシリカ（ＳｉＯ_２、屈折率１．４５）を用いることが好ましい。逆に活性エネルギー線硬化型樹脂の屈折率が低い場合には、屈折率の高い無機微粒子である二酸化チタン（ＴｉＯ_２、屈折率２．３〜２．７）、酸化イットリウム（Ｙ_２Ｏ_３、屈折率１．８７）、酸化ランタン（Ｌａ_２Ｏ_３、屈折率１．９５）、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ_２、屈折率２．０５）、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３、屈折率１．６３）等を用いることが好ましい。これらの場合、無機微粒子は防眩性ハードコート層形成用組成物が被膜を形成でき、防眩性ハードコート層が得られる程度に加えられる。

無機微粒子の含有量は、活性エネルギー線硬化型樹脂１００質量部に対して通常５０〜１５０質量部、好ましくは６０〜１３０質量部、より好ましくは７０〜１２０質量部、最も好ましくは８０〜１００質量部である。この含有量が５０質量部に満たないときには、防眩性ハードコート層は十分な防眩性が得られなくなる。一方、１５０質量部を超えるときには、防眩性ハードコート層のヘイズ値が高くなり過ぎ、防眩性フィルムをディスプレイ表面に設置した際、白化等の画像認識性が悪くなる。

前記防眩性ハードコート層形成用組成物又はバインダーの調製に用いられる希釈溶剤は、主に防眩性ハードコート層形成用組成物を透明支持体上に塗布するに当たり、バインダー又は防眩性ハードコート層形成用組成物の粘度を調整するために用いられ、非重合性のものであれば特に制限されない。希釈溶剤として例えば、トルエン、キシレン、酢酸エチル、酢酸プロピル、酢酸ブチル、メチルセルソルブ、エチルセルソルブ、エチルセルソルブアセテート、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、メチルアルコール、エチルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール、ジアセトンアルコール、アセトン、メチルエチルケトン、メチルイソブチルケトン、シクロヘキサノン、ヘキサン、ヘプタン、オクタン、デカン、ドデカン、プロピレングリコールモノメチルエーテル、３−メトキシブタノール等が挙げられる。

以上の防眩性ハードコート層形成用組成物を透明支持体上に塗布した後、活性エネルギー線を照射して硬化させることにより、透明支持体上に防眩性ハードコート層が積層された防眩性フィルムが得られる。防眩性ハードコート層形成用組成物を透明支持体上に塗布する方法としては、ロールコート法、スピンコート法、ディップコート法、ハケ塗り法、スプレーコート法、バーコート法、ナイフコート法、ダイコート法、グラビアコート法、カーテンフローコート法、リバースコート法、キスコート法、コンマコート法等公知のいかなる方法も採用される。塗布に際しては、密着性を向上させるために、予め透明支持体表面にコロナ放電処理等の前処理を施すことができる。

活性エネルギー線の照射に用いられる活性エネルギー線源としては、例えば高圧水銀ランプ、ハロゲンランプ、キセノンランプ、窒素レーザ、電子線加速装置、放射性元素等の線源等が使用される。活性エネルギー線の照射量は、紫外線の波長３６５ｎｍでの積算光量として、５０〜５０００ｍＪ／ｃｍ^２であることが好ましい。照射量が５０ｍＪ／ｃｍ^２未満のときには、防眩性ハードコート層形成用組成物の硬化が不十分となるため好ましくない。一方、５０００ｍＪ／ｃｍ^２を超えるときには、活性エネルギー線硬化型樹脂が着色する傾向を示すため好ましくない。

前記低屈折率層は、防眩性ハードコート層よりも屈折率が低く、その表面において反射防止機能を発現するものである。低屈折率層を形成する材料としては、例えば紫外線硬化型アクリル樹脂等の樹脂系材料、樹脂中にコロイダルシリカ等の無機微粒子を分散させたハイブリッド系材料、テトラエトキシシランやチタンテトラエトキシド等の金属アルコキシド等の金属アルコキシドを用いたゾル−ゲル系材料等が挙げられる。特に、フッ素原子を有する化合物が低屈折率を示すことは知られており、具体的には側鎖にフルオロアルキル基を有する重合性単量体、例えば（メタ）アクリル酸含フッ素アルキルエステルを重合してなる重合体、フルオロアルキルスチレンを重合してなる重合体等が挙げられる。さらに、屈折率を効率良く低減する手法としてフッ素原子を含有する化合物をバインダーとして、中空シリカ微粒子を配合する方法も挙げられる。

低屈折率層の厚さは特に制限されないが、可視光波長の１／４（約１００ｎｍ）であると干渉効果により表面反射が減少し、透過率が向上するため好ましい。また、好適な反射防止効果を得るという観点からは、低屈折率層の屈折率は低い方が好ましいが、あまり低過ぎると反射光が着色するため好ましくない。従って、反射防止と、着色防止とを考慮すれば、該低屈折率層の屈折率は、１．３０〜１．５０であることが好ましく、特に反射防止効果に重点をおいた場合には、１．３０〜１．４５であることがより好ましい。

このようにして得られる防眩性フィルムにおいて、防眩性ハードコート層が光拡散性を発現するためには、防眩性ハードコート層表面の凹凸形状を調整する必要がある。すなわち、防眩性ハードコート層表面の凹凸形状に関し、防眩性ハードコート層表面におけるＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に規定される算術平均粗さ（Ｒａ）は０．０１〜０．３０μｍであり、０．０１〜０．２０μｍであることが好ましく、０．０５〜０．１５μｍであることが最も好ましい。同じくＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に規定される十点平均粗さ（Ｒｚ）は２．０μｍ以下であることが好ましく、０．１〜１．５μｍであることがより好ましく、０．５〜１．３μｍであることが最も好ましい。防眩性ハードコート層表面の凹凸のＲａ、さらにはＲｚをこのような範囲に設定することにより、防眩性フィルムを画像表示のためのディスプレイ上に配置した場合にぎらつきがなく、ディスプレイの良好な視認性を確保することが可能となる。

Ｒａが０．０１μｍ未満の場合、防眩性ハードコート層表面における光拡散性が不足し、防眩性が悪くなる。その一方、Ｒａが０．３０μｍを超える場合、防眩性ハードコート層のヘイズ値が大きくなって白化現象が起き、透過鮮明性が悪化する。さらに、Ｒｚが２．０μｍを超える場合、防眩性ハードコート層のヘイズ値が大きくなる傾向を示し、透過鮮明性が低下する。

また、防眩性ハードコート層表面におけるＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に規定される凹凸の平均間隔（Ｓｍ）は１０〜３００μｍであることが必要であり、３０〜２００μｍであることが好ましく、１００〜１８０μｍであることが特に好ましい。このＳｍが１０〜３００μｍの範囲であれば、防眩性フィルムを画像表示のためのディスプレイ上に設置した場合にぎらつきが抑制され、ディスプレイの良好な視認性を確保することが可能となる。Ｓｍは防眩性ハードコート層の表面に沿う方向における凹凸の間隔を表し、この間隔が防眩性ハードコート層表面での特にぎらつきを抑えるために重要である。Ｓｍが１０μｍ未満の場合、防眩性ハードコート層表面での光拡散性の発現が不足し、ぎらつきを抑えることができなくなる。一方、Ｓｍが３００μｍを超える場合、防眩性ハードコート層のヘイズ値が大きくなって白化現象が生じ、所望とする透過鮮明性が得られなくなる。

上記の算術平均粗さ（Ｒａ）と凹凸の平均間隔（Ｓｍ）との関係については、Ｓｍ／Ｒａの比が１０００〜１３００であることが好ましい。すなわち、凹凸の高さに対して凹凸の間隔がおよそ１０^３倍であり、凹凸がそのような形状に形成されてはじめて光の拡散を十分に行い、ぎらつきを抑制することができる。Ｓｍ／Ｒａの比が１０００より小さい場合、凹凸の高さに対する凹凸の間隔が狭くなり、ヘイズ値が大きくなりやすく、透過鮮明性が悪くなる。一方、Ｓｍ／Ｒａの比が１３００より大きい場合、凹凸の高さに対する凹凸の間隔が広くなり過ぎて、光の拡散が不十分となる傾向を示す。

加えて、防眩性フィルムにおいて、透過鮮明性を向上させるためにバインダーの硬化物と透光性微粒子との屈折率差が０〜０．０５、好ましくは０〜０．０３、さらに好ましくは０〜０．０１に設定される。バインダーの硬化物と透光性微粒子との屈折率差をこのような範囲に設定することにより、防眩性ハードコート層の内部における光の散乱を抑制することができ、光の透過性を向上させることができる。この屈折率差が０．０５より大きい場合、防眩性ハードコート層の内部における光の散乱が大きくなり、光の透過が阻害されて透過鮮明性が悪化する。

防眩性ハードコート層は、ＪＩＳ Ｋ ７１０５−１９８１に基づく像鮮明度測定装置を用いて２ｍｍの幅を有する光学クシを通して測定される像鮮明度の値が好ましくは５０％以上、より好ましくは５５％以上であり、かつ６０°反射で測定される像鮮明度の値が好ましくは６０％以下、より好ましくは５５％以下である。なお、これら像鮮明度の値の上限値は１００％である。この場合、正面及び斜めから見た場合の透過鮮明性を向上させることができる。像鮮明度の値が５０％を下回る場合には、防眩性フィルムをディスプレイ表面に配置したときにディスプレイ画像の鮮明性が低下して好ましくない。また、６０°反射で測定される像鮮明度の値が６０％を上回る場合には、防眩性フィルムをディスプレイ表面に配置してディスプレイ画像を見たときの防眩性が悪くなる。

防眩性の指標としてはヘイズ値が適用される。ヘイズ値（曇価、曇り度）はＪＩＳ Ｋ ７１３６に準拠して測定されるもので、散乱光線透過率を全光線透過率で割った値を百分率で表したものである。このヘイズ値は１〜５０％であることが好ましく、１〜３０％であることがより好ましく、１．５〜１０％であることが特に好ましく、１．５〜５％であることが最も好ましい。ヘイズ値が１％より小さい場合には、防眩効果が不十分となり、防眩性フィルムをディスプレイ表面に配置したときに像の写り込みを防ぐことが難しくなる。一方、５０％より大きい場合には、コントラストの低下又は防眩性フィルムをディスプレイ表面に配置したときにディスプレイ画像が白色味を帯びてくるので好ましくない。

ヘイズ値は防眩性ハードコート層表面の凹凸による外部散乱に起因する外部ヘイズと、防眩性ハードコート層内部に存在する透光性微粒子と防眩性ハードコート層との屈折率差に起因する内部散乱による内部ヘイズとに分類することができる。防眩性フィルムは防眩性を維持しながら透過鮮明性及びぎらつきを抑制することを目的とするために、外部ヘイズ及び内部ヘイズの調整が重要となる。防眩性は主として外部ヘイズに起因するため、防眩性を発揮するためには表面凹凸をある程度大きくする必要がある。一方、透過鮮明性及びぎらつきは、外部ヘイズ及び内部ヘイズと相関があるために双方を低く抑える必要がある。

また、防眩性フィルムの反射を示す視感度反射率は、５％以下であることが好ましく、３．５％以下であることがより好ましい。この視感度反射率は、例えば積分球反射率測定装置を備えた分光光度計を用いて反射率（％）を測定することによって得られる。防眩性ハードコート層上に低屈折率層を設けた場合には、この視感度反射率を十分に抑えることができる。

加えて、表面光沢を表す６０°グロス値は１００％以下であることが好ましく、９０％以下であることがさらに好ましく、１０〜８０％であることが最も好ましい。ここで、６０°グロス値は、ＪＩＳ Ｋ７１０５に準拠して測定され、標準光源からの光を規定の角度で試料に当てて正反射成分を受光器で測定して得られる値である。基準面をガラス面とし、その値を１００％とする。このグロス値が１００％を超える場合には、防眩性フィルムの防眩性が不十分となり、防眩性フィルムをディスプレイ表面に設置した際の像の写り込み防止効果が不十分となる。

次に、前述した防眩性フィルムを、ディスプレイの画像を表示する側の最表面に備えることによりディスプレイが構成される。このディスプレイは、防眩性フィルムを備えることによって像の写り込みが抑えられ、視認性を向上させることができる。さらに、ディスプレイ画素サイズに対して防眩性ハードコート層表面の凹凸が前記のように小さい範囲に設定されているため、レンズ的な作用がなく、画像の視認性に優れている。ディスプレイとして具体的には、パーソナルコンピュータ、ワードプロセッサ、テレビジョン、携帯電話、携帯端末、ゲーム機、自動現金引出し預け入れ装置、現金自動支払機、自動販売機、ナビゲーション装置、セキュリティーシステム端末等における画像を表示する部材（ＣＲＴ、プラズマディスプレイ、液晶ディスプレイ、エレクトロルミネッセンスディスプレイ、フィールドエミッションディスプレイ、プロジェクションディスプレイ、電子ペーパーなどに用いられるトナー系ディスプレイ等々）等が挙げられる。また、ディスプレイとして、展示用ディスプレイに用いられるショウケース、ショウウィンドウ等のガラスケースやプラスチックケース等が挙げられる。

以上の実施形態によって発揮される作用及び効果について、以下にまとめて記載する。
・ 本実施形態における防眩性フィルムにおいては、バインダーの硬化物と透光性微粒子との屈折率差が０〜０．０５という小さい範囲に抑えられている。つまり、バインダーの硬化物と透光性微粒子とにおける光の屈折の差が小さくなる。そのため、防眩性ハードコート層の内部における光の透過性を高めることができる。その上、防眩性ハードコート層の表面における微小な凹凸についてＲａが０．０１〜０．３０μｍ及びＳｍが１０〜３００μｍという小さい範囲に抑えられている。つまり、防眩性ハードコート層表面における凹凸が高さと間隔について小さく設定されている。そのため、防眩性ハードコート層の表面における光の透過性を保持しながら光の拡散を図ることができる。従って、防眩性フィルムは、ぎらつきの抑制と、透過鮮明性（画像鮮明性）の向上とをバランス良く発揮することができる。

・ バインダー中には透光性微粒子よりも平均粒子径の小さい無機微粒子を含有することにより、係る無機微粒子は透光性微粒子よりも分散性が良いため透光性微粒子の沈降を抑え、或いは透光性微粒子を表面に浮上させて防眩性ハードコート層表面の凹凸形成を促すことができる。加えて、屈折率の異なる無機微粒子の中から所望の屈折率を有する無機微粒子を選択することにより、防眩性ハードコート層の屈折率を調整することができる。

・ 防眩性フィルムについて、像鮮明度の値を５０％以上にすることにより、防眩性フィルムをディスプレイの最表面に配置したとき、その正面での透過鮮明性を高めることができ、画像の視認性を向上させることができる。しかも、６０°反射で測定される像鮮明度の値を６０％以下にすることにより、防眩性フィルムをディスプレイの最表面に配置したとき、反射を抑制することができ、その結果防眩性を向上させることができる。

・ 防眩性ハードコート層の上に、防眩性ハードコート層の屈折率よりも屈折率の低い低屈折率層を設けることにより、防眩性ハードコート層表面での反射を抑え、その前方に位置する像の写り込みを効果的に抑制することができる。

・ 前記防眩性フィルムが、ディスプレイの画像を表示する側の最表面に設けられてディスプレイが構成される。このディスプレイは、前記防眩性フィルムの効果が得られると共に、ディスプレイ画素との干渉によるぎらつきを抑制することができ、透過鮮明性に優れている。

以下に、製造例、実施例及び比較例を挙げて前記実施形態をさらに具体的に説明するが、本発明はそれら実施例の範囲に限定されるものではない。
各例における表面粗さ、ヘイズ値、像鮮明度の値、ぎらつき及び視感度反射率については、下記に示す方法により測定した。
（１）表面粗さ
（株）小坂研究所製、表面粗さ測定機 サーフコーダＳＥ５００を使用し、走査範囲４ｍｍ、走査速度０．２ｍｍ／ｓの条件で、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４の規定に準拠して算術平均粗さＲａ（μｍ）、凹凸の平均間隔Ｓｍ（μｍ）及び十点平均粗さＲｚ（μｍ）を測定した。
（２）ヘイズ値
ヘイズメーター〔日本電色工業（株）製、ＮＤＨ２０００〕を使用し、光学特性としてのヘイズ値（％）を測定した。
（３）像鮮明度の値
ＪＩＳ Ｋ ７１０５−１９８１に基づく像鮮明度測定装置〔スガ試験機（株）製の写像性測定器、ＩＣＭ−１Ｔ）を用いて２ｍｍの幅を有する光学くしを通して像鮮明度の値（％）及び６０°反射で測定される像鮮明度の値（％）を測定した。
（４）ぎらつき
高精細ディスプレイ又は高精細タッチパネルの表面上に防眩性フィルムを置き、目視にてぎらつきを測定し、下記の３段階で評価した。

３：ぎらつきなし、２：ぎらつき若干あり、１：ぎらつきあり
（５）視感度反射率
測定面の裏面反射を除くため、裏面をサンドペーパーで荒し、積分球反射率測定装置のついた分光光度計〔日本分光（株）製、商品名：Ｕ−ｂｅｓｔ５０〕を用いて反射率（％）を測定し、その値を視感度で補正した値とした。
（製造例１、無機微粒子として変性中空シリカゾルの調製）
以下の第１工程から第５工程に従って変性中空シリカゾルを調製した。

第１工程として、平均粒子径５ｎｍのシリカ（ＳｉＯ_２）の濃度が２０質量％のシリカゾルと純水とを混合して反応母液を調製し、８０℃に加温した。この反応母液のｐＨは１０．５であり、同反応母液にＳｉＯ_２として１．１７質量％の珪酸ナトリウム水溶液と、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）として０．８３質量％のアルミン酸ナトリウム水溶液とを同時に添加した。その間、反応母液の温度を８０℃に保持した。反応母液のｐＨは、珪酸ナトリウム及びアルミン酸ナトリウムの添加直後１２．５に上昇し、その後ほとんど変化しなかった。添加終了後、反応母液を室温まで冷却し、限外濾過膜で濾過して固形分濃度２０質量％のＳｉＯ_２・Ａｌ_２Ｏ_３一次粒子分散液（核粒子分散液）を調製した。

次いで、第２工程として、このＳｉＯ_２・Ａｌ_２Ｏ_３一次粒子分散液に純水を加えて９８℃に加温し、この温度を保持しながら、濃度０．５質量％の硫酸ナトリウム水溶液を添加した。続いて、ＳｉＯ_２として濃度１．１７質量％の珪酸ナトリウム水溶液と、Ａｌ_２Ｏ_３として濃度０．５質量％のアルミン酸ナトリウム水溶液とを添加して複合酸化物微粒子分散液（核粒子に第１シリカ被覆層を形成した微粒子分散液）を得た。そして、これを限外濾過膜で濾過して固形分濃度１３質量％の複合酸化物微粒子分散液とした。

第３工程として、この複合酸化物微粒子分散液に純水を加え、さらに濃塩酸（３５．５質量％）を滴下してｐＨ１．０とし、脱アルミニウム処理を行った。次いで、ｐＨ３の塩酸水溶液１０Ｌと純水５Ｌとを加えながら限外濾過膜でアルミニウム塩を分離し、固形分濃度２０質量％のシリカ系微粒子（１）の水分散液を得た。

第４工程として、該シリカ系微粒子（１）の水分散液と、純水、エタノール及び２８質量％アンモニア水との混合液を３５℃に加温した後、エチルシリケート（ＳｉＯ_２２８質量％）を添加してシリカ被膜（第２シリカ被覆層）を形成した。続いて、純水５Ｌを加えながら、限外濾過膜で濾過して固形分濃度２０質量％のシリカ系微粒子（２）の分散液を調製した。

最後に第５工程として、再びシリカ系微粒子（２）の分散液を２００℃にて１１時間水熱処理を施した。その後、純水５Ｌを加えながら限外濾過膜で濾過して固形分濃度２０質量％に調整した。そして、限外濾過膜を用いて、この分散液の分散媒をエタノールに置換し、固形分濃度２０質量％のオルガノゾルを得た。このオルガノゾルは、平均粒子径が６０ｎｍで、比表面積が１１０ｍ^２／ｇの中空シリカ微粒子が分散されたオルガノゾル（中空シリカゾルＡ）であった。

該中空シリカゾルＡ（シリカ固形分濃度２０質量％）２００ｇを用意し、限外濾過膜にて、メタノールへの溶媒置換を行い、ＳｉＯ_２分が２０質量％のオルガノゾル１００ｇ（水分量はＳｉＯ_２分に対して０．５質量％）を調製した。そこへ、２８質量％アンモニア水溶液を前記オルガノゾル１００ｇに対してアンモニアとして１００ｐｐｍとなるように加えて十分に混合し、さらにγ−アクリロイルオキシプロピルトリメトキシシラン〔商品名：ＫＢＭ５１０３、信越化学(株)製〕３．６ｇを添加し、反応液とした。これを５０℃に加温し、攪拌しながら５０℃で６時間加熱を行なった。加熱終了後、反応液を常温まで冷却し、さらにロータリーエバポレーターでイソプロピルアルコールへ溶媒置換を行い、ＳｉＯ_２濃度２０質量％の被覆中空微粒子からなるオルガノゾルを得た。このオルガノゾルは、平均粒子径が６０ｎｍ、屈折率１．２５、空隙率４０〜４５％で、比表面積が１３０ｍ^２／ｇ、熱質量測定法（ＴＧ）による質量減少割合が３．６％の変性中空シリカ微粒子が分散されたオルガノゾルであった。
（製造例２、低屈折率層用組成物の調製）
製造例１で得られた変性中空シリカ微粒子が分散されたオルガノゾルを固形分換算で５０質量部、１，１０−ジアクリロイルオキシ−２，２，３，３，４，４，５，５，６，６，７，７，８，８，９，９−ヘキサデカフルオロデカン（フッ素含有率５３質量％）〔共栄社化学（株）製、商品名「１６−ＦＤＡ」〕５０質量部、光重合開始剤〔チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製、イルガキュア９０７〕を５質量部及びイソプロピルアルコール２０００質量部を混合し、低屈折率層用組成物（含フッ素硬化性塗液）を得た。
（実施例１）
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート〔日本化薬（株）製、ＫＡＹＡＲＡＤ ＤＰＨＡ〕５０質量部、コロイダルシリカ〔日産化学（株）製、ＸＢＡ−ＳＴ、キシレンとブタノールの混合溶剤の３０質量％溶液〕５０質量部、光重合開始剤として１−［４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル］−２−ヒドロキシ−２−メチル−１−プロパン−１−オン〔チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製、イルガキュア（Ｉｒｇ.）２９５９〕３質量部及びメチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）８３．４質量部を混合してバインダーを調製し、それに透光性微粒子として架橋アクリル樹脂の微粒子〔綜研化学（株）製、ＭＸ−５００、粒子径の揃った単分散な微粒子、平均粒子径５μｍ）１７質量部を混合して防眩性ハードコート層形成用組成物を調製した。

この防眩性ハードコート層形成用組成物を、透明支持体として厚さ１００μｍのポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フィルム上にロールコーターにて乾燥膜厚が５μｍとなるように塗布し、８０℃で２分間乾燥した。その後、１２０Ｗ高圧水銀灯〔日本電池（株）製〕により紫外線を照射し（積算光量４００ｍＪ／ｃｍ^２）、硬化させて防眩性フィルムを作製した。前記バインダーを硬化させて得られた硬化物の屈折率は１．５０であり、透光性微粒子の屈折率は１．４９であった。従って、バインダーの硬化物と透光性微粒子との屈折率差は、０．０１であった。また、防眩性ハードコート層の表面における算術平均粗さ（Ｒａ）は０．１４μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）は１５０μｍ及び防眩性フィルムのヘイズ値は２．９％であった。
（実施例２）
実施例１における防眩性ハードコート層形成用組成物のジペンタエリスリトールヘキサアクリレートの代わりにトリメチロールプロパントリアクリレート〔共栄社化学（株）製、ライトアクリレートＴＭＰ−Ａ〕を使用する以外は、実施例１と同様に操作して防眩性フィルムを調製した。得られた防眩性フィルムにおけるバインダーの硬化物の屈折率は１．５０であり、透光性微粒子の屈折率は１．４９であった。従って、バインダーの硬化物と透光性微粒子との屈折率差は、０．０１であった。また、防眩性ハードコート層の表面における算術平均粗さ（Ｒａ）は０．１５μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）は１６０μｍ及び防眩性フィルムのヘイズ値は３．２％であった。
（実施例３）
実施例１における防眩性ハードコート層形成用組成物のジペンタエリスリトールヘキサアクリレートの代わりにウレタンアクリレート〔大日本インキ化学工業（株）製、ＧＲＡＮＤＩＣ ＰＣ６−６１５０Ｆ、光重合開始剤入り）を用い、コロイダルシリカを用いない以外は、実施例１と同様に操作してトリアセエチルセルロース（ＴＡＣ）フィルム上にロールコーターを用いて乾燥膜厚が５μｍとなるように塗布し、防眩性フィルムを調製した。得られた防眩性フィルムにおけるバインダーの硬化物の屈折率は１．５００であり、透光性微粒子の屈折率は１．４９８であった。従って、バインダーの硬化物と透光性微粒子との屈折率差は、０．００２であった。また、防眩性ハードコート層の表面における算術平均粗さ（Ｒａ）は０．１０μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）は１３０μｍ及び防眩性フィルムのヘイズ値は１．８％であった。
（実施例４）
実施例１の防眩性フィルムにおける防眩性ハードコート層の表面に、製造例２で製造された低屈折率層用組成物を乾燥時の厚さが０．１μｍとなるように塗布した後、窒素雰囲気下で紫外線照射装置（アイグラフィックス社製、１２０Ｗ高圧水銀灯）を用いて４００ｍＪの紫外線を照射し、低屈折率層用組成物を硬化し、低屈折率層を形成した。この低屈折率層の屈折率は１．３０であった。
（比較例１）
（防眩性ハードコート層形成用組成物）
ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート〔日本化薬（株）製、ＫＡＹＡＲＡＤ ＤＰＨＡ〕１００質量部、光重合開始剤として１−［４−（２−ヒドロキシエトキシ）フェニル］−２−ヒドロキシ−２−メチル−１−プロパン−１−オン〔チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株）製、イルガキュア（Ｉｒｇ.）２９５９〕３質量部及びメチルイソブチルケトン（ＭＩＢＫ）８３．４質量部を混合してバインダーを調製し、それに透光性微粒子として架橋スチレン微粒子〔綜研化学（株）製、ＳＸ−５００；平均粒子径５μｍ〕１７質量部を混合して防眩性ハードコート層形成用組成物を調製した。

この防眩性ハードコート層形成用組成物を、透明支持体として厚さ１００μｍのＰＥＴフィルム上にロールコーターにて乾燥膜厚が５μｍとなるように塗布し、８０℃で２分間乾燥した。その後、１２０Ｗ高圧水銀灯〔日本電池（株）製〕により紫外線を照射し（積算光量４００ｍＪ／ｃｍ^２）、硬化させて防眩性フィルムを得た。この防眩性フィルムにおけるバインダーの硬化物の屈折率は１．５１であり、透光性微粒子の屈折率は１．６０であった。従って、バインダーの硬化物と透光性微粒子との屈折率差は、０．０９であった。また、防眩性ハードコート層の表面における算術平均粗さ（Ｒａ）は０．２０μｍ、凹凸の平均間隔（Ｓｍ）は２００μｍ及び防眩性フィルムのヘイズ値は３０．０％であった。

実施例１〜４及び比較例１の防眩性フィルムについて、バインダーの硬化物と透光性微粒子との屈折率差、防眩性ハードコート層の厚さ、算術平均粗さＲａ、凹凸の平均間隔Ｓｍ、十点平均粗さＲｚ、ぎらつき、像鮮明度の値、６０°反射で測定される像鮮明度の値、ヘイズ値及び視感度反射率を表１にまとめて示した。

表１に示したように、実施例１〜４においては、バインダーの硬化物と透光性微粒子との屈折率差が０．００２〜０．０１であり、かつ防眩性ハードコート層の表面における算術平均粗さ（Ｒａ）が０．１０〜０．１５μｍ及び凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が１３０〜１６０μｍであった。そのため、実施例１〜４の防眩性フィルムは、ぎらつきの評価でぎらつきが見られず、像鮮明度の値を５５〜６５％に維持することができ、双方の特性をバランス良く発揮することができた。さらに、ヘイズ値を１．８〜３．２％に抑えることができると共に、視感度反射率を１．０〜３．１％に抑制することができた。加えて、６０°反射で測定される像鮮明度の値を２４〜３２％に維持でき、反射を抑えることができて防眩性にも優れていた。

その一方、比較例１ではバインダーの硬化物と透光性微粒子との屈折率差が本発明の範囲外であった。そのため、ぎらつきの評価でぎらつきが見られ、しかも像鮮明度の値が２０％まで低下し、防眩性フィルムとして不適当な結果であった。

なお、本実施形態は、次のように変更して実施することも可能である。
・ 防眩性ハードコート層の表面粗さとして、ＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に準拠して測定される最大高さ（Ｒｙ）等の範囲を規定することもできる。

・ 防眩性ハードコート層を透明支持体の両面に設けることも可能である。
・ 透明支持体、低屈折率層等には、紫外線吸収剤、赤外線吸収剤等を配合することもできる。

・ 前記防眩性ハードコート層の表面に、高屈折率層、中屈折率層等を介して低屈折率層を設けることもできる。
さらに、前記実施形態より把握される技術的思想について以下に記載する。

・ 前記防眩性ハードコート層の表面におけるＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に準拠して測定される十点平均粗さ（Ｒｚ）が０．１〜１．５μｍであることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の防眩性フィルム。このように構成した場合、請求項１から請求項４のいずれかに係る発明の効果に加えて、防眩性ハードコート層表面におけるぎらつきを一層抑制することができる。

・ 前記バインダーの硬化物と透光性微粒子との屈折率差が０〜０．０１であることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の防眩性フィルム。このように構成した場合、請求項１から請求項４のいずれかに係る発明の効果に加え、透過鮮明性を一層向上させることができる。

・ 前記防眩性ハードコート層の表面におけるＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に準拠して測定される算術平均粗さ（Ｒａ）が０．０５〜０．１５μｍであることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の防眩性フィルム。このように構成した場合、請求項１から請求項４のいずれかに係る発明の効果に加え、防眩性フィルムを画像表示のためのディスプレイ上に配置した場合にぎらつきを一層抑制することができる。

・ 前記防眩性ハードコート層表面におけるＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に規定される凹凸の平均間隔（Ｓｍ）は１００〜１８０μｍであることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の防眩性フィルム。このように構成した場合、請求項１から請求項４のいずれかに係る発明の効果に加え、防眩性フィルムを画像表示のためのディスプレイ上に設置した場合にぎらつきをさらに抑制することができ、画像の視認性を向上させることがことができる。

・ 前記算術平均粗さ（Ｒａ）に対する凹凸の平均間隔（Ｓｍ）の比（Ｓｍ／Ｒａ）が１０００〜１３００であることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の防眩性フィルム。このように構成した場合、請求項１から請求項４のいずれかに係る発明の効果に加え、防眩性フィルムを画像表示のためのディスプレイ上に配置した場合にぎらつきを効果的に抑制することができる。

Claims (5)

1. 透明支持体上に、活性エネルギー線硬化型樹脂及び光重合開始剤を含むバインダーに透光性微粒子を含有する防眩性ハードコート層形成用組成物を硬化させた防眩性ハードコート層が形成されている防眩性フィルムであって、
   前記バインダーの硬化物と透光性微粒子との屈折率差が０〜０．０５であり、かつ防眩性ハードコート層の表面におけるＪＩＳ Ｂ ０６０１−１９９４に準拠して測定される算術平均粗さ（Ｒａ）が０．０１〜０．３０μｍ及び凹凸の平均間隔（Ｓｍ）が１０〜３００μｍであることを特徴とする防眩性フィルム。
2. 前記バインダー中には、透光性微粒子よりも平均粒子径の小さい無機微粒子を含有することを特徴とする請求項１に記載の防眩性フィルム。
3. ＪＩＳ Ｋ ７１０５−１９８１に基づく像鮮明度測定装置を用いて２ｍｍの幅を有する光学クシを通して測定される像鮮明度の値が５０％以上であり、かつ６０°反射で測定される像鮮明度の値が６０％以下であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の防眩性フィルム。
4. 前記防眩性ハードコート層の上には、防眩性ハードコート層の屈折率よりも屈折率の低い低屈折率層を備えていることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか１項に記載の防眩性フィルム。
5. 画像を表示する側の最表面に請求項１から請求項４のいずれか１項に記載の防眩性フィルムを備えていることを特徴とするディスプレイ。