JP2008088377A - ブレーカー筐体用ポリアミド樹脂組成物及びブレーカー筐体 - Google Patents

Abstract

【課題】トラッキング特性、機械的強度及び成形品寸法精度及び外観に優れた、ブレーカー筐体用ポリアミド樹脂組成物及びそれからなるブレーカー筐体を提供すること。
【解決手段】（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂１００重量部に対して、（Ｂ）（Ａ）成分の結晶化温度を２℃以上低下させる物質０．０５〜３０重量部、（Ｃ−１）断面が扁平率（下記式）２．５以上の長手形状であるガラス繊維と（Ｃ−２）断面が円形であるガラス繊維２０〜２００重量部（ただし（Ｃ−１）：（Ｃ−２）＝３：７〜１０：０（重量比））を含有してなることを特徴とする、ブレーカー筐体用ポリアミド樹脂組成物。
扁平率＝ガラス繊維断面の長径（ａ）／ガラス繊維断面の短径（ｂ）
【選択図】なし

Description

本発明は、トラッキング特性、機械的強度、成形品寸法精度及び外観に優れた、電気配線に組み込まれる安全ブレーカーや漏電遮断器等のブレーカー筐体用途に適したポリアミド樹脂組成物及びそれからなるブレーカー筐体に関するものである。

安全ブレーカー、アンペアブレーカー及び、漏電遮断器（Ｅａｒｔｈ Ｌｅａｋａｇｅ Ｃｉｒｃｕｉｔ Ｂｒｅａｋｅｒ（ＥＬＢ））、配線用遮断器（Ｍｉｎｉａｔｕｒｅ Ｃｉｒｃｕｉｔ Ｂｒｅａｋｅｒ（ＭＣＢ））、ＭＣＣＢ（Ｍｏｌｄｅｄ Ｃａｓｅ Ｃｉｒｃｕｉｔ Ｂｒｅａｋｅｒ）、ＮＦＢ（Ｎｏ−Ｆｕｓｅ Ｂｒｅａｋｅｒ）、電動機保護用遮断器（モーターブレーカー）、スリムブレーカー（ワンタッチブレーカー、ワンタッチ遮断ブレーカー）等の各種ブレーカーは、指定以上の電流が流れた時、又は、揺れや発熱などの異常を感知した時、通電を遮断する電気電子部品であり、通常、電気配線に組み込まれて使用され、電気配線の安全保証の上で不可欠のものである。

従来、ブレーカー用の材料はフェノール樹脂等の熱硬化性樹脂であった。しかし、生産性が悪い等の理由で高コストとなるため、熱可塑性樹脂への切り替えが検討されている。従来の材料が極めて安価であるため、切り替えに際しても経済性は重要な条件であり、ガラス繊維強化ポリアミド樹脂が広く使用されている。ブレーカー筐体用材料として満足しなければならない特性としては、例えば、他部品との勘合において重要となってくる筐体成形品の反り性が低いことや、耐トラッキング性等の電気的特性に優れること等が挙げられる。例えば、耐トラッキング特性に関しては、欧州ＩＥＣ規格（ＩＥＣ６０１１２）の耐トラッキング試験におけるＣＴＩ（Ｃｏｍｐａｒａｔｉｖｅ Ｔｒａｃｋｉｎｇ Ｉｎｄｅｘ）が３ｍｍ厚みで好ましくは５００Ｖ以上等の要求事項がある。

電気的特性に優れた樹脂材料として、例えば、特許文献１には、Ａ）熱可塑性ポリアミド４０〜９８重量％、Ｂ）メラミンシアヌレート１〜４０重量％、Ｃ）特定の平均繊維長（７０〜２００μｍ）を有するシラン化合物で前処理された繊維状充填剤及び／又は針状の無機充填剤１〜５０重量％を含有した防炎加工熱可塑性成形材料が開示されている。しかし、実施例においては機械的特性及びグローワイヤー特性に関する記載はあるものの、ブレーカー用途材料に要求される耐トラッキング特性についての記載や、成形品反り、外観等の記載は一切ない。さらに、充填剤の平均繊維長が短いため、実成形品とした場合、機械的強度が不足する問題が残る。
特許文献２には、（Ａ）ポリアミド樹脂１００重量部、（Ｂ）メラミンシアヌレート１〜２０重量部、及び（Ｃ）ホウ酸金属塩からなるウィスカー５〜１２０重量部からなる機械的強度及び耐トラッキング性に優れた難燃性ポリアミド樹脂組成物が開示されている。実施例においては、平均径が０．５〜１．０μｍ、平均長が１０〜３０μｍのホウ酸金属塩ウィスカーを用いた例が記載されているが、これらの樹脂組成物はＣＴＩ及び反りの改善効果はあるものの、充填材の平均長が短いため、ブレーカー用途に用いた場合、機械的強度は不十分である。

上述の、反り性、電気的特性及び機械的強度の全てを改善することを目的として、特許文献３には、強化繊維の代表であるガラス繊維の断面形状を扁平なものとすることにより、円形断面のガラス繊維に比べ比表面積が増大しマトリックス樹脂組成物との接着効果が増大し、また、成形体中の繊維長を長くすること（平均繊維長は、円形断面形状の場合０．４７ｍｍに対し、まゆ型断面形状では０．５７ｍｍ）によって、機械的強度が改善することが示されている。しかし、特許文献３では、ＰＢＴ樹脂、ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂に対して適用した例のみが例示されているだけであり、これらの樹脂組成物は、円形断面ガラス繊維に比べ、引張、曲げ強さの向上には効果はあるものの、衝撃強度に関しては、特に熱可塑性樹脂としてポリアミド樹脂を用いた場合、円形断面のガラス繊維を用いた場合と同程度に低下する場合がある。また、該特許文献には、反り等の寸法安定性や耐トラッキング特性、ブレーカー用途に関する記載は一切ない。

特許文献４には、円形断面を有するガラス繊維と扁平断面を有するガラス繊維を併用し強化された、高強度、低反りの射出成形用熱可塑性樹脂組成物が開示されている。しかしながら、実施例では、その繊維断面の長短径の比が２の繭型断面のものを用いた結果が記載されているだけである。また、ブレーカー用途に関する記載は一切なく、ブレーカー用途材料に求められる耐トラッキング特性に関する記述もない。

特許文献５には、熱可塑性樹脂と特定の断面積及び断面形状（繊維断面長径と短径の比が１．３〜１０）を有する繊維状強化剤からなる、寸法精度及び機械的性質に優れた熱可塑性樹脂組成物が開示されているが、熱可塑性樹脂としてポリアミド樹脂を用いた実施例はなく、使用されている扁平ガラス繊維の断面長径と短径の比が２．３及び１．８のもののみである。しかも、ブレーカー用途や耐トラッキング性に関する記載はない。

特許文献６には、芳香族ポリアミドと、非晶性ポリアミドと、ポリアミド６を混合した母材に、ガラス繊維、炭素繊維等の繊維状補強材を混合して得られる成形材料を用いて成形されていることを特徴とする、剛性、靭性、寸法安定性に優れた電子機器筐体が開示されている。該特許文献では、どのようなガラス繊維を用いているか（円形断面か扁平断面か）が不明であり、電気的特性やブレーカー用途に関する記載もない。

以上の通り、ポリアミド樹脂組成物において、低反り性で、優れた外観、機械的強度、電気的特性を有し、ブレーカー筐体用に十分対応可能な材料は、未だ知られていない。

特表平１１−５１３０５９号公報 特開平１１−１６１３号公報 特開昭６２−２６８６１２号公報 特開平１０−２１９０２６号公報 特開平２−１７３０４７号公報 特開２００４−１６８８４９号公報

本発明の目的は、トラッキング特性、機械的強度、成形品寸法精度及び外観に優れた、ブレーカー筐体に適したポリアミド樹脂組成物及びそれからなるブレーカー筐体を提供することである。

上記課題を解決するため鋭意検討を行った結果、特定の断面形状を有するガラス繊維を用いることにより本発明の目的を達成することが可能となり、本発明の完成に到達したものである。

即ち、本発明の要旨は、
（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂１００重量部に対して
（Ｂ）（Ａ）成分の結晶化温度を２℃以上低下させる物質０．０５〜３０重量部
（Ｃ）下記（Ｃ−１）及び（Ｃ−２）のガラス繊維２０〜２００重量部
（Ｃ−１）断面が扁平率（下記式）２．５以上の長手形状であるガラス繊維
（Ｃ−２）断面が円形であるガラス繊維
ただし（Ｃ−１）：（Ｃ−２）＝３：７〜１０：０（重量比）
を含有してなることを特徴とする、ブレーカー筐体用ポリアミド樹脂組成物にある。

扁平率＝ガラス繊維断面の長径（ａ）／ガラス繊維断面の短径（ｂ）

本発明のポリアミド樹脂組成物は、機械的強度、寸法精度、反り性、及び表面外観に優れるため、電気・電子部品用材料、特に、ブレーカー筐体用途に好適である。

以下、本発明を詳細に説明する。

（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂：
本発明における（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂とは、３員環以上のラクタム、重合可能なω−アミノ酸、又は、脂肪族二塩基酸と脂肪族ジアミン等の重縮合によって得られる脂肪族ポリアミド樹脂である。具体的には、ε−カプロラクタム、アミノカプロン酸、エナントラクタム、７−アミノヘプタン酸、１１−アミノウンデカン酸、９−アミノノナン酸、α−ピロリドン、α−ピペリドン等を重縮合してなる重合体、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、ウンデカメチレンジアミン、ドデカメチレンジアミン、２，２，４（又は２，４，４）−トリメチルヘキサメチレンジアミン、ビス−（４，４’−アミノシクロヘキシル）メタン等の脂肪族ジアミンと、アジピン酸、セバシン酸、ドデカン二塩基酸、グルタル酸、ピメリン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ウンデカン二酸、ドデカン二酸、ヘキサデカン二酸、ヘキサデセン二酸、エイコサン二酸、エイコサジエン二酸、ジグリコール酸、２，２，４−トリメチルアジピン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸等の脂肪族二塩基酸とを重縮合せしめて得られる重合体、又はこれらの共重合体である。より具体的には、ポリアミド４、ポリアミド６、ポリアミド７、ポリアミド８、ポリアミド１１、ポリアミド１２、ポリアミド６６、ポリアミド６９、ポリアミド６１０、ポリアミド６１１、ポリアミド６１２、ポリアミド６６／６共重合体、ポリアミド６／１２共重合体等が挙げられる。なかでも、主鎖の結合（−ＣＨ_２−）に対する結合（−ＣＯＮＨ−）の比率、すなわち、結合（−ＣＯＮＨ−）／結合（−ＣＨ_２−）（以下、この比を「アミド基比率」と表記する）が１／３〜１／１２の範囲にあるものが好ましく、１／４．５〜１／７が更に好ましい。その代表的なものとしては、例えば、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６１０が挙げられる。その中でも、好ましい脂肪族ポリアミド樹脂としては、ポリアミド６、ポリアミド６６、ポリアミド６６／６共重合体が挙げられ、これらを複数種併用してもよい。アミド基比率は１／３に近いほど耐熱性が高くなり好ましいが、同時に樹脂のコストも高くなるため、１／３以下であることが好ましい。また、アミド基比率を１／１２以上とすることにより、ブレーカー用途として使用可能な耐熱性を維持することができる。

（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂は、ＩＳＯ３０７に定められた、９６％濃硫酸中、濃度１重量％、温度２３℃で測定した粘度数が７０〜２００ｍｌ／ｇであることが好ましく、より好ましくは７０〜１６０ｍｌ／ｇであり、更に好ましくは８０〜１２０ｍｌ／ｇである。粘度数を７０ｍｌ／ｇ以上とすることにより、機械的強度を向上させることができ、粘度数を２００ｍｌ／ｇ以下とすることにより、溶融流動性を良好に保ち薄肉成形加工が容易となるため好ましい。

（Ｂ）（Ａ）成分の結晶化温度を２℃以上低下させる物質：
本発明で使用される（Ｂ）（Ａ）成分の結晶化温度を２℃以上低下させる物質（以下、「結晶化遅延剤」と表記することもある）とは、（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂に配合することにより、得られるポリアミド樹脂組成物の結晶化温度が、（Ａ）成分の結晶化温度に比べ２℃以上低下する物質である。結晶化温度の評価は、（Ａ）成分単独及び所定量の（Ｂ）成分を配合して得られた樹脂組成物について、それぞれ、下記の測定方法に従って行った。（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂に（Ｂ）成分を配合して得られた樹脂組成物の結晶化温度の値が、（Ａ）成分の結晶化温度の値よりも２℃以上低いことが確認されれば、（Ｂ）成分の要件を充足していると判定する。もちろん、（Ｂ）成分の配合割合が異なれば、結晶化温度の値も異なるので、本発明においては、少なくとも（Ｂ）成分を所定の配合量で使用した場合に、（Ａ）成分の結晶化温度を（Ａ）成分単独の値よりも２℃以上低下させることを必要とする。

結晶化温度の測定は以下の方法に従って行った。
ＪＩＳ−Ｋ７１２１に準じ、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定する。具体的には、８ｍｇの試料を４０℃〜３００℃まで２０℃／分の速度で昇温し、３００℃で１０分間ホールドし、次いで２０℃／分の速度で降温して、４０℃で１０分間ホールドした。更に２０℃／分の速度で再度昇温し、３００℃で１０分ホールドした後に、４０℃まで２０℃／分の速度で降温する。このように、４０℃〜３００℃まで２回昇降温操作を繰り返し、２回目降温時の結晶化ピーク頂点の温度を本発明における結晶化温度とした。

（Ｂ）成分として使用される、（Ａ）成分の結晶化温度を２℃以上低下させる物質の具体例としては、例えば、（Ａ）成分と繰り返し単位の異なるポリアミド樹脂、ニグロシン、ノボラックフェノール樹脂、及び、ハロゲン化リチウム等が挙げられる。これらの物質は単独でも複数種用いてもよい。

（Ａ）成分と繰り返し単位の異なるポリアミド樹脂
（Ｂ）成分として使用される、（Ａ）成分と繰り返し単位の異なるポリアミド樹脂とは、具体的には、例えば、半芳香族ポリアミド樹脂や、前述の（Ａ）成分として例示した脂肪族ポリアミド樹脂の中から選択した、（Ａ）成分と異なるポリアミド樹脂等が挙げられる。これらのなかでも、半芳香族ポリアミド樹脂を用いることが好ましい。

特に、（Ａ）成分がポリアミド６、ポリアミド６６等の脂肪族ポリアミド樹脂である場合には、（Ｂ）成分として半芳香族ポリアミド樹脂を用いると、ポリアミド樹脂の結晶化速度低下効果が大きく好ましい。

半芳香族ポリアミド樹脂としては、例えば、脂肪族二塩基酸と芳香族ジアミン、又は芳香族二塩基酸と脂肪族ジアミンを原料とし、これらの重縮合によって得られるポリアミド樹脂が挙げられる。
脂肪族二塩基酸及び脂肪族ジアミンとしては、上記（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂の重縮合に用いるものと同様の化合物を用いることができる。芳香族ジアミンとしては、メタキシリレンジアミン、パラキシリレンジアミン等が挙げられる。芳香族二塩基酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸等が挙げられる。

これらの半芳香族ポリアミド樹脂の具体例としては、例えば、テレフタル酸及び／又はイソフタル酸とヘキサメチレンジアミンを主成分として重縮合されてなるポリアミド樹脂、即ちポリアミド６Ｔ、ポリアミド６Ｉ、又はポリアミド６Ｉ／６Ｔ共重合体や、ポリアミド６／６Ｔ共重合体、ポリアミド６／６Ｉ共重合体、メタキシリレンジアミン及び／又はパラキシリレンジアミンとアジピン酸を主成分として重縮合されてなるポリアミド樹脂（ＭＸナイロン）等が挙げられる。これらのなかでも、ポリアミド６Ｔ、ポリアミド６Ｉ、又はポリアミド６Ｉ／６Ｔ共重合体及びＭＸナイロンが、結晶化速度低下効果も大きいことから好ましく、特にポリアミド６Ｉ／６Ｔ共重合体が好ましい。

本発明において、（Ｂ）成分として半芳香族ポリアミド樹脂を使用する場合は、その配合量は、（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂１００重量部に対して、０．０５〜３０重量部であり、好ましくは１〜３０重量部であり、より好ましくは２〜２０重量部であり、さらに好ましくは３〜１０重量部である。配合量を上記範囲内とすることにより、効果的に結晶化速度を低下させることができ、耐熱剛性の低下や、成形時の離型性の悪化を防ぎ、優れた外観の成形品を得ることができ好ましい。

ニグロシン
（Ｂ）成分として使用されるニグロシンとは、ＣＯＬＯＲ ＩＮＤＥＸにＣ．Ｉ．ＳＯＬＶＥＮＴ ＢＬＡＣＫ ５及びＣ．Ｉ．ＳＯＬＶＥＮＴ ＢＬＡＣＫ ７として記載されているような黒色染料の一種で、トリフェナジンオキサジン、フェナジンアジン系化合物等の黒色アジン系化合物の混合物である。

市販されているニグロシンの例としては、例えば、オリエント化学工業社製の商品名「ヌビアンブラックＥＰ−３」、「ヌビアンブラックＰＡ−９８００」、「ヌビアンブラックＰＡ０８００」等が挙げられる。これらの中でも、とりわけヌビアンブラックＥＰ−３が結晶化速度低下効果が大きく好ましい。
本発明において、（Ｂ）成分としてニグロシンを使用する場合は、その配合量は、（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂１００重量部に対して、０．０５〜３０重量部であり、好ましくは０．１〜１０重量部であり、より好ましくは０．１〜２重量部である。配合量を０．０５重量部以上とすることにより効果的に結晶化速度を低下させることができ、３０重量部以下とすることにより熱安定性、耐熱剛性、流動性、離型性及び成形品外観を良好に保つことができる。

ノボラックフェノール樹脂
（Ｂ）成分として使用されるノボラックフェノール樹脂とは、酸を触媒とし、過剰のフェノールとホルムアルデヒドとを反応させて得られた熱可塑性の樹脂で、ヘキサメチレンテトラミン等の硬化剤を配合していない樹脂である。ノボラックフェノール樹脂は、効果を損なわない範囲で、フェノールの一部を各種クレゾール、キシレノール、ｐ−ｔ−ブチルフェノール、ｐ−フェニルフェノール、レゾルシノール等の他のフェノール類に置き換えることもできる。

本発明において、（Ｂ）成分としてノボラックフェノール樹脂を使用する場合は、その配合量は、（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂１００重量部に対して、０．０５〜３０重量部であり、好ましくは１〜２０重量部であり、より好ましくは２〜１０重量部である。配合量を０．０５重量部以上とすることにより効果的に結晶化速度を低下させることができ、３０重量部以下とすることにより耐熱剛性、衝撃強度、引張靱性、離型性を良好に保つことができる。

ハロゲン化リチウム
（Ｂ）成分として使用されるハロゲン化リチウムとしては、例えば、ヨウ化リチウム、塩化リチウム、臭化リチウム等があり、なかでも塩化リチウムが好適である。
塩化リチウムは、ＬｉＣｌの化学式で表される物質であり、白色のイオン結晶性粉末である。融点は６０６℃で、密度は２．０７ｇ／ｃｍ^３、炭酸リチウムに塩酸を加えて調整する。１、２、３及び５水和物があり、１９８℃以上で加熱脱水して無水物を得ることができる。本発明では、塩化リチウムの無水物、水和物の何れも用いることができるが、無水物の方がシルバー等の外観不良を起こし難いので、好ましい。
本発明において、（Ｂ）成分として塩化リチウムを使用する場合は、その配合量は、（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂１００重量部に対し０．０５〜３０重量部であり、好ましくは０．０５〜１０重量部であり、より好ましくは０．１〜３重量部である。配合量を０．０５重量部以上とすることにより効果的に結晶化速度を低下させることができ、３０重量部以下とすることにより耐熱剛性を良好に保ち、外観不良も生じ難くなるため好ましい。

（Ｃ−１）扁平断面ガラス繊維：
本発明で用いる（Ｃ−１）断面が扁平率（下記式（１））２．５以上の長手形状であるガラス繊維（以下、「扁平断面ガラス繊維」と称することがある）は、断面の形状が通常の円形ではない非円形断面をしており、例えば長方形、長方形に近い長円形、楕円形、長手方向の中央部がくびれた繭型等の特許文献３の第図１に示されているもの等が挙げられる。第１図において、長径を（ａ）、短径を（ｂ）とし、強化繊維の扁平の程度を扁平率とし、長径（ａ）／短径（ｂ）で表す。

扁平率＝ガラス繊維断面の長径（ａ）／ガラス繊維断面の短径（ｂ） （１）

この扁平率を算出するためのガラス繊維断面の長径（ａ）及び短径は（ｂ）は、具体的には、メーカーの上記定義による公称値があればそれをそのまま用いるが、無い場合は断面の顕微鏡写真から実寸を測定することにより求める。
これら、長方形、長方形に近い長円形、楕円形、繭型等の形状の中でも、長方形、長方形に近い長円形、楕円形が好ましい。繭型は中央部がくびれているため、その部分の強度が低く真ん中で割れることがあったり、該くびれ部分における樹脂との密着性が劣る場合もあり、本発明のポリアミド樹脂組成物に好ましくない場合がある。

本発明のポリアミド樹脂組成物に使用される（Ｃ−１）扁平断面ガラス繊維の扁平率（ａ）／（ｂ）は２．５以上であることが必要である。扁平率を２．５以上とすることにより成形品の反りを効果的に改善することができる。好ましい扁平率は２．５〜１０である。より好ましくは、扁平率が３を超えて１０以下であり、更に好ましくは３．１〜６である。また、樹脂等との混合、混練、成形時にガラス繊維に加わる荷重でガラス繊維が破砕され、成形品中での実際の扁平率が小さくなる場合があるので、扁平率はそれほど大きい必要は無い。

本発明においては、（Ｃ−１）扁平断面ガラス繊維断面の長径（ａ）及び短径（ｂ）については任意であるが、長径（ａ）が１．２５〜３００μｍ、短径（ｂ）が０．５〜２５μｍであることが好ましい。長径及び短径を上記範囲内とすることにより、ガラス繊維の紡糸が容易となり、また樹脂とガラス繊維表面の接触面積が少なくなり成形品の強度が低下することを抑止できるため好ましい。本発明においては、短径（ｂ）が３μｍ以上であることがより好ましく、短径（ｂ）が３μｍ以上で、かつ、長径（ａ）／短径（ｂ）が３より大きい場合が特に好ましい。

本発明における（Ｃ−１）扁平断面ガラス繊維は、例えば特公平３−５９０１９号公報、特公平４−１３３００号公報、特公平４−３２７７５号公報等に記載の方法を用いて製造することができる。特に、底面に多数のオリフィスを有するオリフィスプレートにおいて、複数のオリフィス出口を囲み、該オリフィスプレート底面より下方に延びる凸状縁を設けたオリフィスプレート、又は単数又は複数のオリフィス孔を有するノズルチップの外周部先端から下方に延びる複数の凸状縁を設けた異形断面ガラス繊維紡糸用ノズルチップを用いて製造された扁平断面ガラス繊維が好ましい。

（Ｃ−２）円形断面ガラス繊維：
また、本発明において、上記（Ｃ−１）扁平断面ガラス繊維と併用する一般的な（Ｃ−２）断面が円形（扁平率１）であるガラス繊維（以下、「円形断面ガラス繊維」と称すことがある）としては、通常直径３〜３０μｍのものであり、入手の容易性から６〜１７μｍの直径のものが好ましい。

本発明で使用される（Ｃ）ガラス繊維としては、チョップドストランド（短繊維タイプガラス繊維）の配合が一般的であるが、樹脂組成物製造時に押出機内の混練によりガラス繊維が折損するため、このようなチョップドストランドでは、物性の向上、反り量の低減改良には不十分な場合がある。そこで、さらなる物性向上と反り量の低減改良を目的として、樹脂組成物製造に用いるガラス繊維を長繊維化、具体的には、樹脂からなるペレット中に、ガラス繊維フィラメントを、該フィラメントの両端面が前記ペレット表面に達するように複数一方向に配列させた長繊維ペレットとする方法が挙げられる。このような長繊維ペレットを製造する方法としては、例えば、ガラス繊維マットの両側から溶融樹脂シートでプレスし、シートカッターで直方体の粒状物を作成する方法や、ガラス繊維ロービング表面に樹脂を被覆しストランド状にしてからペレットに切断する方法等が採用されるが、ガラス繊維をペレットの長さ方向に効率よく平行に配列させることができ、繊維の分散も良好にすることができる点から、引き抜き成形法を採用することが好ましい。引き抜き成形法とは、基本的には、連続して繊維を引き抜きながら溶融した樹脂を含浸させる方法であり、例えば、米国特許第３０４２５７０号、特開昭５３−５０２７９号公報、特開昭５７−１８１８５２号公報等に記載されている。該引抜き成形では、多くの様々な特許で開示されている公知の技術（ガラス繊維のロービング形状、プラー方法、ガラス繊維の予熱方法、開繊方法、樹脂へのガラス繊維の含浸方法、樹脂含浸後の賦形方法、冷却方法、カッティング方法等）の全てが使用可能である。成形材料として特に好ましいのは、クロスヘッドの中に繊維を通しながら、押出機等からクロスヘッドに溶融樹脂を供給し、含浸、冷却後、好ましくは長さ２〜５０ｍｍ、より好ましくは長さ２．２〜３０ｍｍ、さらに好ましくは２．５〜２５ｍｍ、特に好ましくは３〜２５ｍｍのペレット状にカットしたものである。このようにして得られた長繊維ペレット中のガラス繊維は、ペレットの長さ方向とほぼ平行になっているので、ガラス繊維の長さ≒ペレットの長さになっている。ペレットの長さを２ｍｍ以上とすることにより、ガラス繊維の長さも長くなり、成形品とした際の補強効果を高めることができ、逆に、ペレットの長さを５０ｍｍ以下とすることにより、嵩密度の増加を抑え、成形加工時にホッパー内でブリッジが発生したり、スクリューへの食い込みが悪くなる現象を防ぎ、安定した成形ができるため好ましい。
本発明においては、このような引き抜き成形法を用いて製造した長繊維ペレットを用いて成形品を製造してもよいし、該長繊維ペレットと、チョップドストランドを含む／又は含まない樹脂組成物ペレットとのブレンド物を用いて成形品を製造してもよい。

上記長繊維ペレット及び、長繊維ペレットとチョップドストランドを含む／又は含まない樹脂組成物ペレットとのブレンド物を用い、射出成形等の溶融成形した場合には、得られる成形品中のガラス繊維の平均繊維長は０．５〜３ｍｍであることが好ましく、より好ましくは０．８〜３ｍｍ、さらに好ましくは１〜３ｍｍである。このような平均繊維長を確保することにより、機械的強度を良好に保ち、成形品の反りを効果的に改善することができる。
射出成形等において、ガラス繊維を破損しないように上記範囲内の繊維長を確保するための方法としては、例えば、スクリュー構成、スクリューやシリンダー内壁の加工、ノズル径、金型構造等の成形機条件の選択、可塑化、計量、射出時等の成形条件の調整、成形材料への可塑剤（例えば、ピロリドンカルボン酸化合物等）の添加等、種々の方法が挙げられる。また、成形品中のガラス繊維の平均繊維径は、（Ｃ−１）扁平断面ガラス繊維の場合は、０．１〜５０μｍが好ましく、０．５〜３０μｍがより好ましい。（Ｃ−２）円形断面ガラス繊維の場合は、０．１〜５０μｍが好ましく、０．５〜３０μｍがより好ましい。なお、上記ガラス繊維の平均繊維長の測定は、成形品の中央部から約５ｇのサンプルを切り出し、温度６００℃の電気炉で２時間灰化後、残ったガラス繊維に対して行った。任意のガラス繊維約３００本を選択し、画像処理付き顕微鏡を用いて繊維長を測定後、繊維長の総和を測定繊維数で除し、その値を平均繊維長とした。平均繊維径の測定は、上述の平均繊維長の測定と同様の方法で得られたガラス繊維の断面に対して行い、（Ｃ−１）扁平断面ガラス繊維の場合は断面長軸方向の長さの平均値を、（Ｃ−２）円形断面ガラス繊維の場合は断面最大直径の平均値を平均繊維径とした。

本発明において用いられる（Ｃ−１）成分及び（Ｃ−２）成分のどちらのガラス繊維の組成も任意であるが、溶融ガラスよりガラス繊維化が可能な組成が良く、好ましい組成として、Ｅガラス組成、Ｃガラス組成、Ｓガラス組成、耐アルカリガラス等を挙げることができる。ガラス繊維の引張強度は任意であるが、２９０ｋｇ／ｍｍ^２以上が好ましい。通常はＥガラスが、入手が容易であるので好ましい。

本発明で使用される（Ｃ−１）成分及び（Ｃ−２）成分のガラス繊維は、その取扱い及び樹脂との密着性の見地から、使用にあたって必要ならば集束剤及び／又は表面処理剤で表面処理されていることが好ましい。集束剤及び／又は表面処理剤としては、例えば、γ−メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリエトキシシラン等のシラン系化合物、エポキシ系化合物、イソシアネート系化合物、チタネート系化合物等、公知の集束剤、表面処理剤を使用することが可能であり、その付着量は、ガラス繊維重量の０．０１重量％以上とすることが好ましく、０．０５重量％以上とすることがより好ましい。さらに必要に応じて、脂肪酸アミド化合物、シリコーンオイル等の潤滑剤、第４級アンモニウム塩等の帯電防止剤、エポキシ樹脂、ウレタン樹脂等の被膜形成能を有する樹脂、被膜形成能を有する樹脂と熱安定剤、難燃剤等を併用したもの等によって表面処理されたものを用いることもできる。ガラス繊維はこれらの化合物により、あらかじめ表面処理又は収束処理を施して用いてもよいし、樹脂成形品に用いる樹脂組成物ペレット製造の際に未処理のガラス繊維とともに同時に添加してもよい。

本発明における（Ｃ−１）成分と（Ｃ−２）成分のガラス繊維の合計配合量は、（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂１００重量部に対し２０〜２００重量部であり、好ましくは３０〜１７５重量部である。（Ｃ−１）成分と（Ｃ−２）成分の配合比率は、（Ｃ−１）：（Ｃ−２）＝３：７〜１０：０であり、好ましくは４：６〜１０：０である。ガラス繊維の合計配合量を２０重量部以上とすることによりブレーカー筐体として十分な機械的強度を発揮することができ、２００重量部以下とすることによりコンパウンドが容易となり、コンパウンド時のガラス繊維の折損により機械的強度が低下するのを防ぐことができる。また、（Ｃ−１）成分と（Ｃ−２）成分の配合比率を上記範囲内とすることにより、成形品の反りを十分改善することができ、外観を優れたものとすることができる。

本発明のポリアミド樹脂組成物は、上述の必須成分の他、本発明の樹脂組成物の特性を損なわない範囲で添加剤を配合することができる。
耐衝撃改良剤
具体的には、本発明においては、衝撃強度改良のためエラストマーを添加することも可能である。エラストマーとしては、例えば、ポリオレフィン系エラストマー、ジエン系エラストマー、ポリスチレン系エラストマー、ポリアミド系エラストマー、ポリエステル系エラストマー、ポリウレタン系エラストマー、フッ素系エラストマー、シリコーン系エラストマー等公知のものが挙げられるが、好ましくは、ポリオレフィン系エラストマー、ポリスチレン系エラストマーが挙げられる。これらのエラストマーは、ポリアミド樹脂との相溶化のための変性を行って添加するとその効果が高まる。エラストマーは、酸、好ましくはマレイン酸、無水マレイン酸による変性や、エポキシ変性等を行うことが本発明の樹脂組成物には適している。
エラストマーによって衝撃強度の向上が見られる配合量は、通常、（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂１００重量部に対して０．５〜３０重量部である。本発明では強度が必要な場合が多いので、好ましくは０．５〜２５重量部である。

核剤
本発明の樹脂組成物には、結晶化速度を上げて成形性を向上させるため、核剤を添加することが好ましい。核剤としては、特に制限はなく、通常、タルク、窒化硼素等の無機核剤が挙げられるが、有機核剤を添加しても良い。無機核剤を添加する場合は、平均粒子径が０．０１〜２０μｍのものが好ましく、０．１〜１０μｍのものがより好ましい。
核剤の配合量は、（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂１００重量部に対し、有機核剤や窒化ホウ素の場合は、０．００１〜６重量部が好ましく、０．０１〜１重量部がより好ましい。少ない場合は期待される核剤効果が得られず、多すぎると高価な材料のためコストが上がる。タルクを用いる場合は、０．１〜８重量部が好ましく、０．３〜２重量部がより好ましい。その他の無機核剤の場合は、０．３〜８重量部が好ましく、０．５〜４重量部がより好ましい。タルク及びその他の無機核剤の場合、少なすぎると核剤効果が得られず、多すぎると異物効果となって強度や衝撃値が低下する場合がある。特に本発明においては、該核剤として、平均粒子径が２μｍ以下のタルクを（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂１００重量部に対し０．１〜８重量部使用するのが好ましい。
上記核剤は、樹脂組成物の結晶化速度を高める効果を有しているため、核剤を配合することにより（Ａ）成分の結晶化温度が上がる場合がある。従って、核剤を配合して本発明の樹脂組成物を製造する場合は、（Ａ）成分の結晶化温度が２℃以上低下するように（Ｂ）成分の配合量を調整する、すなわち、核剤を配合する場合は、同じ（Ｂ）成分を使用する場合でも、核剤を配合しない場合よりも多めに（Ｂ）成分を配合する必要がある。

無機充填材
また、本発明においては、成形品表面外観の改善のため、（Ｃ）成分以外のその他の無機充填材を配合することができる。無機充填材としては、樹脂用充填材として知られているものが使用可能であり、例えば、ガラス系充填材（ガラスビーズ、ガラスフレーク、ミルドファイバー等）、タルク、カオリン、ワラストナイト、炭酸カルシウム等を挙げることができる。この中でもトラッキング特性の改善効果が期待できることから、ガラス系充填材、ワラストナイトが好ましい。これらの無機充填材としては、平均粒子径が０．１〜１００μｍのものが好ましく、０．１〜５０μｍのものがより好ましい。無機充填材の配合量は、（Ｃ）ガラス繊維合計配合量の１．５倍以下が、機械的強度の低下を防ぐことができるため好ましい。
上記成形品表面外観の改善目的で配合する無機充填材が、タルク又は窒化ホウ素のような核剤効果を発揮するものである場合は、その一部、例えば、配合するこれらの成分の０．３〜５重量％程度を、平均粒子径の小さいもの、例えば、平均粒子径０．１〜３０μｍ程度のものに代えて使用するのが好ましい。特に、タルクや窒化ホウ素を配合する場合は、その一部をより好ましくは平均粒子径０．１〜２０μｍ程度のものに代えて、さらに好ましくは．１〜１０μｍ程度のものに代えて配合することがさらに好ましい。

離型剤
また、本発明の樹脂組成物は、成形時の離型性を向上させるため、離型剤が配合されることが好ましく、摺動性改良の効果も併せ持つように、比較的多く添加することが好ましい。離型剤としては、具体的には、ステアリン酸、パルミチン酸等の炭素数１４以上の脂肪族カルボン酸及びその誘導体（例えば、エステル、アルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アミド等）、ステアリルアルコール等の炭素数１４以上の高級脂肪族アルコール及びその誘導体、カルボン酸アマイド系化合物やエチレンビスステアリルアミドのビスアミド化合物等のアミド系ワックス、低分子量ポリエチレンワックス、パラフィン素ワックス等のワックス類、シリコーンオイル、シリコンガム等が挙げられる。配合量は、通常は（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂１００重量部に対し０．０１〜３重量部、好ましくは０．０３〜１．５重量部、より好ましくは０．０３〜１重量部である。

安定剤
また、本発明においては、樹脂の熱安定性向上のため、安定剤を添加することも可能である。安定剤としては、ポリアミド樹脂に一般的に用いられる安定剤、例えば、ハロゲン化銅系（例えば、沃化銅、塩化銅、臭化銅）及び／又はハロゲン化アルカリ金属系（例えば、沃素カリウム、臭化カリウム等）の安定剤、有機系（例えば、ヒンダードフェノール系、リン系（例えば、ホスファイト系、ホスホナイト系等）、ヒンダードアミン系、シュウ酸アニリド系等）が挙げられる。配合量は（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂成分１００重量部に対して０．００１〜５重量部が好ましく、０．０５〜２重量部がさらに好ましい。配合量を上記範囲内とすることにより、機械的強度、トラッキング特性を良好に保ち、成形品外観を優れたものとすることができる。

以上の他、必要に応じ、本発明の効果を損なわない範囲で、ポリアミド樹脂に一般に用いられている各種添加剤、例えば、難燃剤、顔料、染料、耐候性改良剤、帯電防止剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等を１種又は２種以上適宜添加することができる。

さらに、本発明の樹脂組成物は、必要に応じて、本発明の効果を損なわない範囲において、他の樹脂を含んでいてもよい。配合できる熱可塑性樹脂としては、例えば、アクリル樹脂、ポリエステル樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、液晶ポリエステル樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリフェニレンエーテル樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられる。配合できる熱硬化性樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、メラミン樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂等が挙げられる。この様な他の樹脂を含む場合の他樹脂の配合量は、好ましくは（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂中の５０重量％以下、より好ましくは４５重量％以下である。

本発明のポリアミド樹脂組成物の製造方法は特に限定されるものではなく、通常、上記（Ａ）成分、（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分、さらに必要に応じて添加されるその他の添加剤を所定量配合し、溶融混練することにより製造される。溶融混練の方法は、公知の如何なる方法であってもよい。例えば、単軸や２軸の押出機、バンバリーミキサー又はこれに類似した装置を用いて、一括で押出機の根元から全ての材料を投入して溶融混練してもよいし、先ず（Ａ）成分及び（Ｂ）成分の樹脂成分を投入して溶融しながら、（Ｃ）ガラス繊維をサイドフィードして混練する方法により、ペレットを製造することもできる。また、添加剤や組成が異なる２種以上のコンパウンド物をペレット化した後、得られたペレットをペレットブレンドし、本発明の組成範囲内にする方法、又は、（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂の一部に所定の配合比率より多い粉末成分や液体成分を練り込んだマスターペレットを予め調整し、これを残りの成分とドライブレンドした後溶融混練する方法によっても、本発明のポリアミド樹脂組成物を得ることができる。

このようにして得られた本発明のブレーカー筐体用ポリアミド樹脂組成物を用いてブレーカー筐体を製造する方法としては、熱可塑性樹脂に一般に用いられている成形法を用いることができるが、流動性の観点から射出成形が好ましい。

本発明のポリアミド樹脂組成物は、優れた機械的強度、トラッキング特性（絶縁特性）等の電気的特性をあわせ持ち、また、本発明のポリアミド樹脂組成物を用いて得られた成形品は、異方性が小さく、反りが小さいという特長を有しているため、電気・電子機器部品、特に電気配線に組み込まれる安全ブレーカーや漏電遮断器等の筐体に好適である。

以下に、本発明を実施例及び比較例により更に具体的に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、これらの例により何ら限定されるものではない。

以下の例で使用した材料は以下の通りである。
＜原材料＞
（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂：
＊ポリアミド６；三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製品「商品名：ノバミッド（登録商標）１０１５Ｊ」、粘度数１５０ｍｌ／ｇ
（Ｂ）（Ａ）成分の結晶化温度を２℃以上低下させる物質：
＊Ｘ２１；非晶性半芳香族ポリアミド樹脂（ポリアミド６Ｉ／６Ｔ共重合体）、三菱エンジニアリングプラスチックス（株）製品「商品名：ノバミッド（登録商標）Ｘ２１」
＊ニグロシン；オリエント化学工業社製「商品名：ヌビアンブラックＥＰ−３」
（Ｃ）ガラス繊維：
＊ＧＦＡ；扁平ガラス繊維チョップドストランド、日東紡社製「商品名：ＣＳＧ３ＰＡ−８２０Ｓ」、扁平率＝４（長径２８μｍ／短径７μｍ（メーカー公称値））、アミノシラン及びウレタン系化合物にて表面処理したもの
＊ＧＦＡ−Ｌ；扁平ガラス繊維ロービング、日東紡社製、扁平率＝４（長径２８μｍ／短径７μｍ（メーカー公称値））、アミノシラン及びウレタン系化合物にて表面処理したもの
＊ＧＦＢ；繭型ガラス繊維チョップドストランド、日東紡社製「商品名：ＣＳＧ３ＰＡ−８７０Ｓ」、扁平率＝２．０±０．３（長径２０μｍ／短径１０μｍ（メーカー公称値））、アミノシラン及びウレタン系化合物にて表面処理したもの
＊ＧＦＣ；丸型ガラス繊維チョップドストランド、日東紡社製「商品名：ＣＳ３ＰＥ４５４」、繊維径１３μｍ、繊維長３ｍｍ、扁平率＝１（メーカー公称値）、アミノシラン及びウレタン系化合物にて表面処理したもの
＊ＧＦＣ−Ｌ；丸型ガラス繊維ロービング、日東紡社製、繊維径１５μｍ、扁平率＝１（メーカー公称値）、アミノシラン及びウレタン系化合物にて表面処理したもの
耐衝撃改良剤：
＊変性ＳＥＢＳ；旭化成社製「商品名：タフテックＭ１９４３」、酸変性品
＊変性ＥＢＲ；三菱化学（株）製「商品名：モディックＡＰ７３０Ｔ」、酸変性品

＜樹脂組成物の製造法＞
［実施例１〜８及び比較例１、２、５〜９］
後述の表１、２に示す組成となるように各成分を秤量し、ガラス繊維を除く成分をタンブラーミキサーにて３０分ブレンドした後、二軸押出機（東芝機械社製「ＴＥＭ３５Ｂ）、バレル５ブロック構成）の根元から該ブレンド物を投入し溶融した後、ガラス繊維をホッパー側から数えて４番目のブロックからサイドフィード方式で供給し溶融混練を行い、長さ３ｍｍにカットしてポリアミド樹脂組成物のペレットを製造した。押出機の温度設定は２６０℃、スクリュー回転数設定は２５０ｒｐｍ、吐出量は１５ｋｇ／ｈｒである。
［実施例９及び比較例３、４］
ポリアミド６を、二軸押出機（日本製鋼所製「形式：ＴＥＸ３０Ｃ」、バレル１２ブロック構成）によって、シリンダー温度２５０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、吐出量１０ｋｇ／ｈｒの条件化で溶融混練し、ガラス繊維ロービング含浸用の樹脂ペレットを製造した。
ガラス繊維ロービング（ＧＦＡ−Ｌ又はＧＦＣ−Ｌ）を開繊し連続して引きながら、上述の含浸用樹脂を温度２７０℃で溶融し、引取速度２０ｃｍ／ｍｉｎで含浸させた後、賦形ダイを通してストランドとして引き抜き、水冷却後、切断して長さ１０ｍｍのガラス長繊維ペレットを製造した。実施例９においては、このようにして得られたガラス長繊維ペレットと結晶化遅延剤Ｘ２１のペレットとをドライブレンドしタンブラーミキサーで３０分混合後、後述の射出成形用樹脂組成物とした。
［実施例１０］
ポリアミド６ １００重量部に対し変性ＥＢＲを１８．６重量部配合し、タンブラーミキサーにて３０分混合した。得られた混合物を、二軸押出機（日本製鋼所社製「形式：ＴＥＸ３０Ｃ」、バレル１２ブロック構成）によって、シリンダー温度２５０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、吐出量１０ｋｇ／ｈｒの条件下で溶融混練し、ガラス繊維ロービング含浸用の樹脂ペレットを製造した。
ＧＦＡ−Ｌを開繊し連続して引きながら、上述の含浸用樹脂を温度２７０℃で溶融し、引取速度２０ｃｍ／ｍｉｎで含浸させた後、賦形ダイを通してストランドとして引き抜き、水冷却後、切断して長さ１０ｍｍのガラス長繊維ペレットを製造した。得られたガラス長繊維ペレットと結晶化遅延材Ｘ２１ペレットとをドライブレンドしタンブラーミキサーで３０分混合後、後述の射出成形用樹脂組成物とした。

＜評価法＞
［平均繊維長］
下記記載の方法で製造した引張試験用ＩＳＯ試験片の中央部から約５ｇのサンプルを切り出し、温度６００℃の電気炉（ＡＤＶＡＮＴＥＣ社製「ＫＭ−２８０」）内で２時間灰化後、残ったガラス繊維を破損しないようにピンセットで中性界面活性剤水溶液中に広げ、分散させた。分散水溶液をピペットを用いてスライドグラス上に移し、任意のガラス繊維約３００本を選択し、画像処理付き顕微鏡を用いて繊維長を測定後、繊維長の総和を測定繊維数で除し、その値を平均繊維長とした。
［結晶化温度］
後述の表１、２に示した（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂成分と（Ｂ）結晶化遅延剤成分のみを秤量し、タンブラーミキサーで３０分混合した後に、二軸押出機（日本製鋼所社製「ＴＥＸ−３０ＸＣＴ」、口径３０ｍｍφ）を使用し、シリンダー温度２６０℃、スクリュー回転数２００ｒｐｍ、吐出量２０ｋｇ／ｈｒの条件にて溶融混練しペレットを製造した。得られたペレットを１２０℃で５時間真空乾燥した後に、ＪＩＳ−Ｋ７１２１に準じ、パーキンエルマー社製ＤＳＣ「ＰＹＲＩＳ−ＤＩＡＭＯＮＤ」を用いて測定した。ペレットから８ｍｇの測定用試料を精秤し、４０℃から３００℃まで２０℃／分の速度で昇温、３００℃で１０分ホールド、次いで２０℃／分の速度で降温し、４０℃で１０分ホールド、更に２０℃／分の速度で再度昇温し、３００℃で１０分ホールドした後に、４０℃まで２０℃／分の速度で降温した。このように、４０℃から３００℃まで２回昇降温操作を繰り返した時の、２回目降温時の結晶化ピーク頂点の温度を結晶化温度とした。

［機械的強度］
上記実施例１〜１０及び比較例１〜９記載の方法で製造した射出成形用樹脂組成物を用い、射出成形機（日本製鋼所社製「Ｊ７５ＥＤ」）にて、シリンダー温度２７０℃、金型温調機８０℃、射出時間２秒、冷却時間１５秒の設定で成形を実施し、ＩＳＯ試験片を製造した。ＩＳＯ５２７に準じて引張強度を、ＩＳＯ１７８に準じて曲げ強度及び曲げ弾性率を、ＩＳＯ１７９に準じてノッチ付きシャルピー衝撃強度を測定した。評価結果を表１、２に示した。

［反り］
上記記載の方法で製造した射出成形用樹脂組成物を用い、金型として１００ｍｍ×１００ｍｍ×厚み１ｍｍのキャビティに、一辺１００ｍｍ、厚み０．８ｍｍのファンゲートから樹脂を充填して成形を行った。冷却後、ゲート部分をカットしないまま金型から外した試験片を、温度２５℃、湿度６５％の条件で一昼夜放置した。その後、該試験片を水平な面に置き、ファンゲート側を基準として、これと反対側の端面の浮き上がり高さを反り量として測定した。成形は、射出成形機（日本製鋼所社製「Ｊ７５ＥＤ」）を用い、シリンダー温度２７０℃、金型温度８０℃、射出時間５秒、冷却時間１５秒にて実施した。評価結果を表１、２に示した。

［外観］
上記反り評価用試験片の表面外観を目視で観察し、ガラス繊維の浮き上がり状態を確認した。ガラス繊維の浮きがなく表面外観に優れるものを○、ガラス繊維の浮きがあり表面外観があまりよくないものを×、ガラス繊維の浮きが著しく表面外観が悪いものを××とし評価した。評価結果を表１に示す。

［ＣＴＩ（耐トラッキング性）］
上記記載の方法で製造した射出成形用樹脂組成物を用い、射出成形機（日本製鋼所社製「Ｊ７５ＥＤ」）にて、シリンダー温度２７０℃、金型温度８０℃、射出時間５秒、冷却時間１５秒の設定で、１００ｍｍ×１００ｍｍ×厚さ３．０ｍｍの試験片を成形した。得られた試験片を用い、ＩＥＣ６０１１２に準拠して測定した。なお、印加電圧は５０Ｖ単位で行った。評価結果を表１、２に示した。

（１）樹脂組成が同程度の例を比較すると、結晶化遅延剤を配合することにより、トラッキング特性を良好に保ち、機械的強度を大きく損なうことなく、反り性及び外観が改善できることがわかる（実施例１及び比較例２、実施例２、４及び比較例５、実施例５及び比較例９、実施例９及び比較例４）。
（２）実施例１及び比較例６の比較から、結晶化遅延剤を配合した場合でも、ガラス繊維断面の扁平率が２．５に満たない場合は、成形品反り性及び外観が本発明の目的を達成できないことがわかる。
（３）結晶化遅延剤の配合量が本発明の範囲を超える場合は、結晶化度が低く、成形困難なレベルであった（比較例７、８）。
（４）比較例６は、結晶化遅延剤としてＸ２１を含有し、扁平率２の扁平断面ガラス繊維を含有した例である。結晶化遅延剤を配合し、ガラス繊維断面が扁平である場合でも、扁平率が２．５に満たない場合は、反り性及び外観が本発明の目的を達成できないことがわかる。
（５）比較例１及び比較例３は、円形断面のガラス繊維を用い、結晶化遅延剤を配合しない場合の例である。円形断面ガラス繊維をチョップドストランドの形態で使用した比較例１は、反り性が大きく低下し、外観も悪い。比較例３は、円形断面のガラス繊維ではあるが、ロービング形態で配合した場合の例である。この場合、成形品中の重量平均繊維長が長いため反り性は改善されるが、外観が大幅に低下する。
（６）実施例１〜３は、結晶化遅延剤としてＸ２１を配合し、扁平断面ガラス繊維と円形断面ガラス繊維の配合比をさまざまに変えた場合の例である。いずれの例も、機械的強度、トラッキング特性、成形品反り性及び外観の全てに優れていることがわかる。
（７）実施例５〜７は、結晶化遅延剤としてＸ２１を含有し、さらに耐衝撃改良剤として変性ＳＥＢＳを配合した場合の例である。変性ＳＥＢＳを配合することにより、反り性及び外観が良好なまま、耐衝撃改良性も向上していることがわかる。
（８）実施例４及び８は、結晶化遅延剤としてニグロシンを使用した場合の例である。ニグロシンを配合した場合も、機械的強度、トラッキング特性、成形品反り性及び外観に優れた樹脂組成物であることがわかる。
（９）実施例９、１０は、結晶化遅延剤としてＸ２１を含有し、ガラス繊維としてロービングタイプの扁平断面ガラス繊維を使用した場合の例である。ロービングタイプガラス繊維を使用することにより、成形品中の重量平均繊維長を長く保つことができるため、機械的強度及び反り性が大きく向上することがわかる。

本発明は、以上詳細に説明したとおり、特定の断面形状のガラス繊維を特定の割合で配合し、さらに、結晶化遅延剤を特定量配合することによって、機械的強度やトラッキング特性を損なうことなく、成形品の反り性及び外観を飛躍的に改善することが可能となった。本発明のポリアミド樹脂組成物は、このような性能を備えているため、電気・電子機器部品、特に電気配線に組み込まれる安全ブレーカーや漏電遮断器等の筐体に好適であり、産業上の利用価値は極めて高い。

Claims (6)

1. （Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂１００重量部に対して
   （Ｂ）（Ａ）成分の結晶化温度を２℃以上低下させる物質０．０５〜３０重量部
   （Ｃ）下記（Ｃ−１）及び（Ｃ−２）のガラス繊維２０〜２００重量部
   （Ｃ−１）断面が扁平率（下記式）２．５以上の長手形状であるガラス繊維
   （Ｃ−２）断面が円形であるガラス繊維
   ただし（Ｃ−１）：（Ｃ−２）＝３：７〜１０：０（重量比）
   を含有してなることを特徴とする、ブレーカー筐体用ポリアミド樹脂組成物。
   扁平率＝ガラス繊維断面の長径（ａ）／ガラス繊維断面の短径（ｂ）
2. （Ｂ）成分が半芳香族ポリアミド樹脂であり、その配合量が（Ａ）ポリアミド樹脂１００重量部に対して１〜３０重量部である、請求項１に記載のブレーカー筐体用ポリアミド樹脂組成物。
3. （Ｂ）成分がニグロシンであり、その配合量が（Ａ）ポリアミド樹脂１００重量部に対して０．１〜１０重量部である、請求項１に記載のブレーカー筐体用ポリアミド樹脂組成物。
4. さらに、（Ｄ）耐衝撃性改良剤を、（Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂１００重量部に対して、０．５〜３０重量部含有してなる、請求項１〜３のいずれか１項に記載のブレーカー筐体用ポリアミド樹脂組成物。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載のポリアミド樹脂組成物からなるブレーカー筐体。
6. （Ａ）脂肪族ポリアミド樹脂でロービング状強化繊維を被覆した後、３ｍｍ以上の長さにカットされたペレットを用い、射出成形法にて製造されたことを特徴とする、請求項５に記載のブレーカー筐体。