JP2006081485A - コンバイン - Google Patents

Abstract

【課題】 グレンタンク内の穀物の重量を測定する際に該穀物重量の測定精度が良好か否かを操作者に対して知らせることができるコンバインを提供する。
【解決手段】 機体フレーム２と、グレンタンク１３と、重量センサ３２を含むセンサ装置５０と、制御装置１００とを備えたコンバイン２０１において、制御装置１００が、人為操作に応じて重量センサ３２を作動させて穀粒収穫量及び／又は穀粒排出量に関する穀物重量値を表示する際に、該穀物重量値が所定範囲外の場合には該穀物重量値に加えてアラーム表示を行うように構成されている。
【選択図】 図９

Description

本発明は、コンバインに関する。

従来のコンバインのなかには、機体フレーム上に収穫穀物を貯留するグレンタンクが配置され、該グレンタンク内の下部には穀物を一端側に排出するための排出コンベアが配設され、該排出コンベアの一端側には縦排出オーガが連通されると共に該縦排出オーガの上部には外部に連通する横排出オーガが連設され、グレンタンク内の穀物が該グレンタンクから排出コンベア、縦排出オーガ及び横排出オーガを通過することで該穀物を外部に排出できるようになっており、コンベアを構成する装置のうち、グレンタンクの近傍に配置される装置（例えば、選別装置、一番コンベア、二番コンベアや揚穀コンベア等）のメンテナンス等を容易に行うという観点から、グレンタンクを開放可能とするために、該グレンタンクを、縦排出オーガを中心として側方へ回動できるようにしたものがある。

このような従来のコンバインにおいては、グレンタンクと、該グレンタンクを支持する機体フレームとの間に重量センサを設け、該重量センサを用いて穀物を貯留したグレンタンクから重量センサに加わる荷重を検出することで、該グレンタンク内に貯留されている穀物の重量を測定することがある。この場合、グレンタンク内の穀物の重量を測定する際に、縦排出オーガが該重量測定に関与すると、該穀物重量を正確に測定することができないため、グレンタンクの縦排出オーガ側を支点として他側（縦排出オーガ側とは反対側）をコンバインを基準とした垂直方向に直交する方向に沿う軸線回りに若干揺動可能にすると共に、該他側で機体フレームに重量センサを間にして載置するようにし、グレンタンクを開放するときは（即ち、縦排出オーガを中心として側方へ回動するときは）、縦排出オーガがグレンタンクを該グレンタンクの他側が重量センサを基準にして下方に位置するように支持する一方、それ以外のときは、グレンタンクの他端を重量センサより上方に持ち上げながら該他端を重量センサ上に載置することで、縦排出オーガが該重量測定に殆ど関与しない状態にし、グレンタンク内の穀物の重量を測定する際は、この状態で該穀物重量を測定できるようにしている。（例えば、特許文献１参照）
特開２００４−１２９５２２号公報

しかしながら、前記したような従来のコンバインでは、グレンタンクから穀物を外部に排出する穀物排出量又はグレンタンクに穀物を収容する穀物収穫量が少ない場合や、雨上がりや朝露等により穀物に多量の水分が含有し、さらには穀物の表面に水分が付着している場合、穀物重量が精度よく測定されない場合がある。

また、従来のコンバインでは、基本的にコンバインのグレンタンクを支持する機体フレームを略水平にした状態で測定した穀物重量の値が良好なものとなるように設定されており、例えば、穀物重量を測定する際の圃場の傾斜等によって機体フレームが傾くと、それだけグレンタンクから重量センサに加わる荷重が変化し、穀物重量の測定精度が低下し易く、従って、圃場の傾斜等によっても穀物重量が精度よく測定されない場合がある。

従って、いずれにせよ穀物重量の測定の際に操作者に対して該穀物重量の測定精度が良好か否かを知らせることが要求される。

本発明は、前記従来技術に鑑みなされたものであり、グレンタンク内の穀物の重量を測定する際に該穀物重量の測定精度が良好か否かを操作者に対して知らせることができるコンバインを提供することを課題とする。

本発明は、前記課題を解決するため、機体フレームと、該機体フレームに支持されるグレンタンクと、該グレンタンクの重量を測定する重量センサを含むセンサ装置と、該センサ装置の制御を司る制御装置とを備えたコンバインであって、前記制御装置は、人為操作に応じて前記重量センサを作動させて穀粒収穫量及び／又は穀粒排出量に関する穀物重量値を表示する際に、該穀物重量値が所定範囲外の場合には該穀物重量値に加えてアラーム表示を行うように構成されていることを特徴とするコンバインを提供する。

本発明に係るコンバインによれば、人為操作に応じて前記重量センサを作動させて穀粒収穫量及び／又は穀粒排出量に関する穀物重量値を表示する際に、該穀物重量値が所定範囲外の場合には該穀物重量値に加えてアラーム表示を行うので、グレンタンク内の穀物の重量を測定する際に該穀物重量の測定精度が良好か否かを操作者に対して知らせることができ、例えば、作業中に前記穀物重量値を確認する際に、当該穀物重量値について誤差が大きい可能性があることを認識させることができる。

本発明に係るコンバインにおいて、前記制御装置は、人為操作に応じて前記重量センサを作動させて穀粒収穫量及び／又は穀粒排出量に関する穀物重量値を表示する際に、該穀物重量値が所定範囲外の場合には、操作者に対して警報を発するように構成されていてもよい。

また、本発明に係るコンバインにおいて、前記センサ装置が、前記機体フレームの傾斜（例えば、コンベア前後方向の傾斜及び／又はコンベア幅方向の傾斜）を測定する傾斜センサと、穀粒の水分量を測定する水分センサとを有していて、前記制御装置が、人為操作に応じて前記重量センサを作動させて穀粒収穫量及び／又は穀粒排出量に関する穀物重量値を表示する際に、前記傾斜センサ又は前記水分センサの測定値がそれぞれの所定範囲外の場合には、前記穀物重量値に加えてアラーム表示を行うように構成されていることが好ましい。この場合、前記傾斜センサ及び／又は前記水分センサの測定値に基づいて前記重量センサの測定値を補正するようにしてもよい。

このように前記センサ装置が前記傾斜センサと前記水分センサとを有している場合、人為操作に応じて前記重量センサを作動させて穀粒収穫量及び／又は穀粒排出量に関する穀物重量値を表示する際に、前記傾斜センサ又は前記水分センサの測定値がそれぞれの所定範囲外の場合（例えば、前記傾斜センサ又は前記水分センサの測定値に基づいて前記重量センサの測定値を補正するときには、該傾斜センサ又は該水分センサの測定値が所定の補正限界値を超える場合）には、前記穀物重量値に加えてアラーム表示を行うので、グレンタンク内の穀物の重量を測定する際に機体フレームが傾き過ぎているか否か、或いは穀物の水分量が多すぎるか否かを操作者に対して知らせることができ、これにより、操作者はコンバインを平坦な場所に移動させて穀物重量を測定することで（例えば、所定許容傾斜角範囲内で、さらには前記機体フレームができるだけ水平になるように測定することで）、それだけ精度の高い測定値を得ることができたり、前記穀物重量値の誤差が前記機体フレームの傾斜や穀物の水分量に起因することを認識させることができる。

また、前記傾斜センサ又は前記水分センサの測定値がそれぞれの所定範囲外の場合（例えば、前記傾斜センサ又は前記水分センサの測定値に基づいて前記重量センサの測定値を補正するときには、該傾斜センサ又は該水分センサの測定値が所定の補正限界値を超える場合）であって、やむを得ず穀物重量を測定した場合であっても、前記穀物重量値に加えてアラーム表示を行うので、前記穀物重量値のうち誤差が大きい（例えば、誤差が許容範囲を越えている）穀物重量値とそうでない穀物重量値とを容易に区別することができる。

前記アラーム表示としては、例えば、前記穀物重量値について誤差が大きい可能性がある旨の表示を挙げることができる。また、前記アラーム表示には、該アラーム表示の要因が明示されていてもよい。これにより、操作者に前記穀物重量値について誤差が大きくなった要因を知らせることができる。

前記アラーム表示の要因（換言すれば、前記穀物重量値の誤差の要因）としては、例えば、前記グレンタンクから穀物を外部に排出する際の穀物排出量の極少、前記グレンタンクに穀物を収容する際の穀物収穫量の極少、前記機体フレームの傾斜角の極大、穀物水分量（例えば、穀物の含有水分量や、さらに水分量の多い表面付着水量）の極大等を挙げることができる。この場合、アラーム表示を行う際の各測定値としては、例えば、前記穀物収穫量及び前記穀物排出量の極少値で２００ｋｇ程度以下の値であり、前記傾斜角の極大値について、前記機体フレームが水平のときを０°として、コンバイン前後方向の傾斜（絶対値）で５°程度以上の値、コンバイン幅方向の傾斜（絶対値）で５°程度以上の値、前記含有水分量の極大値で３５％程度以上の値、前記表面付着水量の極大値で４０％程度以上の値を挙げることができる。但し、それに限定されるものではない。

前記重量センサの作動には、前記重量センサからの測定値をゼロ点に設定する重量計のゼロ点設定を含む。このように重量計のゼロ点設定を行うことで、例えば、工場出荷時、メンテナンス時、或いは前記グレンタンク内の穀物重量を測定するに先立って、グレンタンクが空の状態において、予め前記重量センサからの測定値をゼロ点に設定しておくことができる。ここで、前記機体フレームが傾斜している場合に、重量計のゼロ点設定を行うとそれだけ測定精度が低下し易い。そこで、前記制御装置を、重量計のゼロ点設定を行う際に、前記傾斜センサからの測定値に基づき前記機体フレームの傾斜値が所定のゼロ点設定傾斜範囲外の場合に操作者に対して警報を発する、或いは／さらに重量計のゼロ点設定を禁止するように構成することで、測定精度の低下を防止でき、測定値の信頼性を向上させることができる。なお、前記ゼロ点設定傾斜範囲としては、それには限定されないが、前記機体フレームが水平のときを０°として±５°程度を例示できる。

前記制御装置としては、人為操作可能な操作手段と、前記センサ装置及び操作手段に電気的に接続された制御演算手段と、前記重量センサの測定結果に基づく出力値（前記重量センサの測定値、例えば、前記傾斜センサ又は前記水分センサの測定値に基づいて前記重量センサの測定値を補正するときには、前記重量センサの補正値）を表示する表示手段とを含むものを例示できる。この場合、前記制御装置が操作者に対して警報を発するように構成されているときは、この「警報を発する」態様には、前記表示手段に視認可能な警報表示（例えば、警告灯や、文字情報を含むパネル表示等）を出力する態様に加えて、付設される警告音発生手段（例えばブザー等）や音声出力手段による聴認可能な警報を出力する態様が含まれる。このように、前記表示手段による視認可能な警報と、警告音発生手段や音声出力手段による聴認可能な警報とが出力されることで、操作者に対してさらに注意喚起を促すことができる。前記表示手段、前記警告音発生手段や前記音声出力手段は、例えば、操作者が容易に認知できる場所（具体的には、フロントパネル、サイドパネル、キャビン内等）に配置することができる。

本発明に係るコンバインにおいて、操作者が作業中に視認できる位置に、機体フレームの傾斜状態を知ることができる水準器を設けてもよい。こうすることで、収穫情報データを採取する際に、随時、前記水準器を用いて機体フレームの傾き度合いを確認することができ、操作者はそれだけ安心して作業を行うことができる。

以上説明したように本発明によると、グレンタンク内の穀物の重量を測定する際に該穀物重量の測定精度が良好か否かを操作者に対して知らせることができるコンバインを提供することができる。

以下、本発明の好ましい実施の形態につき、添付図面を参照しつつ説明する。図１から図４はそれぞれ本発明の一実施形態であるコンバインの左側面図、平面図、右側面図及び正面図である。また、図５は図１から図４に示すコンバイン２０１におけるグレンタンク１３及び排出オーガ１５の側面図である。

まず、図１から図５を用いてコンバイン２０１の全体構成について説明する。このコンバイン２０１では、クローラ式走行装置１上に機体フレーム２が載置され、該機体フレーム２前方に引起こし・刈取部３が昇降可能に配設されており、該引起こし・刈取部３において、穀稈は前方に突出した分草板４により分草されて、該分草板４の後方に立設された引起こしケース５から突出されたタイン６により引き起こされ、該引起こしケース５の後方に配設された刈刃７にて株元側から刈り取られる。

引起こし・刈取部３の後方には扱胴や処理胴を備える脱穀部１２が配置され、該引起こし・刈取部３と脱穀部１２との間に穀稈の搬送装置８が配設されている。さらに、該搬送装置８の後方であって、脱穀部１２の側方にはフィードチェーン９が後方に延設されている。前記引起こし・刈取部３で刈り取られた穀稈は搬送装置からフィードチェーン９に受け継がれ、該フィードチェーン９によって株元側が後方に搬送される。これにより、穀稈の穂先側が脱穀部１２内に搬送されて、該脱穀部１２にて穀稈の脱穀が行われる。

そして、前記フィードチェーン９後端に排藁チェーン１８が配設され、該排藁チェーン１８後部下方に排藁カッター装置、拡散コンベアなどを備えた排藁処理部１９が配設されている。前記脱穀部１２で脱穀された後の穀稈（排藁）は、フィードチェーン９から排藁チェーン１８に搬送されて、そのまま圃場に放出、あるいは排藁処理部１９にて藁片に切断された後に拡散されながら放出される。

また、前記脱穀部１２下方には選別部１７が配設され、該選別部１７にて脱穀部１２から流下した穀粒や藁屑などから穀粒が選別される。そして、穀粒や藁屑などのうち、選別後の穀粒が、機体フレーム２上に配置されるグレンタンク１３であって、該機体フレーム２に支持されるグレンタンク１３に搬送され、藁屑などが機外に排出される。なお、グレンタンク１３には、穀粒供給口１３ａが形成され、該穀粒供給口１３ａと前記した選別部１７との間には揚穀筒８０が介設されて、該揚穀筒８０を通して選別部１７において選別された精粒が穀粒供給口１３ａからグレンタンク１３内に供給されて貯留されるようになっている。

前記グレンタンク１３は脱穀部１２の側方に配設されており、該グレンタンク１３の前方に運転室１４が配設される一方、グレンタンク１３後方及び上方に穀物排出装置１５が配設されている。穀物排出装置１５は縦排出オーガ１５ａと横排出オーガ１５ｂとを備えており、該縦排出オーガ１５ａがグレンタンク１３後方で機体フレーム２上に立設されている。そして、グレンタンク１３は縦排出オーガ１５ａを中心にして側方へ回動可能に構成されるとともに、その後部上に備えられた回動支点により横排出オーガ１５ｂが上下方向に回動可能に構成されている。

グレンタンク１３の内側下部には、スクリュー式の排出コンベア１６が前後方向に配設され、該排出コンベア１６の一端が穀物排出装置１５に連設されている。こうして、グレンタンク１３内の穀物排出コンベア１６によりグレンタンク１３から穀物排出装置１５に搬送された後、縦排出オーガ１５ａを経て横排出オーガ１５ｂの先端部から外部に排出されるようになっている。

穀物排出装置１５において、横排出オーガ１５ｂの根元側は縦排出オーガ１５ａの上端に上下回動可能に枢着されている。コンバイン２０１における昇降用アクチュエータであるオーガ昇降シリンダ１３０は油圧制御バルブの切換により伸縮されるように構成されており、一端が縦排出オーガ１５ａ側面より突設されたブラケット１３１に回動可能に枢着され、他端が横排出オーガ１５ｂ側面より突訳されたブラケット１３２に回動可能に枢着されている。こうして、オーガ昇降シリンダ１３０を伸縮させることによって、横排出オーガ１５ｂが上下方向に回動されるようになっている。なお、コンバイン２０１における昇降用アクチュエータであるオーガ昇降シリンダ１３０は油圧式のシリンダであるが、その他の電気式または油圧式のモータでも良く、限定されない。

前記縦排出オーガ１５ａの中途部にはギア１３３ａが外嵌固定され、該ギア１３３ａに旋回用アクチュエータであるオーガ旋回モータ１３４の回転軸１３４ａに嵌設されたギア１３３ｂが噛合されている。こうして、該オーガ旋回モータ１３４を作動させることにより、縦排出オーガ１５ａと横排出オーガ１５ｂとが一体的に旋回されるようになっている。なお、コンバイン２０１における旋回用アクチュエータであるオーガ旋回モータ１３４は電気式のモータであるが、油圧式のモータでも、その他の油圧シリンダでも良く、限定されない。

このコンバイン２０１では、グレンタンク１３が側方へ回動して機体フレーム２上のレールから離れてもグレンタンク１３の前部（回動支点である縦排出オーガ１５ａとは反対側）が前下方へ傾くことなく、グレンタンク１３を元の位置に戻すときに、前部を持ち上げながら回動しなくてもよいように構成されている。

さらに説明すると、縦排出オーガ１５ａの上部とグレンタンク１３の後部上には、後述する許容部５９（図６参照）と回動時グレンタンク固定機構６０が設けられ、レンタンク１３の外側面下部に回動時グレンタンク固定機構６０を操作するための操作部７０が設けられ、回動時グレンタンク固定機構６０と操作部７０はワイヤ等の連結部材で連結されて連動する構成としている。こうしてメンテナンス等でグレンタンク１３を側方へ回動するときに許容部５９の許容を解消して縦排出オーガ１５ａに固定するようにしている。

即ち、回動時グレンタンク固定機構６０は前記ギア１３３ａの上部に配設されており、図６に示すように、平面視略Ｕ字状のガイド板６１を水平方向に配置して、その開放側の端部を左右外方向に折り曲げて取付部としてグレンタンク１３の後面に固定している。該ガイド板６１の切欠の大きさは縦排出オーガ１５ａの外形に合わせた大きさとして形成し、該ガイド板６１の開放側には略Ｍ字状の受体６２が両内面に跨がって固設されている。該受体６２の左右中央部も縦排出オーガ１５ａの外形に合わせて湾曲して構成しており、該受体６２とガイド板６１の奥部との間に形成される空間に縦排出オーガ１５ａを配置し、更に、ガイド板６１の内奥部と縦排出オーガ１５ａの間に固定用の締付けバンド６３が配置されている。

前記締付けバンド６３と受体６２との空間内において縦排出オーガ１５ａに対してグレンタンク１３がコンバイン幅方向軸線回り揺動可能に構成している。つまり、締付けバンド６３と縦排出オーガ１５ａ間、及び、受体６２と縦排出オーガ１５ａの間に隙間を形成して許容部５９としている。この許容部５９により、グレンタンク１３はコンバイン幅方向軸線回り揺動可能としており、後述する重量センサ３２（図５及び図８参照）によりグレンタンク１３内の穀粒の重量を検出するときに、このグレンタンク１３が少なくとも空の状態から満タンの状態の間で前記軸線回りに揺動できるようにしている。そして、グレンタンク１３と縦搬出オーガ１５ａとを一体的に回動させるときには、締付けバンド６３を受体６２側に引っ張り締め付けることにより隙間となる許容部５９の許容をなくす。これにより、グレンタンク１３と縦排出オーガ１５ａを固定することができる。

前記締付けバンド６３は、上下所定幅で縦排出オーガ１５ａの外周の略半分より長い長さを有し、弾性を有する板体で構成されており、該締付けバンド６３の一端が前記ガイド板６１の左右一側に設けた枢支軸６５に枢結され、他端にはピン６６を外方向に突設して、該ピン６６に連結部材となるワイヤ６４の一端が固定されている。更に、該ピン６６の近傍にピン６７が突設され、該ピン６７にバネ６８の一端が係止され、該バネ６８の他端はワイヤ６４と反対方向に延設して、ガイド板６１の所定箇所に係止されている。こうして、締付けバンド６３がバネ６８の付勢力により縦排出オーガ１５ａから離す方向、つまり、緩める方向に付勢されることで、許容部５９の隙間を大きくし、穀粒の重畳を計測するときに締付けバンド６３が縦排出オーガ１５ａに当接しないようにして正確に重畳を測定できるようにしている。

前記ワイヤ６４を連結するビン６６の近傍にはワイヤ受６９が配置され、該ワイヤ受６９はガイド板６１の開放側端部の外側面に一体的に設けられ、アウタの一端を支持すると共に、ワイヤ６４による引っ張り方向が縦排出オーガ１５ａの外周の略接線方向となるようにガイドしている。一方、前記ワイヤ６４の他端はグレンタンク１３の前部の下側部に配置した操作部７０に延設されている。

操作部７０は、図５に示すように、グレンタンク固定用レバー７１と該グレンタンク固定用レバー７１を締付け位置でロックするロックレバー７２等より構成されている。この操作部７０では、グレンタンク固定用レバー７１を外側方へ回動することによりワイヤ６４が前方へ引っ張られて、該ワイヤ６４の他端に連結された締付けバンド６３の一端が引っ張られて、縦排出オーガ１５ａの外周を前方に引きつけて受体６２に当接させ、許容部５９の許容する部分をなくすことで、グレンタンク１３が縦排出オーガ１５ａに締付け固定される。この締付けた状態を維持するためにロックレバー７２のフック部７２ｂが開放レバー７１に係止される。これにより、グレンタンク１３が側方へ回動するときは、縦排出オーガ１５ａとグレンタンク１３とが一体的となり、該縦排出オーガ１５ａが該グレンタンク１３を支持することができる。

図１から図４に示すように、横排出オーガ１５ｂの先端に排出ケース１３６が設けられている。該排出ケース１３６内には、図示しない横送りコンベアを軸支するためにボールベアリングなどからなる軸受け部が形成されている。排出ケース１３６の下面は開口されており、該開口部の縁に沿って筒形状のスリーブ１３７が取り付けられている。スリーブ１３７は可撓性の樹脂などで構成され、スリーブ１３７の下端が穀物排出口１３８とされている。これにより、排出ケース１３６の下面から落下した穀物を周囲に飛散させず、穀物排出口１３８の直下近傍に集中して排出することができる。

このコンバイン２０１は、前記の重量センサ３２の他、水分センサ３５、傾斜センサ１３５及びオーガレストセンサ５４を含むセンサ装置５０をさらに備えている。

重量センサ３２は、グレンタンク１３からの荷重を検出するロードセル型のものであり、該グレンタンク１３の前部下方且つ機体フレーム２上に配置されていて、前記制御装置１００に電気的に接続されている。これにより、重量センサ３２にて検出された穀物重量に関する信号（情報）を後述する制御装置１００（図８参照）に送信することができる。なお、既述したようにグレンタンク１３は、許容部５９により、重量センサ３２にてグレンタンク１３内の穀粒の重量を検出するときに、該グレンタンク１３が少なくとも空の状態から満タンの状態の間で前記軸線回りに揺動できるようになっているので、重量センサ３２は、グレンタンク１３内の穀物重量を測定する際に、縦排出オーガ１５ｂが該重量測定に殆ど関与しない状態で該穀物重量を測定することができる。

水分センサ３５は、穀粒の水分を検出するものであり、図５に示すように、グレンタンク１３内の穀粒供給口１３ａの近傍に配置されている。この水分センサ３５は、図示を省略したが互いに対向する一対の電極ローラが該ローラ間に穀粒供給口１３ａから供給された穀粒のうちの一部が流入するように設けられており、該一対の電極ローラを穀粒供給口１３ａから流入した穀粒が該ローラ間に入り込むように回転させ、該回転するローラ間で穀粒を押し潰しつつ該潰れた状態の穀粒の電気抵抗値を検出し、当該検出された電気抵抗値を穀粒の水分量に関する信号（情報）として出力するものであり、前記制御装置１００に電気的に接続されている。これにより、水分センサ３５にて検出された穀物水分に関する信号（情報）を前記制御装置１００に送信することができる。

傾斜センサ１３５は、図２に示すように、機体フレーム２上のコンバイン略中央部に配置されており、コンバイン前後方向の傾斜を検出する第１傾斜センサ１３５ａと、コンバイン幅方向の傾斜を検出する第２傾斜センサ１３５ｂからなっており、該第１及び第２傾斜センサ１３５ａ，１３５ｂが前記制御装置１００に電気的に接続されている。これにより、第１及び第２傾斜センサ１３５ａ，１３５ｂにてそれぞれ検出されたコンバイン前後方向の傾斜角度及びコンバイン幅方向の傾斜角度に関する信号（情報）を前記制御装置１００にそれぞれ送信することができる。

また、コンバイン２０１は、図１、図２及び図４に示すように、横排出オーガ１５ｂを収納位置に収納するオーガレスト５２を有している。このオーガレスト５２は、穀物排出装置１５を使用しないときに該穀物排出装置１５の横排出オーガ１５ｂを支持する部材であり、略Ｙ字状に構成されていて、上部の載置部における凹部には横排出オーガ１５ｂを検出するための前記オーガレストセンサ５４が配置されている。このセンサ５４は前記制御装置１００に電気的に接続されている。これにより、該センサ５４にて検出された、オーガレスト５２の載置部上に横排出オーガ１５ｂが載置されているか否かの信号（情報）を前記制御装置１００に送信することができる。

さらにコンバイン２０１には、操作者が作業しながら視認できる位置に１又は２以上の水準器を設けることができる。図７は運転室１４における運転操作部を平面から視た図である。例えば、図７に示すように、運転席１４ａ前方においてフロントコラム３０近傍の操向ハンドル３１を基準にした左右に水準器２１，２２をそれぞれ設けることができ、運転席１４ａ左方において左サイドコラム４０近傍に水準器２３を設けることができる。また、フロントコラム３０の操向ハンドル３１中央部分には表示装置２４が、該表示装置２４の左方上側には設定スイッチ２５が、また該表示装置２４の左方下側には表示切替スイッチ２６が、さらに運転席１４ａの背もたれ部左方には収穫情報スイッチ２７が設けられており、いずれも前記制御装置１００に電気的に接続されている。これにより、設定スイッチ２５、表示切替スイッチ２６及び収穫情報スイッチ２７の入力信号（情報）を前記制御装置１００に送ることができ、前記制御装置１００から表示装置２４及び印刷装置３９に出力情報を送信することができる。なお、表示装置２４は表示手段の一例であり、設定スイッチ２５、表示切替スイッチ２６及び収穫情報スイッチ２７は、いずれも人為操作可能な操作手段の一例である。

次に、本実施形態に係るコンバイン２０１の制御系の構成について図８から図１３を参照しながら説明する。

図８は本実施形態に係るコンバイン２０１の制御系の概略構成を示すブロック図である。図８に示すように、コンバイン２０１は、既述の重量センサ３２、水分センサ３５、傾斜センサ１３５及びオーガレストセンサ５４を含むセンサ装置５０の他、該センサ装置５０の制御を司る制御装置１００を備えている。制御装置１００は、各種センサ、スイッチ等から入力される信号に基づいて演算処理を実行する制御演算手段を含む中央処理装置１０１（以下、ＣＰＵという）、コンバイン２０１全体を制御するための制御プログラム等を格納したり、後述する演算式に関する所定のデータ等を記憶するＲＯＭ１０２、及びＣＰＵ１０１の演算中に生成されるデータを一時的に保持するＲＡＭ１０３により構成される。ＣＰＵ１０１は、ＲＯＭ１０２に格納された制御プログラムを必要に応じてＲＡＭ１０３にロードして実行し、コンバイン２０１を動作させるように構成されている。なお、ＲＯＭ１０２には、後述するアラーム表示のための所定の要因が記憶されている。また、ＣＰＵ１０１は時計用のタイマを内蔵している。

前記制御プログラムは、ＣＰＵ１０１を、穀物重量測定手段Ｐ１、穀物重量補正手段Ｐ２、穀物重量表示手段Ｐ３、穀物重量印刷手段Ｐ４及び穀物重量警報手段Ｐ５を含む手段として機能させるものである。

穀物重量測定手段Ｐ１では、重量センサ３２から送られてくる穀物重量に関する情報に基づいて穀物重量値を測定する。具体的には、重量センサ３２からの穀物重量に関する情報から所定の穀物重量換算用演算式を用いて穀物重量値に換算する。なお、この穀物重量値は、本例では穀物重量換算用演算式を用いて換算するが、それに対応するＬＵＴ（ルックアップテーブル）を用いて換算してもよい。また、この穀物重量測定手段Ｐ１では、重量センサ３２からの測定値をゼロ点に設定する重量計のゼロ点設定を行う。

穀物重量補正手段Ｐ２では、水分センサ３５から送られてくる穀物水分に関する情報に基づいて穀物重量値を補正したり、或いは／さらに第１及び第２傾斜センサ１３５ａ，１３５ｂからそれぞれ送られてくるコンバイン前後方向の傾斜角度及びコンバイン幅方向の傾斜角度に関する情報に基づいて穀物重量値を補正する。具体的には、水分センサ３５からの穀物水分に関する情報から所定の穀物重量水分補正換算用演算式を用いて穀物重量水分補正値に換算したり、或いは／さらに第１及び第２傾斜センサ１３５ａ，１３５ｂからのコンバイン前後方向の傾斜角度及びコンバイン幅方向の傾斜角度に関する情報からそれぞれ所定の穀物重量傾斜補正換算用演算式を用いて穀物重量傾斜補正値に換算する。なお、これらの穀物重量水分補正値及び穀物重量傾斜補正値は、本例では補正換算用演算式を用いて換算するが、それに対応するＬＵＴ（ルックアップテーブル）を用いて換算してもよい。

穀物重量表示手段Ｐ３では、重量センサ３２の測定結果に基づく出力値として、重量センサ３２の穀粒収穫量及び／又は穀粒排出量に関する穀物重量値を表示装置２４に表示する。なお、前記出力値は、重量センサ３２の測定値、或いは第１及び第２傾斜センサ１３５ａ，１３５ｂ又は水分センサ３５の測定値に基づいて重量センサ３２の測定値を補正するときには、重量センサ３２の補正値である。

穀物重量印刷手段Ｐ４では、重量センサ３２の測定結果に基づく出力値として、重量センサ３２の穀粒収穫量及び／又は穀粒排出量に関する穀物重量値を制御装置１００に接続された印刷装置３９（図８参照）に印刷出力する。なお、前記出力値は、重量センサ３２の測定値、或いは第１及び第２傾斜センサ１３５ａ，１３５ｂや水分センサ３５の測定値に基づいて重量センサ３２の測定値を補正するときは、重量センサ３２の補正値である。

穀物重量警報手段Ｐ５では、人為操作に応じて重量センサ３２を作動させる際に、第１及び第２傾斜センサ１３５ａ，１３５ｂからの測定値に基づき機体フレーム２が所定以上傾斜していると判断した場合には、操作者に対して警報を発したり、人為操作に応じて重量センサ３２を作動させて穀粒収穫量及び／又は穀粒排出量に関する穀物重量値を、前記手段Ｐ３で表示装置２４に表示したり、前記手段Ｐ４で印刷装置３９に印刷出力したりする際に、該穀物重量値が所定範囲外の場合には該穀物重量値に加えてアラーム表示を行う。具体的には、設定スイッチ２５、表示切替スイッチ２６及び収穫情報スイッチ２７等を介した人為操作に応じて重量センサ３２を作動させて穀粒収穫量及び／又は穀粒排出量に関する穀物重量値を、前記手段Ｐ３で表示したり、前記手段Ｐ４で印刷出力したりする際に、第１及び第２傾斜センサ１３５ａ，１３５ｂ又は水分センサ３５の測定値がそれぞれの所定範囲外の場合（本例では、重量センサ３２の測定値について所定の補正限界値を超える場合）には、前記穀物重量値に加えてアラーム表示を行う。このアラーム表示は、本例では、前記穀物重量値について誤差が大きい可能性がある旨の表示である。また、既述したように、該アラーム表示のための所定の要因がＲＯＭ１０２に記憶されているが、このＲＯＭ１０２からアラーム表示の要因を読み出すことで、前記アラーム表示にその要因を明示する。ところで、前記手段Ｐ１において、重量計のゼロ点設定を行うことがあるが、機体フレーム２が傾斜している場合に、この重量計のゼロ点設定を行うとそれだけ測定精度が低下し易い。そこで、手段Ｐ５では、重量計のゼロ点設定を行う際に、第１及び第２傾斜センサ１３５ａ，１３５ｂからの測定値に基づき機体フレーム２の傾斜値が所定のゼロ点設定傾斜範囲外の場合に操作者に対して警報を発する、或いは／さらに重量計のゼロ点設定を禁止する。

なお、前記アラーム表示の要因（換言すれば、前記穀物重量値の誤差の要因）は、本例では、グレンタンク１３に穀物を収容する際の穀物収穫量の極少、グレンタンク１３から穀物を外部に排出する際の穀物排出量の極少、機体フレーム２の傾斜角の極大、穀物水分量（例えば、穀物の含有水分量や、さらに水分量の多い表面付着水量）の極大としている。そして、アラーム表示を行う際の各測定値は、本例では、前記穀物収穫量及び前記穀物排出量の極少値でいずれも２００ｋｇ以下の値とし、前記傾斜角の極大値について機体フレーム２が水平のときを０°として、コンバイン前後方向の傾斜（絶対値）で１０°以上の値、コンバイン幅方向の傾斜（絶対値）で５°以上の値、前記含有水分量の極大値で３５％以上４０％未満の値、前記表面付着水量の極大値で４０％以上の値としている。また、前記ゼロ点設定傾斜範囲は、本例では、前記機体フレームが水平のときを０°として±５°としている。

図９は表示装置２４の収穫作業中の表示画面を示す図であり、図１０は印刷装置３９で印刷された収穫作業中の印刷内容を示す図である。

収穫作業中では、オーガレスト５２の載置部上に横排出オーガ１５ｂが載置される。このとき、オーガレストセンサ５４にてオーガレスト５２の載置部上に横排出オーガ１５ｂが載置されていることが検出されている。この状態で、収穫情報スイッチ２７が押下されて該スイッチ２７がＯＮ状態にあると、重量センサ３２にて穀物重量に関する情報が検出され、該情報が制御装置１００に送られると共に、水分センサ３５並びに第１及び第２傾斜センサ１３５ａ，１３５ｂにてそれぞれ穀物水分に関する情報並びにコンバイン前後方向の傾斜角度及びコンバイン幅方向の傾斜角度に関する情報が制御装置１００に送られる。

制御装置１００では、前記制御プログラムが実行されており、ＣＰＵ１０１が前記各手段Ｐ１〜Ｐ５として機能する。即ち、重量センサ３２から送られてきた穀物重量に関する情報から手段Ｐ１にて所定の穀物重量換算用演算式を用いて穀物重量値に換算されることで、穀物重量が測定される。このとき、水分センサ３５から送られてきた穀物水分に関する情報によっては、該情報から手段Ｐ２にて所定の穀物重量水分補正換算用演算式を用いて穀物重量水分補正値に換算されることで、さらに第１及び第２傾斜センサ１３５ａ，１３５ｂから送られてきたコンバイン前後方向の傾斜角度及びコンバイン幅方向の傾斜角度に関する情報によっては、該情報から手段Ｐ２にて所定の穀物重量傾斜補正換算用演算式を用いて穀物重量傾斜補正値に換算されることで、穀物重量が補正されることがある。このようにして得られた穀物重量値が、穀物水分に関する情報に基づく穀物水分量や傾斜角度に関する情報に基づく傾斜角度と共にＲＡＭ１０３に記憶される。

一方、表示装置２４の表示画面上には、図９中Ａ画面に示すように、「通常画面」が表示されているが、ここで設定スイッチ２５が押下されると、この「通常画面」から、図９中Ｂ画面に示すように、「作業中の収穫情報表示画面」に移行し、この画面に手段Ｐ３にて重量センサ３２の測定結果に基づく穀粒収穫量に関する作業中の穀物重量（質量）値及び水分センサ３５の測定結果に基づく穀粒収穫量に関する作業中の穀物水分量が表示される。なお、この表示は、所定時間毎（例えば２秒毎）に随時更新される。

このように穀粒収穫量に関する穀物重量値が表示されるのであるが、このとき、手段Ｐ５にて、重量センサ３２の測定値について所定の補正限界値を超える場合には、前記穀物重量値に加えて該穀物重量値について誤差が大きい可能性がある旨のアラーム表示がなされる。そして、ＲＯＭ１０２からアラーム表示の要因が読み出されることで、かかるアラーム表示にその要因が明示される。

具体的には、表示画面Ｂ上の所定の箇所Ｇにおいて、前記穀物収穫量が２００ｋｇ以下の場合には、穀物収穫量の極少が要因である旨が明示され、前記傾斜角度に関する情報に基づく傾斜角について、コンバイン前後方向の傾斜（絶対値）で１０°以上又はコンバイン幅方向の傾斜（絶対値）で５°以上の場合には、前記傾斜角の極大が要因である旨が明示され、また、前記穀物水分に関する情報に基づく穀物水分量について、３５％以上４０％未満の場合には、前記含有水分量の極大が要因である旨が、さらに４０％以上の場合には、前記表面付着水量の極大が要因である旨が明示される。なお、図９中Ｂ画面において「戻る」Ｑ１が選択されると図９中Ａ画面の「通常画面」に戻り、再度設定スイッチ２５が押下されると、図９のＢ画面の「作業中の収穫情報表示画面」に移行する。

また、収穫作業の途中において、若しくは収穫作業終了後において、穀物を貯留するグレンタンク１３内の穀物を排出装置１５にて排出する際には、横排出オーガ１５ｂが回動されてオーガレスト５２の載置部（収納位置）から離間する。このとき、オーガレストセンサ５４にてオーガレスト５２の載置部上に横排出オーガ１５ｂが載置されていないことが検出されている。この状態で、排出装置１５にて穀物が排出されると、重量センサ３２にて穀物重量に関する情報が検出され、重量センサ３２から送られてきた穀物重量に関する情報に基づいて排出穀物重量が手段Ｐ１にて測定される。このとき、収穫作業中に記憶しておいた穀物水分量は予め平均してあり、この穀物平均水分量に基づいて、さらに第１及び第２傾斜センサ１３５ａ，１３５ｂからそれぞれ送られてきたコンバイン前後方向の傾斜角度及びコンバイン幅方向の傾斜角度に関する情報に基づいて、穀物重量が補正されることがある。このようにして得られた穀物重量が、穀物平均水分量や、傾斜角度に関する情報に基づく傾斜角度と共にＲＡＭ１０３に記憶される。なお、穀物排出値は、グレンタンク１３から排出される前の穀物重量値とグレンタンク１３から排出された後の穀物重量値との差が算出されることで求められる。

グレンタンク１３からの穀物排出後、横排出オーガ１５ｂが再び収納位置に収納されると、ここで排出した穀物重量値、穀物平均水分量や傾斜角度がＲＡＭ１０３から読み出され、該読み出された穀物重量（質量）値及び穀物平均水分量が、図９中Ｃ画面に示すように、「排出穀物の収穫情報表示画面」に表示され、再び収穫作業が行える状態になる。この「排出穀物の収穫情報表示画面（図９中Ｃ画面）」においても、前記の「作業中の収穫情報表示画面（図９中Ｂ画面）」と同様、重量センサ３２の測定値について所定の補正限界値を超える場合には、前記穀物重量値に加えて該穀物重量値について誤差が大きい可能性がある旨のアラーム表示がなされる。具体的には、表示画面Ｃ上の所定の箇所Ｇにおいて、前記穀物排出量が２００ｋｇ以下の場合には、穀物排出量の極少が要因である旨が明示され、前記傾斜角度について、コンバイン前後方向の傾斜（絶対値）で１０°以上又はコンバイン幅方向の傾斜（絶対値）で５°以上の場合には、前記傾斜角の極大が要因である旨が明示され、また、前記穀物平均水分量について、３５％以上４０％未満の場合には、前記含有水分量の極大が要因である旨が、さらに４０％以上の場合には、前記表面付着水量の極大が要因である旨が明示される。このようにして得られた穀物排出量、アラーム表示やその要因がＲＡＭ１０３に記憶される。

図９中Ｃ画面において「切替」Ｑ２が選択されると、この収穫作業において過去に排出した穀物についての穀物排出量、穀物平均水分量、傾斜角度、アラーム表示やその要因がＲＡＭ１０３から読み出され、該読み出された穀物排出量を累積した穀物重量（質量）値及び穀物平均水分量が、図９中Ｄ画面に示すように、「排出穀物の累積の収穫情報表示画面」に表示される。この状態で「切替」Ｑ２が選択されると、再度「排出穀物の収穫情報表示画面（図９中Ｃ画面）」に戻る。また、この「排出穀物の累積の収穫情報表示画面（図９中Ｄ画面）」では、表示画面Ｄ上の所定の箇所Ｇにおいて、ＲＡＭ１０３から読み出されたアラーム表示やその要因が明示される。

また、「排出穀物の収穫情報表示画面（図９中Ｃ画面）」及び「排出穀物の累積の収穫情報表示画面（図９中Ｄ画面）」において「印刷」Ｑ３が選択されると、図９中Ｃ画面の場合には、図１０中左方に示すように、印刷装置３９にてＡ排出穀物の収穫情報の印刷内容が記録紙に印刷されると共に、記録紙上の所定の箇所Ｇにおいて、アラーム表示があるときは該アラーム表示及びその要因が印刷され、図９中Ｄ画面の場合には、図１０中右方に示すように、印刷装置３９にてＢ排出穀物の累積収穫情報の印刷内容が記録紙に印刷されと共に、記録紙上の所定の箇所Ｇにおいて、アラーム表示があるときは該アラーム表示及びその要因が印刷される。なお、「排出穀物の収穫情報表示画面（図９中Ｃ画面）」及び「排出穀物の累積の収穫情報表示画面（図９中Ｄ画面）」のいずれにおいても「戻る」Ｑ１が選択されると、「通常画面（図９中Ａ画面）」又は「作業中の収穫情報表示画面（図９中Ｂ画面）」に戻る。

図１１は表示装置２４の収穫作業終了後の表示画面を示す図であり、図１２は印刷装置３９で印刷された一筆圃場の収穫情報の印刷内容を示す図である。

収穫作業が終了し、「作業終了時の通常画面（図１１中Ａ画面）」又は「作業終了時の収穫情報表示画面（図１１中Ｂ画面）」が表示されている状態において、収穫情報スイッチ２７が所定時間押下されて、該スイッチ２７がＯＦＦ状態にされると、ＲＡＭ１０３に記憶されている情報が読み出され、該読み出された情報が集計されることで、「１圃場作業のトータルの収穫情報表示画面（図１１中のＣ画面又はＤ画面）」において、図１１中Ｃ画面では総重量（質量）、収量及び作業時間が、図１１中Ｄ画面では平均水分、最高水分及び最低水分がそれぞれ表示される。なお、図１１中のＣ画面とＤ画面とは、各画面中の「切替」Ｑ２が選択されることで互いに切り替えられ、「終了」Ｑ４が選択されることで終了する。

さらに、図１１中のＣ画面又はＤ画面において「印刷」Ｑ３が選択されると、図１２に示すように、印刷装置３９にて一筆圃場の収穫情報の印刷内容が記録紙に印刷されると共に、記録紙上の所定の箇所Ｇにおいて、アラーム表示があるときは該アラーム表示及びその要因が印刷される。

なお、本例では、文字情報の表示によって警報を行うが、例えば、警告灯やブザー、音声出力手段等によって警報を行ってもよい。こうすることで、操作者に対してさらに注意喚起を促すことができる。

ところで、このコンバイン２０１では、手段Ｐ１にて重量センサ３２からの測定値をゼロ点に設定する重量計のゼロ点設定を行うことができるが、これについて、図１３を参照しながら以下に説明する。

重量計のゼロ点設定が行われるにあたり、先ず、図１３中画面Ａに示す「重量計０点調整」が選択されることで、重量計のゼロ点設定モードに入る。次に、第１及び第２傾斜センサ１３５ａ，１３５ｂにてコンバイン２０１の機体フレーム２の傾斜が検出され、当該検出された傾きがゼロ点設定傾斜範囲（本例では±５°）外の場合は、図１３中画面Ｂに示すメッセージが表示され、重量計のゼロ点設定が禁止される。一方、当該検出された傾きが前記ゼロ点設定傾斜範囲内の場合は、図１３中画面Ｃに示すメッセージが表示され、画面中「実行」が選択されると、重量計のゼロ点設定が実行され、図１３中画面Ｄに示すメッセージが表示される。

以上説明したコンバイン２０１によると、設定スイッチ２５、表示切替スイッチ２６及び収穫情報スイッチ２７等を介した人為操作に応じて重量センサ３２を作動させて穀粒収穫量や穀粒排出量に関する穀物重量値を表示する際に、該穀物重量値が所定範囲外の場合には該穀物重量値に加えてアラーム表示を行うので、グレンタンク１３内の穀物の重量を測定する際に該穀物重量の測定精度が良好か否かを操作者に対して知らせることができ、例えば、作業中に前記穀物重量値を確認する際に、当該穀物重量値について誤差が大きい可能性があることを認識させることができる。

また、人為操作に応じて重量センサ３２を作動させて穀粒収穫量や穀粒排出量に関する穀物重量値を表示する際に、傾斜センサ１３５又は水分センサ３５の測定値がそれぞれの所定範囲外の場合（本例では、重量センサ３２の測定値について所定の補正限界値を超える場合）には、前記穀物重量値に加えてアラーム表示を行うので、グレンタンク１３内の穀物の重量を測定する際に機体フレーム２が傾き過ぎているか否か、或いは穀物の水分量が多すぎるか否かを操作者に対して知らせることができ、これにより、操作者は平坦な場所に移動して穀物重量を測定することで（例えば、所定許容傾斜角範囲内で、さらには機体フレーム２ができるだけ水平になるように測定することで）、それだけ精度の高い測定値を得ることができたり、前記穀物重量値の誤差が機体フレーム２の傾斜や穀物の水分量に起因することを認識させることができる。

また、傾斜センサ１３５又は水分センサ３５の測定値がそれぞれの所定範囲外の場合（本例では、重量センサ３２の測定値について所定の補正限界値を超える場合）であって、やむを得ず穀物重量を測定した場合であっても、前記穀物重量値に加えてアラーム表示を行うので、前記穀物重量値のうち誤差が許容範囲を越えている穀物重量値とそうでない穀物重量値とを容易に区別することができる。

前記アラーム表示は、本例では、前記穀物重量値について誤差が大きい可能性がある旨の表示であり、前記アラーム表示には、該アラーム表示の要因が明示されているので、操作者に前記穀物重量値について誤差が大きくなった要因を知らせることができる。

さらに、このコンバイン２０１では、重量計のゼロ点設定を行うので、例えば、工場出荷時、メンテナンス時、或いはグレンタンク１３内の穀物重量を測定するに先立って、グレンタンク１３が空の状態において、予め重量センサ３２からの測定値をゼロ点に設定しておくことができる。また、重量計のゼロ点設定を行う際に、傾斜センサ１３５ａ，１３５ｂからの測定値に基づき機体フレーム２の傾斜値が所定のゼロ点設定傾斜範囲外の場合に操作者に対して警報を発すると共に重量計のゼロ点設定を禁止するので、測定精度の低下を防止でき、測定値の信頼性を向上させることができる。

なお、コンバイン２０１においては、操作者が作業中に視認できる位置に、機体フレーム２の傾斜状態を知ることができる水準器２１〜２３が設けられているので、収穫情報データを採取する際に、随時、水準器２１〜２３を用いて機体フレーム２の傾き度合いを確認することができ、操作者はそれだけ安心して作業を行うことができる。

図１は、本発明の一実施形態であるコンバインの左側面図である。 図２は、本発明の一実施形態であるコンバインの平面図である。 図３は、本発明の一実施形態であるコンバインの右側面図である。 図４は、本発明の一実施形態であるコンバインの正面図である。 図５は、図１から図４に示すコンバインにおけるグレンタンク及び排出オーガの側面図である。 図６は、回動時グレンタンク固定機構を説明するための図である。 図７は、運転室における運転操作部を平面から視た図である。 図８は、本実施形態に係るコンバインの制御系の概略構成を示すブロック図である。 図９は、表示装置の収穫作業中の表示画面を示す図である。 図１０は、印刷装置で印刷された収穫作業中の印刷内容を示す図である。 図１１は、表示装置の収穫作業終了後の表示画面を示す図である。 図１２は、印刷装置で印刷された一筆圃場の収穫情報の印刷内容を示す図である。 図１３は、重量計のゼロ点設定を行う際の操作画面を示す図である。

符号の説明

２…機体フレーム １３…グレンタンク ３２…重量センサ ３５…水分センサ
５０…センサ装置 １００…制御装置 １３５…傾斜センサ ２０１…コンバイン

Claims (3)

1. 機体フレームと、該機体フレームに支持されるグレンタンクと、該グレンタンクの重量を測定する重量センサを含むセンサ装置と、該センサ装置の制御を司る制御装置とを備えたコンバインであって、
   前記制御装置は、人為操作に応じて前記重量センサを作動させて穀粒収穫量及び／又は穀粒排出量に関する穀物重量値を表示する際に、該穀物重量値が所定範囲外の場合には該穀物重量値に加えてアラーム表示を行うように構成されていることを特徴とするコンバイン。
2. 前記センサ装置は、前記機体フレームの傾斜を測定する傾斜センサと、穀粒の水分量を測定する水分センサとを有しており、
   前記制御装置は、人為操作に応じて前記重量センサを作動させて穀粒収穫量及び／又は穀粒排出量に関する穀物重量値を表示する際に、前記傾斜センサ又は前記水分センサの測定値がそれぞれの所定範囲外の場合には、前記穀物重量値に加えてアラーム表示を行うように構成されていることを特徴とする請求項１に記載のコンバイン。
3. 前記アラーム表示には、該アラーム表示の要因が明示されていることを特徴とする請求項２に記載のコンバイン。
   

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