JP2007130800A - 凹凸構造体の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】三次元的な凹凸形状を有し、低密度な凹凸構造体を、特殊な製造設備を用いずに安価に製造することができる凹凸構造体の製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明の凹凸構造体の製造方法においては、加熱によってその長さが伸びる熱伸長性長繊維を含み、該熱伸長性長繊維が一方向に配向している繊維層２を、基材層３と部分的に接合した後、前記熱伸長性長繊維を加熱して伸長させることにより、該熱伸長性長繊維が、前記基材層との接合部５１以外の部分において凸部７１を形成すると共に前記接合部が凹部となっている凹凸構造体を得る。
【選択図】図１

Description

本発明は、凹凸構造体の製造方法に関する。

従来、通常平面的である不織布の表面を立体的な形状にした立体賦形不織布を例えば吸収性物品に組み込んで、着用者の肌と不繊布の接触を少なくして蒸れやかぶれを防止したり、厚み方向の変形量を大きくして柔らかく肌にフィットさせるなどの提案がなされている。例えば、多皺性不織布を吸収性物品の表面材として用いることが提案されている（特許文献１及び２参照）。また、潜在収縮性不織シートと、該シートよりも熱収縮性の小さいシート状物とを重ね、互いの面において部分結合した後に、熱処理によって収縮を発現させることで凹凸構造を有する複合不織布を得ることも提案されている（特許文献３参照）。これらの不織布においては、高収縮性シートと収縮しにくいシートとを組み合せ、それらの熱収縮の差を利用して皺や凹凸を形成している。

このように、これまでに提案されている立体的なシートは、収縮率が異なる２層以上の構成を有し、熱収縮処理を行って得られるものである。従って、その構成や製法に起因して、目付が低いものが得られにくい。また、製造方法が複雑になるため、生産性が低くコスト的に高いものとなってしまう。

また、吸収性物品の表面層として、液透過性の基材と、前記基材の表面に設けられた連続フィラメントの層とから構成されており、前記連続フィラメントの層により、表面側に隆起する連続フィラメントのループ部を形成したものが提案されている（特許文献４参照）。しかしこの表面層は、基材に熱収縮処理させるか、あるいは表面層に伸長状態で固定した弾性部材を収縮させることにより得られるため、目付が低いものが得られにくいか、あるいは製造方法が複雑になり、生産性が低くコスト的に高いものとなってしまう。

特開平６−１２８８５３号公報 特開平９−１１１６３１号公報 特開昭６２−１４１１６７号公報 特開２００２−６５７３６号公報

従って本発明の目的は、前述した従来技術が有する種々の欠点を解消し得る凹凸構造体の製造方法を提供することにある。

本発明は、加熱によってその長さが伸びる熱伸長性長繊維を含み、該熱伸長性長繊維が一方向に配向している繊維層を、基材層と部分的に接合した後、前記熱伸長性長繊維を加熱して伸長させることにより、該熱伸長性長繊維が、前記基材層との接合部以外の部分において凸部を形成すると共に前記接合部が凹部となっている凹凸構造体を得る、凹凸構造体の製造方法を提供することにより前記目的を達成したものである。

また本発明は、前記凹凸構造体、及び該凹凸構造体を、表面材、吸収体又は外装材の少なくとも一部として含有する吸収性物品を提供するものである。

本発明の凹凸構造体の製造方法によれば、三次元的な凹凸形状を有し、低密度な凹凸構造体を、特殊な製造設備を用いずに安価に製造することができる。本発明の凹凸構造体及び吸収性物品によれば、三次元的な凹凸形状を有し低密度である凹凸構造体の特性に由来する優れた性能が発現される。

以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
図１には、本発明の凹凸構造体の製造方法の一実施形態における製造工程の概略が示されている。本実施形態においては、図１に示すように、熱伸長性長繊維を含むトウ１１を、開繊装置１で開繊してその幅を拡げた開繊トウ２を、熱伸長性長繊維２１を含み且つ該熱伸長性長繊維２１が一方向（機械方向）に配向している繊維層として用いている。

図１に示す開繊装置１は、積層され圧縮された状態のトウ原反１０からトウ１１を連続的に引き出し、引き出したトウ１１に、複数の開繊機（バンディングジェット）１２〜１４で順次開繊処理を施すものであり、それによって、トウ１１を構成する繊維を幅方向に略均一に分散させ得るものである。開繊機１２と１３との間には、トウ１１を一旦上方に送った後、降下させるガイド１５を備え、開繊機１３と１４との間には、プレテンショニングロール１６及びブルミングロール１７を備え、開繊機１４の下流にはデリバリーロール１８を備えている。
開繊機１２〜１４は、エアーを吹き付けて搬送中のトウを開繊させその幅を拡げる装置である。プレテンショニングロール１６は、開繊機１２，１３で開繊されたトウ１１をニップして所定の速度で繰り出す一対のロールを備えている。ブルミングロール１７は、溝ロール１７ａと、周面がゴムで形成されたアンビルロール１７ｂとを備えており、プレテンショニングロール１６との間に速度差を設けて、トウ１１の開繊をし易くしている。デリバリーロール１８は、開繊を終えた開繊トウ２を所定の張力を維持して下流に供給する一対のロールを備えている。

本実施形態においては、開繊装置１による開繊処理により、構成繊維が幅方向に略均一に分散した開繊トウ２を、図１に示すように、公知の搬送機構により連続搬送されてきた帯状の基材層３と積層し、積層状態の開繊トウ２と基材層３とを、ヒートエンボス装置４に送り、そこでヒートエンボス加工を施している。ヒートエンボス装置４は、一対のロール４１，４２を備えている。ロール４１は周面が平滑となっている平滑ロールである。一方、ロール４２は、その周面に接合部形成用の凸部と非接合部形成用の凹部とが形成された彫刻ロールである。各ロール４１，４２は所定温度に加熱可能になっている。

本実施形態における開繊トウ（繊維層）２は、その構成繊維として、加熱によってその長さが伸びる熱伸長性の長繊維（以下、この繊維を熱伸長性長繊維という）を含んでいる。熱伸長性長繊維を含むという表現には、熱伸長性長繊維１００重量％からなる場合も含まれる。熱伸長性長繊維としては、例えば加熱により樹脂の結晶状態が変化して伸びたり、あるいは捲縮加工が施された繊維であって捲縮が解除されて見かけの長さが伸びる繊維が挙げられる。本発明において、特に好ましく用いられる熱伸長性長繊維としては、配向指数が４０％以上の第１樹脂成分と、該第１樹脂成分の融点より低い融点又は軟化点を有し且つ配向指数が２５％以下の第２樹脂成分とからなり、第２樹脂成分が繊維表面の少なくとも一部を長さ方向に連続して存在している複合繊維（以下、この繊維を熱伸長性複合繊維という）が挙げられる。

ヒートエンボス加工は、開繊トウ（繊維層）２に含まれる熱伸長性長繊維の伸長開始温度未満の温度で行うことが好ましく、また、開繊トウ（繊維層）２が、前記熱伸長性複合繊維を含む場合（熱伸長性複合繊維１００％からなる場合も含む）、ヒートエンボス加工は、熱伸長性複合繊維における低融点成分の融点以上で且つ高融点成分の融点未満の温度で行われることが好ましい。
このヒートエンボス加工によって、開繊トウ２と基材層３とが部分的に圧着又は熱融着されて、接合部５１が形成される。

開繊トウ２と基材層３との接合は、例えば図２に示す接合パターンのように、開繊トウ２と基材層３との複合体５の面に垂直な方向から見たときに、接合部５１に周囲を囲まれた非接合部５２が多数生じるような接合パターンで行うことが、熱伸長性長繊維２１が非接合部５２の前後で確実に固定され、該熱伸長性長繊維により形成される凸部７１が、球面状あるいはドーム型の形状となり、外観、いろいろな方向からの耐擦れ性、肌触りに優れた凹凸構造体が得られることから好ましい。図２に示す接合パターンにおいては、面積３〜３５０ｍｍ²程度の略円形の非接合部５２が千鳥状に多数形成されており、それ以外の部分が接合部５１となっている。

図３（ａ）〜（ｃ）は、開繊トウ２と基材層３とを、接合部５１に周囲を囲まれた非接合部５２が多数生じるように接合する接合パターンの他の例を示す図である。
尚、開繊トウ２と基材層３との接合は、図２や図３に示すような、接合部に周囲を囲まれた非接合部を生じさせるような接合パターンに代えて、面積が１〜４００ｍｍ²程度の円形、三角形、矩形、その他の形状等の接合部が、分散して形成されるような接合パターンで行うこともできる。尚、開繊トウ（繊維層）２の面積に対する接合部５１の面積の割合は１〜２０％、更に好ましくは２〜１０％であることが立体的な凹凸形状を効果的に形成し得る点から好ましい。

開繊トウ２と基材層３とが部分的に接合されて生じた複合体５は、熱風吹き付け装置６に搬送される。熱風吹き付け装置６においては、複合体５にエアスルー加工が施される。即ち熱風吹き付け装置６は、所定温度に加熱された熱風が複合体５を厚み方向に貫通するように構成されている。

エアスルー加工は、複合体５中の熱伸長性長繊維が加熱によって伸長する温度で行われる。また、熱伸長性長繊維の融点未満の温度で行う必要がある。熱伸長性長繊維が、高融点成分と低融点成分とからなる複合繊維の場合（例えば上述した熱伸長性複合繊維の場合）、該複合繊維を構成する成分のうちの高融点成分の融点未満の温度で行う必要がある。

このエアスルー加工によって、接合部５１以外の部分に存する熱伸長性長繊維が伸長する。熱伸長性長繊維２１は、接合部５１において基材層３に固定されているので、伸長するのは接合部５１間の部分である。そして、熱伸長性長繊維２１はその一部が接合部５１に固定されていることによって、伸長した熱伸長性長繊維の伸び分は、複合体５の平面方向への行き場を失い、該複合体５の厚み方向へ移動する。これによって、接合部５１間に凸部７１が形成される。そして、接合部５１は相対的に凹部となる。このようにして目的とする凹凸構造体７が得られる。
得られた凹凸構造体７においては、図４及び図５に示すように、伸長した熱伸長性長繊維２１が基材層３から離れる方向に膨らんで凸部７１を形成しており、該凸部７１の内部においては、熱伸長性長繊維２１と基材層３との間に空洞が生じている。
開繊トウ（繊維層）２中には、非熱伸長性繊維を混合してもよく、また、開繊トウ（繊維層）２に非熱伸長性繊維からなる層を積層した後、開繊トウ（繊維層）２と基材層３とを、両者間に非熱伸長性繊維からなる層を介在させた状態で部分的に接合しても良い。このようにすることで、凸部７１の内部に湾曲の程度の異なる繊維が生じさせることができ、凸部の内部に空隙又は繊維密度のグラデーションを形成させたり、空洞のない凸部７１を形成させることもできる。

以上の説明から明らかなように、本実施形態の製造方法で製造される凹凸構造体７は、熱伸長性長繊維が、接合部以外の部分で伸長して生じた凸部７１と、凸部７１が生じた結果、相対的に凹部となった接合部５１とを有している。そのため、凹凸構造体７は、三次元的な凹凸形状を有しており、また、凸部７１の形成に基材層３を収縮させる必要がないため、低密度（低坪量）であり、液透過性や通気性が良好である。また、上記の製造方法は、不織布の製造方法において極めて一般的な手法であるヒートエンボスとエアスルー法とを組み合わせただけのものであり、特殊な工程を含んでいない。従って製造工程が簡便であり、しかも製造効率が高い。
また、開繊トウ（繊維層）２を構成する熱伸長性長繊維が、製造時の機械方向（ＭＤ）方向に配向しているため、凸部７１を形成する熱伸長性長繊維同士が接着しにくく、凸部７１を形成している熱伸長性長繊維が比較的自由に動きやすい。そのため、吸収性物品の表面材やセカンドシート、吸収体の一部等として用いたときに、軟便等の高粘性の液の吸収に優れており、清掃用シート等として用いたときに、大きなゴミの捕集能力に優れている。尚、高融点成分と低融点成分とを含む複合繊維、特に上述した熱伸長性複合繊維を用いた場合には、熱伸長性長繊維同士の交点が比較的熱融着しやすくなるが、その場合には、反発力に富む凸部７１が得られ、クッション性（厚み回復性）等が良好となる。

先に述べた通り、凹凸構造体７の製造に用いた開繊トウ（繊維層）２は、熱伸長性長繊維を含むもの（熱伸長性長繊維１００重量％からなる場合も含む）である。開繊トウ（繊維層）２が熱伸長性長繊維及び他の繊維を含む場合、開繊トウ（繊維層）２に含まれる他の繊維としては、熱伸長性長繊維の熱伸長発現温度よりも高い融点を有する熱可塑性樹脂からなる繊維や、本来的に熱融着性を有さない繊維（例えばコットンやパルプ等の天然繊維、レーヨンやアセテート繊維など）が挙げられる。当該他の繊維は、開繊トウ（繊維層）２中に好ましくは５〜５０重量％、更に好ましくは２０〜３０重量％含まれる。一方、熱伸長性長繊維は、開繊トウ（繊維層）２中に５０〜９５重量％、特に７０〜９５重量％含まれることが、立体的な凹凸形状を効果的に形成し得る点から好ましい。立体的な凹凸形状を更に効果的に形成し得る点から、特に好ましくは、開繊トウ（繊維層）２は、熱伸長性複合繊維からなる。

上述した熱伸長性複合繊維の詳細について説明すると、該熱伸長性複合繊維は、高速溶融紡糸法によって製造されたものであることが好ましい。高速溶融紡糸法は、図６に示すように、押出機１０１Ａ，１０２Ａとギアポンプ１０１Ｂ，１０２Ｂとからなる二系統の押出装置１０１，１０２、及び紡糸口金１０３を備えた紡糸装置を用いて行われる。押出機１０１Ａ，１０２Ａ及びギアポンプ１０１Ｂ，１０２Ｂによって溶融され且つ計量された各樹脂成分は、紡糸口金１０３内で合流しノズルから吐出される。紡糸口金１０３の形状は、目的とする複合繊維の形態に応じて適切なものが選択される。紡糸口金１０３の直下には巻取装置１０４が設置されており、ノズルから吐出された溶融樹脂が所定速度下に引き取られる。高速溶融紡糸法における紡出糸の引き取り速度は一般に２０００ｍ／分以上である。引き取り速度の上限値には特に制限はなく、現在では１００００ｍ／分を超える速度で引き取ることが可能になっている。

熱伸長性複合繊維における第１樹脂成分は該複合繊維の強度を維持する成分であり、第２樹脂成分は熱融着性を発現する成分である。第１樹脂成分はその配向指数が好ましくは４０％以上、更に好ましくは５０％以上である。一方、第２樹脂成分はその配向指数が好ましくは２５％以下、更に好ましくは２０％以下となっている。配向指数は、繊維を構成する樹脂の高分子鎖の配向の程度の指標となるものである。そして、第１樹脂成分及び第２樹脂成分の配向指数がそれぞれ前記の値であることによって、熱伸長性複合繊維は、加熱によって伸長するようになる。また、低熱量で高強度の融着点を形成することが可能となる。熱伸長性複合繊維における各樹脂成分が前記のような配向指数を達成するためには、例えば融点の異なる２種類の樹脂を用い、前記高速溶融紡糸法により繊維を形成すればよい。

第１樹脂成分の配向指数の上限値に特に制限はなく、高ければ高いほど好ましいが、７０％程度であれば、十分に満足すべき効果が得られる。一方、第２樹脂成分の配向指数の下限値にも特に制限はなく、低ければ低いほど好ましいが、１５％程度であれば、十分に満足すべき効果が得られる。

第１樹脂成分及び第２樹脂成分の配向指数は、熱伸長性複合繊維における樹脂の複屈折の値をＡとし、樹脂の固有複屈折の値をＢとしたとき、以下の式（１）で表される。
配向指数（％）＝Ａ／Ｂ×１００ （１）

固有複屈折とは、樹脂の高分子鎖が完全に配向した状態での複屈折をいい、その値は例えば「成形加工におけるプラスチック材料」初版、付表 成形加工に用いられる代表的なプラスチック材料（プラスチック成形加工学会編、シグマ出版、１９９８年２月１０日発行）に記載されている。

熱伸長性複合繊維における複屈折は、干渉顕微鏡に偏光板を装着し、繊維軸に対して平行方向及び垂直方向の偏光下で測定する。浸漬液としてはＣａｒｇｉｌｌｅ社製の標準屈折液を使用する。浸漬液の屈折率はアッベ屈折計によって測定する。干渉顕微鏡により得られる複合繊維の干渉縞像から、以下の文献に記載の算出方法で繊維軸に対し平行及び垂直方向の屈折率を求め、両者の差である複屈折を算出する。
「芯鞘型複合繊維の高速紡糸における繊維構造形成」第４０８頁（繊維学会誌、Ｖｏｌ．５１、Ｎｏ．９、１９９５年）

熱伸長性複合繊維は、第２樹脂成分の融点又は軟化点より１０℃高い温度での伸長率が０．５〜２０、特に３〜１０％であることが、凹凸形状が顕著な不織布１０が得られる点から好ましい。

このような熱伸長率を有する熱伸長性複合繊維を得るためには、熱伸長性複合繊維の紡糸後に、該複合繊維に対して加熱処理又は捲縮処理を行い且つ延伸処理を行わないようにすればよい。尚、熱伸長率を前記の温度で測定する理由は、繊維の交点を熱融着させて不織布を製造する場合には、第２樹脂成分の融点又は軟化点以上で且つそれらより１０℃程度高い温度までの範囲で製造するのが通常だからである。

熱伸長率は次の方法で測定される。熱機械分析装置ＴＭＡ−５０（島津製作所製）を用い、平行に並べた繊維をチャック間距離１０ｍｍで装着し、０．０２５ｍＮ／ｔｅｘの一定荷重を負荷した状態で１０℃／ｍｉｎの昇温速度で昇温させる。その際の繊維の伸長率変化を測定し、第２樹脂成分の融点又は軟化点より１０℃高い温度での伸長率を読み取って熱収縮率とする。

紡糸後に行われる加熱処理の条件は、本発明の複合繊維を構成する第１及び第２樹脂成分の種類に応じて適切な条件が選択される。例えば、本発明の複合繊維が芯鞘型であり、芯成分がポリプロピレンで鞘成分が高密度ポリエチレンである場合、加熱温度は５０〜１２０℃、特に７０〜１００℃であることが好ましく、加熱時間は１０〜５００秒、特に２０〜２００秒であることが好ましい。加熱方法としては、熱風の吹き付け、赤外線の照射などが挙げられる。

紡糸後に行われる捲縮処理としては、機械捲縮を行うことが簡便である。機械捲縮には二次元状及び三次元状の態様があり、また、偏芯タイプの芯鞘型複合繊維やサイドバイサイド型複合繊維に見られる三次元の顕在捲縮などがある。本発明においては何れの態様の捲縮を行ってもよい。機械捲縮には熱を伴う場合がある。その場合には、加熱処理と捲縮処理とが同時に施されることになる。

捲縮処理に際しては繊維が多少引き伸ばされる場合があるが、そのような引き延ばしは本明細書にいう延伸処理には含まれない。本明細書にいう延伸処理とは、未延伸糸に対して通常行われる延伸倍率２〜６倍程度の延伸操作をいう。

開繊トウ（繊維層）２が熱伸長性複合繊維を含むことで、凹凸形状が顕著なものになることに加えて、得られる凹凸構造体７の強度も高くなる。

熱伸長性複合繊維としては芯鞘型のものやサイド・バイ・サイド型のものを用いることができる。芯鞘型の熱伸長性複合繊維としては、同芯タイプや偏芯タイプのものを用いることができる。特に同芯タイプの芯鞘型であることが好ましい。この場合、第１樹脂成分が芯を構成し且つ第２樹脂成分が鞘を構成していることが、熱伸長性複合繊維の熱伸長率を高くし得る点から好ましい。第１樹脂成分及び第２樹脂成分の種類に特に制限はなく、繊維形成能のある樹脂であればよい。特に、両樹脂成分の融点差、又は第１樹脂成分の融点と第２樹脂成分の軟化点との差が１０℃以上、特に２０℃以上であることが、熱融着による不織布製造を容易に行い得る点から好ましい。熱伸長性複合繊維が芯鞘型である場合には、鞘成分の融点又は軟化点よりも芯成分の融点の方が高い樹脂を用いる。第１樹脂成分と第２樹脂成分との好ましい組み合わせとしては、第１樹脂成分をポリプロピレン（ＰＰ）とした場合の第２樹脂成分としては、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、エチレンプロピレン共重合体、ポリスチレンなどが挙げられる。また、第１樹脂成分としてポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）などのポリエステル系樹脂を用いた場合は、第２成分として、前述した第２樹脂成分の例に加え、ポリプロピレン（ＰＰ）、共重合ポリエステルなどが挙げられる。更に、第１樹脂成分としては、ポリアミド系重合体や前述した第１樹脂成分の２種以上の共重合体も挙げられ、また第２樹脂成分としては前述した第２樹脂成分の２種以上の共重合体なども挙げられる。これらは適宜組み合わされる。これらの組み合わせのうち、ポリプロピレン（ＰＰ）／高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）を用いることが好ましい。この理由は、両樹脂成分の融点差が２０〜４０℃の範囲内であるため、不織布を容易に製造できるからである。また繊維の比重が低いため、軽量で且つコストに優れ、低熱量で焼却廃棄できる不織布が得られるからである。

第１樹脂成分及び第２樹脂成分の融点は、示差走査型熱分析装置ＤＳＣ−５０（島津社製）を用い、細かく裁断した繊維試料（サンプル質量２ｍｇ）の熱分析を昇温速度１０℃／ｍｉｎで行い、各樹脂の融解ピーク温度を測定し、その融解ピーク温度で定義される。第２樹脂成分の融点がこの方法で明確に測定できない場合は、第２樹脂成分の分子の流動が始まる温度として、繊維の融着点強度が計測できる程度に第２樹脂成分が融着する温度を軟化点とする。

熱伸長性複合繊維における第１樹脂成分と第２樹脂成分との比率（重量比）は１０：９０〜９０：１０％、特に３０：７０〜７０：３０％であることが好ましい。この範囲内であれば繊維の力学特性が十分となり、実用に耐え得る繊維となる。また融着成分の量が十分となり、繊維どうしの融着が十分となる。

熱伸長性複合繊維の太さは、複合繊維の具体的用途に応じて適切な値が選択される。一般的な範囲として１．０〜１０ｄｔｅｘ、特に１．７〜８．０ｄｔｅｘであることが、繊維の紡糸性やコスト、カード機通過性、生産性、コスト等の点から好ましい。

開繊トウ（繊維層）２と接合させる基材層３は、熱伸長性長繊維が伸長を開始する温度では、伸長しないものである。基材層３として用い得る材料としては、凹凸構造体の用途に応じて適宜に選択することができ、例えば、使い捨ておむつや生理用ナプキン、パンティライナー、失禁パッド等の使い捨て衛生物品の分野における表面シート、セカンドシート（表面シートと吸収体との間に配されるシート）、吸収体の一部等として用いられる場合には、液透過性の材料（単層又は多層の繊維シート）が好ましく用いられ、例えば各種製法による不織布や紙、織物、これらの複合体等を挙げることができる。繊維材料を積繊して吸収性コアを製造する際に使用する台紙やそれに代わる不織布を基材層として用いることもできる。
また、使い捨て衛生物品の分野における裏面シートを基材層として用いることができるが、その場合には、樹脂フィルムや、樹脂フィルムと不織布、紙、織物等の複合シート等を用いることができる。基材層が樹脂フィルム等の通気性に乏しい材料である場合、上述したエアスルー法に代えて、開繊トウ（繊維層）２側から遠赤外線など放射型加熱によるものや熱風の吹きつけなど、加熱空間を通過させる等の他の方法によって熱伸長性長繊維を伸長させる。また、樹脂フィルムを構成する樹脂は、熱伸長性長繊維の伸長開始温度未満の融点であることが好ましい。

また、基材層としては、熱可塑性繊維からなるか又は熱可塑性繊維を主体とする繊維シートを用いることが、開繊トウ（繊維層）との接合をヒートエンボス、超音波シール等により容易に行えるので好ましく、熱可塑性繊維としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル（ＰＥＴ等）、αオレフィン共重合体、又はこれらの組み合わせによる複合繊維等が挙げられる。
基材層としては、熱収縮性繊維を含有するものを用いることもできる。基材層に熱収縮性繊維を含む熱収縮性繊維層を用い、熱伸長性長繊維を加熱して伸長させると同時又はその前後に、該熱収縮性繊維層を熱収縮させることにより、より立体的な凸部７を形成させることができる。熱収縮性繊維としては、所定温度の熱処理によって収縮を発現する各種公知の熱収縮性繊維を用いることができ、例えば、特許文献１や２に記載のものを用いることができる。

本発明で製造される凹凸構造体７は、その凹凸形状、嵩高さ等を生かした種々の分野に適用できる。例えば、上述したように、使い捨て衛生物品の分野における表面シート、セカンドシート（表面シートと吸収体との間に配されるシート）、吸収体の一部、裏面シート等として使用できる他、パンツ型おむつやパンツ型ナプキンの外装体（外包材）として用いることもできる。更には、対人用清拭シート、スキンケア用シート、さらには対物用のワイパーなどとしても好適に用いられる。

前記のような用途に用いられる場合、本発明に係る凹凸構造体は、その坪量が１０〜３００ｇ／ｍ²、特に２５〜１００ｇ／ｍ²であることが好ましい。またその厚みが０．７〜１０ｍｍ、特に１．５〜５ｍｍであることが好ましい。但し、用途により適切な厚みは異なるため、目的に合わせ適宜調整される。

以上、本発明をその好ましい実施形態に基づき説明したが、本発明は前記実施形態に制限されない。例えば、前記実施形態においては、接合部５１の形成に、熱を伴うエンボス加工であるヒートエンボス加工を用いたが、これに代えて熱を伴わないエンボス加工や、超音波エンボス加工を用いることもできる。また、接着剤によって接合部を形成することもできる。

本発明の凹凸構造体の製造方法の一実施形態に製造工程の概略を示す斜視図である。 繊維層と基材層との接合パターンの一例を示す平面図である。 繊維層と基材層との接合パターンの他の例を示す平面図である。 凹凸構造体の製造時の機械方向（ＭＤ）に沿う方向の断面を示す断面図である。 凹凸構造体の製造時の機械方向と直交する方向（ＣＤ）に沿う方向の断面を示す断面図である。 高速溶融紡糸法に用いられる装置を示す模式図である。

符号の説明

１ トウの開繊装置
２ 開繊トウ（繊維層）
３ 基材層
４ ヒートエンボス装置
５ 繊維層と基材層との複合体
５１ 接合部
５２ 非接合部
６ 熱風吹き付け装置
７ 凹凸構造体
７１ 凸部

Claims (7)

1. 加熱によってその長さが伸びる熱伸長性長繊維を含み、該熱伸長性長繊維が一方向に配向している繊維層を、基材層と部分的に接合した後、前記熱伸長性長繊維を加熱して伸長させることにより、該熱伸長性長繊維が、前記基材層との接合部以外の部分において凸部を形成すると共に前記接合部が凹部となっている凹凸構造体を得る、凹凸構造体の製造方法。
2. 前記繊維層として、前記熱伸長性長繊維を含むトウを所定幅に広げたものを用いる請求項１記載の凹凸構造体の製造方法。
3. 前記熱伸長性長繊維が、複合繊維である請求項１又は２記載の凹凸構造体の製造方法。
4. 前記基材層として、熱収縮性繊維を含む熱収縮性繊維層を用い、前記熱伸長性長繊維を加熱して伸長させると同時又はその前後に、該熱収縮性繊維層を熱収縮させる請求項１〜３の何れかに記載の凹凸構造体の製造方法。
5. 前記繊維層と前記基材層との前記接合を、接合部に周囲を囲まれた非接合部が多数生じるように行い、該非接合部における前記熱伸長性長繊維に凸部を形成させる請求項１〜４の何れかに記載の凹凸構造体の製造方法。
6. 請求項１〜５の何れかに記載の凹凸構造体の製造方法により製造された凹凸構造体。
7. 請求項１〜５の何れかに記載の凹凸構造体の製造方法により製造された凹凸構造体を、表面材、吸収体又は外装材の少なくとも一部として含有する吸収性物品。
   
   

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