JP2008251486A - 同軸フラットケーブル及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】接触抵抗の低減による接地性能の一層の向上を図ることが可能な同軸フラットケーブル及びその製造方法を提供する。
【解決手段】同軸フラットケーブル１１は、中心導体１５、その外周に配設された内部絶縁体１４、内部絶縁体１４の外周に配設された外部導体１３及び外部導体１３の外周に配設された外被１２を有する複数の同軸ケーブル１１が並列に配置されるとともに、外部導体１３は、複数の素線１３ａを螺旋状に横巻きしてなり、外被１２から露出された露出部Ｅで、素線１３ａ同士が互いに一体化されて共通のグランドバー２０，３０に樹脂からなる接着剤によって接着されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、同軸フラットケーブル及びその製造方法に関する。

近年、携帯電話機、小型ビデオカメラなどの普及により、これら電子機器の小型・軽量化の他に、高速・高画質化が求められている。これらに対応するために、機器本体と液晶表示部との接続や機器内の配線などに、極めて細い同軸ケーブルが用いられ、また、配線の容易性から、複数本の同軸ケーブルを集合一体化させたハーネス形状の同軸フラットケーブルが用いられている。

同軸フラットケーブルに使用される同軸ケーブルは、内側から中心導体、内部絶縁体、外部導体、外被を順次同軸状に配設して構成される。中心導体は、例えば銅合金線を７本撚って形成され、その外周を例えばテフロン（登録商標）樹脂などの絶縁材で被覆して内部絶縁体を形成する。
内部絶縁体の外周面に配設される外部導体は、例えば、銅合金等からなる素線を編組みし、その外周に外被を設けている。

このような同軸ケーブルを複数本集合一体化することにより、同軸フラットケーブルが形成されるが、この同軸フラットケーブルの端末部分は、所定ピッチのコネクタ端子や基板等へ半田付け等で接続固定される。この種の同軸フラットケーブルとしては、図１２に示すものが知られている（例えば、特許文献１参照）。

図１２中、１は同軸ケーブル、１ａはその中心導体、１ｂはその内部絶縁体、１ｃはその外部導体、１ｄはその外被であり、２は接地用のグランドバー、３はコネクタ端子やＦＰＣ等の基板からなる被接続部材を示す。

図１２において、口出し処理により、複数の同軸ケーブル１の外部導体１ｃの上下面には共通のグランドバー２が導電性接着剤１２で一体化される。

そして、端末加工された各同軸ケーブル１の中心導体１ａが被接続部材３の所定のコンタクト等に半田付けされる。

特開２００６−１９６４１８号公報

ところで、上記のように、携帯電話機、小型ビデオカメラなどの電子機器は、一層の高性能化が図られており、それにより処理する情報量も増大している。その一方で、小型・軽量化の要求もあるため、このような電子機器に用いられる同軸フラットケーブルも高密度実装が要求され、同軸フラットケーブル１本当たりの心数つまり同軸ケーブルの本数が増大する傾向にある。例えば、心数が２０本の同軸フラットケーブルを２本用いるところを、心数が４０本の同軸フラットケーブルを１本用いるなどである。

このように同軸フラットケーブルの一層の多心化を図った場合に、外部導体の接地性能をさらに向上させることが要求される。
本発明の目的は、外部導体とグランドバーの接触抵抗を下げて接地性能の一層の向上を図ることが可能な同軸フラットケーブル及びその製造方法を提供することにある。

上記課題を解決することのできる本発明に係る同軸フラットケーブルは、中心導体、その外周に配設された内部絶縁体、前記内部絶縁体の外周に配設された外部導体及び前記外部導体の外周に配設された外被を有する複数の同軸ケーブルが並列に配置されるとともに、前記外部導体は、複数の素線を螺旋状に横巻きしてなり、前記外被から露出された露出部で、前記素線同士が互いに一体化され電気的に導通した状態で共通のグランドバーに樹脂からなる接着剤によって接着されていることを特徴とする。

本発明に係る同軸フラットケーブルにおいて、前記外部導体を構成する前記素線同士が、前記露出部における切断箇所で互いに溶着されて一体化され電気的に導通した状態とされていることが好ましい。

または、本発明に係る同軸フラットケーブルにおいて、前記外部導体を構成する前記素線の側部が、前記露出部で互いに溶着されて一体化され電気的に導通した状態とされていることが好ましい。

本発明に係る同軸フラットケーブルにおいて、前記素線に施された低融点材料からなるメッキが溶着されて一体化され電気的に導通した状態とされていることが好ましい。

または、本発明に係る同軸フラットケーブルにおいて、前記外部導体を構成する前記素線の側部が、前記露出部で互いに導電性接着剤によって接着されて一体化され電気的に導通した状態とされていることが好ましい。

また、本発明に係る同軸フラットケーブルにおいて、前記同軸ケーブルは、互いの前記外部導体同士が接着されて整列方向に一体化され電気的に導通した状態とされていることが好ましい。

また、本発明に係る同軸フラットケーブルにおいて、前記グランドバーが、各前記同軸ケーブルの外部導体を係止する係止爪部を有することが好ましい。

また、上記課題を解決することのできる本発明に係る同軸フラットケーブルの製造方法は、中心導体、その外周に配設された内部絶縁体、前記内部絶縁体の外周に配設された外部導体及び前記外部導体の外周に配設された外被を有する複数の同軸ケーブルを並列に配置する配列工程と、複数の前記同軸ケーブルの端部を口出し処理し、複数の素線を螺旋状に横巻きしてなる外部導体を露出させる口出し工程と、前記同軸ケーブルの外部導体の露出部における前記素線同士を一体化させ電気的に導通した状態とする一体化工程と、前記同軸ケーブルの外部導体にグランドバーを樹脂からなる接着剤によって接着する接着工程とを有することを特徴とする。

本発明に係る同軸フラットケーブルの製造方法において、前記一体化工程は、前記外部導体の端部をレーザによって切断することにより、前記素線同士を、その切断箇所で溶着させて一体化させ電気的に導通した状態とすることが好ましい。

または、本発明に係る同軸フラットケーブルの製造方法において、前記一体化工程は、前記外部導体を構成する前記素線の側部を溶着して一体化させ電気的に導通した状態とすることが好ましい。

また、本発明に係る同軸フラットケーブルの製造方法において、前記素線に施された低融点材料からなるメッキを溶着して一体化させ電気的に導通した状態とすることが好ましい。
なお、ここでいう低融点材料とは、素線の線材を構成する金属よりも低融点の材料であることを指す。

また、本発明に係る同軸フラットケーブルの製造方法において、前記一体化工程は、前記外部導体を構成する前記素線の側部を導電性接着剤によって接着して一体化させ電気的に導通した状態とすることが好ましい。

また、本発明に係る同軸フラットケーブルの製造方法において、前記外部導体の側部を一体化させ電気的に導通した状態とした後、前記外部導体を切断して前記内部絶縁体を露出させることが好ましい。

また、本発明に係る同軸フラットケーブルの製造方法において、前記同軸ケーブルの互いの前記外部導体同士を接着して整列方向に一体化させ電気的に導通した状態とすることが好ましい。

また、本発明に係る同軸フラットケーブルの製造方法において、整列させた前記同軸ケーブルの外部導体を、グランドバーに設けられた係止爪部によって係止することが好ましい。

本発明の同軸フラットケーブルは、中心導体、その外周に配設された内部絶縁体、内部絶縁体の外周に配設された外部導体及び外部導体の外周に配設された外被を有する複数の同軸ケーブルが並列に配置されており、外部導体は、複数の素線を螺旋状に横巻きしてなり、外被から露出された露出部で、素線同士が互いに一体化されて共通のグランドバーに樹脂からなる接着剤によって接着されている。このように、外部導体を構成する螺旋状に横巻きされた素線が、露出部で解れることなく一体化され導通しているため、前記各素線とグランドバーとの電気的接続状態を確実なものとして接触抵抗を低減し、接地性能を一層向上させることができる。

また、本発明の同軸フラットケーブルの製造方法は、並列に配置させた複数の同軸ケーブルの端部を口出し処理して複数の素線を螺旋状に横巻きしてなる外部導体を露出させ、この露出部における素線同士を一体化することにより互いに導通させ、外部導体にグランドバーを樹脂からなる接着剤によって接着するため、外部導体を構成する螺旋状に横巻きされた素線の露出部での解れをなくし、これにより、前記各素線とグランドバーとの接触抵抗を低減し、接地性能を一層向上させることができる。

以下、本発明に係る同軸フラットケーブル及びその製造方法の実施形態の例について説明する。
図１は本発明に係る同軸フラットケーブルの例を示す図であり、（Ａ）は同軸フラットケーブルの平面図、（Ｂ）は（Ａ）中Ｆ方向から見た端面図である。

図１に示すように、同軸フラットケーブル１０は、信号伝送用の信号ケーブルである複数本の同軸ケーブル１１を有しており、これらが並列に配置されている。

図２に示すように、同軸ケーブル１１は、中心導体１５と、中心導体１５の外周に配設された内部絶縁体１４と、内部絶縁体１４の外周に配設された外部導体１３と、外部導体１３の外周に配設された絶縁性の外被１２と、を有しており、これらを同軸状に配設して構成される。

同軸ケーブル１１は、例えば、ＡＷＧ（Ａｍｅｒｉｃａｎ Ｗｉｒｅ Ｇａｇｅ）の規格によるＡＷＧ４２に該当するケーブルが用いられている。ＡＷＧ４２の同軸ケーブル１１は、中心導体１５が、例えば外径０．０２５ｍｍの銀メッキ銅合金の素線１５ａを７本撚って形成され、外径が０．０７５ｍｍである。また、内部絶縁体１４は、中心導体１５の外周面を被覆する例えばＰＦＡ等のフッ素樹脂からなり押し出し被覆により外径０．１６５ｍｍに形成されている。さらに、外部導体１３は、外径０．０３ｍｍの例えば錫メッキ銅合金の素線１３ａを内部絶縁体１４の外周面に横巻きで螺旋状に巻き付けることで外径０．２２５ｍｍに形成されている。加えて、外被１２は外部導体１３の外周面を被覆する例えばＰＦＡ等のフッ素樹脂からなり、ＡＷＧ４２の場合は外径０．２９ｍｍに形成されている。

同軸ケーブル１１の端部は、口出し処理されており、先端側から順に、中心導体１５、内部絶縁体１４及び外部導体１３がそれぞれ段階的に所定長さ露出している。
複数の素線１３ａを螺旋状に横巻きしてなる外部導体１３は、外被１２から露出された露出部Ｅで、素線１３ａ同士が端部の切断箇所で互いに溶着されて一体化されている。また、露出部Ｅにおける側部で、素線１３ａ同士の溶着（図９の溶着箇所Ｗ参照）や接着剤による接着により一体化されていても良い。導電性接着剤により一体化されると導電信頼性の点でより好ましい。

図３に、図１の矢視Ａ−Ａ位置の断面図を示す。
図１及び図３に示すように、同軸フラットケーブル１０は、すべての同軸ケーブル１１が並列に配置された状態で、位置を合わせた外部導体１３の露出部Ｅが、それぞれに共通の第１グランドバー２０及び第２グランドバー３０により挟持され固定されている。

第１グランドバー２０は、図４に示すように、金属導体からなる帯状部材の両縁端部が長手方向に沿って略直角に折り曲げられて、平面部２１と縦壁部２２とから断面コ字状に形成されている。両縦壁部２２，２２には所定ピッチで配列された係止爪部２３が多数形成されている。隣接する係止爪部２３の間の溝に同軸ケーブル１１の外部導体１３を係入する。係止爪部２３の間の溝に入る外部導体１３の外径は同等であるため、溝の幅は外部導体１３の外径に合わせて全て一定に形成され、同軸ケーブル１１は一定の幅を有する係止爪部２３に挟まれて略一定のピッチで配列される。

また、両縦壁部２２に係止爪部２３を設けることにより、同軸ケーブル１１をその軸線方向（図３において左右方向）に沿った２箇所で位置決めすることになり、同軸ケーブル１１をしっかり掴まえて確実に係止することができる。また、第１グランドバー２０は断面をコ字状とすることで、機械的強度が確保される。

図３に示すように、第１グランドバー２０は、少なくとも一側方の係止爪部２３が外部導体１３を係止するとともに、他側部の係止爪部２３が外部導体１３、内部絶縁体１４、外被１２の何れかを係止するものである。例えば、図３においては両方の係止爪部２３，２３が外部導体１３を係止している。２列の係止爪部２３は少なくとも一側方が、外部導体１３を係止することで、外部導体１３を一括して第１グランドバー２０に共通してグランドすることができる。

第１グランドバー２０と外部導体１３との間には、樹脂からなる接着剤である接合部材２４が置かれて（または積層されて）おり、この接合部材２４によって第１グランドバー２０と同軸ケーブル１１とが接合され、固定される。接合部材２４としては、例えば、異方性導電フィルム（ＡＣＦ）、導電性接着剤（導電ペースト）等が用いられるが、導電性のない非導電フィルム（ＮＣＦ）、非導電性接着剤（ペースト）等を用いることもできる。これらの接合部材２４により、第１グランドバー２０と外部導体１３とが接触して固着されて電気的に接続される。

また、図３に示すように、第１グランドバー２０と協働して同軸ケーブル１１を挟む第２グランドバー３０が設けられている。
第２グランドバー３０は、図５に示すように、第１グランドバー２０と同様、金属導体からなる帯状部材の両縁端部が長手方向に沿って略直角に折り曲げられて、平面部３１と縦壁部３２とから断面コ字状に形成されている。縦壁部３２には、第１グランドバー２０に設けられている係止爪部２３に対応して、同軸ケーブル１１を個別に挟み込むことができるように係止爪部３３が所定の幅かつ所定ピッチで設けられている。

また、第２グランドバー３０は、図３及び図５に示すように、その平面部３１の内面側であって第１グランドバー２０の係止爪部２３に対向する位置に、長手方向に沿って突出した２本の突条３４が設けられている。この突条３４は、同軸ケーブル１１の外部導体１３を第１グランドバー２０に対し強固に押圧できると同時に、リブの役目をして第２グランドバー３０の機械的強度を増すことができる。

第１グランドバー２０で位置決めされた同軸ケーブル１１を第１グランドバー２０の反対側から第２グランドバー３０で挟み込んで押さえることにより、同軸ケーブル１１を第１グランドバー２０と第２グランドバー３０とで強固に固定することができる。したがって、外部導体１３を第１グランドバー２０と第２グランドバー３０に対して安定して接触させることができる。

また、上記グランドバー２０，３０は、同軸ケーブル１１を係止するための係止爪部等を設けずに単純な細長平板形状であっても良い。例えば、図６に示すように、平板状のグランドバー２０ａ，３０ａの間に挟み込み、グランドバー２０ａ，３０ａの対向面に設けられた導電性接着剤や非導電性接着剤等の接合部材２４により、グランドバー２０ａ，３０ａと外部導体１３とを固着して電気的に接続することができる。このように、係止爪部等がない場合もあらかじめ外部導体が電気的に一体化されているので導電性接着剤や非導電性接着剤等でグランドバー２０ａ，３０ａと外部導体を接合することにより安定したグランド性能を確保することができる。
接合部材２４に非導電性の樹脂を用いた場合でも、接合部材２４がグランドバー２０ａ，３０ａと外部導体１３の隙間を埋めるように移動するため、外部導体１３とグランドバー２０，２０ａ，３０，３０ａとの接点の部分では樹脂が押しのけられて外部導体とグランドバーとが直接的に接触する箇所が生じ、グランドバー２０，２０ａ，３０，３０ａと外部導体１３の電気的導通が図られる。このように、各外部導体１３は一括してグランドバー２０，２０ａ，３０，３０ａに共通してグランドすることができる。

次に、上記同軸フラットケーブル１０の製造方法について説明する。
まず、図７（Ａ）に示すように、同軸フラットケーブル１０を構成する全ての同軸ケーブル１１を並列に配置して治具あるいは接着テープ等で保持し、ケーブル１１の端部の位置を合わせる（配列工程）。

そして、全ての同軸ケーブル１１の端部を口出し処理する（口出し工程）。この口出し処理は、ＹＡＧレーザあるいはＣＯ_２レーザ等のレーザ加工機を用いて行うもので、まず、ＣＯ_２レーザの波長や強度を調整して同軸ケーブル１１の外被１２を端部から所定の距離離れた位置で切断し、図７（Ｂ）に示すように、端部側を引き抜いて除去する。

次に、図７（Ｃ）に示すように、ＹＡＧレーザの波長や強度を調整して同軸ケーブル１１の外部導体１３を外被１２の切断位置より所定長さ端部に寄った位置で切断し、端部側の外部導体１３を引き抜いて除去する。

このようにすると、外部導体１３は、その露出部Ｅにおける端部では、ＹＡＧレーザによる切断によって、各素線１３ａ同士が、その切断箇所で互いに溶着されて一体化される。これにより、螺旋状に横巻きされた複数の素線１３ａ同士は、その巻き状態が緩んでばらけることなく、まとまった状態に維持される（一体化工程）。溶着のために、ＹＡＧレーザを当てる場合には、Ｑスイッチ周波数を高めに設定する等、出力を小さめに設定し、複数回ビームを往復させることにより、時間をかけて熱を逃がしながら加工する。熱を流さないと溶融熱が絶縁被覆に伝わり、絶縁被覆が損傷する。特に錫、銅の吸収率が大きな第二高調波（λ＝５３２ｎｍ）を用いると効果的である。

その後、図７（Ｄ）に示すように、ＣＯ_２レーザの波長や強度を調整して同軸ケーブル１１の内部絶縁体１４をさらに端部寄りの位置で切断し端部側の内部絶縁体１４を引き抜いて除去する。この工程で同軸ケーブル１１の口出し処理が終了する。このように、全ての同軸ケーブル１１を一緒に加工するため、口出し処理を効率的に行うことができる。

そして、上記口出し処理を行ったら、外部導体１３を、その露出部Ｅで第１グランドバー２０の係止爪部２３間に挟み込んで所定ピッチに位置決めする（図８中矢印Ｂ）と同時に、第２グランドバー３０を上方より被せて（図８中矢印Ｃ）、同軸ケーブル１１の中心導体１５を第１グランドバー２０及び第２グランドバー３０より前方に突出させた状態で、第１グランドバー２０及び第２グランドバー３０と外部導体１３を導電性接着剤や非導電性接着剤などで固着する（接着工程）。

外部導体１３の、グランドバー２０，３０への接着は、第１グランドバー２０の平面部２１及び第２グランドバー３０の平面部３１の上に置かれた（または、積層された）異方性導電フィルム（ＡＣＦ）、導電性接着剤（ペースト）、非導電フィルム（ＮＣＦ）あるいは非導電性接着剤（ペースト）等によって接着する。これらの接合部材２４を用いれば、例えば、半田付けに比べて加熱温度が低い（例えば１５０℃×６０分）ので、加熱による絶縁層への熱影響を少なくすることができる。

以上説明したように、上記実施形態の同軸フラットケーブル１０は、中心導体１５、その外周に配設された内部絶縁体１４、内部絶縁体１４の外周に配設された外部導体１３及び外部導体１３の外周に配設された外被１２を有する複数の同軸ケーブル１１が並列に配置されており、外部導体１３は、複数の素線１３ａを螺旋状に横巻きしてなり、外被１２から露出された露出部Ｅで、素線１３ａ同士が互いに一体化されて共通のグランドバー２０，３０に樹脂からなる接着剤によって接着されている。このように、外部導体１３を構成する螺旋状に横巻きされた素線１３ａが露出部Ｅで解れることなく一体化されているので、グランドバー２０，３０との接触状態を確実なものとして接触抵抗を低減し、接地性能を一層向上させることができる。

そして、上記同軸フラットケーブル１０の製造方法は、並列に配置させた複数の同軸ケーブル１１の端部を口出し処理して複数の素線１３ａを螺旋状に横巻きしてなる外部導体１３を露出させ、この露出部Ｅにおける素線１３ａを一体化させ、外部導体１３にグランドバー２０，３０を樹脂からなる接着剤によって接着するので、外部導体１３を構成する螺旋状に横巻きされた素線１３ａの露出部Ｅでの解れをなくし、これにより、グランドバー２０，３０との接触抵抗を低減し、接地性能を一層向上させることができる。

なお、上記実施形態では、螺旋状に横巻きされた外部導体１３の素線１３ａを、その露出部Ｅにおける端部の切断箇所で溶着して一体化したが、素線１３ａ同士の一体化は端部に限定されず、露出部Ｅにおける側部で一体化しても良い。

露出部Ｅにおける側部で素線１３ａを一体化する場合は、ＹＡＧレーザによって外部導体１３を切断する前に、切断する位置よりも根元側で、図９（ａ）に示すように、素線１３ａ同士をＹＡＧレーザにより溶着して一体化し、その後、外部導体１３の溶着箇所（図中符号Ｗで示す箇所）よりも端部側を、図９（ｂ）に示すように、ＹＡＧレーザによって切断して除去する。この場合、ＹＡＧレーザによる外部導体１３の切断前に、外部導体１３の素線１３ａをＹＡＧレーザにより一体化させておくので、切断を良好に行うことができるとともに、切断後における素線１３ａの解れも防ぐことができる。

なお、上記実施形態では、素線１３ａ同士を溶着によって互いに接合して一体化したが、接合の方法としては、溶着に限らず導電性接着剤によって接着して一体化しても良い。

また、溶着によって接合する場合、素線１３ａ自体を溶融して接合しても良いが、素線１３ａに低融点金属あるいはその化合物などの溶融点材料からなるメッキ（例えば、錫）が施されている場合は、そのメッキ部分をレーザにより加熱して溶着することにより、素線１３ａ同士を一体化しても良い。この場合、メッキ厚さは０．５μｍ〜２．０μｍ程度がよい。薄いと溶着効果が損なわれ、厚すぎると、電線自体の柔軟性が低下する。

また、複数の同軸ケーブル１１の外部導体１３をグランドバー２０，３０に接着する前に、各同軸ケーブル１１の外部導体１３同士を導電性接着剤で接着して、接着剤で隙間を埋める。整列方向に一体化させても良く、このようにすると、同軸ケーブル１１の外部導体１３同士も導通させることができ、接地性能を高めることができる。

なお、上記実施形態では、信号伝送用の信号ケーブルからなる同軸ケーブル１１を整列させた同軸フラットケーブル１０を例示して説明したが、信号ケーブルとともに電源供給用の給電ケーブルや接地用のグランドケーブルを整列させても良い。

また、上記実施形態の同軸フラットケーブル１０は、両端側にコネクタ付けされる場合や、一端側のみコネクタ付けで他端側は基板に接続される場合など、様々な形態を採り得る。次に、同軸フラットケーブル１０の端部にコネクタを取り付けたコネクタ付き同軸フラットケーブルについて説明する。

図１０に、コネクタ付き同軸フラットケーブルの一端側の概略平面図を示す。また、図１１に、グランドケーブルの接続位置に該当する図１０中の矢視Ｄ−Ｄ位置の断面図を示す。
図１０及び図１１に示すように、コネクタ付き同軸フラットケーブル５０は、同軸フラットケーブル１０の端部の各中心導体１５が、コネクタハウジング５１に一体的に設けられている接続端子５２に各々独立して接続されている。中心導体１５は、例えばパルスヒートによる一括半田付けによって接続端子５２に接続することができる。

なお、パルスヒートによる一括半田付けを行なう際、各中心導体１５の外径が略同等であると、各中心導体１５間で均一な半田付けを行なうことができる。

図１１に示すように、同軸フラットケーブル１０の端末部分では、コネクタハウジング５１の上に載置された同軸ケーブル１１を覆うように、シェル５３がコネクタハウジング５１に取り付けられており、このシェル５３は半田または導電性接着剤を介して第２グランドバー３０と電気的に接続されている。なお、シェル５３と第２グランドバー３０との接続は、例えば、シェル５３の第２グランドバー３０に面する箇所の一部に開口部５３ａを設けておき、第２グランドバー３０の上にシェル５３を被せた後、開口部５３ａから半田や導電性接着剤を導入してシェル５３の下面と第２グランドバー３０の上面との間（符号５４の箇所）に充填させ、相互の導電接着を図ることによって行なうことができる。

このようなコネクタ付き同軸フラットケーブル５０は、上記のように同軸フラットケーブル１０の外部導体１３とグランドバー２０，３０の接触抵抗が低減されているため、接地性能が良好である。

本発明に係る同軸フラットケーブルの例を示す図であり、（Ａ）は同軸フラットケーブルの平面図、（Ｂ）は（Ａ）中Ｆ方向から見た端面図である。 図１に示した同軸フラットケーブルに用いられる同軸ケーブルの例を示す断面図である。 図１に示した同軸ケーブルの先端部で、図１（Ａ）中Ａ−Ａ位置での断面図である。 図１に示した第１グランドバーの斜視図である。 図１に示した第２グランドバーの斜視図である。 平板状のグランドバーを使用する例を示す分解斜視図である。 図１に示した同軸フラットケーブルの製造過程を示す図であり、（Ａ）は配列させた同軸ケーブルを示す平面図、（Ｂ）は外被を除去した同軸ケーブルを示す平面図、（Ｃ）は外部導体を切断除去した同軸ケーブルを示す平面図、（Ｄ）は内部絶縁体を切断除去した同軸ケーブルを示す平面図である。 図１に示した同軸フラットケーブルの製造過程を示す分解斜視図である。 外部導体の素線同士の一体化の他の例を示す図であり、（Ａ）は露出部で素線を一体化した同軸ケーブルの平面図、（Ｂ）は外部導体の端部を切断除去した同軸ケーブルを示す平面図である。 コネクタ付き同軸フラットケーブルの一端側の概略平面図である。 グランドケーブルの接続位置に該当する図１０中の矢視Ｄ−Ｄ位置の断面図を示す。 従来の同軸フラットケーブルの例を示す平面図である。

符号の説明

１０ 同軸フラットケーブル
１１ 同軸ケーブル
１２ 外被
１３ 外部導体
１３ａ 素線
１４ 内部絶縁体
１５ 中心導体
２０，３０ グランドバー
２３，３３ 係止爪部
２４ 接合部材（接着剤）
Ｅ 露出部

Claims (15)

1. 中心導体、その外周に配設された内部絶縁体、前記内部絶縁体の外周に配設された外部導体及び前記外部導体の外周に配設された外被を有する複数の同軸ケーブルが並列に配置されるとともに、前記外部導体は、複数の素線を螺旋状に横巻きしてなり、前記外被から露出された露出部で、前記素線同士が互いに一体化され電気的に導通した状態で共通のグランドバーに樹脂からなる接着剤によって接着されていることを特徴とする同軸フラットケーブル。
2. 請求項１に記載の同軸フラットケーブルであって、
   前記外部導体を構成する前記素線同士が、前記露出部における切断箇所で互いに溶着されて一体化され電気的に導通した状態とされていることを特徴とする同軸フラットケーブル。
3. 請求項１に記載の同軸フラットケーブルであって、
   前記外部導体を構成する前記素線の側部が、前記露出部で互いに溶着されて一体化され電気的に導通した状態とされていることを特徴とする同軸フラットケーブル。
4. 請求項２または３に記載の同軸フラットケーブルであって、
   前記素線に施された低融点材料からなるメッキが溶着されて一体化され電気的に導通した状態とされていることを特徴とする同軸フラットケーブル。
5. 請求項１に記載の同軸フラットケーブルであって、
   前記外部導体を構成する前記素線の側部が、前記露出部で互いに導電性接着剤によって接着されて一体化され電気的に導通した状態とされていることを特徴とする同軸フラットケーブル。
6. 請求項１から５の何れか一項に記載の同軸フラットケーブルであって、
   前記同軸ケーブルは、互いの前記外部導体同士が接着されて整列方向に一体化され電気的に導通した状態とされていることを特徴とする同軸フラットケーブル。
7. 請求項１から６の何れか一項に記載の同軸フラットケーブルであって、
   前記グランドバーが、各前記同軸ケーブルの外部導体を係止する係止爪部を有することを特徴とする同軸フラットケーブル。
8. 中心導体、その外周に配設された内部絶縁体、前記内部絶縁体の外周に配設された外部導体及び前記外部導体の外周に配設された外被を有する複数の同軸ケーブルを並列に配置する配列工程と、
   複数の前記同軸ケーブルの端部を口出し処理し、複数の素線を螺旋状に横巻きしてなる外部導体を露出させる口出し工程と、
   前記同軸ケーブルの外部導体の露出部における前記素線同士を一体化させ電気的に導通した状態とする一体化工程と、
   前記同軸ケーブルの外部導体にグランドバーを樹脂からなる接着剤によって接着する接着工程とを有することを特徴とする同軸フラットケーブルの製造方法。
9. 請求項８に記載の同軸フラットケーブルの製造方法であって、
   前記一体化工程は、前記外部導体の端部をレーザによって切断することにより、前記素線同士を、その切断箇所で溶着させて一体化させ電気的に導通した状態とすることを特徴とする同軸フラットケーブルの製造方法。
10. 請求項８に記載の同軸フラットケーブルの製造方法であって、
    前記一体化工程は、前記外部導体を構成する前記素線の側部を溶着して一体化させ電気的に導通した状態とすることを特徴とする同軸フラットケーブルの製造方法。
11. 請求項９または１０に記載の同軸フラットケーブルの製造方法であって、
    前記素線に施された低融点材料からなるメッキを溶着して一体化させ電気的に導通した状態とすることを特徴とする同軸フラットケーブルの製造方法。
12. 請求項８に記載の同軸フラットケーブルの製造方法であって、
    前記一体化工程は、前記外部導体を構成する前記素線の側部を導電性接着剤によって接着して一体化させ電気的に導通した状態とすることを特徴とする同軸フラットケーブルの製造方法。
13. 請求項８から１２の何れか一項に記載の同軸フラットケーブルの製造方法であって、
    前記外部導体の側部を一体化させ電気的に導通した状態とした後、前記外部導体を切断して前記内部絶縁体を露出させることを特徴とする同軸フラットケーブルの製造方法。
14. 請求項８から１３の何れか一項に記載の同軸フラットケーブルの製造方法であって、
    前記同軸ケーブルの互いの前記外部導体同士を接着して整列方向に一体化させ電気的に導通した状態とすることを特徴とする同軸フラットケーブルの製造方法。
15. 請求項８から１４の何れか一項に記載の同軸フラットケーブルの製造方法であって、
    整列させた前記同軸ケーブルの外部導体を、グランドバーに設けられた係止爪部によって係止することを特徴とする同軸フラットケーブルの製造方法。

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